JP2008052413A - 販売計画の評価支援システム - Google Patents

Abstract

【課題】販売計画の変更の意思決定タイミングの業績指標への影響の評価を支援する技術を提供する。
【解決手段】販売計画の評価支援システムであって、製品の販売計画を含みＭＲＰ計算の入力として用いられるマスタ情報を取得する手段と、マスタ情報を入力としてＭＲＰ計算により製品の従属需要品目の発注員数及び発注日を含む第１の発注計画を求める第１のＭＲＰ計算手段と、販売計画の見直しタイミングを設定する見直しタイミング設定手段と、マスタ情報の変更を行うマスタ変更手段と、第１の発注計画の中の見直しタイミングの前に発注日が設定されている発注計画を、見直しタイミングより前に既に発注された発注計画として用い、かつ、マスタ変更手段により変更されたマスタ情報を入力として、ＭＲＰ計算により製品の従属需要品目の発注員数及び発注日とを含む第２の発注計画を求める第２のＭＲＰ計算手段とを備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、販売計画やリードタイムの変更を行うタイミングにより変動する既発注量及び在庫量を算出・表示し、販売計画の評価を支援する技術に関する。

1970年代にアメリカにおいて提唱され、近年その応用範囲がとみに広がってきた資材計画の手法にＭＲＰ(Material Requirements Planning)と称されるものが存在する。この方法は、立案された製品レベルの生産計画または販売計画、部品表、在庫・既発注（注残）等の情報を基に、組立品、部品、原材料などの従属需要品目について、必要な品目を必要な納期で所要量だけ購買あるいは製造するための計画を求めるものである。

また、販売計画と想定した実販売量が乖離する場合において、精度良く先々の棚卸残高を予測する方法として、ＭＲＰ計算の基点となる時点を未来にすすめ、時点毎にＭＲＰ計算を行って入庫量・出庫量と前時点在庫量から在庫量を算出することで、時点毎の在庫推移を算出する棚卸資産残高算出シミュレーションシステムが存在する(特許文献１参照)。

特開２００４−１６１４３７

従来の技術では、現時点の販売計画を用いて将来の棚卸資産残高がどの様に推移するか算出することはできる。しかし、販売計画を見直すタイミングによって棚卸資産残高がどの様に推移するか知る事は困難である。

また、従来の仕組みでは、結果的に部品が入庫され在庫がたまる挙動を把握する事は可能であるが、いつ発注した部品が在庫となっているのか、また、現在の販売計画ではいつの時点で部品を大量に購入しているのかといったことを把握する事が困難であり、経営者がいつまでに計画変更等の意思決定を行わなければ業績を悪化させる危険度が高くなるかという意思決定タイミングに対する議論を定量的に行うことができなかった。

本発明は、上記課題を解決すべくなされたものであり、計画変更の意思決定タイミングが業績指標へ与える影響の評価の支援をする技術を提供することを目的とする。

上記目的を達成する為に、本発明では、販売計画の見直しタイミングによる業績指標への影響を求める。

例えば、本発明は、販売計画の評価支援システムであって、
製品の販売計画を含みＭＲＰ計算の入力として用いられるマスタ情報を取得する手段と、
前記マスタ情報を入力としてＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日を含む第１の発注計画を求める第１のＭＲＰ計算手段と、
前記販売計画の見直しタイミングを設定する見直しタイミング設定手段と、
前記マスタ情報の変更を行うマスタ変更手段と、
前記第１の発注計画の中の前記見直しタイミングの前に発注日が設定されている発注計画を、前記見直しタイミングより前に既に発注された発注計画として用い、かつ、前記マスタ変更手段により変更されたマスタ情報を入力として、ＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日とを含む第２の発注計画を求める第２のＭＲＰ計算手段と、
を備えることを特徴とする販売計画の評価支援システムである。

以下に、本発明の一実施形態について、図面により詳細に説明する。

図１は本発明の一実施形態が適用された販売計画評価支援システム１００の概略構成図である。

販売計画評価支援システム１００は、製品を製造・販売する経営者の販売計画の評価、見直しを支援する装置である。具体的には、部品の調達計画を見直したり、各種リードタイムを見直したりする場合に、見直すタイミングをいつにすれば良いかの判断を支援する。そのため、オリジナルの販売計画を変更するシナリオを備え、オリジナルの販売計画をシナリオ通りに変更した場合の業績指標への影響が分かるようにシミュレーションを行う。販売計画評価システム１００は、経営者から、シナリオの設定、変更を受け付け、シミュレーションを繰り返し実行することができる。

図１に示すように、販売計画支援システム１００は、その機能部として、ＭＲＰ(Material Requirements Planning)計算部１１０と、シナリオ別マスタ作成部１２０と、図表作成部１３０と、表示処理部１４０とを備えて構成される。

ＭＲＰ計算部１１０は、販売計画ファイルなどの所定のファイルを入力として、ＭＲＰ計算を行い、計算結果を出力する処理を行う。例えば、オリジナルの販売計画等が格納されたオリジナルマスタ２００を入力として、ＭＲＰ計算を行い、オリジナルＭＲＰ計算結果３００を出力する（オリジナルＭＲＰ計算機能１１１）。また、シナリオに即して変更された販売計画等が格納されたシナリオ別マスタ５００を入力として、ＭＲＰ計算を行い、シナリオ別ＭＲＰ計算結果６００を出力する。なお、ＭＲＰ計算部１１０は、公知の手法によりＭＲＰ計算を行う（シナリオ別ＭＲＰ計算機能１１２）。

シナリオ別マスタ作成部１２０は、販売計画の変更について定めたシナリオファイル４００を用いて、オリジナルＭＲＰ計算結果３００の一部（発注に関する情報）と、オリジナルマスタの一部（販売計画、リードタイムなど）を用いて、シナリオに即した販売計画等が格納されたシナリオ別マスタ５００を作成する処理を行う。

図表作成部１３０は、オリジナルＭＲＰ計算結果３００と、シナリオ別ＭＲＰ計算結果６００とを用いて、業績指標（売上高、在庫金額、仕掛金額、発注高、入庫高など）に関する表やグラフを作成する。

表示処理部１４０は、図表作成部１３０が作成した表やグラフをディスプレイ装置に表示する処理を行う。

販売計画評価支援システム１００は、ＣＰＵ（中央演算装置）、メモリ、外部記憶装置、キーボードなどの入力装置、液晶ディスプレイ装置などの出力装置、これらを接続するバスにより構成される汎用的なコンピュータシステムにより達成される。上記の各機能及び要素は、ＣＰＵがメモリにロードした所定のプログラムを実行することにより達成される。また、情報、ファイルの記憶には、メモリや外部記憶装置が利用される。

なお、出力装置や入力装置は、直接演算装置と接続されていいてもよいし、ネットワークを介して接続されていてもよい。

次に、上記のように構成される販売計画評価システム１００の特徴的な動作について説明する。

図２は、オリジナルの販売計画などを基に、ＭＲＰ計算を行う処理を示すフロー図である。このフローは、操作者から入力装置を介して、オリジナルの販売計画を見直したときの業績指標の影響度を算出するように要求されたときに開始される。

ＭＲＰ計算部１１０は、オリジナルマスタ２００を入力として、公知の方法でＭＲＰ計算を行い、計算結果（オリジナルＭＲＰ計算結果３００）を出力する（Ｓ１０）。

図３は、入力として使用されるオリジナルマスタ２００の構成を示す図である。

オリジナルマスタ２００は、オリジナル販売計画ファイル２１０と、オリジナルリードタイムファイル２２０と、オリジナル既発注ファイル２３０と、初期在庫ファイル２４０と、基本情報ファイル２５０とを含んでいる。以下に、それぞれのファイルに含まれる情報について説明するが、すべての情報が存在している必要はなく、適宜省略されていてもよい。

オリジナル販売計画ファイル２１０には、オリジナルの製品の販売計画が格納されている。すなわち、販売計画ごとにレコードが用意され、各レコードに、製品を識別するコード（製品ＣＤ）２１１と、員数２１２と、工完日２１３と、モデル２１４とが、対応つけられて格納されている。員数２１２は、完成させる製品の数である。工完日２１３は、製品の製造が完了する日付である。また、製造される製品は、いずれかのモデルに属するので、モデル２１４には、製品が属するモデルが格納されている。なお、各レコードは、工完日２１３の早い順に登録されている。

オリジナルリードタイムファイル２２０には、製品の従属需要品目である部品の調達、組み上げにおけるリードタイムに関する情報が格納されている。すなわち、部品ごとにレコードが用意され、各レコードに、製品ＣＤ２２１と、部品を識別するコード（部品ＣＤ）２２１と、員数２２３と、調達リードタイム（調達ＬＴ）２２４と、製造リードタイム（製造ＬＴ）２２５とが、対応つけられて格納されている。製品ＣＤ２２１は、部品が使用される製品の製品ＣＤである。員数２２３は、製品に使用される部品の数である。調達ＬＴ２２４は、発注から入庫までの期間である。製造ＬＴ２２５は、入庫された部品が出庫されてから組み上げられるまでの期間である。

なお、製品と部品の関係は、製品ＣＤ２２１と部品ＣＤ２２２の対応付けにより表されているが、別途、部品表を設けてもよい。通常、部品表は、製品を製造するための中間品、さらに中間品を製造するための部品というように複数階層からなるが、ここでは、処理時間を短縮するため、中間品を省き、製品を製造する為に必要な部品を全て製品と紐付け、１階層とした。そして、それら組立てる為に必要なリードタイムについては中間品を含め全て足しこみ、総製造リードタイムを算出し、製造リードタイムとする。また、員数においても同様に中間品を考慮して算出されている。例えば、１製品を作る為に中間品２つ、さらに、その中間品を１つ作る為に部品３つ必要な場合は、１製品を作成する為に部品６個が必要であるといえ、その値が員数となっている。

オリジナル既発注ファイル２３０には、既に発注済みで、かつまだ入庫していない部品に関する情報が格納されている。すなわち、発注ごとにレコードが用意され、各レコードに、部品ＣＤ２３１と、入庫量２３２と、入庫日２３３と、発注日２３４とが、対応つけられて格納されている。

初期在庫ファイル２４０には、現時点（操作者が見直しタイミングによる業績指標の影響度を算出するように要求したとき）の在庫に関する情報が格納されている。すなわち、部品ごとにレコードが用意され、各レコードに、部品ＣＤ２４１と、在庫の員数２４２とが、対応つけられて格納されている。

基本情報ファイル２５０には、シナリオによっても変更されない、基本的な情報が格納されている。基本情報ファイル２５０は、図４に示すように、モデルファイル２５１０と、年月ファイル２５２０と、金額ファイル２５３０と、品名ファイル２５４０とを含んでいる。

モデルファイル２５１０には、製品や部品が属するモデルに関する情報が格納されている。すなわち、品目ごとにレコードが用意され、各レコードに、品目を識別するコード（品目ＣＤ）２５１１と、モデル２５１２とが、対応つけられて格納されている。なお、「品目」と呼ばれるものには、製品と部品が含まれる。

年月ファイル２５２０には、年月を所定期間（例えば、１週間）単位に区分した場合の、区分された期間に関する情報が格納されている。すなわち、区分された期間ごとにレコードが用意され、各レコードに、区分された期間の開始日２５２１と、終了日２５２２と、その期間について表示する場合に使用する代表的な日付（表示「日付」）２５２３とが、対応つけられて格納されている。

金額ファイル２５３０には、各品目の金額（単価）に関する情報が格納されている。すなわち、品目ごとにレコードが用意され、各レコードに、品目ＣＤ２５３１と、単価２５３２とが、対応つけられて格納されている。

品目名ファイル２５４０には、各品目の名称に関する情報が格納されている。すなわち、品目ごとにレコードが用意され、各レコードに、品目ＣＤ２５４１と、品目名２５４２とが、対応つけられて格納されている。

以上、ＭＲＰ計算に用いる、オリジナルマスタ２００について説明した。なお、オリジナルマスタ２００に格納される情報は、操作者から入力装置を介して入力されたものである。これらの情報は、操作者からの要求に応じて、削除、修正される。

ＭＲＰ計算部１１０は、このようなオリジナルマスタ２００を入力として、ＭＲＰ計算を行い、オリジナル発注ファイル３１０と、オリジナル明細ファイル３２０とからなるオリジナルＭＲＰ計算結果３００を出力する（図２のフロー参照）。

図５は、オリジナル発注ファイル３１０の構成を示す図である。オリジナル発注ファイル３１０には、部品の発注に関する情報が格納される。すなわち、発注ごとにレコードが用意され、各レコードに、発注元製品ＣＤ３１１と、部品ＣＤ３１２と、入庫量３１３と、入庫日３１４と、発注日３１５と、フラグ３１６とが対応つけられて格納される。

発注元製品ＣＤ３１１は、発注する部品が使用される製品の製品ＣＤである。フラグ３１６には、当初から存在した発注か、今回のＭＲＰ計算により発生した発注か区別するためのフラグが格納される。具体的には、オリジナル既発注ファイル２３０に含まれていた発注である場合、「０」が格納される。今回のＭＲＰ計算で発生した発注である場合、「１」が格納される。

図６は、オリジナル明細ファイル３２０の構成を示す図である。オリジナル明細ファイル３２０には、各品目（製品または部品）の受払結果（在庫量、入庫量、出庫量、仕掛量など）が、区分された期間ごとに格納される。すなわち、品目及び区分された期間ごとにレコードが容易され、各レコードには、親品目ＣＤ３２１と、品目ＣＤ３２２と、品目名３２３と、モデル３２４と、終了日３２５と、在庫量３２６と、入庫量３２７と、出庫量３２８と、仕掛量３２９とが、対応つけて格納される。

親品目ＣＤ３２１は、品目ＣＤ３２２の品目が使用される品目である。なお、品目ＣＤ３２２が製品の場合、親品目ＣＤ３２１はその製品のコードとなる。親品目ＣＤ３２１は、品目ＣＤ３２２が部品であった場合、その部品がどの親品目で使用する目的として入庫された部品なのか、或いは、出庫された部品なのか区別するために用いられる。なお、在庫量３２６についても、親品目が異なる場合、明細ファイルの集計を行なう際、別々の部品であるとして算出される。

品目名３２３は、品目名ファイル２５４０に基づいて格納された、品目ＣＤ３２２の品目名である。モデル３２４は、モデルファイル２５１０に基づいて格納された、親品目３２１が属するモデルである。終了日３２５は、区分された期間を特定するものであり、年月ファイル２５２０の終了日２５２２に対応する。

在庫量３２６は、終了日３２５における在庫量である。入庫量３２７は、区分された期間の終了日３２５までの入庫量である。出庫量３２７は、区分された期間の終了日３２５までの出庫量である。仕掛量３２９は、終了日３２５における仕掛量である。仕掛量は、例えば、製造リードタイムが年月ファイルの１期間よりも長い時に生成される。例えば、部品ＡとＢから製品Ｘを製造するのに８日間かかる場合で、且つ、年月ファイルが１週間単位である場合は、部品ＡとＢを出庫はしたが、製品Ｘは１週間たっても完成されず、８日後（２週間目)になって初めて入庫となる。このような場合、１週目に製品Ｘの仕掛が生成される。

以上のように、ＭＲＰ計算部１１０は、オリジナルの販売計画等に基づいて、ＭＲＰ計算を行うと、次に、シナリオに即して販売計画等を変更した場合のＭＲＰ計算結果を出力する処理を行う。

図７は、かかる処理のフロー図である。

まず、ＭＲＰ計算部１１０は、シナリオを格納したシナリオファイル４００の中から、オリジナルの販売計画等を変更するために使用するシナリオを取得する（Ｓ１１）。

図８は、シナリオファイル４００の構成を示す図である。

シナリオファイル４００には、オリジナル販売計画ファイル２１０や、オリジナルリードタイムファイル２２０を変更するための情報が格納されている。すなわち、シナリオごとにレコードが存在し、各レコードには、シナリオ番号４０１と、そのシナリオを適用するモデル４０２、販売計画遅延期間４０３、意思決定タイミング４０４と、計画変更率４０５と、計画変更パターン４０６と、リードタイム変更率４０７とが格納されている。なお、１つのシナリオに、複数のモデルに関する情報が格納されている場合もある。ただし、意思決定タイミング４０４と、リードタイム変更率４０７は、各シナリオに１つのみ設定できる。

販売計画遅延期間４０３は、オリジナルの販売計画の工完日２１３を遅延させる期間である。意思決定タイミング４０４は、現在（すなわち、オリジナルの販売計画等についてＭＲＰ計算をしたとき）を基準として、シナリオを適用する時期を規定する。意思決定タイミング４０４は、オリジナルＭＲＰ計算によって求められた発注の中から、発注済みとなる量を決定する際に用いられる。

計画変更率４０５は、オリジナルの販売計画の員数２１２を変更する際に利用される値である。計画変更パターン４０６は、オリジナルの販売計画を変更する際に利用される値である。リードタイム変更率は、調達・製造リードタイムを変更する際に利用される値である。

なお、図８では、オリジナルの販売計画等を示すシナリオ、すなわち、オリジナルの販売計画等を変更させないシナリオを、「シナリオ０」として格納している。「シナリオ０」の意思決定タイミングとは、オリジナル販売計画ファイル２１０および初期在庫ファイル２４０を作成した日と同日、つまりオリジナルＭＲＰ計算の基準日(初日)である。

また、シナリオに格納される情報は、操作者から入力装置を介して入力されたものである。これらの情報は、操作者からの要求に応じて、削除、修正される。

また、シナリオには、全て情報が格納されている必要はなく、例えば意思決定タイミング４０４が定義されているだけでもよい。

図７のフローにより説明する。シナリオ別マスタ作成部１２０は、シナリオファイル４００から、１つのシナリオを選択する。このとき、操作者により入力装置を介して指定されたシナリオを選択してもよいし、シナリオ番号の小さいもの（「シナリオ０」を除く）から順に選択してもよい。

次に、シナリオ別マスタ作成部１２０は、シナリオ別マスタ５００を作成する（Ｓ１２）。

シナリオ別マスタ５００は、基本的には、図９に示すように、オリジナルマスタ２００と同様の構成となる。すなわち、シナリオ別マスタ５００は、シナリオ別販売計画ファイル５１０と、シナリオ別リードタイムファイル５２０と、シナリオ別既発注ファイル５３０と、初期在庫ファイル２４０と、基本情報ファイル２５０とを含んでいる。

以下に、シナリオ別マスタ作成部１２０が行う、それぞれのファイルの作成方法について説明する。なお、それぞれのファイルに格納される情報の全てが存在している必要はなく、省略されていてもよい。

まず、シナリオ別販売計画ファイル５１０の作成について説明する。シナリオ別マスタ作成部１２０は、まず、オリジナル販売計画ファイル２１０をそのままコピーしたファイルを作成する。すなわち、製品ＣＤ５１１と、員数５１２と、工完日５１３と、モデル５１４とが各レコードに格納されたシナリオ別販売計画ファイル５１０を仮に生成する。その後、先に選択したシナリオの、モデル４０２、販売計画遅延期間４０３、計画変更率４０５、計画変更パターン４０６を用いて、各レコードの員数５１２、工完日５１３を書き換えて完成させる。

具体的には、シナリオ別マスタ作成部１２０は、選択されているシナリオから、シナリオ別販売計画ファイル５１０のモデル５１４に対応する計画変更率４０５を取得し、員数５１２を、取得した計画変更率４０５を乗じて、書き換える。

また、シナリオ別マスタ作成部１２０は、工完日５１３を、シナリオの販売計画遅延期間４０３と計画変更パターン４０６を用いて、書き換える。計画変更パターン４０６には、例えば、下記の３つのパターンがある。
パターン１：販売計画を販売計画遅延期間４０３、単純に後倒しする。すなわち、工完日５１３を、販売計画遅延期間４０３を足すことにより書き換える
パターン２：販売計画遅延期間分は失注したとみなし、販売計画遅延期間４０３の販売計画を削除する。すなわち、まず、シナリオ別販売計画ファイル５１０の中の最も工完日５１３が早いレコードの工完日５１３に、販売計画遅延期間４０３を足して、販売計画遅延期間４０３の終了日を求める。そして、シナリオ別販売計画ファイル５１０の中から、その日より前に工完日５１３が設定されているレコードを検索し、削除する。
パターン３：販売計画遅延期間４０３の経過後に、販売計画遅延期間４０３分の販売計画を加算。すなわち、パターン２と同様に、最も工完日５１３が早いレコードの工完日５１３に、販売計画遅延期間４０３を足して、販売計画遅延期間４０３の終了日を求め、求めた日より前に、工完日５１３が設定されているレコードを削除する。さらに、残ったレコードのうち、最初のレコード（すなわち、工完日５１３が、販売計画遅延期間４０３の直後であるレコード）の員数５１２を、削除した全レコードの員数５１２の合計を足して、書き換える。

次に、シナリオ別リードタイムファイル５２０の作成について説明する。シナリオ別マスタ作成部１２０は、まず、オリジナルリードタイムファイル２２０をそのままコピーしたファイルを作成する。すなわち、製品ＣＤ５２１と、部品ＣＤ５２２と、員数５２３と、調達ＬＴ５２４と、製造ＬＴ５２５とが各レコードに格納されたファイルを生成する。さらに、生成したファイルの各レコードの調達ＬＴ５２４と、製造ＬＴ５２５とを、先に選択したシナリオのリードタイム変更率４０７を乗じることにより書き換える処理を行う。

次に、図１０を用いて、シナリオ別既発注ファイル５３０の作成について説明する。シナリオ別マスタ作成部１２０は、オリジナル発注ファイル３１０の中から、選択したシナリオの意思決定タイミング４０４より前に、発注日３１５が設定されているレコードを抽出する。そして、抽出したレコードを纏めて、発注元製品ＣＤ５３１と、部品ＣＤ５３２と、入庫量５３３と、入庫日５３４と、発注日５３５と、フラグ５３６とが各レコードに格納されたシナリオ別既発注ファイル５３０を生成する。

なお、初期在庫ファイル２４０及び基本情報ファイル２５０は、オリジナルマスタ２００のものと同じで、変更されない。

また、シナリオ別マスタ作成部１２０は、操作者から入力装置を介して、シナリオ別ＭＲＰ作成用ファイル５００の詳細設定を受け付けもよい。例えば、ある品目に限り調達ＬＴや製造ＬＴを変更する要求や、販売計画を変更する要求を受け付けて、変更する。これにより、多様な業績指標影響度を評価する事ができる。

以上、シナリオ別マスタ５００の作成処理について説明した。

次に、ＭＲＰ計算部１１０は、シナリオ別マスタ５００を入力として、ＭＲＰ計算を行い、シナリオ別ＭＲＰ計算結果６００を出力する（図７のＳ１３）。

シナリオ別ＭＲＰ計算結果６００は、図１１に示すように、シナリオ別発注ファイル６１０と、シナリオ別明細ファイル６２０とからなる。

シナリオ別発注ファイル６１０は、オリジナル発注ファイル３１０と同様に、各部品の発注に関する情報を格納している。すなわち、発注ごとにレコードが存在し、各レコードに、利用先製品ＣＤ６１１と、発注元製品ＣＤ６１２と、部品ＣＤ６１３と、入庫量６１４と、入庫日６１５と、発注日６１６と、フラグ６１７とが、対応付けられて格納される。

利用先製品ＣＤ６１１は、選択されたシナリオ通りに製品が製造された場合に、発注した部品が使用される製品のコードである。発注元製品ＣＤ６１２は、オリジナルの販売計画の場合にその部品が使用される予定であった製品のコードである。フラグ６１７は、発注がいつ生成されたのかを示す。具体的には、オリジナルＭＲＰ計算よりも前に、当初から存在した発注である場合に「０」、オリジナル販売計画のＭＲＰ計算により追加された発注の場合に「１」、今回のシナリオ別ＭＲＰ計算により追加された発注の場合に「２」が格納される。

シナリオ別明細６２０は、オリジナル明細ファイル３２０と同様の構成をとる。すなわち、シナリオ別明細６２０には、区分された期間ごとの、各品目（製品または部品）の受払結果（在庫量、入庫量、出庫量、仕掛量など）に関する情報が格納される。すなわち、各レコードには、親品目ＣＤ６２１と、品目ＣＤ６２２と、品目名６２３と、モデル６２４と、終了日６２５と、在庫量６２６と、入庫量６２７と、出庫量６２８と、仕掛量６２９とが、対応つけて格納される。

こうして、オリジナルＭＲＰ計算結果３００と、シナリオ別ＭＲＰ計算結果６００とが出力されると、図表作成部１３０は、これらの情報に基づいて、纏め表、業績指標影響度評価グラフ、及び在庫原因グラフを作成し、表示処理部１４０を介して、ディスプレイ装置などに出力する。

図１２は、纏め表７００の一例を示す。纏め表７００は、各モデルについて、区分された期間ごとに、業績指標を纏めたものである。図１２に示すように、纏め表７００は、例えば、モデル７０１と、区分された期間の終了日７０２と、売上高７０３と、在庫金額７０４と、仕掛金額７０５と、発注高７０６と、入庫高７０７とを列挙して構成される。図１２の纏め表７００では、オリジナルの販売計画から求めたものと、選択されたシナリオによって変更された販売計画から求めたものを併記している。

なお、各モデルに業績指標を纏めもよいし、図１２に示すように、特定のモデルと、その他のモデルと、全モデルの合計に分けて業績指標を纏めてもよい。

売上高７０３は、オリジナル明細ファイル３２０又はシナリオ別明細ファイル６２０に格納されている製品ごとの出庫量に、その製品の単価を乗じて求められる。製品の単価は、金額ファイル２５３０を用いて、製品の品目ＩＤ２５３１に対応する単価２５３２を取得することで求められる。

在庫金額７０４は、オリジナル明細ファイル３２０又はシナリオ別明細ファイル６２０の品目ごとに、在庫量に、その品目の単価を乗じた金額を求め、求めた品目ごとの在庫高を合計することにより求められる。

仕掛金額７０５は、オリジナル明細ファイル３２０又はシナリオ別明細ファイル６２０に格納されている製品ごとに、仕掛量に、その製品の単価を乗じて求められる。

発注高７０６は、発注ファイル３１０、６１０に格納されている品目ごとに、入庫量に、その品目の単価を乗じた金額を求め、求めた品目ごとの発注高を合計することにより求められる。

入庫高７０７は、明細ファイル３２０、６２０に格納さている品目ごとに、対応する単価を乗じた金額を求め、求めた品目ごとの入庫高を合計することにより求められる。

なお、モデル単位に集計する場合は、同じモデルに属する製品の売上高、在庫金額、仕掛金額、入庫高をそれぞれ合計して求める。

次に、業績指標影響度評価グラフの作成について説明する。

図表作成部１３０は、操作者からの要求に応じて、業績指標影響度評価グラフを作成し、表示処理部１４０を介して、ディスプレイ装置などに出力する。

図１３は、図１２の纏め表の情報を基に、グラフ化したものである。

図表作成部１３０は、横軸に終了日（区分された期間の終了日）または日付を、縦軸に金額をとる。そして、売上高、発注高、入庫高については、各期間の金額を積上げた値を用いて、在庫金額、仕掛金額については、終了日の金額を用いてグラフを作成する。このとき、意思決定タイミングも表示する。なお、グラフ表示項目については、必要に応じ変更する。

図１３において、細線は、オリジナルの販売計画（シナリオ０）を表し、太線は、シナリオ１を表している。また、縦線の実線は、製品出荷日（すなわち、製品の工完日）を示し、縦線の破線は、意思決定タイミングを示している。

例えば、２月５日に製品を１０個出荷すると１月２２日時点で販売計画（シナリオ０）を立てたとする。しかし、その後、需要が変化していることに気づき、販売計画を見直し、２月５日の販売計画１０個を２月１９日に後倒しする意思決定を１月２９日に行なったとする(シナリオ１)。この場合、各シナリオの発注高・入庫高は図１３のようになる。

つまり、１月２２日時点では既発注高は３００万円程度であるが、１月２９日になると既発注高は急激に増え２倍以上の８００万円となる。もし、販売計画の見直しを早く行い、その意思決定を１月２２日時点で行う事ができていれば、少なくとも２月５日まで追加発注を行う必要がなく、既発注高は当初のまま（３００万円程度）ですんでいたことがグラフから確認できる。

また、今回は販売計画数に変更がないため、入荷したものはいずれ出荷されるが、計画数に変更がある場合は、意思決定のタイミングが遅い為に古い販売計画で余分に部品を発注してしまい、在庫が増加するということが起こる。新製品の立上げ時などは、設計変更等頻繁に起こるため、上記のように在庫がたまると設計変更により消費されないものもできてしまい、滅却せざるを得なくなる。

以上のことから、業績悪化リスクを低減するためには、いかに不必要な部品購入を行なわないように発注を抑えるかがポイントであることがわかる。しかし、従来の入庫高や在庫金額を予測し分析しているだけでは、上記のような計画を見直すタイミングを正しく把握する事ができない。よって、図１３のように発注高(既発注高および発注予定高)をグラフ表示することで、計画の見直しや変更を行なう意思決定タイミングを確認する事ができる。

さらに詳しく説明すると、発注高曲線の傾きが緩やかな場合は意思決定が多少遅れても業績指標影響度は少ない。つまり、部品を追加発注する金額が少ないため、需要の動きをしばらくみてから判断するといった判断を経営者は行う事ができる。しかし、発注高曲線が急激な右肩上がりである時期は、部品の追加発注高が多いために、販売計画の見直しおよびその意思決定を迅速に行わなければならない。遅れた場合は、例え、しばらくの間はＳＣＭ（サプライチェーンマネジメント）に影響ないように見えたとしても、いずれ発注した部品は入庫し在庫が増えてしまう。

よって、発注高線に対し、意思決定タイミング毎に縦線を追加し、その囲まれた範囲毎に区別し表示することで、計画の見直しを行なうべき意思決定タイミングを確認する事ができる。

図１４は、図表作成部１３０が作成する、もう１つの業績指標影響度評価グラフである。

図表作成部１３０は、纏め表７００を用いて、横軸に期間、縦軸に金額をとり、発注高と、売上高、在庫金額とを、グラフ表示する。このとき、オリジナルの販売計画と、シナリオによって変更された販売計画とを比較して表示する。

図１４は、ある計画(シナリオ０)に対して、２週間後に計画見直しを行ない、計画変更(シナリオ１)を行なった場合の売上高、発注高、在庫金額の推移をグラフ化した業績指標影響度評価グラフである。

グラフから、計画変更の意思決定の遅れにより、必要量の２倍以上の過剰発注を行なっていることがわかる。さらに、在庫金額が本来あるべき金額に収束するのに１０週間ほど遅延していることもわかる。

つまり、このグラフを確認することで、販売計画変更を行うタイミングの重要性を用意に認識することができる。

なお、上記は説明のために２つのシナリオ（オリジナルとシナリオ１）のみのグラフであるが、図表作成部１３０は、３以上のシナリオによる纏め表を作成することができる。そして、グラフ表示する事も可能である。ただし、シナリオが多い場合は、各業績指標（売上高、在庫金額、仕掛金額、発注高、入庫高）を全てグラフ表示すると見づらく意思決定を行いづらくなることがある。よって、随時、グラフに表示させる項目については操作者からの指定に応じて選択可能とする。

図１５は、図表作成部１３０により作成される、在庫原因グラフである。在庫原因グラフは、ある部品aについて、どの製品から発注がかかり、具体的に組立てに使用したのはどの製品か、また、どの製品が原因で部品aが在庫となっているかを表すものである。すなわち、在庫原因グラフは、在庫が増加した場合に、何の原因で在庫が溜まってしまったのか（例えば増加した部品を使用する製品の計画が変更されていた等）の原因を容易に知ることが可能なグラフである。

図表作成部１３０は、シナリオ別既発注ファイル６１０とシナリオ別明細ファイル６２０とを用いて、横軸に日付、縦軸に金額（または在庫量）をとり、在庫原因グラフを作成する。

図２０は、同一部品を２つの製品に使用する場合を例として取り上げている。例えば、製品Ｘと製品Ｙの両方で部品ａを使用していたとする。そして、製品Ｘ、製品Ｙともに調達計画を変更した結果、部品ａの在庫金額が高額となってしまった。そのような場合、製品Ｘと製品Ｙのどちらの計画変更が遅かった為に部品を購入してしまい在庫が増加してしまったのか、従来は原因分析する事が大変であった。しかし、シナリオ別発注ファイル６１０の中の、発注した時はどの製品の部品を調達する為に発注したのかを示す情報（発注元製品ＣＤ６１２）と、製品を組上げる際はどの製品を組立てる為に部品を利用したかという情報（利用先製品ＣＤ６１１）とを用いる事により、発注元製品と利用元製品がわかる。

ここで、下記に複数の製品での既発注量の計算の方法について説明する。例として、製品Ｘと製品Ｙにおいて部品aを共通して用いる場合の既発注量の計算について説明する。

例えば、シナリオ情報に、製品Ｘの販売計画を減少させ、製品Ｙを増加させるような計画変更率４０５を設定していたとする。そのような場合において、販売計画にシナリオ情報を反映させ、シナリオ別ＭＲＰ計算を実行したところ、計算途中で、製品Ｙを組立てる為に部品aを必要としているが、オリジナルＭＲＰ計算で求めたオリジナル発注ファイル３１０において、製品Ｙのために発注した部品aを使いきってしまったとする。そのような時は、製品Ｙの新規発注を行なう前に、他の製品（今回は製品Ｘ）で既発注の部品aが余っていないか調べ、余っている場合はその既発注を使用する。つまり、今回の例では、シナリオ別発注ファイル６１０において、利用先製品ＣＤ６１１は製品Ｙ、発注元製品ＣＤ６１２は製品Ｘとなる。

図１５のグラフ上の「製品Ｘからの発注」は、シナリオ別発注ファイル６１０の発注元製品ＣＤ６１２が製品Ｘのものの入庫量６１４×単価で求められる。なお、日付は入庫日６１５を使用する。

グラフ上の「製品Ｘの組立に利用」は、利用先製品ＣＤ６１１が製品Ｘのものの入庫量×単価で求められる。なお、日付は入庫日６１５を使用する。

グラフの部品aの在庫金額は、シナリオ別明細ファイル６２０から作成する。すなわち、品目ＣＤ６２２が部品ａのものであり、親品目ＣＤ６２１がＸ又はＹのものの在庫量×単価により部品ａの在庫金額を算出する。なお、日付は終了日６２５を使用する。

これらの情報を積上げ、各製品の発注元製品と利用元製品、さらに、シナリオ別明細ファイル６２０をもとにして求めた在庫金額の推移を並べてグラフ表示することにより、どの製品の計画変更が原因で在庫金額が高くなったのか容易に知る事ができる。

このような分析が可能になる事で、共通品であっても在庫金額が高額になる原因を容易に知る事ができ、計画の見直し、または計画の見直しタイミングの前倒し、或いは部品コストの低減等の対策を行うことができる。これは、業績の悪化を未然に把握し、防ぐのに有効なグラフである。

このような、部品消費および発注ロジックの計算を行うことで、どの製品の計画変更によって在庫が増加したのか、共通品を増やすことによる計画変更への対応力を確認する事ができる。

以上、本発明の一実施形態について説明した。

上記実施形態によれば、経営者はシナリオ情報として販売計画やリードタイムの変更を行うタイミングを設定することで、既発注金額や在庫金額などの業績への影響度を高速かつ容易に評価する事が可能となる。また、業績指標影響度評価グラフの発注高曲線を確認することにより発注金額が高額になる時期には計画の見直しの必要性を、また、在庫原因グラフにより各部品がなぜ在庫として余るのかといった原因分析を、事前に行なう事ができるため、業績悪化防止のための対策を講じる事が可能となる。

なお、本発明は、上記実施形態に制限されない。上記実施形態は、様々な変更が可能である。

例えば、シナリオ別マスタ作成部１２０は、シナリオ別ＭＲＰ計算が行われ、業績指標の影響を示す表やグラフが表示された場合、シナリオの変更を受け付ける画面をディスプレイ装置に表示するようにしてもよい。そして、操作者に、修正するシナリオ番号を特定させた後、変更箇所を受け付け、シナリオを変更する。その後、変更されたシナリオについて、図７のＳ１２以降の処理が行われるようにすることができる。

販売計画の評価システムの概略構成図である。 ＭＲＰ計算のフロー図である。 オリジナルマスタの構成を示す図である。 基本情報ファイルの構成を示す図である。 オリジナル発注ファイルの構成を示す図である。 オリジナル明細ファイルの構成を示す図である。 ＭＲＰ計算のフロー図である。 シナリオファイルの構成を示す図である。 シナリオ別マスタの構成を示す図である。 シナリオ別既発注ファイルの生成方法を示す図である。 シナリオ別ＭＲＰ計算結果の構成を示す図である。 纏め表の構成を示す図である。 業績指標影響度評価グラフの表示例である。 業績指標影響度評価グラフの表示例である。 在庫原因の表示例である。

符号の説明

１００・・・販売計画評価支援システム、１１０・・・ＭＲＰ計算部、１２０・・・シナリオ別マスタ作成部、１３０・・・図表作成部、１４０・・・表示処理部

Claims (7)

1. 販売計画の評価支援システムであって、
   製品の販売計画を含みＭＲＰ(Material Requirements Planning)計算の入力として用いられるマスタ情報を取得する手段と、
   前記マスタ情報を入力としてＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日を含む第１の発注計画を求める第１のＭＲＰ計算手段と、
   前記販売計画の見直しタイミングを設定する見直しタイミング設定手段と、
   前記マスタ情報の変更を行うマスタ変更手段と、
   前記第１の発注計画の中の前記見直しタイミングの前に発注日が設定されている発注計画を、前記見直しタイミングより前に既に発注された発注計画として用い、かつ、前記マスタ変更手段により変更されたマスタ情報を入力として、ＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日とを含む第２の発注計画を求める第２のＭＲＰ計算手段と、
   を備えることを特徴とする販売計画の評価支援システム。
2. 請求項１に記載の販売計画の評価支援システムであって、
   前記マスタ情報は、
   販売する製品、員数及び工完日を含む、製品の販売計画と、
   前記製品の従属需要品目の調達や製造のリードタイムと、
   前記従属需要品目の初期在庫と、
   既に発注された前記従属需要品目の発注員数と発注日とを含み、
   前記第１のＭＲＰ計算手段及び前記第２のＭＲＰ計算手段は、
   品目ごとに、入庫量、出庫量、発注量、在庫量及び仕掛量の少なくとも１つを含む業績指標を算出する
   ことを特徴とする販売計画の評価支援システム。
3. 請求項２に記載の販売計画の評価支援システムであって、
   前記見直しタイミングを前記業績指標とともにグラフ表示する表示手段
   を備える
   ことを特徴とする販売計画の評価支援システム。
4. 請求項２に記載の販売計画の評価支援システムであって、
   品目ごとの単価を記憶する手段と、
   前記品目ごとの単価を用いて金額換算した業績指標を求める手段と、
   前記見直しタイミングを前記金額換算された業績指標とともにグラフ表示する表示手段を備える
   ことを特徴とする販売計画の評価支援システム。
5. 請求項１に記載の販売計画の評価支援システムであって、
   前記第２のＭＲＰ計算手段は、
   前記従属需要品目について、発注を行う原因となった発注元製品と、その発注により入庫された部品が利用される利用元製品とを特定し、
   前記評価システムは、さらに、
   前記従属需要品目の発注元製品および利用元製品の発注高又は入庫高をグラフ表示する表示手段を備える
   ことを特徴とする販売計画の評価支援システム。
6. 販売計画の評価支援システムの評価支援方法であって、
   製品の販売計画を含みＭＲＰ(Material Requirements Planning)計算の入力として用いられるマスタ情報を取得するステップと、
   前記マスタ情報を入力としてＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日を含む第１の発注計画を求める第１のＭＲＰ計算ステップと、
   前記販売計画の見直しタイミングを設定する見直しタイミング設定ステップと、
   前記マスタ情報の変更を行うマスタ変更ステップと、
   前記第１の発注計画の中の前記見直しタイミングの前に発注日が設定されている発注計画を、前記見直しタイミングより前に既に発注された発注計画として用い、かつ、前記マスタ変更ステップにより変更されたマスタ情報を入力として、ＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日とを含む第２の発注計画を求める第２のＭＲＰ計算ステップと、
   を行うことを特徴とする販売計画の評価支援システムの評価支援方法。
7. 販売計画の評価支援システムとしてコンピュータを機能させるプログラムであって、
   製品の販売計画を含みＭＲＰ(Material Requirements Planning)計算の入力として用いられるマスタ情報を取得する手段と、
   前記マスタ情報を入力としてＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日を含む第１の発注計画を求める第１のＭＲＰ計算手段と、
   前記販売計画の見直しタイミングを設定する見直しタイミング設定手段と、
   前記マスタ情報の変更を行うマスタ変更手段と、
   前記第１の発注計画の中の前記見直しタイミングの前に発注日が設定されている発注計画を、前記見直しタイミングより前に既に発注された発注計画として用い、かつ、前記マスタ変更手段により変更されたマスタ情報を入力として、ＭＲＰ計算により前記製品の従属需要品目の発注員数及び発注日とを含む第２の発注計画を求める第２のＭＲＰ計算手段として
   前記コンピュータを機能させることを特徴とするプログラム。

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