JP6695298B2 - 発注制御装置 - Google Patents

Description

本発明は、発注制御技術に関する。特に、多種多様の部品を、多種多様なサプライヤに発注する際の発注制御技術に関する。

サプライヤからの部品調達において、納期ずれを抑制する発注制御技術がある。例えば、特許文献１には、「複数の供給業者に対する生産能力の監視が、複数の供給業者の少なくとも１つの実績データを受領すること、製造業者の予測データを受領すること、および受領した実績データおよび受領した予測データに基づいて生産能力リスク評価を生成することによって行われる（要約抜粋）」発注計画立案技術が開示されている。

また、特許文献２には、「部品別所要量展開データの部品別所要量を基に管理バケット毎に所要量累計値を算出する手段と、所要量累計値を基に管理バケットの平均所要量を管理バケット毎の仮想所要量として算出する手段と、仮想所要量を基に管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出する手段と、所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択する手段と、平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量として順次算出する手段と、この平準化所要量を発注のための内示情報として出力する手段とを備える（要約抜粋）」生産管理システムが開示されている。

特開２００８−４７１１７号公報 特開２００６−５３６００号公報

特許文献１に記載されている技術では、将来の発注計画が生産能力ネックになりうるかを、過去の実績に基づいて推定し、対策が必要と判断された場合、警告アラートを出力する。その後、発注者側で、生産能力の超過を回避した発注計画を再検討しなければならず、発注担当者（ユーザ）の負担は大きい。

また、特許文献２に記載されている技術では、自社の未来の所要量を平均作業量で平準化する。サプライヤの生産能力超過に伴い納期ずれが発生している場合は、生産能力超過を回避でき、納期ずれの低減に繋がる。しかし、納期ずれの発生原因が、その他の要因、例えば、発注間隔や未納品数などである場合、この手法では、納期ずれの低減はできない。従って、必ずしも、全ての場合において、納期ずれの低減は実現できない。

本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ユーザの負担を増加させることなく、要因を問わず、納期ずれを低減する発注制御技術を提供することを目的とする。

本発明は、サプライヤへの過去発注、現在発注および将来発注を含む発注情報と、前記サプライヤの製造ラインに関する製造ライン情報を含むマスタ情報と、前記発注情報と前記マスタ情報とを用いて、前記サプライヤの前記製造ライン毎の生産負荷が推定され、生産負荷情報が生成される生産負荷推定部と、前記過去発注における指定納期と実際の着荷日とのずれである納期ずれと、前記生産負荷との関係が分析され納期ずれ原因情報が生成される納期ずれ原因分析部と、前記生産負荷情報と前記納期ずれ原因情報とが用いられ、前記現在発注および前記将来発注それぞれの着荷予測日が推定され将来予測情報が生成される将来予測部と、前記現在発注および前記将来発注それぞれについて、予め定めた指定納期と前記着荷予測日と差である予測納期ずれを低減する発注の変更案が、前記納期ずれ原因情報に応じて予め定めた変更方針に従って少なくとも一つ作成される変更案作成部と、作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれの前記着荷予測日が推定されるとともに、当該変更案それぞれの前記予測納期ずれの評価情報が作成されるシミュレーション部と、作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれについて、当該変更案を特定する情報および当該変更案の前記評価情報を対応づけて選択受付画面が生成され、出力される変更案出力部と、を備える発注制御装置を提供する。

本発明によれば、ユーザの負担を増加させることなく、要因を問わず、納期ずれを抑制する発注制御ができる。なお、上記した以外の課題、構成、および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

発注制御システムの機能ブロックの一例を示す図である。 発注情報のデータ構造の一例を示す図である。 マスタ情報のデータ構造の一例を示す図である。 カレンダ情報のデータ構造の一例を示す図である。 サプライヤ売上情報のデータ構造の一例を示す図である。 作業負荷情報のデータ構造の一例を示す図である。 納期ずれ原因情報のデータ構造の一例を示す図である。 将来予測情報のデータ構造の一例を示す図である。 変更案情報のデータ構造の一例を示す図である。 変更案将来予測情報のデータ構造の一例を示す図である。 評価結果情報のデータ構造の一例を示す図である。 発注制御装置のハードウェア構成例を示す図である。 変更案作成支援処理の一例を示すフローチャートである。 作業負荷推定処理の一例を説明するための図である。 選択受付画面の一例を示す図である。

以下、図面を用いて、本発明の実施形態を説明する。なお、本発明の範囲は、以下の実施形態に限定されるものではない。

本実施形態では、対象物品の部品が、調達計画に従って納品されるよう、発注条件を変更した発注計画案を少なくとも一つ作成し、ユーザからの選択を受け付ける。対象物品としては、例えば、電機製品、機械製品、自動車、電車、航空機、コンベアやエスカレータ等の輸送装置、発電機、制御装置、制御盤、ストレージ装置、ＮＡＳ（Ｎｅｔｗｏｒｋ Ａｔｔａｃｈｅｄ Ｓｔｏｒａｇｅ ）などのネットワークストレージ、サーバ、水処理装置などを挙げることができる。以下、対象物品の部品を、「品目」と呼ぶ場合がある。

＜＜第一の実施形態＞＞
図１は、本実施形態の発注制御システム１００の機能ブロックの一例を示す図である。本実施形態の発注制御システム１００は、ユーザ端末１０７と、データベース１０８と、発注制御装置１０６と、を備える。

ユーザ端末１０７は、ＰＣ（Ｐｅｒｓｏｎａｌ Ｃｏｍｐｕｔｅｒ）等の情報処理装置であって、発注制御装置１０６により提供される発注制御サービスの利用者（ユーザ）により操作される。データベース１０８は、例えばＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）等のシステム、またはそれに準じるデータを蓄積したデータベース、または記憶装置である。

ネットワーク１０９は、ユーザ端末１０７と、データベース１０８と、発注制御装置１０６とを通信可能に接続する。ネットワーク１０９は、例えば、ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＷＡＮ（Ｗｉｄｅ Ａｒｅａ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、ＶＰＮ（Ｖｉｒｔｕａｌ Ｐｒｉｖａｔｅ Ｎｅｔｗｏｒｋ）、インターネット等の一般公衆回線を一部または全部に用いた通信網のいずれかである。

発注制御装置１０６は、ユーザの指示に従って、発注計画の立案を行う、ＰＣまたはサーバーコンピュータ等の情報処理装置である。発注制御装置１０６は、制御部１０１と、記憶部１０２と、通信部１０３と、入力部１０４と、出力部１０５と、を備える。

制御部１０１は、発注制御装置１０６全体を統括的に制御する。また、発注計画の立案を行う、発注制御を実現する。記憶部１０２は、発注制御に必要な情報を記憶する。通信部１０３は、ネットワーク１０９を介して接続された他の装置との間で情報を送信または受信する。入力部１０４は、キーボードやタッチパネル等の入力装置を介して、発注制御装置１０６への情報の入力を受け付ける。出力部１０５は、ディスプレイ等の出力装置に対して情報を出力する。

本実施形態の制御部１０１は、発注情報受付部１１０と、マスタ情報受付部１１１と、カレンダ情報受付部１１２と、サプライヤ売上情報受付部１１３と、生産負荷推定部１１４と、納期ずれ原因分析部１１５と、将来予測部１１６と、変更案作成部１１７と、シミュレーション部１１８と、変更案出力部１１９と、発注情報登録部１３２と、を備える。

また、記憶部１０２は、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、カレンダ情報１２２と、サプライヤ売上情報１２３と、生産負荷情報１２４と、納期ずれ原因情報１２５と、将来予測情報１２６と、変更案情報１２７と、変更案将来予測情報１２８と、評価情報１２９と、変更方針情報１３１と、を記憶する。

発注情報受付部１１０は、通信部１０３を介して、データベース１０８から発注情報１２０を取得し、記憶部１０２に格納する。

発注情報１２０は、自社が全サプライヤに発注した注文に関する情報である。注文には、既に発注され、納品（着荷）された発注（以下、過去発注）と、既に発注はされているが、納品はされていない（未着荷）の発注（以下、現在発注）と、これから発注する予定の発注（将来発注）の３種がある。特に区別する必要がない場合は、発注と呼ぶ。

発注情報１２０のデータ構造の一例を、図２に示す。本図に示すように、発注情報１２０は、例えば、発注番号１２０１と、サプライヤ１２０２と、品目１２０３と、数量１２０４と、発注日１２０５と、納期日１２０６と、着荷日１２０７と、を含む。

発注番号１２０１は、各発注を特定する識別番号で、発注毎に一意に付与される。サプライヤ１２０２は、サプライヤを特定する情報で、例えば、サプライヤ名が登録される。品目１２０３は、発注元（自社）の取り扱う部品の品目を示す情報であり、例えば、部品名が登録される。数量１２０４は、その発注における発注数量である。発注日１２０５、納期日１２０６、着荷日１２０７は、それぞれ、その発注に関する、発注した日付、発注時に指定した納期、実際に納品された日付である。

例えば、この発注情報１２０の作成時が１１月末日とすると、発注番号Ａ０１、Ａ０２は、過去発注であり、発注番号Ａ１１、Ａ１２は、現在発注であり、発注番号Ａ２１、Ａ２２は、将来発注である。なお、将来発注の発注日１２０５は、未確定で変更可能であるため、図２では、斜体および下線で示す。また、現在発注の着荷日１２０７、将来発注の納期日および着荷日は、未定であるため、”−”で示す。

なお、記憶部１０２に格納される各情報について、同名のものには、特に断らない限り、基本的に同じ情報が記憶される。このため、各情報の説明において、同名のものの説明は省略する。

マスタ情報受付部１１１は、通信部１０３を介して、データベース１０８からマスタ情報１２１を取得し、記憶部１０２に格納する。

マスタ情報１２１は、サプライヤの製造に関する情報（取扱い品目名やその製造ライン名）と、サプライヤと自社との間の調達に関する情報（調達リードタイムや輸送コスト）と、自社の工場の在庫に関する情報（安全在庫）とが登録される。マスタ情報１２１には、サプライヤの各製造ラインの品目毎に、上記情報が登録される。

マスタ情報１２１のデータ構造の一例を図３に示す。本図に示すように、マスタ情報１２１は、例えば、サプライヤ１２１１と、製造ライン１２１２と、品目１２１３と、船便調達リードタイム１２１４と、航空便調達リードタイム１２１５と、船便輸送費１２１６と、航空便輸送費１２１７と、安全在庫１２１８と、を含む。

マスタ情報１２１に含まれる調達に関する情報は、処理開始時点においてサプライヤと同意の上で設定される。

製造ライン１２１２は、サプライヤ１２１１において、品目１２１３を製造する製造ラインを特定する情報である。船便調達リードタイム１２１４および航空便調達リードタイム１２１５は、当該品目１２１３のそれぞれの手段によるリードタイムであり、船便輸送費１２１６および航空便輸送費は、当該品目１２１３のそれぞれの手段による輸送費用（輸送コスト）である。安全在庫１２１８は、現時点での自社で所有すべき安全在庫量である。

カレンダ情報受付部１１２は、通信部１０３を介して、データベース１０８からカレンダ情報１２２を取得し、記憶部１０２に格納する。

カレンダ情報１２２は、日付ごとの、所定の基準日からの稼働日数を表す情報である。

カレンダ情報１２２のデータ構造の一例を、図４に示す。本図に示すように、カレンダ情報１２２は、日付１２２１と、曜日１２２２と、日数１２２３と、を含む。日数１２２３は、基準日（ここでは、２０１０年１０月１日）からの稼働日（営業日）数の累積値（シリアル値）である。

サプライヤ売上情報受付部１１３は、通信部１０３を介して、データベース１０８からサプライヤ売上情報１２３を取得し、記憶部１０２に格納する。

サプライヤ売上情報１２３は、各サプライヤの時期別の売上高に対する、自社発注高の比率に関する情報である。

サプライヤ売上情報１２３のデータ構造の一例を図５に示す。本図に示すように、サプライヤ売上情報１２３は、サプライヤ１２３１と、期間１２３２と、売上高１２３３と、自社発注高１２３４と、シェア率１２３５と、を含む。

期間１２３２は、売上高を集計する単位（期間）を表す情報であり、月、四半期、期、年等を用いる。売上高１２３３は、期間１２３２で特定される期間で集計した、サプライヤ１２３１の売上高である。自社発注高１２３４は、期間１２３２で特定される期間に、自社から当該サプライヤ１２３１への発注高の合計である。シェア率１２３５は、サプライヤ１２３１に対する自社の発注比率であり、（自社発注高１２３４）／（売上高１２３３）×１００で計算される。

なお、発注情報受付部１１０と、マスタ情報受付部１１１と、カレンダ情報受付部１１２と、サプライヤ売上情報受付部１１３とは、上記各情報を、入力部１０４を介して、受け付けてもよい。

生産負荷推定部１１４は、サプライヤの製造ライン毎の、日々の生産負荷を推定し、生産負荷情報１２４として記憶部１０２に格納する。生産負荷の推定には、発注情報１２０と、サプライヤ売上情報１２３に含まれるシェア率１２３５とを用いる。

生産負荷推定部１１４は、生産負荷を、サプライヤの製造ライン毎に、各日付について、推定する。生産負荷としての推定項目は、例えば、作業負荷、作業遅延、発注間隔、発注数である。

得られる生産負荷情報１２４のデータ構造の一例を、図６に示す。生産負荷情報１２４は、サプライヤ１２４１と、製造ライン１２４２と、日付１２４３と、生産負荷を推定する項目として、作業負荷１２４４と、作業遅延１２４５と、発注間隔１２４６と、発注間隔１２４６と、発注数１２４７と、を含む。

作業負荷１２４４は、当該サプライヤ１２４１の当該製造ライン１２４２の、当該日付１２４３の、１日当たりの作業負荷［個／日］である。作業遅延１２４５は、当該日付１２４３時点での作業遅延量［個／日］である。発注間隔１２４６は、当該製造ライン１２４２で製造される部品の、当該日付１２４３における前回発注と今回発注との期間である。発注数１２４７は、当該日付１２４３に発注した、当該製造ライン１２４２で製造される部品の、総発注数である。

生産負荷情報１２４の作業負荷１２４４と、作業遅延１２４５と、発注数１２４７とは、発注情報１２０の発注番号１２０１毎に計算された各値を、同一のサプライヤの同一の製造ラインで製造される品目毎に合計することで得られる。なお、製造ラインと品目とは、マスタ情報１２１で対応づけられる。

また、発注間隔１２４６は、発注情報１２０において、同一のサプライヤの同一の製造ラインで製造される品目の発注番号１２０１を抽出し、発注日順に並び替え、各発注が前回発注日から何日経過しているかを計算することで得られる。なお、生産負荷情報１２４作成手法の詳細は、後述する。

納期ずれ原因分析部１１５は、納期ずれと生産負荷との関係を分析する。納期ずれは、過去発注の指定納期（納期日１２０６）と実際の着荷日１２０７とのずれ日数である。本実施形態では、発注情報１２０と生産負荷情報１２４とを用いて、生産負荷情報１２４として推定した各項目について、それぞれ納期ずれとの相関係数を算出し、納期ずれ原因情報１２５として、記憶部１０２に格納する。

得られる納期ずれ原因情報１２５は、発注情報１２０に含まれる納期日１２０６と着荷日１２０７との差分から求めた納期ずれと、生産負荷情報１２４から求めた日々の作業負荷１２４４や、作業遅延１２４５や、発注間隔１２４６、発注数１２４７などの項目との関係を示す情報である。関係性を表す指標として、相関係数などが挙げられる。

納期ずれ原因情報１２５のデータ構造の一例を、図７に示す。納期ずれ原因情報１２５は、サプライヤ１２５１と、製造ライン１２５２と、項目１２５３と、納期ずれ相関係数１２５４と、を含む。

項目１２５３は、生産負荷情報１２４の各項目である。ここでは、一例として、作業負荷、作業遅延、発注間隔を示す。納期ずれ相関係数１２５４は、納期ずれと項目１２５３との相関係数である。

納期ずれ相関係数１２５４は、発注情報１２０とマスタ情報１２１と生産負荷情報１２４とを用いて算出する。算出は、マスタ情報１２１を用いて、サプライヤ１２１１、製造ライン１２１２毎に行う。

例えば、項目１２５３が「作業負荷」の場合、まず、発注情報１２０の発注番号１２０１毎に、納期日１２０６と着荷日１２０７との差分として納期ずれを算出する。そして、同じ日付の発注の、納期ずれを合計し、当該日付の納期ずれの合計を算出する。そして、日付毎に、例えば、横軸に生産負荷情報１２４の「作業負荷」の値を、縦軸に算出した納期ずれの合計値をプロットし、両者の相関係数を算出する。

項目１２５３が「作業遅延」「発注間隔」の場合も、「作業負荷」と同様に相関係数を算出する。

得られる納期ずれ原因情報１２５は、納期ずれを引き起こしている原因を導き出すために必要な情報である。相関関係が高い（相関係数がより１に近い）項目程、納期ずれを引き起こす要因である可能性が高い。本実施形態では、納期ずれ原因分析部１１５がこのような分析を行うことにより、変更案の方針が決まり、変更案作成部１１７は、適切な変更案を作成することができる。

ここで、生産負荷としての推定項目、すなわち、納期ずれの原因分析を行う対象の項目（ここでは、作業負荷、作業遅延、発注間隔等）は、あらかじめ登録しておいても良いし、入力部１０４を介してユーザから受け付けるよう構成してもよい。

なお相関係数の代わりに、納期ずれと項目との関係性を表す別の指標を用いてもよい。

将来予測部１１６は、生産負荷情報１２４と納期ずれ原因情報１２５とを用いて、発注情報１２０の、現在発注および将来発注の着荷予測日を推定する。推定結果は、将来予測情報１２６として記憶部１０２に格納する。なお、将来予測部１１６は、このとき、後述する評価項目も算出する。

得られる将来予測情報１２６は、現在発注および将来発注の着荷日を予測した納期ずれに関する情報である。将来予測情報１２６のデータ構造の一例を図８に示す。

将来予測情報１２６は、発注番号１２６１と、サプライヤ１２６２と、品目１２６３と、数量１２６４と、発注日１２６５と、納期日１２６６と、着荷予測日１２６７と、を含む。発注番号１２６１と、サプライヤ１２６２と、品目１２６３と、数量１２６４と、発注日１２６５とは、それぞれ、発注情報１２０の同名の項目に対応する。

将来予測部１１６は、まず、発注情報１２０の将来発注の納期日を、マスタ情報１２１の調達リードタイム１２１４、１２１５を用いて設定する。そして、設定した納期日を考慮して、生産負荷推定部１１４と同様の手法で、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷（作業負荷、作業遅延、発注間隔、発注数）を推定し直す。その後、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、推定し直した生産負荷情報１２４と、納期ずれ原因情報１２５とから、発注情報１２０の現在発注および将来発注の納期ずれ（着荷日）を推定する。

ここでは、生産負荷情報１２４の、各項目（作業負荷１２４４、作業遅延１２４５、発注間隔１２４６、発注数１２４７）それぞれの、納期ずれ相関係数１２５４を用いて、重回帰分析を実施し、納期ずれの予測値を算出し、着荷日を推定する。

着荷予測日１２６７が納期日１２６６よりも遅い日付の発注は、納期遅延が発生する発注である。

変更案作成部１１７は、納期ずれ原因情報１２５と変更方針情報１３１とを用いて、将来発注の変更案を少なくとも一つ作成する。作成する変更案は、当初の発注と、数量、発注日等の発注項目が、少なくとも１つ異なる。作成した少なくとも一つの変更案は、変更案情報１２７として、記憶部１０２に格納される。なお、輸送手段や安全在庫を変更することにより、納期日を変更した変更案としてもよい。

変更案作成部１１７は、納期ずれの要因を解消／回避（低減）する変更案を作成する。作成に用いる変更方針情報１３１は、納期ずれ原因情報１２５の、項目１２５３毎に、変更方針案が登録される。

例えば、納期ずれ原因情報１２５において、発注間隔の相関係数が高い場合、変更方針として、納期ずれの発生リスクが少なくなるように発注間隔を狭めるといった処理が登録される。また、高作業負荷の相関係数が高い場合、作業負荷が高い時期の発注を作業負荷が少ない時期に振り替える処理が登録される。このとき、変更項目各々について、変更のステップ数（刻み幅）も併せて登録される。刻み幅は、ユーザから指定を受け付けるよう構成してもよい。

変更案作成部１１７は、例えば、作業負荷が大きくなるにつれ納期ずれの値が大きくなり（つまり、項目１２５３が「作業負荷」の納期ずれ相関係数１２５４が「１．００」に近い場合）、かつ、発注間隔が広がるにつれ納期ずれの値が大きくなる場合（つまり、項目１２５３が「発注間隔」の納期ずれ相関係数１２５４が「１．００」に近い場合）は、一度に大量の発注を行うのではなく、少ない量を定期的に発注することで、納期ずれの発生を抑制することができる。また、発注間隔の大小と納期ずれの大小との関係性が低い場合（つまり、項目１２５３が「発注間隔」の納期ずれ相関係数１２５４が「０．００」に近い場合）は、発注間隔を意識する必要がない。変更方針情報１３１には、このような要因に応じた変更方針が格納される。

変更案作成部１１７は、納期ずれ原因分析部１１５が特定した相関係数の高い項目順に、変更方針案に従って当初の発注計画を変更し、変更案を作成する。

なお、発注計画変更案作成にあたり、変更幅を特定範囲に制限してもよい。すなわち、変更の最大値、最小値を設定してもよい。この場合、変更案作成部１１７は、特定範囲の指定を、入力部１０４を介して受け付ける。この場合、変更案作成部１１７は、発注情報１２０の品目１２０３に含まれる部品ごとに変更項目の候補範囲の入力を促すものであってもよいし、各部品に対して共通する変更項目の候補範囲の入力を促すものであってもよい。

なお、変更案において、数量が異なるとは、分納発注することを意味し、複数回に分けて当初の発注量を満たすように発注することである。

得られる変更案情報１２７は、将来の発注予定の数量や発注日を変更させた情報である。この変更案情報１２７のデータ構造の一例を、図９に示す。変更案情報１２７は、変更案番号１２７１と、発注番号１２７２と、サプライヤ１２７３と、品目１２７４と、数量１２７５と、発注日１２７６と、を含む。

変更案番号１２７１は、各変更案を特定する識別番号である。本実施形態では、全ての将来発注の変更案のセットに、一つの変更案番号１２７１を付与する。数量１２７５および発注日１２７６は、変更案の、発注数量および発注日である。

図９の例では、変更案番号１２７１が「１」の変更案は、発注番号１２７２がＡ２１の発注の発注日１２７６が「’１７／１／１０」から「’１７／１／１７」に変更されたものである。また、変更案番号１２７１が「２」の変更案は、発注番号１２７２がＡ２１の発注が、発注日１２７６が「’１７／１／１０」数量１２７５が「５０」の発注と、発注日１２７６が「’１７／１／１７」数量１２７５が「５０」の発注とに分納するよう変更されたものである。

シミュレーション部１１８は、変更案情報１２７として作成された将来発注の各変更案と現在発注とについて、納期ずれ（予測納期ずれ）をシミュレーションする。シミュレーション手法は、将来予測部１１６による納期ずれ算出手法と同じである。すなわち、現在発注と将来発注の変更案それぞれについて、着荷予測日を推定し、その評価情報を作成する。また、着荷予測日の推定にあたり、各変更案の生産負荷情報の推定も行う。

シミュレーション結果は、変更案将来予測情報１２８および評価情報１２９として、記憶部１０２に格納される。シミュレーションは、生産負荷情報１２４と、納期ずれ原因情報１２５と、変更案情報１２７と、を用いて実行される。

得られる変更案将来予測情報１２８は、各発注計画変更案内の将来発注の納期日および着荷日を予測した納期ずれに関する情報である。

変更案将来予測情報１２８のデータ構造の一例を図１０に示す。変更案将来予測情報１２８は、変更案番号１２８１と、発注番号１２８２と、サプライヤ１２８３と、品目１２８４と、数量１２８５と、発注日１２８６と、納期日１２８７と、着荷予測日１２８８と、を含む。

変更案番号１２８１は、将来予測を行った発注計画変更案を特定する識別情報であって、変更案情報１２７の変更案番号１２７１と対応する。発注番号１２８２と、サプライヤ１２８３と、品目１２８４と、発注日１２８６とも、変更案情報１２７の、それぞれ同名の項目と対応する。そして、納期日１２８７および着荷予測日１２８８は、将来発注については、シミュレーションにより予測した値が格納される。一方、現在発注については、将来予測情報１２６の納期日１２６６および着荷予測日１２６７が、それぞれ、格納される。納期日１２８７と、着荷予測日１２８８とにおいて、斜体かつ下線を有する日付は、シミュレーションにより求まった情報である。

評価情報１２９は、各発注計画変更案に対する、各評価指標の結果を含む情報である。評価情報１２９のデータ構造の一例を図１１に示す。評価情報１２９は、変更案番号１２９１と、サプライヤ１２９２と、品目１２９３と、納期ずれ発生回数１２９４と、納期ずれ平均日数１２９５と、輸送費１２９６と、を含む。

納期ずれ発生回数１２９４は、変更案番号１２９１で特定される変更案において、納期ずれ（予測納期ずれ）が発生する発注数である。納期ずれ平均日数１２９５は、発生する納期ずれ（予測納期ずれ）の平均日数である。輸送費１２９６は、当該変更案における輸送費である。

納期ずれを発生回数１２９４と平均日数１２９５とで示すことにより、より直感的にわかりやすくなる。また、分納したり、輸送手段を変更したりすることにより、輸送費も影響を受ける。評価情報１２９に輸送費１２９６を含めることにより、より有用な評価情報を提供できる。

変更案出力部１１９は、作成した変更案の、ユーザによる選択を受け付け可能な選択受付画面を生成する。選択受付画面には、作成した変更案毎それぞれについて、当該変更案を特定する情報とともに当該変更案に対する評価情報１２９と、生産負荷情報とが表示される。選択受付画面には、さらに、現状の発注計画（発注情報１２０）の評価情報および生産負荷情報が表示されてもよい。なお、発注計画や変更案そのものも、併せて表示してもよい。

本実施形態の変更案出力部１１９は、表示する上記各情報を、グラフ等で可視化し、表示させてもよい。

生成した選択受付画面は、通信部１０３を介してユーザ端末１０７に送信され、ユーザ端末１０７の表示部に表示される。選択受付画面は、出力部１０５を介して発注制御装置１０６の出力装置に表示されてもよい。

発注情報登録部１３２は、選択受付画面を介して、少なくとも一つの変更案の中からユーザの選択を受け付ける。そして、受け付けた変更案を最新の発注情報として、例えば、データベース１０８等に設定する。

なお、本実施形態では、ユーザ端末１０７とデータベース１０８とを発注制御装置１０６の外部に設けているが、発注制御システム１００の構成はこれに限られない。例えば、記憶部１０２に記憶される情報をデータベース１０８に格納し、必要に応じて制御部１０１がデータベース１０８から取得してもよい。発注制御システム１００の装置構成は、本実施形態の目的を損なわない限りにおいて、適宜変更が可能である。

図１２は、発注制御装置１０６のハードウェア構成例を示す図である。発注制御装置１０６は、入力装置１６１と、出力装置１６２と、外部記憶装置１６３と、演算装置１６４と、主記憶装置１６５と、通信装置１６６と、を備え、各構成要素はバス１６７により接続される。

入力装置１６１は、入力部１０４がユーザからの入力操作を受け付ける装置であり、例えばタッチパネル、キーボード、マウス、マイク等である。出力装置１６２は、出力部１０５が発注制御装置１０６に格納されたデータを出力する装置であって、例えばＬＣＤ（Ｌｉｑｕｉｄ Ｃｒｙｓｔａｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）等の表示装置、またはプリンタ等である。

外部記憶装置１６３は、例えばＨＤＤ（Ｈａｒｄ Ｄｉｓｋ Ｄｒｉｖｅ）等の書き込みおよび読み出し可能な記憶メディアである。主記憶装置１６５は、ＲＡＭ（Ｒａｎｄｏｍ Ａｃｃｅｓｓ Ｍｅｍｏｒｙ）またはフラッシュメモリ等の記憶装置であり、ＲＡＭは、プログラムやデータが一時的に読み出される記憶エリアとして機能する。演算装置１６４は、中央演算装置であって、主記憶装置１６５または外部記憶装置１６３に記録されたプログラムに従って処理を実行する。

通信装置１６６は、通信部１０３が発注制御装置１０６をネットワーク１０９に接続するための装置である。通信装置１６６は、例えば、ＮＩＣ（Ｎｅｔｗｏｒｋ Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ Ｃａｒｄ）等の通信デバイスである。

制御部１０１を構成する各処理部は、演算装置１６４が、外部記憶装置１６３または主記憶装置１６５に記憶されたプログラムを、ＲＡＭに展開して実行することにより実現される。また、記憶部１０２は、外部記憶装置１６３または主記憶装置１６５に構築される。また、記憶部１０２は、ネットワーク１０９上の記憶装置上に構築されてもよいし、先述したようにデータベース１０８上に構築されてもよい。

なお、発注制御装置１０６は、１つのハードウェアで実行されてもよいし、複数のハードウェアで実行されてもよい。また、発注制御装置１０６の各機能は、１つのプログラムで実現されてもよいし、複数のプログラムで実現されてもよい。なお、ユーザ端末１０７およびデータベース１０８についても、発注制御装置１０６と同様のハードウェア構成を有するため、説明を省略する。なお、データベース１０８は、ＮＡＳであってもよい。

次に、本実施形態の発注制御装置１０６による、少なくとも一つの変更案を作成してユーザに提示する、変更案作成支援処理の流れを説明する。図１３は、変更案作成支援処理の一例のフローチャートである。本処理は、例えば、ユーザ端末１０７から出力された変更案作成支援処理の開始指示を発注制御装置１０６が受け付けたことを契機に開始される。なお、本処理は、発注制御装置１０６において例えば定期的に行われてもよい。

まず、発注情報受付部１１０と、マスタ情報受付部１１１と、カレンダ情報受付部１１２とサプライヤ売上情報受付部１１３とが、それぞれ、入力情報を読み込む（ステップＳ１）。入力情報は、それぞれ、本処理時の最新の発注情報１２０、最新のマスタ情報１２１、最新のカレンダ情報１２２、最新のサプライヤ売上情報１２３である。

次に、制御部１０１は、ステップＳ３からステップＳ１０の処理をサプライヤの製造ライン毎に、繰り返し、実行する（ステップＳ２〜Ｓ１１）。なお、サプライヤの製造ライン情報は、マスタ情報１２１のサプライヤ１２１１と製造ライン１２１２とから取得する。

まず、生産負荷推定部１１４は、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、カレンダ情報１２２と、サプライヤ売上情報１２３と、から、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷を推定し（ステップＳ３）、生産負荷情報１２４を得る。ここでは、用いる各情報が、本処理時の最新の情報であるため、現在の生産負荷の状況が推定される。

次に、納期ずれ原因分析部１１５は、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、生産負荷情報１２４と、から、生産負荷と納期ずれとの関係を分析し（ステップＳ４）、納期ずれ原因情報１２５を作成する。これにより、各原因となる項目の、納期ずれへの影響の大きさを把握する。

次に、将来予測部１１６は、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、カレンダ情報１２２と、サプライヤ売上情報１２３とから、将来発注も含めたサプライヤの製造ライン毎の生産負荷を推定する（ステップＳ５）。

また、将来予測部１１６は、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、生産負荷情報１２４と、納期ずれ原因情報１２５とから、現在発注および将来発注の納期ずれ（着荷日）を推定する（ステップＳ６）。

そして、将来予測部１１６は、納期ずれ（納期遅延）が発生するか否かを判定する（ステップＳ７）。将来予測部１１６が、納期遅延が発生しないと判定した場合（ステップＳ７；ＮＯ）、将来予測部１１６は、処理をステップＳ１１に進める。

一方、将来予測部１１６が、納期遅延が発生すると判定した場合（ステップＳ７；ＹＥＳ）、変更案作成部１１７は、上記手法で、変更案情報１２７を作成する（ステップＳ８）。これにより、各発注計画に対して、各項目が変更された発注計画変更案が少なくとも一つ作成される。

次に、シミュレーション部１１８は、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、カレンダ情報１２２と、サプライヤ売上情報１２３と、変更案情報１２７とを用いて、発注計画変更シミュレーションを行う（ステップＳ９）。

ここでは、当該変更案番号１２７１における変更案の生産負荷情報１２４を推定する。このシミュレーションにより、納期ずれ原因情報１２５を用いて変更案将来予測情報１２８の着荷予測日１２８８を推定する。なお、納期日はステップＳ５と同様にマスタ情報１２１の調達リードタイム１２１４を用いて設定する。

そして、シミュレーション部１１８は、納期ずれが発生するか否かの判定と輸送費の計算等を行い、評価情報１２９を作成する（ステップＳ１０）。このとき、部品の需要計画情報と在庫情報を活用し、納期ずれの発生によって需要計画を満たすことができたか否か（需要充足率）、安全在庫をどれくらい使用したか、あるいは、平均在庫量を評価結果に加えても良い。

以上のＳ３からＳ１０の処理を、サプライヤの製造ライン分繰り返す（ステップＳ１１）。

ステップＳ３〜ステップＳ１０の繰り返し処理の後、変更案出力部１１９は、選択受付画面の画面情報を生成し、出力する（ステップＳ１２）。ここでは、変更案出力部１１９は、選択受付画面の画面情報を生成し、ユーザ端末１０７に送信することにより、変更案と、各変更案の評価とをユーザに提示する。そして、制御部１０１は、変更案作成支援処理を終了する。

次に、上記ステップＳ３の、生産負荷推定部１１４による、生産負荷推定処理の詳細を説明する。ここでは、生産負荷推定部１１４は、生産負荷情報１２４を生成する。

生産負荷推定部１１４は、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品に関し、発注情報１２０の発注番号１２０１毎に、各項目の情報を作成する。ここでは、発注情報１２０の、発注番号１２０１がＡ０１の発注を例に、説明する。

なお、生産負荷推定部１１４は、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷の推定時に、発注番号毎に作成した各情報を集計し、さらに、サプライヤ売上情報１２３のシェア率１２３５を乗算して全体数量の補正を行う。シェア率を用いることにより、より高精度に生産負荷を推定できる。

図１４（ａ）は、生産負荷推定部１１４による、特定のサプライヤの特定の製造ラインの、生産負荷推定時に得られる、各データの構造の一例を示す図であり、図１４（ｂ）は、その情報の、日付による推移を示すグラフ（負荷グラフ）である。

まず、生産負荷推定部１１４は、作業負荷（予定）１１４１を作成する。作業負荷（予定）１１４１は、納期日通りに作業が完了した場合の作業負荷を表すデータである。これは、発注情報１２０と、マスタ情報１２１と、カレンダ情報１２２とを用いて作成される。

作業負荷（予定）１１４１は、図１４（ａ）に示すように、サプライヤ１１４１１と、製造ライン１１４１２と、品目１１４１３と、発注番号１１４１４と、各日付における作業負荷１１４１５とを含む。ここで、各日付における作業負荷１１４１５は、品目１２０３の部品を、数量１２０４で特定される個数、発注日１２０５から納期日１２０６までの日数で製造する場合の、一日当たりの平均製造個数である。

生産負荷推定部１１４は、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品に関し、発注情報１２０の発注番号毎に、この作業負荷１１４１５を算出し、作業負荷（予定）１１４１に格納する。

図１４（ａ）に、発注情報１２０の発注番号１２０１がＡ０１の例を示す。この場合、発注日１２０５が「’１６／４／４」で、納期日１２０６が「’１６／６／３０」である。カレンダ情報１２２より、発注日は「１４７７」、納期日は「１５３５」と変換される。従って、発注日から納期日までの日数は５９日となる。

ここで、数量１２０４は「１００」であり、これを、５９日で製造するため、作業負荷１１４１５は、１００個÷５９日＝１．６９［個／日］となる。つまり、’１６／４／４から’１６／６／３０までの作業負荷１１４１５の値は、１．６９となる。

生産負荷推定部１１４は、発注情報１２０の、Ｘ社のライン１で製造される全部品について、各日付における作業負荷１１４１５を計算し、作業負荷（予定）１１４１に格納する。

次に、生産負荷推定部１１４は、作業負荷（実績）１１４１を作成する。作業負荷（実績）１１４２は、着荷日に基づく作業負荷を表す情報である。これは、発注情報１２０、マスタ情報１２１と、カレンダ情報１２２とから作成される。

作業負荷（実績）１１４２は、サプライヤ１１４２１と、製造ライン１１４２２と、品目１１４２３と、発注番号１１４２４と、各日付における作業負荷１１４２５とを含む。各日付における作業負荷１１４２５は、品目１２０３の部品を、数量１２０４で特定される個数、発注日１２０５から着荷日１２０７までの日数で製造する場合の、一日当たりの平均製造個数である。

生産負荷推定部１１４は、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品の過去発注に関し、発注情報１２０の発注番号１２０１毎に、この作業負荷１１４２５を算出し、作業負荷（予定）１１４１に格納する。

図１４（ａ）の発注番号１２０１がＡ０１の例では、着荷日１２０７が「’１６／７／２９」であるため、カレンダ情報１２２より着荷日は「１５５５」と変換でき、発注日から着荷日までの日数は７９日となる。

数量１２０４は「１００」であるため、作業負荷（実績）は１００個÷７９日＝１．２７［個／日］となる。つまり、’１６／４／４から’１６／７／２９までの作業負荷１１４２５の値は１．２７となる。

作業負荷（予定）１１４１と作業負荷（実績）１１４２との推移のグラフ１１４０６を、図１４（ｂ）に示す。グラフ１１４０６では、横軸が日付［日］、縦軸が各日付の作業負荷［個／日］である。

次に、生産負荷推定部１１４は、作業遅延１１４３を作成する。作業遅延１１４３は、作業遅延の累積量を表し、作業負荷（予定）１１４１と、作業負荷（実績）１１４２とから作成される。

作業遅延１１４３は、サプライヤ１１４３１と、製造ライン１１４３２と、品目１１４３３と、発注番号１１４３４と、各日付における作業遅延累積量１１４３５とを含む。各日付における作業遅延累積量１１４３５は、各日付の作業負荷１１４１５と作業負荷１１４２５との差分（作業負荷１１４１５−作業負荷１１４２５）の累積値である。

図１４（ａ）の発注番号１２０１がＡ０１の例では、差分は、１．６９−１．２７＝０．４２［個／日］である。従って、’１６／４／４から’１６／６／３０まで、それぞれ、０．４２［個／日］の累積値が格納される。これは、０．４２［個／日］ずつ作業が予定より遅延していることを示す。一方、’１６／７／１から’１６／７／２９までは、差分は、−１．２７［個／日］である。従って、この間は、−１．２７［個／日］の累積値が格納される。これは、１．２７［個／日］ずつ遅延が解消されていくことを示す。

作業遅延１１４３の推移のグラフ１１４０７を、図１４（ｂ）に示す。グラフ１１４０７では、横軸が日付［日］、縦軸が各日付の作業遅延［個／日］である。

次に、生産負荷推定部１１４は、発注数１１４４を作成する。発注数１１４４は、作成対象のサプライヤの製造ラインの各発注の発注数を表し、発注情報１２０、マスタ情報１２１とから作成される。

発注数１１４４は、サプライヤ１１４４１と、製造ライン１１４４２と、品目１１４４３と、発注番号１１４４４と、発注日別の発注数１１４４５とを含む。

図１４（ａ）の発注番号１２０１がＡ０１の例では、発注日１２０５が「’１６／４／４」で数量１２０４が「１００」であるため、’１６／４／４の発注数１１４４５に「１００」が格納される。

次に、生産負荷推定部１１４は、納期遅延１１４５を作成する。納期遅延１１４５は、各発注の納期遅延日数を表し、発注情報１２０、マスタ情報１２１とから作成される。

納期遅延１１４５は、サプライヤ１１４５１と、製造ライン１１４５２と、品目１１４５３と、発注番号１１４５４と、発注日別の納期遅延日数１１４５５とを含む。発注日別の納期遅延日数１１４５５は、各発注における、納期日と着荷日との日数差である。

図１４（ａ）の発注番号１２０１がＡ０１の例では、納期日１２０６が「’１６／６／３０」であり、着荷日１２０７が「’１６／７／２９」である。両者の日数差は、カレンダ情報１２２を用いると、「２０」である。このため、’１６／４／４の納期遅延日数１１４５５には、「２０」が格納される。

発注数１１４４と納期遅延１１４５との推移のグラフ１１４０８を、図１４（ｂ）に示す。グラフ１１４０８では、横軸が日付［日］、縦軸が、各日付の発注数［個数］と納期遅延［日］である。

生産負荷推定部１１４は、作業負荷（実績）、作業遅延、発注数の算出を、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品について、発注番号１２０１毎に繰り返し、生産負荷情報１２４を作成し、合算する。このとき、図１４（ｂ）に示す、各グラフも、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品について合算したものを作成する。

なお、作業負荷（予定）１１４１と作業負荷（実績）１１４２とは、いずれを先に作成してもよい。また、作業遅延１１４３と、発注数１１４４と、納期遅延１１４５との作成順も問わない。

次に、変更案出力部１１９が生成する選択受付画面について、説明する。

図１５は、選択受付画面１４０の一例を示す図である。選択受付画面１４０は、サプライヤ選択ボタン１４０１と、製造ライン選択タブ１４０２と、変更案選択ボタン１４０３と、現在値表示領域１４０４と、変更値表示領域１４０５と、を備える。また、現在値表示領域１４０４および変更値表示領域１４０５は、それぞれ、評価情報表示領域１４０７と、生産負荷表示領域１４０６と、決定ボタン１４０８と、を備える。
を含む。

サプライヤ選択ボタン１４０１は、表示するサプライヤの選択を受け付けるボタンであり、マスタ情報１２１に含まれる全サプライヤ１２１１が選択可能に設定される。

製造ライン選択タブ１４０２は、表示する製造ラインの選択を受け付けるタブである。ここには、サプライヤ選択ボタン１４０１で選択されたサプライヤ１２１１の、自社の発注に関連する全製造ライン１２１２が選択可能に設定される。

変更案選択ボタン１４０３は、表示する変更案の選択を受け付けるボタンである。選択された製造ライン１２１２に係る作成された全変更案が選択可能に設定される。ここでは、例えば、作成された変更案の変更案番号１２９１が変更案選択ボタン１４０３として表示される。

現在値表示領域１４０４の評価情報表示領域１４０７には、現時点の発注計画の評価情報が表示される。すなわち、将来予測情報１２６に基づいて算出された評価情報（ここでは、納期ずれ発生回数、納期ずれ平均日数、輸送費）が表示される。

現在値表示領域１４０４の生産負荷表示領域１４０６には、現時点の発注計画による生産負荷が表示される。ここには、発注情報１２０に基づいて算出された生産負荷情報１２４が表示される。

なお、変更案出力部１１９は、図１４（ｂ）で説明したように、生産負荷情報を、グラフ等により、可視化して表示する。具体的には、作業負荷のグラフ１４０６１、作業遅延のグラフ１４０６２、発注数のグラフ１４０６３および納期遅延のグラフ１４０６４が表示される。なお、作業負荷のグラフ１４０６１は、作業負荷（予定）１１４１および作業負荷（実績）１１４２との各グラフが表示される。

変更値表示領域１４０５の評価情報表示領域１４０７には、選択された変更案の、評価情報１２９が表示され、変更値表示領域１４０５の生産負荷表示領域１４０６には、選択された変更案の生産負荷が表示される。表示される項目は、現在値表示領域１４０４の同名の領域と同じである。

評価情報とともに、生産負荷を表示することにより、ユーザにとって、変更案それぞれの特性が把握しやすくなる。さらに、生産負荷をグラフ化して表示することにより、直感的に把握しやすくなる。

また、決定ボタン１４０８は、ユーザによる変更案の選択の意思を受け付ける。発注情報登録部１３２は、決定ボタン１４０８の押下を受け付けると、その時点で変更値表示領域１４０５に表示される変更案が選択されたものとして受け付ける。

なお、サプライヤ作業負荷状況を示すグラフは図１５に示す態様に限られない。

以上説明したように、本実施形態によれば、サプライヤへの過去発注、現在発注および将来発注を含む発注情報１２０と、サプライヤの製造ラインに関する製造ライン情報を含むマスタ情報１２１と、発注情報１２０とマスタ情報１２１とを用いて、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷を推定し、生産負荷情報１２４を生成する生産負荷推定部１１４と、過去発注における指定納期と実際の着荷日とのずれである納期ずれと、生産負荷との関係を分析し納期ずれ原因情報１２５を生成する納期ずれ原因分析部１１５と、生産負荷情報１２４と納期ずれ原因情報１２５とを用い、現在発注および将来発注それぞれの着荷予定日を推定し、将来予測情報１２６を生成する将来予測部１１６と、現在発注および将来発注それぞれについて、予め定めた指定納期と前記着荷予測日と差である予測納期ずれを低減する発注変更案を、納期ずれ原因情報１２５に応じて予め定めた変更方針情報１３１に従って少なくとも一つ作成する変更案作成部１１７と、作成した少なくとも一つの変更案それぞれの着荷予測日を推定するとともに、当該変更案それぞれの予測納期ずれの評価情報を作成するシミュレーション部１１８と、作成した少なくとも一つの前記変更案それぞれについて、当該変更案を特定する情報および当該変更案の評価情報を対応づけて選択受付画面１４０を生成し、出力する変更案出力部１１９と、を備える。

このように、本実施形態によれば、過去の発注実績情報や社外情報を用いて、サプライヤの現在の生産負荷を推定する。そして、サプライヤの生産負荷と納期ずれとの関係を分析する。また、将来発注を加味してサプライヤの将来の生産負荷を推定し、それに応じて、将来発注の納期ずれを予測する。そして、分析結果を用いて、納期ずれを低減するための変更案（発注タイミングや発注量、輸送手段、安全在庫等を変更した発注案）を作成し、各変更案の評価情報を、シミュレーションにて作成する。そして、ユーザに変更案毎の評価情報を提示する。また、変更案は、分析結果を用いて、納期ずれの要因を低減するよう予め定めた変更方針に従って、自動的に少なくとも一つ作成される。

これらの変更案の評価情報を提示されたユーザは、その時々の状況に応じて少なくとも一つの指数を比較・評価して、その状況に最善の変更案を採用できる。

すなわち、本実施形態によれば、ユーザの負担を増加させることなく、要因を問わず、納期ずれを低減する発注計画案の作成を支援できる。

さらに、本実施形態によれば、提示した変更案に対するユーザからの選択を受け付け、新たな発注情報とする。

従って、本実施形態によれば、知識や経験に乏しい担当者が、発注計画の変更案を検討する場合であっても、リスクとコストの観点で候補として提示された変更案から選択するだけで、適切な発注計画の変更案を設定することができる。

製造業では、部品調達におけるサプライヤへの意思決定（いつ、どれくらい注文するか）を、需要情報と調達リードタイムに基づいて部品発注計画を立案することにより行う。例えば、建設機械の保守部品では、高い納期遵守率を求められる一方で、調達リードタイムが長く、また、ばらつきが大きい。このため、調達計画通りに納品されず、早期納入による在庫増加や納入遅延による欠品発生が問題になっている。

しかしながら、本実施形態によれば、このような状況であっても、ユーザの負担を増加させることなく、納期ずれの発生を抑制可能な発注計画を立案でき、効果的に、在庫削減と欠品抑制できる。

特に、建設機械の場合、部品点数も多く、考慮すべき条件が多岐にわたり、個々のユーザ毎に重視する条件も大きく異なる。このため、部品の調達計画を変更するに当たり、最善の変更案を１つ作成することは困難である。また、少なくとも一つの変更案候補を作成し、その中から最善の変更案を選択することも難しい。しかしながら、本実施形態によれば、納期ずれの原因を分析し、分析結果に応じて予め定めたルールに従って、少なくとも一つの変更案を作成し、それぞれの評価を行い、その評価情報をユーザに提示する。このため、このような状況においても、知識や経験の乏しい担当者が、容易に、その環境に最適な変更案を選択できる。

例えば、建設機械の場合、部品の必要性は、機械の稼働状況（稼働時間、稼働環境等）の影響を大きく受ける。評価情報にこれらを考慮可能な評価項目を設定することにより、ユーザは、稼働時間、稼働環境等、輸送コスト等を考慮した変更案を、容易に選択することができる。従って、建設機械の部品調達のように特殊な場合であっても、効率よく最適な調達計画を策定できる。

なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例を含む。上記実施形態は本発明を分かりやすく説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

１００：発注制御システム、１０１：制御部、１０２：記憶部、１０３：通信部、１０４：入力部、１０５：出力部、１０６：発注制御装置、１０７：ユーザ端末、１０８：データベース、１０９：ネットワーク、
１１０：発注情報受付部、１１１：マスタ情報受付部、１１２：カレンダ情報受付部、１１３：サプライヤ売上情報受付部、１１４：生産負荷推定部、１１５：納期ずれ原因分析部、１１６：将来予測部、１１７：変更案作成部、１１８：シミュレーション部、１１９：変更案出力部、１２０：発注情報、１２１：マスタ情報、１２２：カレンダ情報、１２３：サプライヤ売上情報、１２４：生産負荷情報、１２５：納期ずれ原因情報、１２６：将来予測情報、１２７：変更案情報、１２８：変更案将来予測情報、１２９：評価情報、１３１：変更方針情報、１３２：発注情報登録部、１４０：選択受付画面、
１６１：入力装置、１６２：出力装置、１６３：外部記憶装置、１６４：演算装置、１６５：主記憶装置、１６６：通信装置、１６７：バス、
１１４１：作業負荷（予定）、１１４２：作業負荷（実績）、１１４３：作業遅延、１１４４：発注数、１１４５：納期遅延、
１２０１：発注番号、１２０２：サプライヤ、１２０３：品目、１２０４：数量、１２０５：発注日、１２０６：納期日、１２０７：着荷日、
１２１１：サプライヤ、１２１２：製造ライン、１２１３：品目、１２１４：船便調達リードタイム、１２１５：航空便調達リードタイム、１２１６：船便輸送費、１２１７：航空便輸送費、１２１８：安全在庫、
１２２１：日付、１２２２：曜日、１２２３：日数、
１２３１：サプライヤ、１２３２：期間、１２３３：売上高、１２３４：自社発注高、１２３５：シェア率、
１２４１：サプライヤ、１２４２：製造ライン、１２４３：日付、１２４４：作業負荷、１２４５：作業遅延、１２４６：発注間隔、１２４７：発注数、
１２５１：サプライヤ、１２５２：製造ライン、１２５３：項目、１２５４：納期ずれ相関係数、
１２６１：発注番号、１２６２：サプライヤ、１２６３：品目、１２６４：数量、１２６５：発注日、１２６６：納期日、１２６７：着荷予測日、
１２７１：変更案番号、１２７２：発注番号、１２７３：サプライヤ、１２７４：品目、１２７５：数量、１２７６：発注日、
１２８１：変更案番号、１２８２：発注番号、１２８３：サプライヤ、１２８４：品目、１２８５：数量、１２８６：発注日、１２８７：納期日、１２８８：着荷予測日、
１２９１：変更案番号、１２９２：サプライヤ、１２９３：品目、１２９４：納期ずれ発生回数、１２９５：納期ずれ平均日数、１２９６：輸送費、
１４０１：サプライヤ選択ボタン、１４０２：製造ライン選択タブ、１４０３：変更案選択ボタン、１４０４：現在値表示領域、１４０５：変更値表示領域、１４０６：生産負荷表示領域、１４０７：評価情報表示領域、１４０８：決定ボタン、１１４０６：作業負荷グラフ、１１４０７：作業遅延グラフ、１１４０８：発注数および納期遅延グラフ、
１１４１１：サプライヤ、１１４１２：製造ライン、１１４１３：品目、１１４１４：発注番号、１１４１５：作業負荷、１１４２１：サプライヤ、１１４２２：製造ライン、１１４２３：品目、１１４２４：発注番号、１１４２５：作業負荷、１１４３１：サプライヤ、１１４３２：製造ライン、１１４３３：品目、１１４３４：発注番号、１１４３５：作業遅延累積量、１１４４１：サプライヤ、１１４４２：製造ライン、１１４４３：品目、１１４４４：発注番号、１１４４５：発注数、１１４５１：サプライヤ、１１４５２：製造ライン、１１４５３：品目、１１４５４：発注番号、１１４５５：納期遅延日数、
１４０６１：作業負荷グラフ、１４０６２：作業遅延グラフ、１４０６３：発注数グラフ、１４０６４：納期遅延グラフ

Claims (7)

1. サプライヤへの過去発注、現在発注および将来発注を含む発注情報と、
   前記サプライヤの製造ラインに関する製造ライン情報を含むマスタ情報と、
   前記発注情報と前記マスタ情報とを用いて、前記サプライヤの前記製造ライン毎の生産負荷が推定され、生産負荷情報が生成される生産負荷推定部と、
   前記過去発注における指定納期と実際の着荷日とのずれである納期ずれと、前記生産負荷との関係が分析され納期ずれ原因情報が生成される納期ずれ原因分析部と、
   前記生産負荷情報と前記納期ずれ原因情報とが用いられ、前記現在発注および前記将来発注それぞれの着荷予測日が推定され将来予測情報が生成される将来予測部と、
   前記現在発注および前記将来発注それぞれについて、予め定めた指定納期と前記着荷予測日と差である予測納期ずれを低減する発注の変更案が、前記納期ずれ原因情報に応じて予め定めた変更方針に従って少なくとも一つ作成される変更案作成部と、
   作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれの前記着荷予測日が推定されるとともに、当該変更案それぞれの前記予測納期ずれの評価情報が作成されるシミュレーション部と、
   作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれについて、当該変更案を特定する情報および当該変更案の前記評価情報を対応づけて選択受付画面が生成され、出力される変更案出力部と、を備えること
   を特徴とする発注制御装置。
2. 請求項１記載の発注制御装置であって、
   前記選択受付画面を介して、前記変更案を特定する情報の指定が受け付けられることにより少なくとも一つの前記変更案の中からユーザの選択が受け付けられ、受け付けられた変更案が最新の発注情報とされる発注情報登録部をさらに備えること
   を特徴とする発注制御装置。
3. 請求項１記載の発注制御装置であって、
   前記納期ずれの評価情報は、前記納期ずれの発生回数と平均日数とを含むこと
   を特徴とする発注制御装置。
4. 請求項１記載の発注制御装置であって、
   前記マスタ情報は、前記製造ラインで製造する各品目の、輸送コストをさらに備え、
   前記シミュレーション部においては、前記マスタ情報が用いられて、前記変更案それぞれの前記輸送コストが算出され、前記評価情報に加えられること
   を特徴とする発注制御装置。
5. 請求項１記載の発注制御装置であって、
   自社の過去の所定期間の発注実績と、前記所定期間の前記サプライヤの売上高とから算出された、当該サプライヤに対する自社の発注比率情報がさらに備えられ、
   前記生産負荷推定部においては、前記生産負荷の推定時に前記発注比率情報が用いられること
   を特徴とする発注制御装置。
6. 請求項１記載の発注制御装置であって、
   前記シミュレーション部においては、前記変更案それぞれの前記生産負荷情報が作成されて前記着荷予測日が算出され、
   前記選択受付画面には、各変更案の前記生産負荷情報がさらに表示されること
   を特徴とする発注制御装置。
7. 請求項６記載の発注制御装置であって、
   前記変更案出力部は、前記生産負荷情報を、グラフ化して前記選択受付画面内の表示させること
   を特徴とする発注制御装置。