JP6695298B2 - 発注制御装置 - Google Patents

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Description

本発明は、発注制御技術に関する。特に、多種多様の部品を、多種多様なサプライヤに発注する際の発注制御技術に関する。
サプライヤからの部品調達において、納期ずれを抑制する発注制御技術がある。例えば、特許文献1には、「複数の供給業者に対する生産能力の監視が、複数の供給業者の少なくとも1つの実績データを受領すること、製造業者の予測データを受領すること、および受領した実績データおよび受領した予測データに基づいて生産能力リスク評価を生成することによって行われる(要約抜粋)」発注計画立案技術が開示されている。
また、特許文献2には、「部品別所要量展開データの部品別所要量を基に管理バケット毎に所要量累計値を算出する手段と、所要量累計値を基に管理バケットの平均所要量を管理バケット毎の仮想所要量として算出する手段と、仮想所要量を基に管理バケット毎に仮想所要量累計値を算出する手段と、所要量累計値と仮想所要量累計値とを管理バケット毎に比較し、大きい方の値を対応する管理バケットの平準化所要量累計値として選択する手段と、平準化所要量累計値の管理バケット間の差分を管理バケット毎の平準化所要量として順次算出する手段と、この平準化所要量を発注のための内示情報として出力する手段とを備える(要約抜粋)」生産管理システムが開示されている。
特開2008−47117号公報 特開2006−53600号公報
特許文献1に記載されている技術では、将来の発注計画が生産能力ネックになりうるかを、過去の実績に基づいて推定し、対策が必要と判断された場合、警告アラートを出力する。その後、発注者側で、生産能力の超過を回避した発注計画を再検討しなければならず、発注担当者(ユーザ)の負担は大きい。
また、特許文献2に記載されている技術では、自社の未来の所要量を平均作業量で平準化する。サプライヤの生産能力超過に伴い納期ずれが発生している場合は、生産能力超過を回避でき、納期ずれの低減に繋がる。しかし、納期ずれの発生原因が、その他の要因、例えば、発注間隔や未納品数などである場合、この手法では、納期ずれの低減はできない。従って、必ずしも、全ての場合において、納期ずれの低減は実現できない。
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、ユーザの負担を増加させることなく、要因を問わず、納期ずれを低減する発注制御技術を提供することを目的とする。
本発明は、サプライヤへの過去発注、現在発注および将来発注を含む発注情報と、前記サプライヤの製造ラインに関する製造ライン情報を含むマスタ情報と、前記発注情報と前記マスタ情報とを用いて、前記サプライヤの前記製造ライン毎の生産負荷が推定され、生産負荷情報が生成される生産負荷推定部と、前記過去発注における指定納期と実際の着荷日とのずれである納期ずれと、前記生産負荷との関係が分析され納期ずれ原因情報が生成される納期ずれ原因分析部と、前記生産負荷情報と前記納期ずれ原因情報とが用いられ、前記現在発注および前記将来発注それぞれの着荷予測日が推定され将来予測情報が生成される将来予測部と、前記現在発注および前記将来発注それぞれについて、予め定めた指定納期と前記着荷予測日と差である予測納期ずれを低減する発注の変更案が、前記納期ずれ原因情報に応じて予め定めた変更方針に従って少なくとも一つ作成される変更案作成部と、作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれの前記着荷予測日が推定されるとともに、当該変更案それぞれの前記予測納期ずれの評価情報が作成されるシミュレーション部と、作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれについて、当該変更案を特定する情報および当該変更案の前記評価情報を対応づけて選択受付画面が生成され、出力される変更案出力部と、を備える発注制御装置を提供する。
本発明によれば、ユーザの負担を増加させることなく、要因を問わず、納期ずれを抑制する発注制御ができる。なお、上記した以外の課題、構成、および効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。
発注制御システムの機能ブロックの一例を示す図である。 発注情報のデータ構造の一例を示す図である。 マスタ情報のデータ構造の一例を示す図である。 カレンダ情報のデータ構造の一例を示す図である。 サプライヤ売上情報のデータ構造の一例を示す図である。 作業負荷情報のデータ構造の一例を示す図である。 納期ずれ原因情報のデータ構造の一例を示す図である。 将来予測情報のデータ構造の一例を示す図である。 変更案情報のデータ構造の一例を示す図である。 変更案将来予測情報のデータ構造の一例を示す図である。 評価結果情報のデータ構造の一例を示す図である。 発注制御装置のハードウェア構成例を示す図である。 変更案作成支援処理の一例を示すフローチャートである。 作業負荷推定処理の一例を説明するための図である。 選択受付画面の一例を示す図である。
以下、図面を用いて、本発明の実施形態を説明する。なお、本発明の範囲は、以下の実施形態に限定されるものではない。
本実施形態では、対象物品の部品が、調達計画に従って納品されるよう、発注条件を変更した発注計画案を少なくとも一つ作成し、ユーザからの選択を受け付ける。対象物品としては、例えば、電機製品、機械製品、自動車、電車、航空機、コンベアやエスカレータ等の輸送装置、発電機、制御装置、制御盤、ストレージ装置、NAS(Network Attached Storage )などのネットワークストレージ、サーバ、水処理装置などを挙げることができる。以下、対象物品の部品を、「品目」と呼ぶ場合がある。
<<第一の実施形態>>
図1は、本実施形態の発注制御システム100の機能ブロックの一例を示す図である。本実施形態の発注制御システム100は、ユーザ端末107と、データベース108と、発注制御装置106と、を備える。
ユーザ端末107は、PC(Personal Computer)等の情報処理装置であって、発注制御装置106により提供される発注制御サービスの利用者(ユーザ)により操作される。データベース108は、例えばERP(Enterprise Resource Planning)等のシステム、またはそれに準じるデータを蓄積したデータベース、または記憶装置である。
ネットワーク109は、ユーザ端末107と、データベース108と、発注制御装置106とを通信可能に接続する。ネットワーク109は、例えば、LAN(Local Area Network)、WAN(Wide Area Network)、VPN(Virtual Private Network)、インターネット等の一般公衆回線を一部または全部に用いた通信網のいずれかである。
発注制御装置106は、ユーザの指示に従って、発注計画の立案を行う、PCまたはサーバーコンピュータ等の情報処理装置である。発注制御装置106は、制御部101と、記憶部102と、通信部103と、入力部104と、出力部105と、を備える。
制御部101は、発注制御装置106全体を統括的に制御する。また、発注計画の立案を行う、発注制御を実現する。記憶部102は、発注制御に必要な情報を記憶する。通信部103は、ネットワーク109を介して接続された他の装置との間で情報を送信または受信する。入力部104は、キーボードやタッチパネル等の入力装置を介して、発注制御装置106への情報の入力を受け付ける。出力部105は、ディスプレイ等の出力装置に対して情報を出力する。
本実施形態の制御部101は、発注情報受付部110と、マスタ情報受付部111と、カレンダ情報受付部112と、サプライヤ売上情報受付部113と、生産負荷推定部114と、納期ずれ原因分析部115と、将来予測部116と、変更案作成部117と、シミュレーション部118と、変更案出力部119と、発注情報登録部132と、を備える。
また、記憶部102は、発注情報120と、マスタ情報121と、カレンダ情報122と、サプライヤ売上情報123と、生産負荷情報124と、納期ずれ原因情報125と、将来予測情報126と、変更案情報127と、変更案将来予測情報128と、評価情報129と、変更方針情報131と、を記憶する。
発注情報受付部110は、通信部103を介して、データベース108から発注情報120を取得し、記憶部102に格納する。
発注情報120は、自社が全サプライヤに発注した注文に関する情報である。注文には、既に発注され、納品(着荷)された発注(以下、過去発注)と、既に発注はされているが、納品はされていない(未着荷)の発注(以下、現在発注)と、これから発注する予定の発注(将来発注)の3種がある。特に区別する必要がない場合は、発注と呼ぶ。
発注情報120のデータ構造の一例を、図2に示す。本図に示すように、発注情報120は、例えば、発注番号1201と、サプライヤ1202と、品目1203と、数量1204と、発注日1205と、納期日1206と、着荷日1207と、を含む。
発注番号1201は、各発注を特定する識別番号で、発注毎に一意に付与される。サプライヤ1202は、サプライヤを特定する情報で、例えば、サプライヤ名が登録される。品目1203は、発注元(自社)の取り扱う部品の品目を示す情報であり、例えば、部品名が登録される。数量1204は、その発注における発注数量である。発注日1205、納期日1206、着荷日1207は、それぞれ、その発注に関する、発注した日付、発注時に指定した納期、実際に納品された日付である。
例えば、この発注情報120の作成時が11月末日とすると、発注番号A01、A02は、過去発注であり、発注番号A11、A12は、現在発注であり、発注番号A21、A22は、将来発注である。なお、将来発注の発注日1205は、未確定で変更可能であるため、図2では、斜体および下線で示す。また、現在発注の着荷日1207、将来発注の納期日および着荷日は、未定であるため、”−”で示す。
なお、記憶部102に格納される各情報について、同名のものには、特に断らない限り、基本的に同じ情報が記憶される。このため、各情報の説明において、同名のものの説明は省略する。
マスタ情報受付部111は、通信部103を介して、データベース108からマスタ情報121を取得し、記憶部102に格納する。
マスタ情報121は、サプライヤの製造に関する情報(取扱い品目名やその製造ライン名)と、サプライヤと自社との間の調達に関する情報(調達リードタイムや輸送コスト)と、自社の工場の在庫に関する情報(安全在庫)とが登録される。マスタ情報121には、サプライヤの各製造ラインの品目毎に、上記情報が登録される。
マスタ情報121のデータ構造の一例を図3に示す。本図に示すように、マスタ情報121は、例えば、サプライヤ1211と、製造ライン1212と、品目1213と、船便調達リードタイム1214と、航空便調達リードタイム1215と、船便輸送費1216と、航空便輸送費1217と、安全在庫1218と、を含む。
マスタ情報121に含まれる調達に関する情報は、処理開始時点においてサプライヤと同意の上で設定される。
製造ライン1212は、サプライヤ1211において、品目1213を製造する製造ラインを特定する情報である。船便調達リードタイム1214および航空便調達リードタイム1215は、当該品目1213のそれぞれの手段によるリードタイムであり、船便輸送費1216および航空便輸送費は、当該品目1213のそれぞれの手段による輸送費用(輸送コスト)である。安全在庫1218は、現時点での自社で所有すべき安全在庫量である。
カレンダ情報受付部112は、通信部103を介して、データベース108からカレンダ情報122を取得し、記憶部102に格納する。
カレンダ情報122は、日付ごとの、所定の基準日からの稼働日数を表す情報である。
カレンダ情報122のデータ構造の一例を、図4に示す。本図に示すように、カレンダ情報122は、日付1221と、曜日1222と、日数1223と、を含む。日数1223は、基準日(ここでは、2010年10月1日)からの稼働日(営業日)数の累積値(シリアル値)である。
サプライヤ売上情報受付部113は、通信部103を介して、データベース108からサプライヤ売上情報123を取得し、記憶部102に格納する。
サプライヤ売上情報123は、各サプライヤの時期別の売上高に対する、自社発注高の比率に関する情報である。
サプライヤ売上情報123のデータ構造の一例を図5に示す。本図に示すように、サプライヤ売上情報123は、サプライヤ1231と、期間1232と、売上高1233と、自社発注高1234と、シェア率1235と、を含む。
期間1232は、売上高を集計する単位(期間)を表す情報であり、月、四半期、期、年等を用いる。売上高1233は、期間1232で特定される期間で集計した、サプライヤ1231の売上高である。自社発注高1234は、期間1232で特定される期間に、自社から当該サプライヤ1231への発注高の合計である。シェア率1235は、サプライヤ1231に対する自社の発注比率であり、(自社発注高1234)/(売上高1233)×100で計算される。
なお、発注情報受付部110と、マスタ情報受付部111と、カレンダ情報受付部112と、サプライヤ売上情報受付部113とは、上記各情報を、入力部104を介して、受け付けてもよい。
生産負荷推定部114は、サプライヤの製造ライン毎の、日々の生産負荷を推定し、生産負荷情報124として記憶部102に格納する。生産負荷の推定には、発注情報120と、サプライヤ売上情報123に含まれるシェア率1235とを用いる。
生産負荷推定部114は、生産負荷を、サプライヤの製造ライン毎に、各日付について、推定する。生産負荷としての推定項目は、例えば、作業負荷、作業遅延、発注間隔、発注数である。
得られる生産負荷情報124のデータ構造の一例を、図6に示す。生産負荷情報124は、サプライヤ1241と、製造ライン1242と、日付1243と、生産負荷を推定する項目として、作業負荷1244と、作業遅延1245と、発注間隔1246と、発注間隔1246と、発注数1247と、を含む。
作業負荷1244は、当該サプライヤ1241の当該製造ライン1242の、当該日付1243の、1日当たりの作業負荷[個/日]である。作業遅延1245は、当該日付1243時点での作業遅延量[個/日]である。発注間隔1246は、当該製造ライン1242で製造される部品の、当該日付1243における前回発注と今回発注との期間である。発注数1247は、当該日付1243に発注した、当該製造ライン1242で製造される部品の、総発注数である。
生産負荷情報124の作業負荷1244と、作業遅延1245と、発注数1247とは、発注情報120の発注番号1201毎に計算された各値を、同一のサプライヤの同一の製造ラインで製造される品目毎に合計することで得られる。なお、製造ラインと品目とは、マスタ情報121で対応づけられる。
また、発注間隔1246は、発注情報120において、同一のサプライヤの同一の製造ラインで製造される品目の発注番号1201を抽出し、発注日順に並び替え、各発注が前回発注日から何日経過しているかを計算することで得られる。なお、生産負荷情報124作成手法の詳細は、後述する。
納期ずれ原因分析部115は、納期ずれと生産負荷との関係を分析する。納期ずれは、過去発注の指定納期(納期日1206)と実際の着荷日1207とのずれ日数である。本実施形態では、発注情報120と生産負荷情報124とを用いて、生産負荷情報124として推定した各項目について、それぞれ納期ずれとの相関係数を算出し、納期ずれ原因情報125として、記憶部102に格納する。
得られる納期ずれ原因情報125は、発注情報120に含まれる納期日1206と着荷日1207との差分から求めた納期ずれと、生産負荷情報124から求めた日々の作業負荷1244や、作業遅延1245や、発注間隔1246、発注数1247などの項目との関係を示す情報である。関係性を表す指標として、相関係数などが挙げられる。
納期ずれ原因情報125のデータ構造の一例を、図7に示す。納期ずれ原因情報125は、サプライヤ1251と、製造ライン1252と、項目1253と、納期ずれ相関係数1254と、を含む。
項目1253は、生産負荷情報124の各項目である。ここでは、一例として、作業負荷、作業遅延、発注間隔を示す。納期ずれ相関係数1254は、納期ずれと項目1253との相関係数である。
納期ずれ相関係数1254は、発注情報120とマスタ情報121と生産負荷情報124とを用いて算出する。算出は、マスタ情報121を用いて、サプライヤ1211、製造ライン1212毎に行う。
例えば、項目1253が「作業負荷」の場合、まず、発注情報120の発注番号1201毎に、納期日1206と着荷日1207との差分として納期ずれを算出する。そして、同じ日付の発注の、納期ずれを合計し、当該日付の納期ずれの合計を算出する。そして、日付毎に、例えば、横軸に生産負荷情報124の「作業負荷」の値を、縦軸に算出した納期ずれの合計値をプロットし、両者の相関係数を算出する。
項目1253が「作業遅延」「発注間隔」の場合も、「作業負荷」と同様に相関係数を算出する。
得られる納期ずれ原因情報125は、納期ずれを引き起こしている原因を導き出すために必要な情報である。相関関係が高い(相関係数がより1に近い)項目程、納期ずれを引き起こす要因である可能性が高い。本実施形態では、納期ずれ原因分析部115がこのような分析を行うことにより、変更案の方針が決まり、変更案作成部117は、適切な変更案を作成することができる。
ここで、生産負荷としての推定項目、すなわち、納期ずれの原因分析を行う対象の項目(ここでは、作業負荷、作業遅延、発注間隔等)は、あらかじめ登録しておいても良いし、入力部104を介してユーザから受け付けるよう構成してもよい。
なお相関係数の代わりに、納期ずれと項目との関係性を表す別の指標を用いてもよい。
将来予測部116は、生産負荷情報124と納期ずれ原因情報125とを用いて、発注情報120の、現在発注および将来発注の着荷予測日を推定する。推定結果は、将来予測情報126として記憶部102に格納する。なお、将来予測部116は、このとき、後述する評価項目も算出する。
得られる将来予測情報126は、現在発注および将来発注の着荷日を予測した納期ずれに関する情報である。将来予測情報126のデータ構造の一例を図8に示す。
将来予測情報126は、発注番号1261と、サプライヤ1262と、品目1263と、数量1264と、発注日1265と、納期日1266と、着荷予測日1267と、を含む。発注番号1261と、サプライヤ1262と、品目1263と、数量1264と、発注日1265とは、それぞれ、発注情報120の同名の項目に対応する。
将来予測部116は、まず、発注情報120の将来発注の納期日を、マスタ情報121の調達リードタイム1214、1215を用いて設定する。そして、設定した納期日を考慮して、生産負荷推定部114と同様の手法で、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷(作業負荷、作業遅延、発注間隔、発注数)を推定し直す。その後、発注情報120と、マスタ情報121と、推定し直した生産負荷情報124と、納期ずれ原因情報125とから、発注情報120の現在発注および将来発注の納期ずれ(着荷日)を推定する。
ここでは、生産負荷情報124の、各項目(作業負荷1244、作業遅延1245、発注間隔1246、発注数1247)それぞれの、納期ずれ相関係数1254を用いて、重回帰分析を実施し、納期ずれの予測値を算出し、着荷日を推定する。
着荷予測日1267が納期日1266よりも遅い日付の発注は、納期遅延が発生する発注である。
変更案作成部117は、納期ずれ原因情報125と変更方針情報131とを用いて、将来発注の変更案を少なくとも一つ作成する。作成する変更案は、当初の発注と、数量、発注日等の発注項目が、少なくとも1つ異なる。作成した少なくとも一つの変更案は、変更案情報127として、記憶部102に格納される。なお、輸送手段や安全在庫を変更することにより、納期日を変更した変更案としてもよい。
変更案作成部117は、納期ずれの要因を解消/回避(低減)する変更案を作成する。作成に用いる変更方針情報131は、納期ずれ原因情報125の、項目1253毎に、変更方針案が登録される。
例えば、納期ずれ原因情報125において、発注間隔の相関係数が高い場合、変更方針として、納期ずれの発生リスクが少なくなるように発注間隔を狭めるといった処理が登録される。また、高作業負荷の相関係数が高い場合、作業負荷が高い時期の発注を作業負荷が少ない時期に振り替える処理が登録される。このとき、変更項目各々について、変更のステップ数(刻み幅)も併せて登録される。刻み幅は、ユーザから指定を受け付けるよう構成してもよい。
変更案作成部117は、例えば、作業負荷が大きくなるにつれ納期ずれの値が大きくなり(つまり、項目1253が「作業負荷」の納期ずれ相関係数1254が「1.00」に近い場合)、かつ、発注間隔が広がるにつれ納期ずれの値が大きくなる場合(つまり、項目1253が「発注間隔」の納期ずれ相関係数1254が「1.00」に近い場合)は、一度に大量の発注を行うのではなく、少ない量を定期的に発注することで、納期ずれの発生を抑制することができる。また、発注間隔の大小と納期ずれの大小との関係性が低い場合(つまり、項目1253が「発注間隔」の納期ずれ相関係数1254が「0.00」に近い場合)は、発注間隔を意識する必要がない。変更方針情報131には、このような要因に応じた変更方針が格納される。
変更案作成部117は、納期ずれ原因分析部115が特定した相関係数の高い項目順に、変更方針案に従って当初の発注計画を変更し、変更案を作成する。
なお、発注計画変更案作成にあたり、変更幅を特定範囲に制限してもよい。すなわち、変更の最大値、最小値を設定してもよい。この場合、変更案作成部117は、特定範囲の指定を、入力部104を介して受け付ける。この場合、変更案作成部117は、発注情報120の品目1203に含まれる部品ごとに変更項目の候補範囲の入力を促すものであってもよいし、各部品に対して共通する変更項目の候補範囲の入力を促すものであってもよい。
なお、変更案において、数量が異なるとは、分納発注することを意味し、複数回に分けて当初の発注量を満たすように発注することである。
得られる変更案情報127は、将来の発注予定の数量や発注日を変更させた情報である。この変更案情報127のデータ構造の一例を、図9に示す。変更案情報127は、変更案番号1271と、発注番号1272と、サプライヤ1273と、品目1274と、数量1275と、発注日1276と、を含む。
変更案番号1271は、各変更案を特定する識別番号である。本実施形態では、全ての将来発注の変更案のセットに、一つの変更案番号1271を付与する。数量1275および発注日1276は、変更案の、発注数量および発注日である。
図9の例では、変更案番号1271が「1」の変更案は、発注番号1272がA21の発注の発注日1276が「’17/1/10」から「’17/1/17」に変更されたものである。また、変更案番号1271が「2」の変更案は、発注番号1272がA21の発注が、発注日1276が「’17/1/10」数量1275が「50」の発注と、発注日1276が「’17/1/17」数量1275が「50」の発注とに分納するよう変更されたものである。
シミュレーション部118は、変更案情報127として作成された将来発注の各変更案と現在発注とについて、納期ずれ(予測納期ずれ)をシミュレーションする。シミュレーション手法は、将来予測部116による納期ずれ算出手法と同じである。すなわち、現在発注と将来発注の変更案それぞれについて、着荷予測日を推定し、その評価情報を作成する。また、着荷予測日の推定にあたり、各変更案の生産負荷情報の推定も行う。
シミュレーション結果は、変更案将来予測情報128および評価情報129として、記憶部102に格納される。シミュレーションは、生産負荷情報124と、納期ずれ原因情報125と、変更案情報127と、を用いて実行される。
得られる変更案将来予測情報128は、各発注計画変更案内の将来発注の納期日および着荷日を予測した納期ずれに関する情報である。
変更案将来予測情報128のデータ構造の一例を図10に示す。変更案将来予測情報128は、変更案番号1281と、発注番号1282と、サプライヤ1283と、品目1284と、数量1285と、発注日1286と、納期日1287と、着荷予測日1288と、を含む。
変更案番号1281は、将来予測を行った発注計画変更案を特定する識別情報であって、変更案情報127の変更案番号1271と対応する。発注番号1282と、サプライヤ1283と、品目1284と、発注日1286とも、変更案情報127の、それぞれ同名の項目と対応する。そして、納期日1287および着荷予測日1288は、将来発注については、シミュレーションにより予測した値が格納される。一方、現在発注については、将来予測情報126の納期日1266および着荷予測日1267が、それぞれ、格納される。納期日1287と、着荷予測日1288とにおいて、斜体かつ下線を有する日付は、シミュレーションにより求まった情報である。
評価情報129は、各発注計画変更案に対する、各評価指標の結果を含む情報である。評価情報129のデータ構造の一例を図11に示す。評価情報129は、変更案番号1291と、サプライヤ1292と、品目1293と、納期ずれ発生回数1294と、納期ずれ平均日数1295と、輸送費1296と、を含む。
納期ずれ発生回数1294は、変更案番号1291で特定される変更案において、納期ずれ(予測納期ずれ)が発生する発注数である。納期ずれ平均日数1295は、発生する納期ずれ(予測納期ずれ)の平均日数である。輸送費1296は、当該変更案における輸送費である。
納期ずれを発生回数1294と平均日数1295とで示すことにより、より直感的にわかりやすくなる。また、分納したり、輸送手段を変更したりすることにより、輸送費も影響を受ける。評価情報129に輸送費1296を含めることにより、より有用な評価情報を提供できる。
変更案出力部119は、作成した変更案の、ユーザによる選択を受け付け可能な選択受付画面を生成する。選択受付画面には、作成した変更案毎それぞれについて、当該変更案を特定する情報とともに当該変更案に対する評価情報129と、生産負荷情報とが表示される。選択受付画面には、さらに、現状の発注計画(発注情報120)の評価情報および生産負荷情報が表示されてもよい。なお、発注計画や変更案そのものも、併せて表示してもよい。
本実施形態の変更案出力部119は、表示する上記各情報を、グラフ等で可視化し、表示させてもよい。
生成した選択受付画面は、通信部103を介してユーザ端末107に送信され、ユーザ端末107の表示部に表示される。選択受付画面は、出力部105を介して発注制御装置106の出力装置に表示されてもよい。
発注情報登録部132は、選択受付画面を介して、少なくとも一つの変更案の中からユーザの選択を受け付ける。そして、受け付けた変更案を最新の発注情報として、例えば、データベース108等に設定する。
なお、本実施形態では、ユーザ端末107とデータベース108とを発注制御装置106の外部に設けているが、発注制御システム100の構成はこれに限られない。例えば、記憶部102に記憶される情報をデータベース108に格納し、必要に応じて制御部101がデータベース108から取得してもよい。発注制御システム100の装置構成は、本実施形態の目的を損なわない限りにおいて、適宜変更が可能である。
図12は、発注制御装置106のハードウェア構成例を示す図である。発注制御装置106は、入力装置161と、出力装置162と、外部記憶装置163と、演算装置164と、主記憶装置165と、通信装置166と、を備え、各構成要素はバス167により接続される。
入力装置161は、入力部104がユーザからの入力操作を受け付ける装置であり、例えばタッチパネル、キーボード、マウス、マイク等である。出力装置162は、出力部105が発注制御装置106に格納されたデータを出力する装置であって、例えばLCD(Liquid Crystal Display)等の表示装置、またはプリンタ等である。
外部記憶装置163は、例えばHDD(Hard Disk Drive)等の書き込みおよび読み出し可能な記憶メディアである。主記憶装置165は、RAM(Random Access Memory)またはフラッシュメモリ等の記憶装置であり、RAMは、プログラムやデータが一時的に読み出される記憶エリアとして機能する。演算装置164は、中央演算装置であって、主記憶装置165または外部記憶装置163に記録されたプログラムに従って処理を実行する。
通信装置166は、通信部103が発注制御装置106をネットワーク109に接続するための装置である。通信装置166は、例えば、NIC(Network Interface Card)等の通信デバイスである。
制御部101を構成する各処理部は、演算装置164が、外部記憶装置163または主記憶装置165に記憶されたプログラムを、RAMに展開して実行することにより実現される。また、記憶部102は、外部記憶装置163または主記憶装置165に構築される。また、記憶部102は、ネットワーク109上の記憶装置上に構築されてもよいし、先述したようにデータベース108上に構築されてもよい。
なお、発注制御装置106は、1つのハードウェアで実行されてもよいし、複数のハードウェアで実行されてもよい。また、発注制御装置106の各機能は、1つのプログラムで実現されてもよいし、複数のプログラムで実現されてもよい。なお、ユーザ端末107およびデータベース108についても、発注制御装置106と同様のハードウェア構成を有するため、説明を省略する。なお、データベース108は、NASであってもよい。
次に、本実施形態の発注制御装置106による、少なくとも一つの変更案を作成してユーザに提示する、変更案作成支援処理の流れを説明する。図13は、変更案作成支援処理の一例のフローチャートである。本処理は、例えば、ユーザ端末107から出力された変更案作成支援処理の開始指示を発注制御装置106が受け付けたことを契機に開始される。なお、本処理は、発注制御装置106において例えば定期的に行われてもよい。
まず、発注情報受付部110と、マスタ情報受付部111と、カレンダ情報受付部112とサプライヤ売上情報受付部113とが、それぞれ、入力情報を読み込む(ステップS1)。入力情報は、それぞれ、本処理時の最新の発注情報120、最新のマスタ情報121、最新のカレンダ情報122、最新のサプライヤ売上情報123である。
次に、制御部101は、ステップS3からステップS10の処理をサプライヤの製造ライン毎に、繰り返し、実行する(ステップS2〜S11)。なお、サプライヤの製造ライン情報は、マスタ情報121のサプライヤ1211と製造ライン1212とから取得する。
まず、生産負荷推定部114は、発注情報120と、マスタ情報121と、カレンダ情報122と、サプライヤ売上情報123と、から、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷を推定し(ステップS3)、生産負荷情報124を得る。ここでは、用いる各情報が、本処理時の最新の情報であるため、現在の生産負荷の状況が推定される。
次に、納期ずれ原因分析部115は、発注情報120と、マスタ情報121と、生産負荷情報124と、から、生産負荷と納期ずれとの関係を分析し(ステップS4)、納期ずれ原因情報125を作成する。これにより、各原因となる項目の、納期ずれへの影響の大きさを把握する。
次に、将来予測部116は、発注情報120と、マスタ情報121と、カレンダ情報122と、サプライヤ売上情報123とから、将来発注も含めたサプライヤの製造ライン毎の生産負荷を推定する(ステップS5)。
また、将来予測部116は、発注情報120と、マスタ情報121と、生産負荷情報124と、納期ずれ原因情報125とから、現在発注および将来発注の納期ずれ(着荷日)を推定する(ステップS6)。
そして、将来予測部116は、納期ずれ(納期遅延)が発生するか否かを判定する(ステップS7)。将来予測部116が、納期遅延が発生しないと判定した場合(ステップS7;NO)、将来予測部116は、処理をステップS11に進める。
一方、将来予測部116が、納期遅延が発生すると判定した場合(ステップS7;YES)、変更案作成部117は、上記手法で、変更案情報127を作成する(ステップS8)。これにより、各発注計画に対して、各項目が変更された発注計画変更案が少なくとも一つ作成される。
次に、シミュレーション部118は、発注情報120と、マスタ情報121と、カレンダ情報122と、サプライヤ売上情報123と、変更案情報127とを用いて、発注計画変更シミュレーションを行う(ステップS9)。
ここでは、当該変更案番号1271における変更案の生産負荷情報124を推定する。このシミュレーションにより、納期ずれ原因情報125を用いて変更案将来予測情報128の着荷予測日1288を推定する。なお、納期日はステップS5と同様にマスタ情報121の調達リードタイム1214を用いて設定する。
そして、シミュレーション部118は、納期ずれが発生するか否かの判定と輸送費の計算等を行い、評価情報129を作成する(ステップS10)。このとき、部品の需要計画情報と在庫情報を活用し、納期ずれの発生によって需要計画を満たすことができたか否か(需要充足率)、安全在庫をどれくらい使用したか、あるいは、平均在庫量を評価結果に加えても良い。
以上のS3からS10の処理を、サプライヤの製造ライン分繰り返す(ステップS11)。
ステップS3〜ステップS10の繰り返し処理の後、変更案出力部119は、選択受付画面の画面情報を生成し、出力する(ステップS12)。ここでは、変更案出力部119は、選択受付画面の画面情報を生成し、ユーザ端末107に送信することにより、変更案と、各変更案の評価とをユーザに提示する。そして、制御部101は、変更案作成支援処理を終了する。
次に、上記ステップS3の、生産負荷推定部114による、生産負荷推定処理の詳細を説明する。ここでは、生産負荷推定部114は、生産負荷情報124を生成する。
生産負荷推定部114は、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品に関し、発注情報120の発注番号1201毎に、各項目の情報を作成する。ここでは、発注情報120の、発注番号1201がA01の発注を例に、説明する。
なお、生産負荷推定部114は、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷の推定時に、発注番号毎に作成した各情報を集計し、さらに、サプライヤ売上情報123のシェア率1235を乗算して全体数量の補正を行う。シェア率を用いることにより、より高精度に生産負荷を推定できる。
図14(a)は、生産負荷推定部114による、特定のサプライヤの特定の製造ラインの、生産負荷推定時に得られる、各データの構造の一例を示す図であり、図14(b)は、その情報の、日付による推移を示すグラフ(負荷グラフ)である。
まず、生産負荷推定部114は、作業負荷(予定)1141を作成する。作業負荷(予定)1141は、納期日通りに作業が完了した場合の作業負荷を表すデータである。これは、発注情報120と、マスタ情報121と、カレンダ情報122とを用いて作成される。
作業負荷(予定)1141は、図14(a)に示すように、サプライヤ11411と、製造ライン11412と、品目11413と、発注番号11414と、各日付における作業負荷11415とを含む。ここで、各日付における作業負荷11415は、品目1203の部品を、数量1204で特定される個数、発注日1205から納期日1206までの日数で製造する場合の、一日当たりの平均製造個数である。
生産負荷推定部114は、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品に関し、発注情報120の発注番号毎に、この作業負荷11415を算出し、作業負荷(予定)1141に格納する。
図14(a)に、発注情報120の発注番号1201がA01の例を示す。この場合、発注日1205が「’16/4/4」で、納期日1206が「’16/6/30」である。カレンダ情報122より、発注日は「1477」、納期日は「1535」と変換される。従って、発注日から納期日までの日数は59日となる。
ここで、数量1204は「100」であり、これを、59日で製造するため、作業負荷11415は、100個÷59日=1.69[個/日]となる。つまり、’16/4/4から’16/6/30までの作業負荷11415の値は、1.69となる。
生産負荷推定部114は、発注情報120の、X社のライン1で製造される全部品について、各日付における作業負荷11415を計算し、作業負荷(予定)1141に格納する。
次に、生産負荷推定部114は、作業負荷(実績)1141を作成する。作業負荷(実績)1142は、着荷日に基づく作業負荷を表す情報である。これは、発注情報120、マスタ情報121と、カレンダ情報122とから作成される。
作業負荷(実績)1142は、サプライヤ11421と、製造ライン11422と、品目11423と、発注番号11424と、各日付における作業負荷11425とを含む。各日付における作業負荷11425は、品目1203の部品を、数量1204で特定される個数、発注日1205から着荷日1207までの日数で製造する場合の、一日当たりの平均製造個数である。
生産負荷推定部114は、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品の過去発注に関し、発注情報120の発注番号1201毎に、この作業負荷11425を算出し、作業負荷(予定)1141に格納する。
図14(a)の発注番号1201がA01の例では、着荷日1207が「’16/7/29」であるため、カレンダ情報122より着荷日は「1555」と変換でき、発注日から着荷日までの日数は79日となる。
数量1204は「100」であるため、作業負荷(実績)は100個÷79日=1.27[個/日]となる。つまり、’16/4/4から’16/7/29までの作業負荷11425の値は1.27となる。
作業負荷(予定)1141と作業負荷(実績)1142との推移のグラフ11406を、図14(b)に示す。グラフ11406では、横軸が日付[日]、縦軸が各日付の作業負荷[個/日]である。
次に、生産負荷推定部114は、作業遅延1143を作成する。作業遅延1143は、作業遅延の累積量を表し、作業負荷(予定)1141と、作業負荷(実績)1142とから作成される。
作業遅延1143は、サプライヤ11431と、製造ライン11432と、品目11433と、発注番号11434と、各日付における作業遅延累積量11435とを含む。各日付における作業遅延累積量11435は、各日付の作業負荷11415と作業負荷11425との差分(作業負荷11415−作業負荷11425)の累積値である。
図14(a)の発注番号1201がA01の例では、差分は、1.69−1.27=0.42[個/日]である。従って、’16/4/4から’16/6/30まで、それぞれ、0.42[個/日]の累積値が格納される。これは、0.42[個/日]ずつ作業が予定より遅延していることを示す。一方、’16/7/1から’16/7/29までは、差分は、−1.27[個/日]である。従って、この間は、−1.27[個/日]の累積値が格納される。これは、1.27[個/日]ずつ遅延が解消されていくことを示す。
作業遅延1143の推移のグラフ11407を、図14(b)に示す。グラフ11407では、横軸が日付[日]、縦軸が各日付の作業遅延[個/日]である。
次に、生産負荷推定部114は、発注数1144を作成する。発注数1144は、作成対象のサプライヤの製造ラインの各発注の発注数を表し、発注情報120、マスタ情報121とから作成される。
発注数1144は、サプライヤ11441と、製造ライン11442と、品目11443と、発注番号11444と、発注日別の発注数11445とを含む。
図14(a)の発注番号1201がA01の例では、発注日1205が「’16/4/4」で数量1204が「100」であるため、’16/4/4の発注数11445に「100」が格納される。
次に、生産負荷推定部114は、納期遅延1145を作成する。納期遅延1145は、各発注の納期遅延日数を表し、発注情報120、マスタ情報121とから作成される。
納期遅延1145は、サプライヤ11451と、製造ライン11452と、品目11453と、発注番号11454と、発注日別の納期遅延日数11455とを含む。発注日別の納期遅延日数11455は、各発注における、納期日と着荷日との日数差である。
図14(a)の発注番号1201がA01の例では、納期日1206が「’16/6/30」であり、着荷日1207が「’16/7/29」である。両者の日数差は、カレンダ情報122を用いると、「20」である。このため、’16/4/4の納期遅延日数11455には、「20」が格納される。
発注数1144と納期遅延1145との推移のグラフ11408を、図14(b)に示す。グラフ11408では、横軸が日付[日]、縦軸が、各日付の発注数[個数]と納期遅延[日]である。
生産負荷推定部114は、作業負荷(実績)、作業遅延、発注数の算出を、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品について、発注番号1201毎に繰り返し、生産負荷情報124を作成し、合算する。このとき、図14(b)に示す、各グラフも、作成対象のサプライヤの製造ラインの全部品について合算したものを作成する。
なお、作業負荷(予定)1141と作業負荷(実績)1142とは、いずれを先に作成してもよい。また、作業遅延1143と、発注数1144と、納期遅延1145との作成順も問わない。
次に、変更案出力部119が生成する選択受付画面について、説明する。
図15は、選択受付画面140の一例を示す図である。選択受付画面140は、サプライヤ選択ボタン1401と、製造ライン選択タブ1402と、変更案選択ボタン1403と、現在値表示領域1404と、変更値表示領域1405と、を備える。また、現在値表示領域1404および変更値表示領域1405は、それぞれ、評価情報表示領域1407と、生産負荷表示領域1406と、決定ボタン1408と、を備える。
を含む。
サプライヤ選択ボタン1401は、表示するサプライヤの選択を受け付けるボタンであり、マスタ情報121に含まれる全サプライヤ1211が選択可能に設定される。
製造ライン選択タブ1402は、表示する製造ラインの選択を受け付けるタブである。ここには、サプライヤ選択ボタン1401で選択されたサプライヤ1211の、自社の発注に関連する全製造ライン1212が選択可能に設定される。
変更案選択ボタン1403は、表示する変更案の選択を受け付けるボタンである。選択された製造ライン1212に係る作成された全変更案が選択可能に設定される。ここでは、例えば、作成された変更案の変更案番号1291が変更案選択ボタン1403として表示される。
現在値表示領域1404の評価情報表示領域1407には、現時点の発注計画の評価情報が表示される。すなわち、将来予測情報126に基づいて算出された評価情報(ここでは、納期ずれ発生回数、納期ずれ平均日数、輸送費)が表示される。
現在値表示領域1404の生産負荷表示領域1406には、現時点の発注計画による生産負荷が表示される。ここには、発注情報120に基づいて算出された生産負荷情報124が表示される。
なお、変更案出力部119は、図14(b)で説明したように、生産負荷情報を、グラフ等により、可視化して表示する。具体的には、作業負荷のグラフ14061、作業遅延のグラフ14062、発注数のグラフ14063および納期遅延のグラフ14064が表示される。なお、作業負荷のグラフ14061は、作業負荷(予定)1141および作業負荷(実績)1142との各グラフが表示される。
変更値表示領域1405の評価情報表示領域1407には、選択された変更案の、評価情報129が表示され、変更値表示領域1405の生産負荷表示領域1406には、選択された変更案の生産負荷が表示される。表示される項目は、現在値表示領域1404の同名の領域と同じである。
評価情報とともに、生産負荷を表示することにより、ユーザにとって、変更案それぞれの特性が把握しやすくなる。さらに、生産負荷をグラフ化して表示することにより、直感的に把握しやすくなる。
また、決定ボタン1408は、ユーザによる変更案の選択の意思を受け付ける。発注情報登録部132は、決定ボタン1408の押下を受け付けると、その時点で変更値表示領域1405に表示される変更案が選択されたものとして受け付ける。
なお、サプライヤ作業負荷状況を示すグラフは図15に示す態様に限られない。
以上説明したように、本実施形態によれば、サプライヤへの過去発注、現在発注および将来発注を含む発注情報120と、サプライヤの製造ラインに関する製造ライン情報を含むマスタ情報121と、発注情報120とマスタ情報121とを用いて、サプライヤの製造ライン毎の生産負荷を推定し、生産負荷情報124を生成する生産負荷推定部114と、過去発注における指定納期と実際の着荷日とのずれである納期ずれと、生産負荷との関係を分析し納期ずれ原因情報125を生成する納期ずれ原因分析部115と、生産負荷情報124と納期ずれ原因情報125とを用い、現在発注および将来発注それぞれの着荷予定日を推定し、将来予測情報126を生成する将来予測部116と、現在発注および将来発注それぞれについて、予め定めた指定納期と前記着荷予測日と差である予測納期ずれを低減する発注変更案を、納期ずれ原因情報125に応じて予め定めた変更方針情報131に従って少なくとも一つ作成する変更案作成部117と、作成した少なくとも一つの変更案それぞれの着荷予測日を推定するとともに、当該変更案それぞれの予測納期ずれの評価情報を作成するシミュレーション部118と、作成した少なくとも一つの前記変更案それぞれについて、当該変更案を特定する情報および当該変更案の評価情報を対応づけて選択受付画面140を生成し、出力する変更案出力部119と、を備える。
このように、本実施形態によれば、過去の発注実績情報や社外情報を用いて、サプライヤの現在の生産負荷を推定する。そして、サプライヤの生産負荷と納期ずれとの関係を分析する。また、将来発注を加味してサプライヤの将来の生産負荷を推定し、それに応じて、将来発注の納期ずれを予測する。そして、分析結果を用いて、納期ずれを低減するための変更案(発注タイミングや発注量、輸送手段、安全在庫等を変更した発注案)を作成し、各変更案の評価情報を、シミュレーションにて作成する。そして、ユーザに変更案毎の評価情報を提示する。また、変更案は、分析結果を用いて、納期ずれの要因を低減するよう予め定めた変更方針に従って、自動的に少なくとも一つ作成される。
これらの変更案の評価情報を提示されたユーザは、その時々の状況に応じて少なくとも一つの指数を比較・評価して、その状況に最善の変更案を採用できる。
すなわち、本実施形態によれば、ユーザの負担を増加させることなく、要因を問わず、納期ずれを低減する発注計画案の作成を支援できる。
さらに、本実施形態によれば、提示した変更案に対するユーザからの選択を受け付け、新たな発注情報とする。
従って、本実施形態によれば、知識や経験に乏しい担当者が、発注計画の変更案を検討する場合であっても、リスクとコストの観点で候補として提示された変更案から選択するだけで、適切な発注計画の変更案を設定することができる。
製造業では、部品調達におけるサプライヤへの意思決定(いつ、どれくらい注文するか)を、需要情報と調達リードタイムに基づいて部品発注計画を立案することにより行う。例えば、建設機械の保守部品では、高い納期遵守率を求められる一方で、調達リードタイムが長く、また、ばらつきが大きい。このため、調達計画通りに納品されず、早期納入による在庫増加や納入遅延による欠品発生が問題になっている。
しかしながら、本実施形態によれば、このような状況であっても、ユーザの負担を増加させることなく、納期ずれの発生を抑制可能な発注計画を立案でき、効果的に、在庫削減と欠品抑制できる。
特に、建設機械の場合、部品点数も多く、考慮すべき条件が多岐にわたり、個々のユーザ毎に重視する条件も大きく異なる。このため、部品の調達計画を変更するに当たり、最善の変更案を1つ作成することは困難である。また、少なくとも一つの変更案候補を作成し、その中から最善の変更案を選択することも難しい。しかしながら、本実施形態によれば、納期ずれの原因を分析し、分析結果に応じて予め定めたルールに従って、少なくとも一つの変更案を作成し、それぞれの評価を行い、その評価情報をユーザに提示する。このため、このような状況においても、知識や経験の乏しい担当者が、容易に、その環境に最適な変更案を選択できる。
例えば、建設機械の場合、部品の必要性は、機械の稼働状況(稼働時間、稼働環境等)の影響を大きく受ける。評価情報にこれらを考慮可能な評価項目を設定することにより、ユーザは、稼働時間、稼働環境等、輸送コスト等を考慮した変更案を、容易に選択することができる。従って、建設機械の部品調達のように特殊な場合であっても、効率よく最適な調達計画を策定できる。
なお、本発明は上述した実施形態に限定されるものではなく、様々な変形例を含む。上記実施形態は本発明を分かりやすく説明したものであり、必ずしも説明した全ての構成を備えるものに限定されるものではない。
100:発注制御システム、101:制御部、102:記憶部、103:通信部、104:入力部、105:出力部、106:発注制御装置、107:ユーザ端末、108:データベース、109:ネットワーク、
110:発注情報受付部、111:マスタ情報受付部、112:カレンダ情報受付部、113:サプライヤ売上情報受付部、114:生産負荷推定部、115:納期ずれ原因分析部、116:将来予測部、117:変更案作成部、118:シミュレーション部、119:変更案出力部、120:発注情報、121:マスタ情報、122:カレンダ情報、123:サプライヤ売上情報、124:生産負荷情報、125:納期ずれ原因情報、126:将来予測情報、127:変更案情報、128:変更案将来予測情報、129:評価情報、131:変更方針情報、132:発注情報登録部、140:選択受付画面、
161:入力装置、162:出力装置、163:外部記憶装置、164:演算装置、165:主記憶装置、166:通信装置、167:バス、
1141:作業負荷(予定)、1142:作業負荷(実績)、1143:作業遅延、1144:発注数、1145:納期遅延、
1201:発注番号、1202:サプライヤ、1203:品目、1204:数量、1205:発注日、1206:納期日、1207:着荷日、
1211:サプライヤ、1212:製造ライン、1213:品目、1214:船便調達リードタイム、1215:航空便調達リードタイム、1216:船便輸送費、1217:航空便輸送費、1218:安全在庫、
1221:日付、1222:曜日、1223:日数、
1231:サプライヤ、1232:期間、1233:売上高、1234:自社発注高、1235:シェア率、
1241:サプライヤ、1242:製造ライン、1243:日付、1244:作業負荷、1245:作業遅延、1246:発注間隔、1247:発注数、
1251:サプライヤ、1252:製造ライン、1253:項目、1254:納期ずれ相関係数、
1261:発注番号、1262:サプライヤ、1263:品目、1264:数量、1265:発注日、1266:納期日、1267:着荷予測日、
1271:変更案番号、1272:発注番号、1273:サプライヤ、1274:品目、1275:数量、1276:発注日、
1281:変更案番号、1282:発注番号、1283:サプライヤ、1284:品目、1285:数量、1286:発注日、1287:納期日、1288:着荷予測日、
1291:変更案番号、1292:サプライヤ、1293:品目、1294:納期ずれ発生回数、1295:納期ずれ平均日数、1296:輸送費、
1401:サプライヤ選択ボタン、1402:製造ライン選択タブ、1403:変更案選択ボタン、1404:現在値表示領域、1405:変更値表示領域、1406:生産負荷表示領域、1407:評価情報表示領域、1408:決定ボタン、11406:作業負荷グラフ、11407:作業遅延グラフ、11408:発注数および納期遅延グラフ、
11411:サプライヤ、11412:製造ライン、11413:品目、11414:発注番号、11415:作業負荷、11421:サプライヤ、11422:製造ライン、11423:品目、11424:発注番号、11425:作業負荷、11431:サプライヤ、11432:製造ライン、11433:品目、11434:発注番号、11435:作業遅延累積量、11441:サプライヤ、11442:製造ライン、11443:品目、11444:発注番号、11445:発注数、11451:サプライヤ、11452:製造ライン、11453:品目、11454:発注番号、11455:納期遅延日数、
14061:作業負荷グラフ、14062:作業遅延グラフ、14063:発注数グラフ、14064:納期遅延グラフ

Claims (7)

  1. サプライヤへの過去発注、現在発注および将来発注を含む発注情報と、
    前記サプライヤの製造ラインに関する製造ライン情報を含むマスタ情報と、
    前記発注情報と前記マスタ情報とを用いて、前記サプライヤの前記製造ライン毎の生産負荷が推定され、生産負荷情報が生成される生産負荷推定部と、
    前記過去発注における指定納期と実際の着荷日とのずれである納期ずれと、前記生産負荷との関係が分析され納期ずれ原因情報が生成される納期ずれ原因分析部と、
    前記生産負荷情報と前記納期ずれ原因情報とが用いられ、前記現在発注および前記将来発注それぞれの着荷予測日が推定され将来予測情報が生成される将来予測部と、
    前記現在発注および前記将来発注それぞれについて、予め定めた指定納期と前記着荷予測日と差である予測納期ずれを低減する発注の変更案が、前記納期ずれ原因情報に応じて予め定めた変更方針に従って少なくとも一つ作成される変更案作成部と、
    作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれの前記着荷予測日が推定されるとともに、当該変更案それぞれの前記予測納期ずれの評価情報が作成されるシミュレーション部と、
    作成された少なくとも一つの前記変更案それぞれについて、当該変更案を特定する情報および当該変更案の前記評価情報を対応づけて選択受付画面が生成され、出力される変更案出力部と、を備えること
    を特徴とする発注制御装置。
  2. 請求項1記載の発注制御装置であって、
    前記選択受付画面を介して、前記変更案を特定する情報の指定が受け付けられることにより少なくとも一つの前記変更案の中からユーザの選択が受け付けられ、受け付けられた変更案が最新の発注情報とされる発注情報登録部をさらに備えること
    を特徴とする発注制御装置。
  3. 請求項1記載の発注制御装置であって、
    前記納期ずれの評価情報は、前記納期ずれの発生回数と平均日数とを含むこと
    を特徴とする発注制御装置。
  4. 請求項1記載の発注制御装置であって、
    前記マスタ情報は、前記製造ラインで製造する各品目の、輸送コストをさらに備え、
    前記シミュレーション部においては、前記マスタ情報が用いられて、前記変更案それぞれの前記輸送コストが算出され、前記評価情報に加えられること
    を特徴とする発注制御装置。
  5. 請求項1記載の発注制御装置であって、
    自社の過去の所定期間の発注実績と、前記所定期間の前記サプライヤの売上高とから算出された、当該サプライヤに対する自社の発注比率情報がさらに備えられ、
    前記生産負荷推定部においては、前記生産負荷の推定時に前記発注比率情報が用いられること
    を特徴とする発注制御装置。
  6. 請求項1記載の発注制御装置であって、
    前記シミュレーション部においては、前記変更案それぞれの前記生産負荷情報が作成されて前記着荷予測日が算出され、
    前記選択受付画面には、各変更案の前記生産負荷情報がさらに表示されること
    を特徴とする発注制御装置。
  7. 請求項6記載の発注制御装置であって、
    前記変更案出力部は、前記生産負荷情報を、グラフ化して前記選択受付画面内の表示させること
    を特徴とする発注制御装置。
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