JP2007128225A - 情報作成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】製品の需要変動が起こった場合にも低コストかつ高効率で製品の生産を行なうことが可能な生産計画に関する情報の作成を行なうことが可能な情報作成装置を得ること。
【解決手段】複数部品からなる製品の製品間の共通度に応じてグループ化された製品グループ毎に、前記製品の増産計画に関する増産計画情報を作成する情報作成装置において、製品グループ内の所定数の製品を増産するための生産計画情報２０Ｊを、製品グループ内で他の製品よりも多く生産される製品を所定数増産するための生産計画情報２０Ｊとして作成する製品グループ増産計画部１０Ｂを備える。
【選択図】 図１

Description

本発明は、製品の生産計画に関する情報の作成を行う情報作成装置に関するものである。

従来、複数の部品から生産される製品の生産管理（生産計画）を行う際には、まず製品個別に生産計画を立案していた。そして、生産計画の立案時点から実際の生産時点までに予告、予定、内示、確定を行い、逐次生産計画の精度を高めている。しかしながら、このような生産管理方法では、生産計画の製品個別の変更を主体としており、大量の追加部品の手配を伴う製品の増産時には、製品の生産準備に対応することが困難であった。

このような製品の増産時に対応するため、付加価値の最も高い製品在庫に基づいて生産管理を行う方法がある。ところが、このような生産管理方法の場合、棚卸資産を増加させ、キャッシュフローを圧迫するといった問題があった。また、このような生産管理方法では、生産する製品を新しい製品に切替える際の仕掛損発生のリスクが高くなることも懸念されている。

また、所定の仕様で製造された部品を組み合わせて製品を供給する場合の生産管理方法もあるが、部品の種類数が多い場合や、複数の製品で共通した部品が少ない場合等には、効率良く生産管理を行えないといった問題があった。

特許文献１に記載の順次確定生産計画システムは、製品の需要予測や受注の変動に追随するために、生産計画の時間的先後の間で生産指示情報の精粗が許容される生産計画を行なっている。この生産計画システムでは、生産計画における生産数量や品種の変動幅を時間的に先の部分ほど粗くした一連のタイムバケット（タイムフレーム）を生成し、各タイムバケットには、ある計画時点における製品の数量及び品種を割り当てている。そして、製品の生産時期が近づくにしたがって、タイムバケットを細かく分割、合成して、順次生産計画数量及び品種を確定している。

特開平５−２２５２０５号公報

しかしながら、上記従来の技術では製品グループ毎に設定された製品の総台数の予測が外れた場合に、需要変動に応じた部品調達や部品の準備に対応できないので、需要変動した製品の生産達成が困難になる。製品の需要が変動した場合にも確実に製品供給を行なうためには、製品在庫や部品在庫を多く持つ必要があり、多大な在庫を抱えることとなる。そして、このような多大な在庫の保有はコストアップ要因となる。このように、上記従来の技術では、製品の需要変動が起こった場合にも低コストかつ高効率で製品の生産を行なうことが可能な生産管理に関する情報を得ることができないといった問題があった。

本発明は、上記に鑑みてなされたものであって、製品の需要変動が起こった場合にも低コストかつ高効率で製品の生産を行なうことが可能な生産計画に関する情報の作成を行なうことが可能な情報作成装置を得ることを目的とする。

上述した課題を解決し、目的を達成するために、本発明は、複数部品からなる製品の製品間の共通度に応じてグループ化された製品グループ毎に、前記製品の増産計画に関する増産計画情報を作成する情報作成装置において、前記製品グループ内の所定数の製品を増産するための前記増産計画情報を、前記製品グループ内で他の製品よりも多く生産される製品を前記所定数増産するための増産計画情報として作成する増産計画情報作成部を備えることを特徴とする。

この発明によれば、製品の増産計画に関する情報を、グループ内で他の製品よりも多く生産される製品を所定数増産する情報として作成するので、製品の需要変動が起こった場合であっても低コストかつ高効率で製品の生産を行なうことが可能になるという効果を奏する。

以下に、本発明にかかる情報作成装置の実施の形態を図面に基づいて詳細に説明する。ここでの情報作成装置１は、例えば、生産管理する製品同士で共通の部品を有した製品であって、モジュール設計等が適用される製品（少量多品種で組立生産される製品）の生産管理（生産計画）等に適用される。情報作成装置１は、例えば空調機、給湯機、産業機器、これらの関連部品群等の製品の生産管理に適用される。なお、この実施の形態によりこの発明が限定されるものではない。

実施の形態
図１は、本発明の実施の形態にかかる情報作成装置の構成を示すブロック図である。情報作成装置１は、複数の部品で構成される製品を生産する際の生産管理（生産計画）に関する情報を作成するパーソナルコンピュータ等の装置であり、入力部５、出力部６、制御部１０、記憶部２０を備えている。

入力部５は、マウス、キーボード等を備えて構成され、生産管理に関する各種情報を入力する。本実施の形態においては、入力部５から製品の受注実績に関する情報（後述する受注実績情報２０Ｂ）や製品の在庫に関する情報（後述する在庫情報２０Ｄ）等を入力する。

出力部６は、液晶ディスプレイ等の表示手段やスピーカ等の音声出力手段を備えて構成され、制御部１０が算出した生産計画に関する情報（例えば、後述する生産計画情報２０Ｊ）や記憶部２０が記憶している生産計画に関する情報等を出力する。

記憶部２０は、ＲＡＭ（Random Access Memory）やＲＯＭ（Read Only Memory）等のメモリ機能を備えて構成され、製品グループ情報２０Ａ、受注実績情報２０Ｂ、受注情報２０Ｃ、在庫情報２０Ｄ、操業計画情報２０Ｅ、管理バケット情報２０Ｆ、グループ増産情報２０Ｇ、部品構成情報２０Ｈ、部品在庫情報２０Ｉ、生産計画情報（増産計画情報）２０Ｊ、所要部品数情報２０Ｋ、安全在庫情報２０Ｌ、非共通部品手配数情報２０Ｍ、共通部品手配数情報２０Ｎを記憶する。

製品グループ情報２０Ａは、製品の生産計画に関する情報（生産計画情報２０Ｊ）の作成に用いられる情報であり、製品のグループ化に関する情報である。本実施の形態では、生産計画情報２０Ｊを作成する際に、製品グループ情報２０Ａによってグループ化された製品群を、生産管理を行う際の１つの管理単位として扱う。

受注実績情報２０Ｂは、生産計画情報２０Ｊの作成に用いられる情報であり、製品毎の受注実績に関する情報である。受注実績情報２０Ｂは、例えば受注実績の変動に関する情報を含んでいる。

受注情報２０Ｃは、生産計画情報２０Ｊの作成に用いられる情報であり、製品毎の受注（実際の受注数）に関する情報である。受注情報２０Ｃは、例えば受注見込みに関する情報を含んでいる。在庫情報２０Ｄは、生産計画情報２０Ｊの作成に用いられる情報であり、製品毎の在庫数に関する情報である。

操業計画情報２０Ｅは、生産計画情報２０Ｊの作成に用いられる情報であり、情報作成装置１が生産管理を行う工場等の操業計画、操業能力に関する情報である。ここでの操業計画、操業能力としては、例えば製品を生産するための装置の可動予定時間や工場自体の可動予定日等に関する情報を含んでいる。

管理バケット情報２０Ｆは、生産計画情報２０Ｊの作成に用いられる情報であり、製品の生産計画を設定する期間の単位（例えば月単位、週単位、日単位等）に関する情報である。

グループ増産情報２０Ｇは、生産計画情報２０Ｊの作成に用いられる情報であり、グループ毎の製品の増産に関する情報である。グループ増産情報２０Ｇは、受注実績情報２０Ｂ内の受注実績の変動に関する情報、受注情報２０Ｃ内の受注見込みに関する情報等に基づいて設定される情報であり、具体的には製品グループ毎の増産見込み台数等を示している。

生産計画情報２０Ｊは、製品グループ情報２０Ａ、受注実績情報２０Ｂ、受注情報２０Ｃ、在庫情報２０Ｄ、操業計画情報２０Ｅ、管理バケット情報２０Ｆに基づいて作成される製品グループ毎や製品毎の生産計画に関する情報（生産台数見込み数）である。生産計画情報２０Ｊは、管理バケット情報２０Ｆ、グループ増産情報２０Ｇ等に基づいて作成される増産計画に関する情報（増産計画情報）を含んでいる。

部品構成情報２０Ｈは、部品の手配数（発注数）に関する情報や安全在庫に関する情報（後述する所要部品数情報２０Ｋ）の作成に用いられる情報であり、各製品の生産に必要な部品毎の部品数等を含んでいる。

所要部品数情報２０Ｋは、生産計画情報２０Ｊ、部品構成情報２０Ｈに基づいて作成される情報であり、製品の生産に必要な部品数に関する情報（製品グループ内で共通して使用される部品の部品数や製品グループ内で共通せずに使用される部品の部品数）の作成に用いられる。所要部品数情報２０Ｋは、ＭＲＰ（material requirements planning）等の生産管理方法を用いて作成される。所要部品数情報２０Ｋは、製品の生産計画に基づいて作成される。部品在庫情報２０Ｉは、部品の手配数に関する情報の作成に用いられる情報であり、部品の在庫数に関する情報である。

安全在庫情報２０Ｌは、部品構成情報２０Ｈに基づいて作成される情報であり、部品の安全在庫に関する情報である。非共通部品手配数情報２０Ｍは、所要部品数情報２０Ｋおよび部品在庫情報２０Ｉに基づいて作成される情報であり、製品グループ内の製品で共通せずに使用される部品または製品間の一部で共通して使用される部品（製品グループ内の全製品間で共通して使用される部品を除外した部品）（非共通部品）の手配数に関する情報である。共通部品手配数情報２０Ｎは、所要部品数情報２０Ｋおよび部品在庫情報２０Ｉに基づいて作成される情報であり、製品グループ内の全製品で共通して使用される部品（共通部品）の手配数に関する情報である。

制御部１０は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）等の演算手段を備えて構成され、製品グループ生産計画部１０Ａ、製品グループ増産計画部１０Ｂ、所要部品数算出部１０Ｃ、安全在庫算出部１０Ｄ、非共通部品手配数算出部１０Ｅ、共通部品手配数算出部１０Ｆを備えている。なお、ここでの安全在庫算出部１０Ｄが特許請求の範囲に記載の情報作成部に対応する。

製品グループ生産計画部１０Ａは、製品の受注実績（受注実績情報２０Ｂ）や在庫数（在庫情報２０Ｄ）等に基づいて、製品毎の生産計画に関する情報（生産計画情報２０Ｊ）を作成する。製品グループ生産計画部１０Ａが作成する生産計画情報２０Ｊは、製品毎の生産計画台数（情報）を製品グループ毎に集計した情報を含んでいる。

なお、記憶部２０が受注実績情報２０Ｂや在庫情報２０Ｄとともに、製品グループ毎の生産実績に関する情報を記憶している場合や、入力部５から製品グループ毎の生産実績に関する情報が入力された場合には、製品グループ生産計画部１０Ａが製品グループ毎の生産実績に関する情報を用いて生産計画情報２０Ｊを作成してもよい。

製品グループ増産計画部１０Ｂは、受注実績情報２０Ｂ、在庫情報２０Ｄ、グループ増産情報２０Ｇ等に基づいて、製品の受注変動に対応した製品の生産計画（増産計画）を作成する。この増産計画は、製品グループ毎に作成されるものであり、製品の受注変動に対応するための製品の生産台数（製品グループ毎の生産台数（生産計画情報２０Ｊ））として作成（算出）される。ここでの製品グループ増産計画部１０Ｂが特許請求の範囲に記載の増産計画情報作成部に対応する。

所要部品数算出部１０Ｃは、生産計画情報２０Ｊ、部品構成情報２０Ｈ等に基づいて所要部品数情報２０Ｋを作成する。所要部品数算出部１０Ｃは、ＭＲＰ等の生産管理方法に基づいて、所要部品数情報２０Ｋを作成する。安全在庫算出部１０Ｄは、部品構成情報２０Ｈに基づいて、部品の安全在庫に関する情報（安全在庫情報２０Ｌ）を作成する。

非共通部品手配数算出部１０Ｅは、所要部品数情報２０Ｋ、部品在庫情報２０Ｉに基づいて、製品グループ内で共通せずに使用される部品の手配数（非共通部品手配数情報２０Ｍ）を算出する。

共通部品手配数算出部１０Ｆは、所要部品数情報２０Ｋ、部品在庫情報２０Ｉに基づいて、製品グループ内で共通して使用される部品の手配数（共通部品手配数情報２０Ｎ）を算出する。

なお、出力部６から出力する情報は、表示手段や音声出力手段から出力する場合に限られず、ＦＤ（Flexible Disk）やＣＤ（Compact Disk）等の記録媒体に出力する構成としてもよい。この場合、情報作成装置１の使用者（以下、情報管理者という）は、出力部６から出力された情報を記録した記録媒体を介して生産管理に関する情報を取得することとなる。

つぎに、情報作成装置１の動作手順について説明する。図２−１は、情報作成装置の処理手順の概略を示すフローチャートである。図２−１に示すように、まず情報作成装置１が製品グループ毎の生産計画を設定する（ステップＳ１０）。そして、設定した製品グループ毎の生産計画（生産管理計画）に基づいて、長納期の部品（長納期部品）の手配数を算出（仮設定）する（ステップＳ２０）。この製品グループ毎の生産計画の設定、長納期部品の手配数の算出は、予め設定された所定のタイミング（周期）で見直し（再設定、再算出）が行なわれる。

つぎに、設定した製品グループ毎の生産計画に基づいて、情報作成装置１が製品毎の生産計画を設定する（ステップＳ３０）。そして、設定した製品毎の生産計画に基づいて、短納期の部品（短納期部品）の手配数を算出する（ステップＳ４０）。この製品毎の生産計画の設定、短納期部品の手配数の算出は、予め設定された所定のタイミングで見直し（再設定または確定）が行なわれる。

なお、製品毎の生産計画の設定、短納期部品の手配数の算出は、製品グループ毎の生産計画の設定、長納期部品の手配数の算出のタイミングよりも、引き付けた時点（製品の出荷に近付いた時点）で行なわれる。すなわち、本実施の形態にかかる情報作成装置１は、所定のタイミング（例えば製品出荷の４週間前）に製品グループ毎の生産計画を算出するとともに、この算出タイミングよりも製品出荷が近付いた時点（例えば製品出荷の２週間前と１週間前）に改めて製品毎の生産計画を算出（本設定）する。

つぎに、長納期部品の手配数の算出手順について説明する。図２−２は、情報処理装置による生産計画の設定手順を示すフローチャートである。情報作成装置１へは、予め製品グループ情報２０Ａ、受注実績情報２０Ｂ、受注情報２０Ｃ、在庫情報２０Ｄ、操業計画情報２０Ｅ、管理バケット情報２０Ｆ、グループ増産情報２０Ｇ、部品構成情報２０Ｈ、部品在庫情報２０Ｉを入力部５から入力し、記憶部２０に記憶させておく。なお、これらの情報は、予め記憶部２０へ記憶させておく場合に限られず、生産計画情報２０Ｊや所要部品数情報２０Ｋ等を算出する際に、入力部５から入力することとしてもよい。

まず、情報作成装置１の製品グループ生産計画部１０Ａは、製品毎の生産計画を設定するため、記憶部２０が記憶する製品グループ情報２０Ａ、受注実績情報２０Ｂ、受注情報２０Ｃ、在庫情報２０Ｄ、操業計画情報２０Ｅ、管理バケット情報２０Ｆ等に基づいて、製品毎の生産計画情報２０Ｊ（生産台数見込み数）を作成する（ステップＳ１１０）。この生産見込み台数は、管理バケット情報２０Ｆに設定されている管理バケット（期間）に対応付けられて設定されるものであり、以後の処理においても管理バケットに対応付けて生産管理に関する情報（生産計画）の作成を行なう。すなわち、本実施の形態では生産見込み台数等の生産管理に関する情報を、管理バケットを単位として作成する。例えば、管理バケット情報２０Ｆに設定されている管理バケットが４週間である場合、作成された製品グループ毎の生産計画や製品毎の生産計画は４週間を単位とした生産計画となる。

ここで製品グループ情報２０Ａについて説明する。図３は、製品グループ情報２０Ａの構成の一例を示す図である。製品グループ情報２０Ａは、製品グループ、製品グループ内の製品、生産数を変更設定可能な製品の生産台数（変更可能台数）（製品の増産が必要な場合に生産台数として設定変更可能な範囲）、大量生産機種であるか否かの情報（機種項目）がそれぞれ対応付けされた情報である。なお、ここでの変更可能台数が特許請求の範囲に記載の変更台数情報に対応する。

製品のグルーピングは、顧客からの注文数の変動、製品側の視点である製品仕様、部品上の視点である部品の共通性等に基づいて行なわれている。ここでの部品上の共通性は、例えば製品の納期期間（納期が長納期であるか短納期であるか）や製品の価格等に基づいて判断されるものである。例えば、長納期で高価格な製品を１つのグループとしてもよいし、短納期で高価格な製品を１つのグループとしてもよい。また、長納期で低価格な製品を１つのグループとしてもよいし、短納期で低価格な製品を１つのグループとしてもよい。

ここでは、大量生産機種の製品と少量生産機種の製品を組み合わせて製品のグルーピングを行なっている。これにより、製品グループ単位で製品の台数変更（生産計画台数の割り当て台数の変更）を行なう際に、台数変更を効率良く行なうことが可能となる。

変更可能台数は、１管理バケット内（例えば４週間）で変更設定可能な製品の生産台数幅であり、変更設定可能な製品の生産台数の上限値を示している。この生産台数幅（上限値）は、例えば製品の受注履歴である受注実績数（受注情報２０Ｃ）の標準偏差に基づいて設定する。生産台数幅の設定は、情報管理者（生産管理の計画担当者）の経験に基づく値を加味して設定してもよい。

ここでは、製品グループ「ＡＡＡ」に属する製品が製品「Ａ１」と製品「Ａ２」であり、製品グループ「ＢＢＢ」に属する製品が製品「Ｂ１」、製品「Ｂ２」、製品「Ｂ３」である場合を示している。

また、製品「Ａ１」の変更可能台数は１０台であり、製品「Ａ２」の変更可能台数は５台である場合を示している。さらに、ここでは製品「Ａ１」が大量生産の行なわれるメイン機種（製品グループ内で他の製品よりも多く生産される製品機種）であり、製品「Ａ２」が少量生産機種である場合を示している。

ステップＳ１１０において、製品毎の生産計画情報２０Ｊ（生産台数見込み数）を作成した後、製品グループ生産計画部１０Ａは作成した生産見込み台数を製品グループ毎の製品の総生産台数（予定）として集計する（ステップＳ１２０）。これにより、製品グループを管理単位とする製品の生産計画（グループ毎に集計された生産計画情報２０Ｊ）が設定される。

このとき、製品グループ生産計画部１０Ａは、例えば前年度や前月の製品グループ毎の受注実績、前年度や前月と比べた生産実績の比率、製品の受注傾向等に基づいて、製品グループ毎に製品の総生産台数を変更（調整）してもよい。製品グループ生産計画部１０Ａは、製品グループ毎の製品の総生産台数を変更する際、例えば機種項目として大量生産機種（メイン機種）の生産台数を調整することによって、総生産台数を変更する。

製品グループを管理単位とする製品の生産計画も、製品の生産見込み台数と同様に、管理バケット情報２０Ｆに設定されている管理バケット（期間）に対応付けられて設定されている。設定された生産計画情報２０Ｊは、記憶部２０に記憶させておく。

この後、需要変動に対応するため、製品グループ増産計画部１０Ｂは、受注実績情報２０Ｂから過去の受注実績を抽出し、過去の受注実績の標準偏差を算出する。製品グループ増産計画部１０Ｂは、過去の受注実績の標準偏差に基づいて、製品グループ毎の増産可能台数を算出（設定）する（ステップＳ１３０）。製品グループ毎の増産可能台数は、製品グループ内の製品において増産設定可能な製品総数の幅を示すものである。

製品グループ増産計画部１０Ｂによる製品グループ毎の増産可能台数の算出は、予め設定した所定のタイミング（例えば４週間に１回）で行なってもよいし、需要変動が起こった場合に行ってもよい。需要変動が起こったか否かの判断は、例えば受注実績の変動が起こったか否かに基づいて、製品グループ増産計画部１０Ｂが行なう。受注実績の変動が起こったか否かの判断は、例えば１日に１回の割合で行なう。

図４は、製品グループ増産計画部１０Ｂによって算出された製品グループ毎の増産可能台数の構成の一例を示す図である。同図に示すように、製品グループ毎の増産可能台数は、例えば製品グループ「ＡＡＡ」では１００台である。このため、製品グループ「ＡＡＡ」では最大１００台まで製品の増産が可能なことを示している。同様に、製品グループ「ＢＢＢ」では最大３５台まで製品の増産が可能なことを示している。ここでの増産可能台数は、生産予定数に対する増産数であり、生産予定数が２００台で増産可能台数が１００台である場合、全体として生産可能な台数は３００台となる。

算出された製品グループ毎の増産可能台数は、情報管理者に提示して、情報管理者の確認が行なわれた後または情報管理者による修正が行なわれた後に、デフォルト値として用いることとしてもよい。例えば、デフォルト値が設定されている製品グループは、このデフォルト値を優先的に採用して、以降の処理を行なう。

製品グループ毎の増産可能台数の情報管理者への提示は、出力部６に製品グループ毎の増産可能台数を表示等することによって行なう。また、製品グループ毎の増産可能台数の情報管理者の確認や情報管理者による修正は、入力部５から情報管理者が所定の情報を入力することによって行う。

なお、製品グループ増産計画部１０Ｂは、受注実績情報２０Ｂやグループ増産情報２０Ｇに基づいて製品グループ毎の増産可能台数を算出する場合に限られず、他の情報に基づいて製品グループ毎の増産可能台数を算出してもよい。例えば、製品グループ増産計画部１０Ｂは、製品グループ毎の受注実績の変動、受注見込みに関する情報（図示せず）に基づいて、製品グループ増産見込み台数を算出し、算出した製品グループ増産見込み台数を用いて製品グループ毎の増産可能台数を設定する。

なお、製品グループ毎の増産可能台数の設定は、情報管理者が都度変更する構成としてもよい。また、製品グループ毎の増産可能台数の設定は、通常の生産管理処理（生産計画業務）とは切り離して、所定のタイミングで（定期的に）見直し、再設定する構成としてもよい。

つぎに、製品グループ増産計画部１０Ｂが集計した製品グループ毎の増産可能台数を、機種項目がメイン機種となっている製品の生産計画数（生産計画情報２０Ｊ）に読み替える（ステップＳ１４０）。すなわち、本実施の形態においては、製品グループ内で所定数の製品を増産する際に、メイン機種を増産することによって前記所定数の製品を増産する。

メイン機種となっている製品の生産計画数に読み替えられた製品の生産計画数（増産数）と、製品グループ生産計画部１０Ａが集計した製品グループ毎の製品の総生産台数（製品の生産計画数）との合計が、全体の製品の生産計画数となる。ここでの製品の生産計画数は、長納期部品と短納期部品を区別することなく、全部品に対して行なわれる。

このとき、メイン機種となっている製品の生産計画数に読み替えられた製品の生産計画数と、製品グループ生産計画部１０Ａが集計した製品グループ毎の製品の生産計画数とを区別するため、各生産計画数（情報）に所定の識別子を対応付けておく。すなわち、製品グループ毎の製品の総生産台数を読み替えて生産計画数を設定したか、製品グループ毎の増産可能台数を読み替えて生産計画数を設定したか否かを識別するための情報（ＩＤ）を、設定された各生産計画数に対応付けておく。このＩＤと対応付けられた生産計画数は、生産計画ファイルとして生産計画情報とともに記憶部２０に記憶させておく。

つぎに、所要部品数算出部１０Ｃは、生産計画ファイル（生産計画情報）、部品構成情報２０Ｈ、部品在庫情報２０Ｉ、部品の発注残に関する情報等に基づいて、所要部品数情報２０Ｋを作成する。このとき、所要部品数算出部１０Ｃは、ＭＲＰ等の生産管理方法に基づいて、各製品の生産に必要な部品数（製品グループ内で必要な部品数）を算出し、所要部品数情報２０Ｋを作成する（ステップＳ１５０）。

ここでの所要部品数算出部１０Ｃは、長納期部品および短納期部品に対して所要部品数情報２０Ｋを作成する。これにより、長納期部品に対する生産計画（必要な部品数）を設定することができる。また、短納期部品であっても、予定、予告、内示等が必要な場合には、所要部品数情報２０Ｋに基づいて予定、予告、内示等を行なうことが可能となる。算出された所要部品数情報２０Ｋは、記憶部２０に記憶させておく。また、算出された所要部品数情報２０Ｋは、必要に応じて出力部６から出力（表示）させる。

つぎに、安全在庫算出部１０Ｄが、長納期部品の変更可能台数に対応する部品の安全在庫数の算出を行なう（ステップＳ１６０）。ここで、長納期部品の安全在庫数の算出手順について詳細に説明する。図５および図６は、安全在庫数の算出方法を説明するための図であり、図７は安全在庫数の算出手順を示すフローチャートである。ここでは、長納期部品の安全在庫数の算出方法の一例として、図３および図４で示した製品グループ「ＡＡＡ」の安全在庫数の算出方法を説明する。

図５に示すように、製品「Ａ１」の変更可能台数は１０台で、長納期部品が「ア」、「イ」、「ウ」である。そして、製品「Ａ１」を生産するのに必要な長納期部品「ア」、「イ」、「ウ」の数（部品数）がそれぞれ１つである。

また、製品「Ａ２」の変更可能台数は５台で、長納期部品が「ア」、「ウ」、「エ」である。そして、製品「Ａ２」を生産するのに必要な長納期部品「ア」、「ウ」、「エ」の数がそれぞれ１つ、２つ、１つである。

この場合において、安全在庫算出部１０Ｄは、変更可能台数と各長納期部品の部品数を乗算して、製品の部品別必要数を算出する（ステップＳ２１０）。ここでの製品の部品別必要数（特許請求の範囲に記載の部品変更範囲情報に対応）は、長納期部品の変更可能台数に対応する部品数であり、製品の増産が必要な場合に準備する部品数として設定変更可能な範囲を示している。

製品「Ａ１」においては、各長納期部品「ア」、「イ」、「ウ」の必要数（部品別必要数）がそれぞれ１０個となる。すなわち、ここでの製品「Ａ１」は、長納期部品「ア」、「イ」、「ウ」を１つずつ用いて生産されることを示している。

また、製品「Ａ２」においては、各長納期部品「ア」、「ウ」、「エ」の必要数がそれぞれ５個、１０個、５個となる。すなわち、ここでの製品「Ａ２」は、長納期部品「ア」、「イ」、「ウ」をそれぞれ５個、１０個、５個ずつ用いて生産されることを示している。

つぎに、安全在庫算出部１０Ｄは、算出した製品の部品別必要数の中から長納期部品を抽出し、この長納期部品の必要数（基準安全在庫数）を長納期部品毎に算出する。ここでの基準安全在庫数は、製品グループ内で必要な長納期部品の数であり、複数の製品で共通して使用される部品数と、製品間で共通して使用されない部品数が含まれている。

安全在庫算出部１０Ｄは、例えば調達期間（週単位や日単位で設定される部品の調達に要する期間）が５日以上の部品を長納期部品として抽出する。例えば、長納期部品の基準安全在庫数を、製品毎の部品別必要数の単純和として集計すると、製品グループにおいて扱われる部品の共通度（共通の部品数）が高いほど、基準安全在庫数が多くなってしまう。

そこで、本実施の形態においては、変更可能台数が部品の受注実績数の標準偏差に基づいて算出されていることに着目し、製品間の部品共通度を考慮して部品の基準安全在庫数を算出する。具体的には、安全在庫算出部１０Ｄは、統計学上の分散の加法性に基づいて、長納期部品毎の基準安全在庫数を算出する。すなわち、安全在庫算出部１０Ｄは、製品毎の部品別必要数を記憶部２０の生産計画情報２０Ｊから抽出し、この製品毎の部品別必要数の二乗和の平方根を算出する。換言すると、安全在庫算出部１０Ｄは、式（１）に基づいて、基準安全在庫数を算出する（ステップＳ２２０）。
（基準安全在庫数）＝√｛（Σ（変更可能台数×部品数）²）｝・・・（１）

式（１）によって、算出した値が１管理バケット（例えば１週間）当たりの変更可能台数に対応する部品毎の基準安全在庫数となる。図６に示すように、式（１）を用いて長納期部品「ア」の基準安全在庫数を算出すると、長納期部品「ア」の部品別必要数が製品「Ａ１」の１０個と製品「Ａ２」の５個であり、長納期部品「ア」の基準安全在庫数が約１１個となる。この基準安全在庫数（１１個）は、設定可能台数と部品数との乗数の単純和によって算出した値（１５個）よりも小さな値となる。

同様に、式（１）を用いて算出した長納期部品「イ」の基準安全在庫数は１０であり、長納期部品「ウ」の基準安全在庫数は１４であり、長納期部品「エ」の基準安全在庫数は５である。これらの基準安全在庫数は、何れも設定可能台数と部品数との乗数の単純和によって算出した値よりも小さな値または同じ値となる。

つぎに、安全在庫算出部１０Ｄは、算出した長納期部品毎の基準安全在庫数を用いて、安全在庫数（設定可能台数に対応する部品別の安全在庫数）を算出する。ここでの安全係数は、部品が長納期部品であるため、一般的なカバー率として扱われる片側９５％（安全係数１．６４）が望ましい。安全在庫算出部１０Ｄは、式（２）等を用いて、例えば安全係数１．６４以上の安全在庫数を算出する（ステップＳ２３０）。
（安全在庫数）＝（安全係数）×√｛（発注サイクル（管理バケット）＋調達期間（管理バケット））｝×（基準安全係数）・・・（２）

式（２）を用いて安全在庫数を算出すると、例えば長納期部品「ア」では４５個となり、長納期部品「イ」では４７個となる。また、長納期部品「ウ」では７３個となり、長納期部品「エ」では２９個となる。算出した基準安全在庫数や安全在庫数は、安全在庫情報２０Ｌとして記憶部２０に記憶させる。また、算出した基準安全在庫数や安全在庫数は、必要に応じて出力部６から出力（表示）する。なお、ここでの基準安全在庫数、安全在庫数が特許請求の範囲に記載の安全在庫情報に対応する。

部品の安全在庫数を算出した後（ステップＳ２１０〜Ｓ２３０に対応するステップＳ１６０）、非共通部品手配数算出部１０Ｅは、所要部品数情報２０Ｋおよび部品在庫情報２０Ｉを用いて、非共通部品手配数情報２０Ｍを作成する。非共通部品手配数情報２０Ｍは、製品の増産計画台数に基づいて算出される部品の必要数、部品の変更可能台数に対応する安全在庫数、部品毎の発注残数等に基づいて算出される。ここでの非共通部品手配数情報２０Ｍには、部品毎の発注残数と変更可能台数に対応する安全在庫数を設定した後の部品の手配数（不足数）に関する情報が含まれている。このとき、非共通部品手配数算出部１０Ｅは、ＭＲＰを用い、非共通部品毎の調達期間を考慮して部品の手配数を算出する。

非共通部品手配数算出部１０Ｅは、例えば調達期間の長い非共通部品に対しては、部品の手配数が多くなるよう算出し、調達期間の短い非共通部品に対しては、部品の手配数が少なくなるよう算出する。非共通部品手配数算出部１０Ｅは、例えば部品の手配数を算出するタイミングが製品出荷の１０日前である場合に、部品の調達期間が４日の非共通部品数が部品の調達期間が８日の非共通部品数の半分になるよう部品の手配数を算出する。これにより、調達期間の短い非共通部品は、この後の部品手配数の算出によって改めて手配数の調整が可能となる。

また、共通部品手配数算出部１０Ｆは、所要部品数情報２０Ｋおよび部品在庫情報２０Ｉを用いて、共通部品手配数情報２０Ｎを作成する。ここでの共通部品手配数情報２０Ｎには、部品毎の発注の残数を設定した後の部品の手配数に関する情報が含まれている。すなわち、共通部品には安全在庫が不要であるので、共通部品手配数情報２０Ｎには設定可能台数に対応する安全在庫数の設定を行なわない。共通部品手配数算出部１０Ｆは、ＭＲＰを用い、共通部品毎の調達期間を考慮して部品の手配数を算出する。

共通部品手配数算出部１０Ｆは、非共通部品手配数算出部１０Ｅと同様に、調達期間の長い共通部品に対しては、部品の手配数が多くなるよう算出し、調達期間の短い共通部品に対しては、部品の手配数が少なくなるよう算出する（ステップＳ１７０）。算出された非共通部品手配数情報２０Ｍ、共通部品手配数情報２０Ｎは、記憶部２０に記憶させておく。また、算出された非共通部品手配数情報２０Ｍ、共通部品手配数情報２０Ｎは、必要に応じて出力部６から出力（表示）させる。

このステップＳ１１０〜Ｓ１７０の処理によって、情報作成装置１は、製品グループ毎の生産計画の設定（仮設定）を行なう。この後、情報作成装置１は、必要に応じて製品グループ毎の生産計画の再設定を行なうため、所定のタイミングでステップＳ１１０〜Ｓ１７０の処理を繰り返す。すなわち、情報作成装置１は、製品グループ生産計画部１０Ａによる製品グループ毎の生産計画に関する情報の作成、製品グループ増産計画部１０Ｂによる製品の増産計画に関する情報の作成を、所定の管理サイクル（例えば４週間に１回）で行い、生産計画を見直す。

共通部品毎の部品の手配数や非共通部品毎の部品の手配数に基づいて、実際に部品の発注が行なわれた後、この発注実績に基づいて製品グループ情報２０Ａ内の変更可能台数を再算出してもよい。

この後、製品の納期が近付くと、情報作成装置１は、製品毎の短納期部品の生産計画の設定を行なう。このとき、情報作成装置１の非共通部品手配数算出部１０Ｅ、共通部品手配数算出部１０Ｆは、見直しの行なわれた安全在庫情報２０Ｌ、非共通部品手配数情報２０Ｍ、共通部品手配数情報２０Ｎに基づいて、最終的な製品の生産計画（製品生産計画）を確定させる。

図８は、情報作成装置１が算出する製品の最終の生産計画数を説明するための図である。情報作成装置１の製品グループ生産計画部１０Ａ、製品グループ増産計画部１０Ｂは、ステップＳ１１０〜Ｓ１７０の処理によって算出した製品グループ毎の生産計画数（製品毎に割り振られた生産数）、製品グループ毎の増産計画数（メイン機種の生産数）に基づいて、最終の製品生産計画数を決定する。製品グループ毎の生産計画数と製品グループ毎の増産計画数は、生産計画ファイル（製品グループ毎の増産可能台数を読み替えて生産計画数を設定したか否かを識別するための情報（ＩＤ））に基づいて、記憶部２０から抽出する。

このとき、製品グループ毎の生産計画数と増産計画数の和が製品生産計画数の上限値となり、製品グループ毎の生産計画数が製品生産計画数の下限値となる。すなわち、製品グループ毎の増産計画数が変更可能な生産台数の範囲となる。製品グループ生産計画部１０Ａ、製品グループ増産計画部１０Ｂは、例えば在庫情報２０Ｄ、受注情報２０Ｃ、受注実績情報２０Ｂ等に基づいて、変更可能な生産台数の範囲内で増産計画数を決定し、製品生産計画数を算出する。

この後、非共通部品手配数算出部１０Ｅ、共通部品手配数算出部１０Ｆは、算出された製品生産計画数、所要部品数情報２０Ｋに基づいて、部品の不足数を算出する。そして、短納期部品の手配数を、部品の調達期間に応じて算出する。算出された短納期部品の手配数は、必要に応じて出力部６から出力（表示）させる。

情報作成装置１は、必要に応じて製品毎の短納期部品の生産計画の見直しを行なってもよい。このように、製品グループ毎の長納期部品の生産計画や製品毎の短納期部品の生産計画の設定、見直、確定を所定の管理サイクルでローリングさせることによって、市場要求と製品供給のギャップを埋めることが可能になるとともに、製品在庫や部品在庫を適正化させて在庫を減少させることが可能となる。したがって、高効率な製品の生産を行なうことが可能となる。

なお、本実施の形態では製品グループ情報２０Ａ内の変更可能台数を、部品の受注実績数の標準偏差に基づいて設定することとしたが、部品の受注実績が無い場合には、所定の変更可能台数（初期値）を設定しておく。

また、本実施の形態で説明した処理のうち、自動的に行なわれるものとして説明した処理を手動的に行なうこともできる。また、手動的に行なわれるものとして説明した処理を自動的に行なうこともできる。

このように実施の形態によれば、製品グループ毎の増産可能台数を機種項目がメイン機種となっている製品の生産計画数に読み替えて製品グループ毎の生産計画を作成するので、製品の需要変動が起こった場合であっても多量に生産されるメイン機種の製品の部品によって製品グループ内の製品の生産を行なうことが可能となる。したがって、製品の需要変動が起こって製品を増産する場合であっても、低コストかつ高効率で製品の生産を行なうことが可能となる。

また、製品毎の変更可能台数や部品数を用い、分散の加法性に基づいて基準安全在庫数、安全在庫数を算出するので、製品間の部品の共通度に応じた在庫管理を行なうことが可能となり、部品の共通性が高い部品の安全在庫数を適切に管理することが可能となる。

また、非共通部品に対して安全在庫数を算出するので、安全在庫が必要とされる非共通部品の増加を抑制することができる。したがって、棚卸資産の縮小を図ることができるとともに、営業キャッシュフローを増加させることが可能となる。

以上のように、本発明にかかる情報作成装置は、製品の生産計画に関する情報の作成に適している。

実施の形態にかかる情報作成装置の構成を示すブロック図である。 情報作成装置の処理手順の概略を示すフローチャートである。 情報処理装置による生産計画の設定手順を示すフローチャートである。 製品グループ情報の構成の一例を示す図である。 製品グループ毎の増産可能台数の構成の一例を示す図である。 安全在庫数の算出方法を説明するための図（１）である。 安全在庫数の算出方法を説明するための図（２）である。 安全在庫数の算出手順を示すフローチャートである。 製品の最終の生産計画数の算出を説明するための図である。

符号の説明

１ 情報作成装置
５ 入力部
６ 出力部
１０ 制御部
１０Ａ 製品グループ生産計画部
１０Ｂ 製品グループ増産計画部
１０Ｃ 所要部品数算出部
１０Ｄ 安全在庫算出部
１０Ｅ 非共通部品手配数算出部
１０Ｆ 共通部品手配数算出部
２０ 記憶部
２０Ａ 製品グループ情報
２０Ｂ 受注実績情報
２０Ｃ 受注情報
２０Ｄ 在庫情報
２０Ｅ 操業計画情報
２０Ｆ 管理バケット情報
２０Ｇ グループ増産情報
２０Ｈ 部品構成情報
２０Ｉ 部品在庫情報
２０Ｊ 生産計画情報
２０Ｋ 所要部品数情報
２０Ｍ 非共通部品手配数情報
２０Ｎ 共通部品手配数情報

Claims (3)

1. 複数部品からなる製品の製品間の共通度に応じてグループ化された製品グループ毎に、前記製品の増産計画に関する増産計画情報を作成する情報作成装置において、
   前記製品グループ内の所定数の製品を増産するための前記増産計画情報を、前記製品グループ内で他の製品よりも多く生産される製品を前記所定数増産するための増産計画情報として作成する増産計画情報作成部を備えることを特徴とする情報作成装置。
2. 複数部品からなる製品の製品間の共通度に応じてグループ化された製品グループ毎に、前記部品の安全在庫数に関する安全在庫情報を作成する情報作成装置において、
   前記製品毎に設定された前記製品の生産台数の変更範囲に関する変更台数情報および前記各製品の生産に用いられる部品毎の必要数に基づいて前記各製品の生産に用いられる部品毎の変更範囲数を部品変更範囲情報として算出するとともに、当該部品変更範囲情報に基づいて前記製品グループ毎の安全在庫情報を作成する情報作成部を備え、
   前記情報作成部は、前記部品変更範囲情報に分散の加法性を用いて前記製品グループ毎の部品の安全在庫数を算出し、前記安全在庫情報を作成することを特徴とする情報作成装置。
3. 前記情報作成部は、前記製品グループ内の全製品間で共通して使用される部品を除外した非共通部品に対し、前記製品グループ毎の安全在庫情報を作成することを特徴とする請求項１に記載の情報作成装置。

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