JP2007219965A - 出荷計画算出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 同一製品の需要分布は一意に決まると仮定すると、過去実績データを蓄積しても、需要を品目毎に確率分布で予測することは困難である課題を解決する。
【解決手段】 過去の需要計画と実績の需要(実需)から製品毎のヒット率(需要計画満たし率)を作成する。そして、過去の製品毎売上や原価情報から求められた製品毎の利益、利益変化率、最新の需要計画から、出荷計画を算出することにより棚残金額や需要対応力・利益増加額等を参照しながら、最適な計画を決定するための支援方法と画面を提供する。
【選択図】 図２

Description

この発明は、需要計画をもとに工場・倉庫等にどれだけの在庫量を持たせて製品販売をしていくべきかの判定基準として、企業全体の利益最大化を目指し、工場のための出荷計画を算出する方法に関する。

製品を製造し販売することで利益を得る製造業においては、利益を向上させるために、製品の売上を伸ばす施策と同時に生産コストを削減するための施策を行っていく必要がある。

特許文献１には、受注に従って立案される製品製造の生産計画が、受注変動(変更)などによって、適切な在庫量を保有するように計画されない問題点を解決する生産計画変動対応在庫付加装置が開示されている。この装置は、生産計画を算出する方法を複数種類登録する装置、在庫率を一律もしくは品番個別に登録する装置、及び入力した受注データを基にしていずれの算出方法を選択するのかの条件を設定する装置を備えている。そして、入力された受注データ、およびその変動データに基いて、予め登録されている選択条件を適用して、生産計画の算出方法を決定する。その算出方法によって、適正な在庫量を算出するとしている。
また、従来からの公知の技術として、品切れの機会損失Gと売残り費用L、需要予測が累積確率分布で与えられている場合に、生産管理の書物に記載されているクリティカル・フラクタイル法を用いて、売れ残り確率ｐ＝G／(G＋L)となるような出荷計画を算出する方法がある。

また、過去の販売実績に対する意思決定者の勘から、各製品一律に需要計画の先行２週間分を安全在庫とし、先行3週間目までの需要を満たすような出荷計画を算出するといったその他の公知の方法もある。

特開平８―２１５９９６号公報

しかし、上記の従来の方法では、現在の複雑な企業形態において、以下の理由によって出荷計画を十分に求めることはできない。

すなわち、上記の従来の技術では同一製品の需要分布は一意に決まると仮定しているが、需要変化は短期間で大きく変動するため、過去実績データを蓄積しても、需要を品目毎に確率分布で予測することは困難である。

また、現在は、企業構造が複雑化し、製品毎の需要計画を販売会社から受け取り、製造会社はその需要計画分は全て生産しなければならないといった企業間の取り決め等が行なわれる場合や、さらに詳細にある割合までは需要計画不変であり、残りの割合のみ需要計画変更を行う決定権が製造会社にあるという場合など様々な状況がある。前記の様に、販売会社から受けた需要計画に対して製造会社側で制御できる割合がある程度設定されている場合、出荷数をどのように決定すべきであるのか、製造会社側で短時間に検討するのは困難であった。

また、企業としては、利益率の高い製品の機会損失をなるべく最小限にすべく、製品毎に倉庫などに持つ在庫量は変えるべきである。しかし、販売会社側は顧客視点にたってものを見る場合が多く、また、販売台数や売上高に責任がある場合が多い。このため、利益率を加味し、需要計画を作成(販売活動を展開)するといったことを、企業戦略として行うことは難しい状況にある。

本発明は、上記の問題を踏まえ、過去の需要計画と実績の需要(実需)から製品毎のヒット率(需要計画満たし率)を作成する。そして、過去の製品毎売上や原価情報から求められた製品毎の利益、利益変化率、最新の需要計画から、出荷計画を算出することにより棚残金額や需要対応力・利益増加額等を意識しながら、企業にとって最適な計画を決定するための支援方法と画面を提供することを目的とするものである。

本発明の出荷計画算出方法は、パラメータ設定画面の表示により、棚残金額許容範囲、計画増加ステップ幅、一律在庫割合、Target Inventory、需要計画達成度およびヒット率分布割合を表す各パラメータ値を入力することを促して、各パラメータ値を取得し、過去の需要計画情報と、過去の実需情報とを比較して、各製品(ｉ)ごとの員数の割合の分布より、需要ヒット率平均（μ_i）、およびヒット率分散（σ_i）を求め、製品売価情報と製品原価情報より、製品毎の製品利益率R_iを求め、前記需要ヒット率平均、前記ヒット率分散、および前記製品毎の製品利益率から、製品毎の重要度W_iを算出し、 需要計画(D_i)、計画増加ステップ幅、前記製品毎の重要度(W_i)より、計画増加台数(P_i)を求め、前記計画増加台数(P_i)、製品原価(C_i)より、棚残増加金額(B_i)を求め、前記棚残増加金額(B_i)の合計が棚残許容金額に達する時点までの前記計画増加台数(P_i)を各品目の前記需要計画に足し合わせることにより、各品目(ｉ)の出荷計画を算出する。また、前記パラメータ設定画面よりパラメータの変更を受付け、前記出荷計画、棚残金額、売上高、利益および出荷変動対応力を算出して、結果を再提示する工程を繰り返す。

本発明によれば、利益率・需要変動を加味した出荷計画を作成することができる。また、作られた出荷計画と需要計画や一定の割合で需要計画を増減させた計画とを比較することにより、意思決定者は、利益増加額や出荷変動力等、意思決定に有効な情報を得、計画再修正・再計算・再検討を行うことにより、さらに納得のいく有効な出荷計画を算出することが可能となる。

以下、本発明の実施例を図面を用いて詳細に説明する。

図１は、本発明の出荷計画算出システムに用いることができるハードウエア構成の一例である。本発明の実施形態は、入力装置１００１、演算装置１００２、外部記憶装置１００３、出力装置１００４が接続され、入力されたデータや外部記憶装置１００３に保持されているデータを用いて出荷計画を算出し、結果を出力するシステムである。出力装置１００４に出力された結果に変更を加えたい場合は、入力装置１００１により再度データを書き換え、演算装置１００２にて再計算を行い、結果を出力する。このような出荷計画算出システムによって出荷計画を決定する意思決定者を支援する。

ここで、図１に示す出力装置１００４、または入力装置１００１は、ネットワークを介して演算装置１００２に接続されている形態や、直接演算装置１００２と接続されるスタンドアロンの形態も考えられる。

演算装置１００２は、中央処理装置（ＣＰＵ）１００５と、プログラムやデータ等を記憶するリードオンリメモリ（ＲＯＭ）１００６と、ランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）１００７とを有する。演算装置１００２は、ＲＯＭ１００６または外部記憶装置１００３に記憶されているプログラムをＲＡＭ１００７にロードして実行することにより、本発明の出荷計画算出処理を実現する。プログラムは、演算装置１００２が可読な状態、すなわち信号の形態で提供される。例えば、図示はしていないが、ＣＤ−ＲＯＭ等の記録媒体により保持されたプログラムが、ＣＤ−ＲＯＭ読取装置を介して読み出され、外部記憶装置１００３にインストールされるか、ネットワークを介して伝送されたプログラムが、通信装置等により受信され、外部記憶装置１００３にインストールされることにより提供されうる。

図2は、本発明の出荷計画算出処理を実現するために必要なコンピュータシステムのシステム構成の全体図である。
図3は出荷計画決定までの概略フローを示している。詳細フローについては後述する。まず、製品毎の需要計画２００１や過去の需要計画ヒット率・利益率情報を含んだ需要予測変動２００２・棚残許容金額２００７等、図2に示す各種初期データ・各種パラメタ情報を取得する(Ｓ３００１)。次に、取得したデータに基づき、出荷計画を算出する(Ｓ３００２)。その結果、求められた出荷計画２０１３や売上高２０１４・利益増加額２０１５・出荷対応力２０１６等を画面に表示し(Ｓ３００３)、意思決定者の判断を仰ぐ。意思決定者は、画面に表示された出荷計画・売上高・利益増加額・出荷対応力等の値をもとに、必要であれば、計画増加ステップ幅や一律在庫割合等のパラメータの修正変更・出荷計画変更(Ｓ３００４)を行う。そして、修正されたデータを再度、システムに入力し、計算を行う。このようにして求められた値を、意思決定者は再度確認し、思い通りの結果が得られるまで上記処理を繰り返す。思い通りの結果が得られた時、繰り返し処理は終了し(Ｓ３００５)、求められた出荷計画を製品製造のための計画とする。このようにして求められた出荷計画は、売上高や利益・棚残金額といった業績指標を考慮した計画であるといえる。
続いて、各種入力ファイル・パラメータ設定・出力ファイルについて、さらに詳細に述べる。

《需要計画》
需要計画は図４に示すような、品目、納品日、員数等のデータ項目から構成されたデータレコード形式で記録され、最新の計画に更新されて記録される。その計画サイクルはDaily・Weeklyなど特に規定しないものとする。
《需要変動》
まず、図５に示すような品目・納品日・員数・計画作成日のデータ項目を持つ過去の需要計画情報と、図６に示すような品目・納品日・員数のデータ項目を持つ過去の実需情報を用意する。これら2つの情報は、できる限り多く有る程精度の良い計算ができる。過去の需要計画情報の品目・納品日と過去の実需情報の品目・納品日をキーとして、員数の割合x_ij%(過去の実需員数／過去計画員数×100)を算出する。そして、各品目毎にx_ijを集計し確率分布(X_i)を作成する。（iは製品名、jは計画作成日である。）
図７は製品毎ヒット率の確率分布の一例である。図７の分布において、中心を過去の需要計画員数と過去の実需員数が一致するところ(100％)とし、過去実需員数が過去計画員数に比べ大きい時は100%より大きな値をとり、逆に過去実需員数が計画に比べ減ってしまった場合は100%より小さい値となる。今後、この製品毎のヒット率の確率分布(X_i)の平均を需要ヒット率平均（μ_i）、分散をヒット率分散（σ_i）と呼ぶこととする。
需要変動データ関連の一連の処理フローを図８に示す。

《製品売価》
図9のように品目と売価のデータを蓄積した製品売価を全ての製品について用意する。

《製品原価》
図10のように品目と原価のデータを蓄積した製品原価を全ての製品について用意する。

《製品毎の利益・利益率算出》
図9の製品売価と図10の製品原価から、現在の製品毎の利益・利益率を算出する。製品利益・利益率算出フローは図１２に示す。製品毎の利益率を求める式は、次のように定義する。
製品利益率R_i＝(製品売価−製品原価)／製品売価×100 （但し、iは製品名を表す）
《各拠点在庫数・仕掛数》
図13のように品目・拠点・在庫数・仕掛数等の最新データを用意する。

出荷計画算出の前処理は図15のフローの順に行う。まず、出荷計画算出システムを起動し(Ｓ１５０１)、図19のようなシナリオ設定画面にて、シナリオの設定を行う(S１５０２)。その後、図14のような各種パラメタ設定画面を用いて各シナリオ毎にパラメタ入力・設定し(Ｓ１５０３)、入力された内容のファイル生成を行い(Ｓ１５０４)、各種パラメタ設定画面を終了する(Ｓ１５０５)。
次に、図１９、１４の各画面について説明する。
《シナリオ設定画面》
図19のような、シナリオ設定画面を用意する。まず、シナリオ名、オリジナルとする計画(通常は需要計画)のファイル名、計画不変割合、計画算出結果のファイル名を定義する。計画不変割合とは、オリジナル計画のうち何割を計画通り出荷するか定義するものである。例えば、オリジナル計画がA製品100個、計画不変割合0。8である場合は、A製品100×0。8＝80個は必ず出荷するものと仮定したことと同値である。また、このようにして求められた計画を、最終的に求められた出荷計画との需要対応力・利益増加額の比較の基準として用いる。今回は、シナリオ１を例に説明する。

《パラメタ画面説明》
図19のシナリオ設定画面にて1シナリオをチェックし、詳細設定ボタンを押すと、図14の各種パラメタ設定画面になる。ここで、１から7までの各パラメタの設定を行う。
以下、各種パラメタ設定画面について詳細に記述する。

《棚残許容金額》
図14に示すように、生産計画を算出する際の制御数値として棚残許容金額を設定する。需要の変動に対応し(機会損失減少)、利益増大するために、企業は、出荷計画の計画数を増加させればよいが、実需が出荷計画を下回る場合、その差分は在庫としてたまり、棚残金額が増加する。その結果、企業の業績を圧迫する。したがって、企業は、棚残を許容金額内に抑えつつ、需要予測変動と利益率を考慮し出荷計画を算出することが重要である。棚残金額は業種や企業構造、戦略等、企業毎に適正金額が異なるため、図14に示した棚残許容金額を前提数値として定義する。

《計画増加ステップ幅》
図14に示すように、各種パラメタ設定画面にて計画増加ステップ幅を設定する。ただし、計画増加ステップ幅は0以上の値とする。特に設定していない場合は1とする。
これは、出荷計画を算出する際に、利益率・需要変動から求められた重要度のみで計画を作成すると一部の製品に偏った製品計画を作成してしまう場合がある。しかし、現実問題とし、ある程度、製品毎に満遍なく製品を製造しなければならないという場合が製造業等ではありうる。よって、計画増加ステップ幅を設けることにより、利益率・需要予測変動を考慮しつつ、製品のばらつき度合いをある程度制御することが可能となる。

《一律在庫割合》
図14に示すように、各種パラメタ設定画面にて一律在庫割合を設定する。これは、出荷計画を算出する際に、利益率・需要予測変動に関係なく、増加計画を作成する割合である。どんなに利益率が低い製品であっても、需要計画に対してある一定量はかならず在庫を持たなければならないということがある。近年、企業の分社化が進み、上記のような取り決めが企業間で行なわれることが多く見受けられるようになった。よって、本出荷計画算出方式では、利益率・需要予測変動を加味して計画を作成するステップの前に、一律在庫割合により、増加分の計画作成を行う。この際の需要計画のもととする期間(範囲)については日・週・月単位等、特に制約なく、任意に設定を行う。特に設定していない場合は、処理を飛ばす。

《Target Inventory》
図14に示すように、各種パラメタ設定画面にてTarget Inventoryを設定する。このパラメタは、一律在庫割合と同様、利益率・需要予測変動に関係なく、増加分計画を作成するものであり、具体的には、現在から数日先までの需要計画の和と同様な分だけ在庫として保持するように出荷計画を作成するパラメタである。特に設定していない場合は、処理を飛ばす。

《各製品毎重要度の決定方法》
図8で求めた製品毎のヒット率の確率分布から求めた需要ヒット率平均（μ_i）、ヒット率分散（σ_i）、図12で求めた製品毎の製品利益率R_iから、出荷計画算出を行う際に用いる製品毎の重要度W_iを算出する。算出式の一例を下記に定義する。
μ_i＞100のとき：W_i= a*μ_i + b*σ_i + c*R_i
μ_i≦100のとき：W_i= a*μ_i − b*σ_i + c*R_i
ただし、a>0、 b>0、 c>0
a、b、cは図14に示す各種パラメタ設定画面にて設定したヒット率、需要バラツキ、利益の重要度の値を用いる。例えば、需要のヒット率平均・分散に因らず、とにかく利益率の高いものを重点的に計画増加させたい場合は、aやbに比べcの値を大きくし、逆に、利益の重要度より、売れるものをとにかく作りたいと言う場合は、aやbに比べcの値を小さくする。つまり、a、b、cは各パラメタ間での重要度を与えるものである。

上記の式は、平均需要ヒット率（μ_i）が100以下か否かでヒット率分散（σ_i）の符号を変えている。これは、需要ヒット率平均が100より大きいものに関しては、分散が大きければ大きいほど、重要度W_iを大きくし、つまり、製品を多く作るようにする。逆に、需要ヒット率平均が100以下のもので、分散が大きいものは、重要度W_iを小さくし製品をあまり作らないように制御する。尚、今回は需要ヒット率平均を100を境として条件式を変えたが、基準値については企業毎に、妥当な基準値を設定することができる。

出荷計画を算出するフロー詳細を図16に示す。まず、図2に示す入力データ一式(需要計画２００１・需要変動２００２・製品売価２００３・製品原価２００４・各拠点在庫仕掛数２００５・各シナリオの設定２００６)を用意し、出荷計画算出装置へ読み込ませる(Ｓ１６０１)。次に図15で示したように、シナリオ設定画面によってシナリオを設定し、シナリオ毎に各種パラメタ設定画面によってパラメタを設定する。その後、シナリオ毎に設定された各種パラメタ設定内容をファイルに保存する。そして、図16のシナリオ毎各種パラメタ設定情報読み込みでファイルの内容を読み込む(Ｓ１６０２)。次に、シナリオ毎の計画不変割合に基づき需要計画を上書きする(Ｓ１６０３)。そして、一律在庫割合やTarget Inventoryが設定されている場合は、一律在庫計算・計画作成処理(Ｓ１６０５)、または、Target Inventory算出・計画作成処理(Ｓ１６０６)を行なう。もし、設定が行なわれていない場合は処理を行わない場合もある。そして、計画増加ステップ幅・製品毎の重要度に基づき、シナリオ毎に出荷計画算出を行う(Ｓ１６０７)。

具体的な計算Stepを下記に示す。
Step1： 計画増加台数(P_i)=需要計画(D_i)×重要度(W_i)×計画増加ステップ幅
Step2： 棚残増加金額(B_i)=製品原価(C_i)×計画増加台数(P_i)
Step3： 棚残許容金額＜Σ棚残増加金額(B_i)の関係が成り立つ場合、Step1へ戻る。成り立たない場合は、処理を終了する。

まず、品目を重要度の高い順に全て並び替える。そして、その重要度の高い品目から順に、Step１では、その該当品目の需要計画(D_i)と重要度(W_i)を掛け合わせ、さらに、計画増加ステップを掛け、計画増加台数(P_i)を算出する。次に、Step2として、製品原価(C_i)と計画増加台数(P_i)を掛け合わせ、棚残増加金額(B_i)を算出する。
このような操作をStep2で求めた棚残増加金額(B_i)の合計が棚残許容金額に達するまで、Step1・Step2の操作を繰り返す。

そして、最後にStep２で求めた全ての品目の棚残増加金額(B_i)の合計が棚残許容金額を越えている場合は処理を終了し、超えていない場合はStep１へ戻り、重要度が次に高いものについて、同様の処理を行う。以上のStep1−3の処理を繰り返すことにより、計画増加台数(P_i)、棚残増加金額(B_i)を算出する。そして、各品目の出荷計画は、棚残増加金額(B_i)の合計が棚残許容金額に達する時点までの計画増加台数(P_i)を各品目の需要計画に足し合わせ算出する(S１６０７)。

最後に、作成された出荷計画に基づき、売上高・利益・需要対応力・棚残金額を算出する(Ｓ１６０８)。ここで、需要対応力とは、計画不変割合により再計算された需要計画に対する出荷計画の割合（需要対応力_i=出荷計画_i/需要計画_i）である。

最後に、作成された出荷計画Ｓ１６０７に基づき、結果を表示する画面について述べる。図１７に示すようにシナリオ毎の出荷計画に基づき棚残金額・売上高・利益・出荷対応力を算出し、数値を表示させる。また、増加分にはシナリオ毎の需要計画と出荷計画の計画差により生じた各指標の差分を表示する。但し、全品目合計の出荷対応力は、需要計画_iに対する出荷計画_iを品目数分足しあわし、最後に、品目数で割った値であり、需要計画に対し出荷計画がどれだけ増加しているかの割合を示す数値である。
この図１７の画面は、例えば１つ目のシナリオが棚残金額増加分10億に対し、利益増加分が5億であるとし、2つ目のシナリオが棚残金額増加分5億に対し、利益増加分が1億であったとする。この場合、どちらのシナリオを採択するかは、現在の会社の状況等も含め経営者が判断すべきである。この画面は上記の経営者が意思決定するための判断情報との一つとして提供するものである。

また、シナリオ毎に各品目の数量や出荷変動対応力等を知りたい場合は、詳細表示ボタンの左でシナリオを選択し、詳細画面をボタン押す。すると図18のような設定したシナリオの詳細画面が表示される。この画面の出荷計画数を変更し、再計算ボタンを押した場合、元の出荷計画ファイルを更新し、棚残金額・売上高・出荷変動対応力やそれぞれの増加分の再計算を行い、結果を画面に表示させることができる。処理フローは図20のような順序で行う。

図１は本発明に係る出荷計画算出システムに用いることができるハードウエアシステム構成の一例を示すブロック図である。 図２は本発明に係る出荷計画算出システムの機能構成の概要を示す全体構成図である。 図３は本発明に係る出荷計画算出システムの機能構成の概要を示すフローチャートである。 図４は需要計画を記述するファイルのフォーマット例である。 図５は過去の計画情報を記述するファイルのフォーマット例である。 図６は過去の実需要情報を記述するファイルのフォーマット例である。 図７は製品毎のヒット率の確率分布を求めた例である。 図８は需要変動データを作成するための処理順序を示すフローチャートである。 図９は製品売価推移を記述するファイルのフォーマット例である。 図１０は製品原価推移を記述するファイルのフォーマット例である。 図１１はある製品の売価・原価の推移から利益推移を表した図である。 図１２は製品利益率推移算出を行う処理順序を示すフローチャートである。 図１３は各拠点在庫数・仕掛数を記述するファイルのフォーマット例である。 図１４は各種パラメタ設定を行う画面例である。 図１５は各種パラメタ設定画面について処理順序を示すフローチャートである。 図１６は出荷計画算出順序を示すフローチャートである。 図１７は出荷計画算出結果を表示する画面例である。 図１８は出荷計画算出結果をシナリオ毎に詳細表示を行う画面例である。 図１９はシナリオ設定の詳細を規定するためのデータ例である。 図２０は出荷計画変更・再計算の処理で順を示すフローチャートである。

符号の説明

１００１…入力装置、 １００２…演算装置、 １００３…外部記憶装置、
１００４…出力装置、 １００５…中央処理装置（ＣＰＵ）、 １００６…リードオンリメモリ（ＲＯＭ）、 １００７…ＲＡＭ、 ２００１…需要計画、 ２００２…需要変動、
２００３…製品売価推移、 ２００４…製品原価推移、 ２００５…各拠点在庫・仕掛、
２００６…シナリオ設定、 ２００７…棚残金額許容範囲、 ２００８…計画増加ステップ幅、 ２００９…一律在庫割合、 ２０１０…Target Inventry、
２０１１…需要計画最低達成度、 ２０１２…ヒット率分布割合、 ２０１３…出荷計画、 ２０１４…利益、 ２０１５…売上高、 ２０１６…出荷変動対応力

Claims (6)

1. 過去の需要計画情報と、過去の実需情報とを比較して、各製品(ｉ)ごとの員数の割合の分布より、需要ヒット率平均（μ_i）、およびヒット率分散（σ_i）を求め、
   製品売価情報と製品原価情報より、製品毎の製品利益率R_iを求め、
   前記需要ヒット率平均、前記ヒット率分散、および前記製品毎の製品利益率から、製品毎の重要度W_iを算出し、
   需要計画(D_i)、計画増加ステップ幅、前記製品毎の重要度(W_i)より、計画増加台数(P_i)を求め、
   前記計画増加台数(P_i)、製品原価(C_i)より、棚残増加金額(B_i)を求め、
   前記棚残増加金額(B_i)の合計が棚残許容金額に達する時点までの前記計画増加台数(P_i)を各品目の前記需要計画に足し合わせることにより、各品目(ｉ)の出荷計画を算出することを特徴とする出荷計画算出方法。
2. 前記製品毎の重要度W_iを算出する処理は、
   製品毎のヒット率の確率分布から求めた需要ヒット率平均（μ_i）、ヒット率分散（σ_i）、製品毎の製品利益率R_iから、
   μ_i＞100のとき：W_i= a*μ_i + b*σ_i + c*R_i
   μ_i≦100のとき：W_i= a*μ_i − b*σ_i + c*R_i
   ただし、a>0、 b>0、 c>0
   とする算出式により計算されることを特徴とする請求項１に記載の出荷計画算出方法。
3. 前記計画増加台数(P_i)、および前記棚残増加金額(B_i)を求め、各品目(ｉ)の出荷計画を算出する処理は、
   Step1： 計画増加台数(P_i)=需要計画(D_i)×重要度(W_i)×計画増加ステップ幅
   Step2： 棚残増加金額(B_i)=製品原価(C_i)×計画増加台数(P_i)
   なる２ステップを備え、
   重要度の高い順に全て並び替えた、重要度の高い品目から順に、Step１では、その該当品目の需要計画(D_i)と重要度(W_i)を掛け合わせ、さらに、計画増加ステップを掛け、計画増加台数(P_i)を算出し、
   Step2では、製品原価(C_i)と計画増加台数(P_i)を掛け合わせ、棚残増加金額(B_i)を算出し、
   このような操作をStep2で求めた棚残増加金額(B_i)の合計が棚残許容金額に達するまで、Step1、Step2の操作を繰り返すことを特徴とする請求項１に記載の出荷計画算出方法。
4. 前記算出された各品目(ｉ)の出荷計画に基づき、棚残金額・売上高・利益・出荷対応力を更に算出して、それらの数値を出力画面に表示するとともに、増加分としては、シナリオ毎の需要計画と出荷計画の計画差により生じた各指標の差分を表示することを特徴とする請求項１に記載の出荷計画算出方法。
5. 前記各品目(ｉ)の出荷計画を算出する処理に先立ち、
   パラメータ設定画面の表示により、棚残金額許容範囲、計画増加ステップ幅、一律在庫割合、Target Inventory、需要計画達成度およびヒット率分布割合を表す各パラメータ値を入力することを促し、各パラメータ値を取得する工程を有することを特徴とする請求項１に記載の出荷計画算出方法。
6. 前記パラメータ設定画面よりパラメータの変更を受付け、前記出荷計画、棚残金額、売上高、利益および出荷変動対応力を算出して、結果を再提示する工程を繰り返すことを特徴とする請求項５に記載の出荷計画算出方法。
   

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