JP6688898B2 - 発注パラメータ生成支援装置、及び発注パラメータ生成方法 - Google Patents

Description

本発明は、発注パラメータ生成支援装置、及び発注パラメータ生成方法に関する。

特許文献１には、生産計画変更意思決定支援装置に関する技術が開示されている。同文献の段落〔００２０〕には、「本システムでは、特に、現在の生産計画から新しい生産計画へ変更する対象となる意思決定ポイント毎の製品・部品のＰＳＩ情報を計算・記憶し（図１の１０５，図３のＳ００９）、意思決定ポイント毎に経営リスクを算出し（１０６，Ｓ０１０）、経営リスクの変化に基づき、計画変更を推奨するポイントを判定する（１０７，Ｓ０１１）。」とある。また、処理の結果として、同段落に「上記情報を含む、ユーザによる意思決定などを誘導・支援するための画面を生成して表示する。」とある。

特開２０１５−１４８２６号公報

製造業において、部品の発注元は購入単位や調達リードタイム等の種々の発注パラメータに基づいてサプライヤと契約を締結している。これらの発注パラメータが適切であるか否かの判断は担当者に依存しているため、担当者次第で在庫過多等の問題が生じる恐れがある。また、将来発生する消費量は変動する可能性があるが、変動する消費量を考慮して適切な発注パラメータを生成する必要がある。

特許文献１に記載された技術は、今後の需要情報である需要シナリオ別の推奨意思決定ポイント判定処理を行うものの、適切な発注パラメータの生成を支援するものではない。

本発明は、上記の点に鑑みてなされたものであって、より適切な発注パラメータの生成を支援する技術の提供を目的とする。

本願は、上記課題の少なくとも一部を解決する手段を複数含んでいるが、その例を挙げるならば、以下の通りである。

上記課題を解決するため、本発明の一態様に係る発注パラメータ生成支援装置は、想定される消費量を含む消費量想定シナリオと、消費計画における消費量を含む消費計画情報と、発注に関する値である発注パラメータであって、現時点の前記発注パラメータを含むマスタ情報とを記憶する記憶部と、前記消費量想定シナリオを作成する想定シナリオ作成部と、前記発注パラメータの変更候補となる発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを作成する発注パラメータ変更組合せ作成部と、部品に在庫量を関連付けた在庫情報と、部品に入庫量を関連付けた入庫計画情報と、前記発注パラメータの組み合わせとを用いて、前記消費計画情報及び前記消費量想定シナリオに含まれる前記消費量の各々に対し、欠品が生じるか否かを判定する在庫推移シミュレーション部と、前記在庫推移シミュレーション部の判定に基づき、前記消費計画における消費量と前記想定される消費量の各々に対して、１又は複数の前記発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定する在庫評価部と、前記在庫評価部により判定の行われた前記発注パラメータの組合せを含む評価結果画面の表示情報を生成する発注パラメータ変更案出力部と、を備え、前記在庫推移シミュレーション部は、欠品が生じると判定する場合に、前記在庫量と、前記入庫量と、前記発注パラメータとを用いて、欠品が生じないよう前記消費量を調整する調整値を算出し、前記想定シナリオ作成部は、前記調整値を用いて前記消費量想定シナリオを生成することを特徴とする。

また、上記課題を解決するため、本発明の他の態様に係る発注パラメータ生成方法は、発注パラメータ生成支援装置が行う発注パラメータ生成方法であって、前記発注パラメータ生成支援装置は、記憶部と、想定シナリオ作成部と、発注パラメータ変更組合せ作成部と、在庫推移シミュレーション部と、在庫評価部と、発注パラメータ変更案出力部と、を備え、前記記憶部は、想定される消費量を含む消費量想定シナリオと、消費計画における消費量を含む消費計画情報と、発注に関する値である発注パラメータであって、現時点の前記発注パラメータを含むマスタ情報とを記憶しており、前記想定シナリオ作成部は、前記消費量想定シナリオを作成する想定シナリオ作成手順を実行し、前記発注パラメータ変更組合せ作成部は、前記発注パラメータの変更候補となる発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを作成する発注パラメータ変更組合せ作成手順を実行し、前記在庫推移シミュレーション部は、部品に在庫量を関連付けた在庫情報と、部品に入庫量を関連付けた入庫計画情報と、前記発注パラメータの組み合わせとを用いて、前記消費計画情報及び前記消費量想定シナリオに含まれる前記消費量の各々に対し、欠品が生じるか否かを判定する在庫推移シミュレーション手順を実行し、前記在庫評価部は、前記在庫推移シミュレーション手順での判定に基づき、前記発注パラメータの組合せ毎に、前記想定される消費量と前記消費計画における消費量の各々について所定の基準時の在庫量を算出し、前記発注パラメータの組合せの各々が適切であるか否かを判定する在庫評価手順を実行し、前記発注パラメータ変更案出力部は、前記在庫評価部により判定の行われた前記発注パラメータの組合せを含む評価結果画面を表示する発注パラメータ変更案出力手順を実行しており、前記前記在庫推移シミュレーション手順において、欠品が生じると判定される場合に、前記在庫量と、前記入庫量と、前記発注パラメータとを用いて、欠品が生じないよう前記消費量を調整する調整値が算出され、前記想定シナリオ作成手順において、前記調整値を用いて前記消費量想定シナリオが生成されることを特徴とする。

本発明によれば、より適切な発注パラメータの生成を支援する技術を提供することができる。

上記した以外の課題、構成、及び効果は、以下の実施形態の説明により明らかにされる。

発注パラメータ生成支援システムの機能ブロックの一例を示す図である。 在庫情報のデータ構造の一例を示す図である。 消費計画情報のデータ構造の一例を示す図である。 入庫計画情報のデータ構造の一例を示す図である。 マスタ情報のデータ構造の一例を示す図である。 部品構成情報のデータ構造の一例を示す図である。 評価対象情報のデータ構造の一例を示す図である。 想定シナリオ情報のデータ構造の一例を示す図である。 発注パラメータ変更案情報のデータ構造の一例を示す図である。 評価結果情報のデータ構造の一例を示す図である。 発注パラメータ生成支援装置のハードウェア構成例を示す図である。 発注パラメータ生成支援処理の一例を示すフローチャートである。 在庫推移シミュレーション処理の一例を説明するための図である。 欠品が発生する場合の在庫推移シミュレーション処理の一例を説明するための図である。 評価結果画面の一例を示す図である。 第１の変更例における発注パラメータ生成支援処理の一例を示すフローチャートである。 第２の変更例における評価結果画面の一例を示す図である。

以下、図面に基づいて本発明の実施形態の例を説明する。本実施形態における発注パラメータ生成支援システム１は、例えば製造業を営む発注元がサプライヤから対象物品を購入するために用いる発注パラメータの生成を支援する。対象物品には、例えば電機製品、機械製品、自動車、電車、航空機、コンベアやエスカレーター等の輸送装置、発電機、制御装置、制御盤、ストレージ装置、ＮＡＳ（Network Attached Storage）等のネットワークストレージ、サーバー装置、水処理装置等、及びこれらの部品が含まれる。以下、対象物品が部品であって、部品により製品が構成される例を用いて説明する。なお、部品が製品そのものであってもよい。

発注パラメータとは、発注に関する値であって、例えばサプライヤとの契約に用いられる。発注パラメータは、サプライヤから購入する部品の単位数量である購入単位、サプライヤに部品を発注してから納入されるまでの期間である調達リードタイム、又は発注元の予備用在庫である安全在庫量を含む。安全在庫量とは、この在庫量を下回るまでは品切れの恐れが少ないと考えられる在庫量の基準値である。安全在庫量は、他の発注パラメータと同様に、随時変更が可能である。

サプライヤと契約が締結され、発注パラメータが決定すると、発注パラメータが妥当であるか否かの検証がなされないことが多い。そのため、決定した発注パラメータを変更する場合には、新たに生成した変更案としての発注パラメータが適切であるか否かの判定が困難であった。

本実施形態における発注パラメータ生成支援システム１によれば、発注パラメータの変更案を生成して妥当性の判定を行うことができる。また、判定結果を表示することにより、適切な発注パラメータの生成を支援することが可能となる。

図１は、発注パラメータ生成支援システム１の機能ブロックの一例を示す図である。発注パラメータ生成支援システム１は、各々ネットワークＣＮを介して通信可能に接続されたユーザ端末２と、データベース３と、発注パラメータ生成支援装置１０と、を備える。

ユーザ端末２は、ＰＣ（Personal Computer）等の情報処理装置であって、発注パラメータ生成支援装置１０により提供される発注パラメータ生成サービスの利用者により操作される。データベース３は、例えばＥＲＰ（Enterprise Resource Planning）等のシステム、またはそれに準じるデータを蓄積したデータベース、又は記憶装置である。

ネットワークＣＮは、ユーザ端末２と、データベース３と、発注パラメータ生成支援装置１０とを通信可能に接続する。ネットワークＣＮは、例えばＬＡＮ（Local Area Network）、ＷＡＮ（Wide Area Network）、ＶＰＮ（Virtual Private Network）、又はインターネット等の一般公衆回線を一部又は全部に用いた通信網のいずれかである。

発注パラメータ生成支援装置１０は、ＰＣ又はサーバーコンピュータ等の情報処理装置である。発注パラメータ生成支援装置１０は、制御部１１と、記憶部１２と、通信部１３と、入力部１４と、出力部１５と、を備える。

制御部１１は、発注パラメータ生成支援装置１０全体を統括的に制御する。記憶部１２は、発注パラメータの生成の支援に必要な情報を記憶している。通信部１３は、ネットワークＣＮを介して接続された他の装置との間で情報を送信又は受信する。入力部１４は、キーボードやタッチパネル等の入力装置を介して、発注パラメータ生成支援装置１０への情報の入力を受け付ける。出力部１５は、ディスプレイ等の出力装置に対して情報を出力させる。

制御部１１は、在庫情報受付部１１１と、計画情報受付部１１２と、マスタ情報受付部１１３と、評価対象受付部１１４と、想定シナリオ作成部１１５と、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６と、在庫推移シミュレーション部１１７と、在庫評価部１１８と、発注パラメータ変更案出力部１１９と、を備える。

在庫情報受付部１１１と、計画情報受付部１１２と、マスタ情報受付部１１３と、評価対象受付部１１４は、各々通信部１３を介して必要な情報をユーザ端末２又はデータベース３から取得する。なお、在庫情報受付部１１１と、計画情報受付部１１２と、マスタ情報受付部１１３と、評価対象受付部１１４は、入力部１４を介して必要な情報を受け付けるものであってもよい。

より具体的には、在庫情報受付部１１１は、在庫情報を受け付けて記憶部１２に格納する。計画情報受付部１１２は、消費計画情報と、入庫計画情報とを受け付けて記憶部１２に格納する。マスタ情報受付部１１３は、マスタ情報と部品構成情報とを受け付けて記憶部１２に格納する。評価対象受付部１１４は、評価対象情報を受け付けて記憶部１２に格納する。

想定シナリオ作成部１１５は、将来的に想定される消費量を含む想定シナリオ情報を作成する。想定シナリオ作成部１１５は、過去の消費計画情報を用いて消費変動傾向を推定し、消費変動傾向を用いて想定シナリオ情報を作成する。想定シナリオ作成部１１５は、一般的な方法を用いて消費変動傾向を推定する。

なお、想定シナリオ作成部１１５は、消費が単純増加する場合の想定シナリオ情報を作成してもよいし、消費が単純減少する場合の想定シナリオ情報を作成してもよい。また、想定シナリオ作成部１１５は、入力部１４を介して消費量の入力を受け付けることにより、想定シナリオ情報を生成してもよい。想定シナリオ作成部１１５は、作成した想定シナリオ情報を記憶部１２に格納する。

また、想定シナリオ作成部１１５は、ある部品について消費量が調整された場合に、調整された部品と共通する製品を構成する他の部品について、調整された消費量を用いて想定シナリオを生成するが、詳しくは後述する。

発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータの組合せを複数作成する。作成された発注パラメータの組合せの少なくとも１つは、発注パラメータの変更候補となる発注パラメータ候補を含む。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータ候補の値の範囲を特定する情報の入力を受け付けて発注パラメータ候補を抽出し、他の発注パラメータとを組み合わせることにより、発注パラメータ変更案情報を作成する。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、作成した発注パラメータ変更案情報を記憶部１２に格納する。

在庫推移シミュレーション部１１７は、在庫情報と、消費計画情報又は想定シナリオ情報と、入庫計画情報と、マスタ情報とを用いて、部品の在庫推移をシミュレーションする。在庫推移シミュレーション部１１７は、シミュレーション結果を用いて在庫推移シミュレーション情報を作成する。また、在庫推移シミュレーション部１１７は、所定の条件を満たす場合に消費計画における消費量を調整するが、詳しくは後述する。

在庫評価部１１８は、消費計画における消費量と想定される消費量との各々に対して、発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定する。在庫評価部１１８は、発注パラメータの組合せ毎に、消費計画における消費量を用いた場合の在庫量と、想定される消費量を用いた場合の在庫量とを算出する。

在庫評価部１１８は、在庫量が所定の条件を満たす場合に、消費計画における消費量又は想定される消費量に対する発注パラメータの組合せが適切であると判定する。例えば、在庫評価部１１８は、算出した在庫量が０以上であって、予め部品ごとに定められた在庫目標値以下である場合に、発注パラメータが適切であると判定する。

また、在庫評価部１１８は、処理開始時点での発注パラメータを用いて、消費計画における消費量を用いた在庫量を現時点での計画在庫量として算出する。在庫評価部１１８は、評価結果を含む評価結果情報を作成し、記憶部１２に格納する。

発注パラメータ変更案出力部１１９は、適切であると判定された発注パラメータの組合せを表示する評価結果画面の表示情報を生成し、通信部１３を介してユーザ端末２に送信する。評価結果画面はユーザ端末２に表示される。なお、評価結果画面は出力部１５を介して発注パラメータ生成支援装置１０の有する出力装置に表示されてもよい。評価結果画面には、現時点での発注パラメータの組合せと、変更案としての発注パラメータの組合せとの各々に対し、部品の在庫推移を示すグラフが表示される。

記憶部１２は、在庫情報１２１と、消費計画情報１２２と、入庫計画情報１２３と、マスタ情報１２４と、部品構成情報１２５と、評価対象情報１２６と、想定シナリオ情報１２７と、発注パラメータ変更案情報１２８と、評価結果情報１２９と、を記憶している。

在庫情報１２１は、発注元の有する在庫量に関する情報である。消費計画情報１２２は、将来の消費計画に関する情報であって、消費計画における消費量を含む。入庫計画情報１２３は、発注元に入庫される部品に関する情報である。マスタ情報１２４は、発注パラメータを含む情報である。マスタ情報１２４に含まれる発注パラメータは、処理開始時点においてサプライヤと同意の上で設定されている。

部品構成情報１２５は、発注元の取り扱う部品と、当該部品により構成される製品に関する情報である。評価対象情報１２６は、評価対象となる部品の評価基準に関する情報である。評価対象情報１２６は、発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定するための条件を含むものであるといえる。

想定シナリオ情報１２７は、将来的に想定される消費量に関する情報である。発注パラメータ変更案情報１２８は、複数の発注パラメータの組合せを含む情報である。評価結果情報１２９は、発注パラメータの組合せ毎に判定された評価結果を含む情報である。

なお、本実施形態では、ユーザ端末２とデータベース３とを発注パラメータ生成支援装置１０の外部に設けているが、発注パラメータ生成支援システム１の構成はこれに限られない。例えば、記憶部１２に記憶される情報をデータベース３に格納し、必要に応じて制御部１１がデータベース３から取得するものであってもよい。発注パラメータ生成支援システム１の装置構成は、本実施形態の目的を損なわない限りにおいて、適宜変更が可能である。

図２は、在庫情報１２１のデータ構造の一例を示す図である。在庫情報１２１は、品目１２１１と、日付１２１２と、在庫量１２１３とを含む。品目１２１１は、発注元の取り扱う部品の品目を示す情報である。日付１２１２は、在庫量の基準となる時期を示す情報である。日付１２１２には過去の日付が設定される。在庫量１２１３は、日付１２１２により特定される時期の在庫量の実績値を示す情報である。なお、在庫量１２１３については、日付１２１２により特定される日のうち共通するタイミング（例えば午前８時等、予め定められた時刻）で取得された情報であることが望ましい。

図３は、消費計画情報１２２のデータ構造の一例を示す図である。消費計画情報１２２は、品目１２２１と、消費予定日１２２２と、消費量１２２３とを含む。品目１２２１は、発注元の取り扱う部品の品目を示す情報である。消費予定日１２２２は、品目１２２１により特定される部品の消費予定時期を示す情報である。消費量１２２３は、消費計画における消費量であって、消費予定日１２２２に消費されると予測される部品の量を示す情報である。なお、記憶部１２の図示しない領域には、消費計画情報１２２の履歴が格納されている。

付言すれば、消費量１２２３は、消費予定日１２２２を始期とする所定の期間（例えば他の消費予定日１２２２の前日を終期とする期間）に消費の予測される部品の量であってもよい。また、図３に示す消費予定日１２２２は、１週間毎の日付を示しているが、消費予定日１２２２はこれに限られず、例えば１日毎であってもよい。

図４は、入庫計画情報１２３のデータ構造の一例を示す図である。入庫計画情報１２３は、品目１２３１と、入庫予定日１２３２と、入庫量１２３３とを含む。品目１２３１は、発注元の取り扱う部品の品目を示す情報である。入庫予定日１２３２は、品目１２３１により特定される部品の入庫される予定の時期を示す情報である。入庫量１２３３は、入庫予定日１２３２に入庫される予定の部品の量を示す情報である。なお、消費計画情報１２２と同様に、入庫量１２３３は入庫予定日１２３２を始期とする所定の期間に入庫される部品の量であってもよい。

図５は、マスタ情報１２４のデータ構造の一例を示す図である。マスタ情報１２４は、品目１２４１と、サプライヤ１２４２と、購入単位１２４３と、調達リードタイム１２４４と、安全在庫量１２４５と、を含む。品目１２４１は、発注元の取り扱う部品の品目を示す情報である。サプライヤ１２４２は、部品の発注先であるサプライヤを示す情報である。購入単位１２４３は、品目１２４１により特定される部品を、サプライヤ１２４２から購入する際の単位数量を示す情報である。

調達リードタイム１２４４は、サプライヤ１２４２への部品の発注時から納品までの期間を示す情報である。安全在庫量１２４５は、発注元の予備用在庫の量を示す情報である。

図６は、部品構成情報１２５のデータ構造の一例を示す図である。部品構成情報１２５は、親品目１２５１と、子品目１２５２と、員数１２５３とを含む。親品目１２５１は、部品により構成される部品又は製品を示す情報である。子品目１２５２は、関連する親品目１２５１を構成する部品を特定する情報である。員数１２５３は、親品目１２５１を構成するにあたって要する子品目１２５２の数量を示す情報である。

図７は、評価対象情報１２６のデータ構造の一例を示す図である。評価対象情報１２６は、対象品目１２６１と、評価時期１２６２と、在庫目標値１２６３とを含む。対象品目１２６１は、評価の対象となる部品の品目を示す情報である。評価時期１２６２は、評価対象となる基準時を特定する情報である。在庫目標値１２６３は、評価時期１２６２において評価の基準となる部品の在庫量を示す情報である。

図７の最上位のレコードは、対象品目１２６１が「部品Ａ」、評価時期１２６２が「'16/4/1」、在庫目標値１２６３が「300」である。この場合、先述の在庫評価部１１８により発注パラメータの組合せの評価を行う際に、発注パラメータの組合せを用いて算出された「'16/4/1」における「部品Ａ」の在庫量が、例えば０以上３００以下であれば、発注パラメータの組合せが適切であると判定される。

図８は、想定シナリオ情報１２７のデータ構造の一例を示す図である。想定シナリオ情報１２７は、シナリオ番号１２７１と、品目１２７２と、消費予定日１２７３と、消費量１２７４とを含む。シナリオ番号１２７１は、想定される消費量の案を特定する識別情報である。１つのシナリオ番号１２７１には、１つの品目１２７２と、１又は複数の消費予定日１２７３とが関連付けられる。

品目１２７２は、発注元の取り扱う部品の品目を示す情報である。消費予定日１２７３は、部品の消費の想定される時期を示す情報である。消費量１２７４は、消費予定日１２７３における品目１２７２に係る部品の想定される消費量を示す情報である。なお、在庫情報１２１と同様に、消費量１２７４は、消費予定日１２７３を始期とする所定の期間（例えば他の消費予定日１２７３の前日を終期とする期間）に消費の想定される部品の量であってもよい。

図９は、発注パラメータ変更案情報１２８のデータ構造の一例を示す図である。発注パラメータ変更案情報１２８は、変更番号１２８１と、品目１２８２と、消費計画１２８３と、購入単位１２８４と、調達リードタイム１２８５と、安全在庫量１２８６と、パラメータ変更日１２８７と、を含む。

変更番号１２８１は、発注パラメータの及び消費量の組合せを特定する識別情報である。品目１２８２は、発注元の取り扱う部品の品目を示す情報である。消費計画１２８３は、発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定する際の在庫量の算出に用いる消費量を特定する情報である。消費計画１２８３が「現状値」である場合、消費計画情報１２２の消費量を用いて在庫量を算出する。消費計画１２８３が「シナリオ１」である場合、想定シナリオ情報１２７のシナリオ番号１２７１が「１」であるレコードを用いて在庫量を算出する。

購入単位１２８４と、調達リードタイム１２８５と、安全在庫量１２８６の組合せは、発注パラメータの組合せとして取り扱われる。購入単位１２８４は、サプライヤから部品を購入する際の単位数量を示す情報である。調達リードタイム１２８５は、サプライヤに部品を発注してから納品までに要する期間を示す情報である。安全在庫量１２８６は、発注元における予備用在庫の量を示す情報である。

パラメータ変更日１２８７は、発注パラメータの組合せを構成する各発注パラメータの変更時期を示す情報である。発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定する際に、パラメータ変更日１２８７に発注パラメータを変更した場合の在庫量が算出される。

図１０は、評価結果情報１２９のデータ構造の一例を示す図である。評価結果情報１２９は、変更番号１２９１と、品目１２９２と、評価時期１２９３と、在庫目標値１２９４と、在庫シミュレーション値１２９５と、判定結果１２９６と、を含む。

変更番号１２９１は、評価を行った発注パラメータ及び消費量の組合せを特定する識別情報であって、発注パラメータ変更案情報１２８の変更番号１２８１と対応している。品目１２９２は、評価を行った部品の品目を示す情報である。評価時期１２９３は、評価対象となる基準時を特定する情報であって、評価対象情報１２６の評価時期１２６２と対応している。在庫目標値１２９４は、評価時期１２９３において評価の基準となる部品の在庫量を示す情報であって、評価対象情報１２６の在庫目標値１２６３と対応している。

在庫シミュレーション値１２９５は、評価時期１２９３における品目１２９２に係る部品の在庫量を示す情報である。判定結果１２９６は、発注パラメータ変更案情報１２８に含まれる発注パラメータの組合せが適切であるか否かを示す情報である。本実施形態では、在庫シミュレーション値１２９５が評価時期１２９３及び在庫目標値１２９４により特定される所定の条件を満たす場合に、発注パラメータの組合せが適切であるものと取り扱う。

なお、図１０では、変更番号１２９１毎に判定結果１２９６が設定されており、１つの変更番号１２９１に関連付けられた評価時期１２９３のうちすべての在庫シミュレーション値１２９５が条件を満たす場合に、発注パラメータの組合せが適切であるとする判定結果１２９６が設定される。しかしながら、判定結果１２９６の設定方法はこれに限られず、例えば１つの変更番号１２９１に関連付けられた評価時期１２９３のうち少なくとも１つの在庫シミュレーション値１２９５が条件を満たす場合に、適切であるとする判定結果１２９６が設定されてもよい。

図１１は、発注パラメータ生成支援装置１０のハードウェア構成例を示す図である。発注パラメータ生成支援装置１０は、入力装置１６１と、出力装置１６２と、外部記憶装置１６３と、演算装置１６４と、主記憶装置１６５と、通信装置１６６と、を備え、各構成要素はバス１６７により接続されている。

入力装置１６１は、ユーザーからの入力操作を受け付ける装置であり、例えばタッチパネル、キーボード、マウス、マイク等である。出力装置１６２は、発注パラメータ生成支援装置１０に格納されたデータの出力処理を行う装置であって、例えばＬＣＤ（Liquid Crystal Display）等の表示装置、又はプリンタ等である。

外部記憶装置１６３は、例えばＨＤＤ（Hard Disk Drive）等の書き込み及び読み出し可能な記憶メディアである。演算装置１６４は、中央演算装置であって、主記憶装置１６５又は外部記憶装置１６３に記録されたプログラムに従って処理を実行する。制御部１１を構成する各処理部は、演算装置１６４がプログラムを実行することにより各々の機能を実現する。

主記憶装置１６５は、ＲＡＭ（Random Access Memory）又はフラッシュメモリ等の記憶装置であり、プログラムやデータが一時的に読み出される記憶エリアとして機能する。通信装置１６６は、発注パラメータ生成支援装置１０をネットワークＣＮに接続するための装置であって、例えばＮＩＣ（Network Interface Card）等の通信デバイスである。

記憶部１２は、外部記憶装置１６３又は主記憶装置１６５によりその機能が実現される。また、記憶部１２は、ネットワークＣＮ上の記憶装置によってその機能が実現されてもよいし、先述したようにデータベース３によってその機能が実現されてもよい。

なお、発注パラメータ生成支援装置１０の各構成要素の処理は、１つのハードウェアで実行されてもよいし、複数のハードウェアで実行されてもよい。また、発注パラメータ生成支援装置１０の各構成要素の処理は、１つのプログラムで実現されてもよいし、複数のプログラムで実現されてもよい。ユーザ端末２及びデータベース３についても、発注パラメータ生成支援装置１０と同様のハードウェア構成を有するため、説明を省略する。

図１２は、発注パラメータ生成支援処理の一例を示すフローチャートである。本処理は、例えばユーザ端末２により出力された発注パラメータ生成支援処理の開始指示を発注パラメータ生成支援装置１０が受け付けた場合に開始される。なお、本処理は、発注パラメータ生成支援装置１０において例えば定期的に行われてもよい。

まず、在庫情報受付部１１１と、計画情報受付部１１２と、マスタ情報受付部１１３とが、入力情報を読み込む（ステップＳ１）。具体的には、在庫情報受付部１１１は、例えばデータベース３から処理時における在庫情報１２１を読み出し、記憶部１２に格納する。計画情報受付部１１２は、例えばデータベース３から処理時における消費計画情報１２２と入庫計画情報１２３とを読み出し、記憶部１２に格納する。

マスタ情報受付部１１３は、例えばデータベース３からマスタ情報１２４と部品構成情報１２５を読み出し、記憶部１２に格納する。

次に、評価対象受付部１１４が、評価対象を設定する（ステップＳ２）。具体的には、評価対象受付部１１４は、例えばデータベース３から評価対象情報１２６を受け付け、記憶部１２に格納する。評価対象情報受付部は、ユーザ端末２に評価対象を特定する情報の入力を促すことにより、評価対象情報１２６を作成してもよい。

次に、想定シナリオ作成部１１５が、想定シナリオ情報１２７を作成する（ステップＳ３）。想定シナリオ作成部１１５は、例えばデータベース３から消費予定日１２２２が処理時よりも過去の時期である消費計画情報１２２の履歴を取得し、消費変動傾向を推定することにより想定シナリオ情報１２７を作成する。

次に、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータ変更案情報１２８を作成する（ステップＳ４）。具体的には、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータの範囲の入力を促す画面情報を生成し、ユーザ端末２に送信することにより、発注パラメータの範囲を取得する。

本実施形態では、購入単位、調達リードタイム、及び安全在庫量が発注パラメータに含まれる。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータの各々について、最大値、最小値、ステップ数（刻み幅）、パラメータ変更日の始期、終期及び刻み幅（日毎、週毎等）の入力を促す画面情報を生成する。

なお、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、在庫情報１２１に品目１２１１の含まれる部品ごとに発注パラメータ候補の範囲の入力を促すものであってもよいし、各部品に対して共通する発注パラメータ候補の範囲の入力を促すものであってもよい。これにより、発注元の取り扱う部品の各々に対し、各発注パラメータの変更候補となる発注パラメータ候補が抽出される。

例えば、調達リードタイムについて、最大値を「２１」、最小値を「０」、ステップ数を「７」とした場合、調達リードタイムの発注パラメータ候補として、「０」、「７」、「１４」、「２１」が抽出される。他の発注パラメータについて範囲の入力がない場合には、発注パラメータの変更候補がないものと取り扱う。

発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、在庫情報１２１に含まれる品目１２１１に対し、消費計画情報１２２に含まれる消費量及び想定シナリオ情報１２７に含まれる消費量と、マスタ情報１２４に含まれる発注パラメータと、抽出された発注パラメータ候補と、入力により特定される１又は複数のパラメータ変更日と、を総当たりで関連付けることにより、発注パラメータの組合せを作成する。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータの組合せを各レコードに含む発注パラメータ変更案情報１２８を作成する。

なお、発注パラメータ変更案情報１２８には、消費計画情報１２２に含まれる消費量と、マスタ情報１２４に含まれる発注パラメータとを関連付けたレコードが含まれる。該レコードには発注パラメータ候補が含まれない。このため、該レコードを用いて算出される在庫量は、現時点における計画在庫量として取り扱われる。

次に、制御部１１は、ステップＳ５からステップＳ１０の処理を発注パラメータの組合せ数分繰り返し実行する。発注パラメータの組合せ数とは、例えば発注パラメータ変更案情報１２８のレコード数である。なお、制御部１１は、以下の在庫推移シミュレーションを行う発注パラメータの組合せの指定を予め受け付けるものであってもよい。

まず、在庫推移シミュレーション部１１７が在庫推移シミュレーションを行う（ステップＳ６）。

図１３は、在庫推移シミュレーション処理の一例を説明するための図である。本図は、図９に示す発注パラメータ変更案情報１２８の変更番号１２８１が「１」である発注パラメータの組合せを用いて、部品Ａについて在庫推移シミュレーションを実行した場合の在庫推移シミュレーション情報１３１０を示している。

在庫推移シミュレーション情報１３１０は、例えば図１３に示すように、横方向に日付を取り、縦方向に各項目を取った表形式となっている。横方向の日付は業務サイクルに応じて決定されるものであればよく、図１３に示す週次のほか、例えば日次又は月次であってもよい。

縦方向の項目について説明すると、在庫１３１１は、各日付の稼働開始時点での部品の在庫量を表している。入庫１３１２は、各日付の稼働開始から次の日付までに入庫される部品の数量を表している。消費１３１３は、各日付から次の日付までに使用する部品の数量を表している。

不足１３１４は、各日付の在庫１３１１と入庫１３１２とを合算した値から消費１３１３を差し引くことで算出される調達必要数（在庫不足数）を表している。注文１３１５は、不足１３１４の値に対して、購入単位を考慮したサプライヤへの注文数量を表している。

まず、図１３（Ａ）に示す「Step1:定数の設定」について説明する。在庫１３１１は、在庫情報１２１から特定することができる。在庫推移シミュレーション部１１７は、在庫情報１２１を用いて日付が「2/22」の時点の在庫量を特定し、在庫１３１１の「2/22」欄に設定する。次に、在庫推移シミュレーション部１１７は、入庫計画情報１２３を用いて部品Ａの「2/22」の時点の入庫量を特定し、入庫１４１２の「2/22」欄に設定する。

在庫推移シミュレーション部１１７は、消費計画情報１２２に含まれる消費計画１２８３における消費量か、又は想定シナリオ情報１２７に含まれる想定される消費量を、消費１３１３に設定する。図９に示す発注パラメータ変更案情報１２８の変更番号１２８１が「１」であるレコードは、消費計画１２８３が「現状値」であるため、在庫推移シミュレーション部１１７は消費計画情報１２２に含まれる消費量１２２３を消費１３１３に設定する。

次に、図１３（Ｂ）に示す「Step2:2/22の計算」について説明する。図９に示す発注パラメータ変更案情報１２８の変更番号１２８１が「１」であるレコードには、発注パラメータの組合せとして、購入単位１２８４が「５０」、調達リードタイム１２８５が「２１」、安全在庫量１２８６が「５０」に設定されている。なお、該発注パラメータの各々は、図５に示すマスタ情報１２４における「部品Ａ」の発注パラメータと同じであるため、発注パラメータに変更のない場合の在庫推移シミュレーションを行っていることが分かる。

調達リードタイムが「２１」日（３週間）であるため、在庫推移シミュレーション部１１７は、「2/22」の時点、で３週間先の「3/14」までに必要な数量を注文する必要がある。必要数は消費１３１３より「３８０」（１００＋３０＋２００＋５０）に安全在庫量である「５０」を合算した「４３０」となる。在庫１３１１の「１１０」と、入庫１３１２の「８０」、「９０」、及び「１００」が手配済みであるため、合計「３８０」が手配済み数量となる。

在庫推移シミュレーション部１１７は、必要数から手配済み数を減算することにより、不足数を算出する。本例では、「５０」（４３０−３８０）が不足数となる。在庫推移シミュレーション部１１７は、不足１３１４に「５０」を設定する。注文１２１５は、発注パラメータの１つである購入単位の倍数となるように不足１３１４を切り上げることにより決定する。本例では、購入単位が「５０」であるため、注文１３１５には「５０」が設定される。また、本注文は3/14に入庫されるため、入庫１３１２の「3/14」の欄には「５０」が設定される。

また、在庫１３１１と入庫１３１２を合算した値から消費１３１３を減算することにより、次の日付の在庫量が分かる。本例では、「2/29」の在庫量が「９０」となる（１１０＋８０−１００）。在庫推移シミュレーション部１１７は、「2/29」の日付の在庫１３１１に「９０」を設定する。

次に、図１３（Ｃ）に示す「Step3:2/29の計算」について説明する。Step2と同様に、必要数が消費１３１３に安全在庫量を加えた「３４０」と算出できる（３０＋２００＋５０＋１０＋５０（安全在庫量））。また、手配済み数は在庫量と入庫量とを加えた「３３０」と算出できる（９０（2/29時点の在庫量）＋２４０（2/29から3/14までの入庫量である９０＋１００＋５０）＝３３０）。不足１３１４は「１０」（３４０−３３０）となるため、注文１３１５は購入単位に基づいて「５０」に切り上げとなる。

本注文は3/21に入庫されるため、在庫１３１１の「3/21」の欄に「５０」が設定される。また、「3/7」の在庫１３１１として、「１５０」（９０＋９０−３０）が設定される。在庫推移シミュレーション部１１７は、在庫推移シミュレーション情報１３１０の日付が消費計画情報１２２又は想定シナリオ情報１２７に含まれる最終日付になるまで本処理を繰り返す。

図１４は、欠品が発生する場合の在庫推移シミュレーション処理の一例を説明するための図である。在庫推移シミュレーション部１１７は、部品に欠品が生じる場合、消費量を調整して在庫推移シミュレーションを行う。

図１４（Ａ）に示す「Step1:定数の設定」において、「2/22」の在庫１３１１が「１０」に設定されている。その結果、図１４（Ｂ）に示す「Step2:2/22の計算」において、「2/29」の在庫を計算する際、「2/22」の消費１３１３が「１００」であるのに対し、在庫１３１１が「１０」、入庫１３１２が「８０」であるため、「１０」の欠品が生じる。このため、在庫推移シミュレーション部１１７は、「2/22」の消費１３１３を「１００」から「９０」に変更し、「2/29」の消費１３１３を「３０」から「４０」に変更することにより、「2/29」の在庫１３１１を「０」とする。

説明を図１２に戻す。次に、在庫推移シミュレーション部１１７は、欠品が発生するか否かを判定する（ステップＳ７）。具体的には、在庫推移シミュレーション部１１７は、上述したように在庫量と入庫量とを合算した値よりも消費量が多い日付が発生した場合に、欠品が発生すると判定する。在庫推移シミュレーション部１１７が、欠品が発生しないと判定する場合（ステップＳ７で「ＮＯ」の場合）、在庫推移シミュレーション部１１７は処理をステップＳ９に進める。

在庫推移シミュレーション部１１７は、欠品が発生すると判定する場合（ステップＳ７で「ＹＥＳ」の場合）、想定シナリオを新規作成する（ステップＳ８）。具体的には、在庫推移シミュレーション部１１７は、上述した通り消費量を調整した在庫推移シミュレーション情報１３１０を作成する。また、在庫推移シミュレーション部１１７は、調整した消費量と、消費量を調整した日付とを用いて想定シナリオ情報１２７に新たなレコードを生成する。生成したレコードには、在庫推移シミュレーションの結果消費量を調整したことを示す図示しないフラグが関連付けられてもよい。

なお、在庫推移シミュレーション部１１７は、作成した在庫推移シミュレーション情報１３１０を用いて、消費計画情報１２２の消費量１２２３を調整した消費量に修正してもよい。

次に、在庫評価部１１８は、発注パラメータの組合せの判定を行う（ステップＳ９）。在庫評価部１１８は、評価対象情報１２６を用いて在庫推移シミュレーション情報１３１０を参照し、評価時期１２６２における在庫１３１１が、評価対象情報１２６における条件を満たすか否かを判定する。換言すれば、在庫評価部１１８は、在庫推移シミュレーションを行った消費量（消費計画における消費量か、又は想定シナリオ情報１２７における想定された消費量）に対して、発注パラメータ変更案情報１２８に係る発注パラメータの組合せが適切であるか否かを、在庫推移シミュレーションの結果得られた在庫量を用いて判定する。

在庫評価部１１８は、在庫推移シミュレーションを行った部品の品目と、判定を行った評価時期と、在庫目標値と、評価時期における在庫量とを用いて評価結果情報１２９を作成し、判定結果１２９６を関連付けて記憶部１２に格納する。

ステップＳ５〜ステップＳ１０の繰り返し処理の後、発注パラメータ変更案出力部１１９は、評価結果画面の画面情報を出力する（ステップＳ１１）。発注パラメータ変更案出力部１１９は、評価結果画面の画面情報を生成し、ユーザ端末２に送信する。その後、制御部１１は本フローチャートの処理を終了する。

図１５は、評価結果画面１４０の一例を示す図である。評価結果画面１４０は、品目選択タブ１４０１と、変更案絞り込みボタン１４０２と、変更案選択ボタン１４０３と、現在パラメータ表示領域１４０４と、変更候補パラメータ表示領域１４０５と、を含む。

品目選択タブ１４０１は、在庫情報１２１に含まれる全品目を選択可能に表示する。選択された品目に係る発注パラメータの組合せが、現在パラメータ表示領域１４０４と、変更候補パラメータ表示領域１４０５と、に表示される。

変更案絞り込みボタン１４０２は、変更候補パラメータ表示領域１４０５に表示する発注パラメータの組合せの表示対象の選択を受け付けるボタンである。変更案絞り込みボタン１４０２は、例えば品目選択タブ１４０１により選択された部品について生成された評価結果情報１２９を全件表示対象とするのか、又は適切であると判定された発注パラメータの組合せを表示対象とするのか、の選択を受け付ける。

変更案選択ボタン１４０３は、変更案絞り込みボタン１４０２の選択によって表示対象となった発注パラメータの組合せが複数ある場合に、変更候補パラメータ表示領域１４０５に表示する発注パラメータの組合せの選択を受け付けるボタンである。

発注パラメータ変更案出力部１１９は、評価結果情報１２９を参照し、品目選択タブ１４０１により選択された部品を品目１２９２に有し、かつ変更時期１２０３、在庫目標値１２０４、及び在庫シミュレーション値１２９５を含む発注パラメータのいずれかが、マスタ情報１２４に含まれる発注パラメータと異なる評価結果情報１２９を特定する。なお、マスタ情報１２４の発注パラメータと異なる発注パラメータは、発注パラメータ候補として取り扱う。発注パラメータ変更案出力部１１９は、発注パラメータ候補を含む評価結果情報１２９のレコードを示す情報を、変更案選択ボタン１４０３として選択可能に表示する表示情報を生成する。

現在パラメータ表示領域１４０４は、発注パラメータ生成支援処理の処理時、つまり現時点における発注パラメータの組合せ及び該組合せを用いた在庫推移を表示する領域である。現在パラメータ表示領域１４０４は、マスタ情報１２４に含まれる発注パラメータの組合せを用いて表示される。現在パラメータ表示領域１４０４には、消費計画として消費計画情報１２２に含まれる消費量を示す「現状値」を示す情報が表示される。

現在パラメータ表示領域１４０４は、在庫推移表示領域１４０６を含む。在庫推移表示領域１４０６は、発注パラメータの組合せを用いて算出された在庫推移を示すグラフを表示する領域である。在庫推移表示領域１４０６は、過去推移１４０４１と、評価時期１４０４２と、在庫目標値１４０４３と、将来推移１４０４４と、を含んでいる。

過去推移１４０４１は、発注パラメータ生成支援処理の開始時前の在庫推移を示すグラフである。評価時期１４０４２は、当該処理の評価時期（基準時）を示す線である。在庫目標値１４０４３は、当該処理における評価基準である在庫目標値を示す線である。将来推移１４０４４は、当該処理以降の在庫推移を示すグラフである。

なお、発注パラメータ変更案出力部１１９は、在庫推移シミュレーション部１１７の作成した在庫推移シミュレーション情報１３１０を参照することにより、在庫推移表示領域１４０６の表示情報を生成する。現在パラメータ表示領域１４０４に含まれる在庫推移表示領域１４０６は、計画在庫量を含むものであるといえる。

付言すれば、在庫推移を示すグラフは図１５に示す態様に限られない。また、現在パラメータ表示領域１４０４の在庫推移表示領域１４０６に表示されるグラフは、マスタ情報１２４における発注パラメータの組合せ及び消費計画における消費量を用いて行われたシミュレーション結果であるため、処理時の計画在庫量を含むものである。

変更候補パラメータ表示領域１４０５は、変更案選択ボタン１４０３において選択された、発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを表示する領域である。発注パラメータの組合せを構成する発注パラメータのうち、発注パラメータ候補については、他の発注パラメータと区別して表示される。図１５に示す変更候補パラメータ表示領域１４０５は、発注パラメータ候補である安全在庫量が、他の発注パラメータと異なる背景色で表示されている。

なお、変更案絞り込みボタン１４０２において、適切であると判定された発注パラメータの組合せを表示対象とする選択が行われた場合、変更候補パラメータ表示領域１４０５に、適切と判定された発注パラメータの組合せが表示される。また、変更案絞り込みボタン１４０２において、全件を表示対象とする選択が行われた場合、変更候補パラメータ表示領域１４０５には、表示された発注パラメータの組合せが適切であるか否かを示す情報が表示される。

変更候補パラメータ表示領域１４０５は、消費計画と、パラメータ変更日とを含む。消費計画は、在庫推移シミュレーションの際に用いた消費量が、消費計画情報１２２に含まれるものであるか、又はどの想定シナリオ情報１２７に含まれるものあるか、を示す。パラメータ変更日は、発注パラメータの組合せの判定において、パラメータ変更日が設定されている場合のパラメータ変更日を示す情報である。

変更候補パラメータ表示領域１４０５は、在庫推移表示領域１４０６を含む。在庫推移表示領域１４０６は、発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを用いて行われた在庫推移シミュレーションによる在庫推移を示すものである。表示項目については、現在パラメータ表示領域１４０４に含まれる在庫推移表示領域１４０６と同様である。

本実施形態によれば、各品目において在庫目標値を達成するために、どの変更パラメータをいつ、どの値に変更すればよいかを認識することができる。従って、知識や経験に乏しい担当者が発注パラメータの妥当性を検討する場合であっても、適切な発注パラメータを生成及び採用することができる。

また、本実施形態では、消費計画に係る消費量の他、想定された消費量についても発注パラメータ候補の判定が可能であるため、種々のケースを想定した場合に発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定することができる。また、パラメータ変更日を表示することにより、サプライヤとの調整等を有する発注パラメータの変更期限を認識可能である。

なお、本実施形態では、発注パラメータ変更案情報１２８に含まれるレコード数分の在庫推移シミュレーションを行い、発注パラメータの組合せが適切であるか否かの判定を行った。しかしながら、発注パラメータの組合せが適切でないとの判定が行われた場合に、判定に係る発注パラメータ候補について、より適切でないと判定されるような他の発注パラメータの組合せに関する判定は、省略することが可能である。

例えば、発注パラメータ候補として所定の安全在庫量で在庫目標値を上回る在庫量がシミュレーションされた場合、さらに安全在庫量を増加させれば、当然に発注パラメータの組合せが適切でないと判定される。この場合、当該安全在庫量を上回る量の安全在庫量を有する発注パラメータ変更案情報１２８のレコードについては、処理を省略することができる。

また、在庫推移シミュレーションの際に欠品が発生し、消費量を調整した場合、在庫推移表示領域１４０６に調整に関する情報を図示してもよい。その場合、例えば、調整した消費量、調整対象となった時期等が表示される。

＜第１の変更例＞

次に、発注パラメータ生成支援システム１の第１の変更例について説明する。第１の変更例では、在庫推移シミュレーションの結果、消費量を調整した場合に、消費量を調整した部品と共通する製品を構成する他の部品についても消費量を調整し、発注パラメータが適切であるか否かを判定する。以下、上述の実施形態と異なる点を説明し、重複する点については説明を省略する。

図１６は、第１の変更例における発注パラメータ生成支援処理の一例を示すフローチャートである。ステップＳ２１からステップＳ２８において行われる処理は、図１２に示すステップＳ１からステップＳ８において行われる処理と同様であるため、説明を省略する。

次に、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、共通する製品を構成する他部品があるか否かを判定する（ステップＳ２９）。具体的には、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、現在在庫推移シミュレーションを行っている発注パラメータ変更案情報１２８に係る品目を用いて部品構成情報１２５を参照し、当該部品を子品目１２５２に有する親品目１２５１を特定する。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、当該親品目１２５１と関連する他の子品目１２５２がある場合に、他部品があると判定する。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、共通する製品を構成する他部品がないと判定する場合（ステップＳ２９で「ＮＯ」の場合）、処理をステップＳ３１に進める。

発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、共通する製品を構成する他部品があると判定する場合（ステップＳ２９で「ＹＥＳ」の場合）、発注パラメータ変更案情報１２８を作成する（ステップＳ３０）。具体的には、発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、ステップＳ２８において新規作成した想定シナリオ情報１２７の消費量１２７４と、部品構成情報１２５の員数１２５３とを用いて、当該他部品の想定された消費量を特定する。想定シナリオ作成部１１５は、当該部品について、想定された消費量を含む想定シナリオ情報１２７のレコードを新たに作成する。

発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、当該他部品の品目に対し、新たに作成した想定シナリオ情報１２７の消費量１２７４と、マスタ情報１２４に含まれる発注パラメータと、ステップＳ２４において入力された範囲より抽出された発注パラメータ候補と、入力により特定される１又は複数のパラメータ変更日と、を総当たりで関連付けることにより、当該他部品における発注パラメータの組合せを作成する。発注パラメータ変更組合せ作成部１１６は、発注パラメータの組合せを各レコードに含む発注パラメータ変更案情報１２８を作成する。

ステップＳ３１からステップＳ３３において行われる処理は、図１２に示すステップＳ９からステップＳ１１において行われる処理と同様であるため、説明を省略する。なお、ステップＳ３０において作成した発注パラメータ変更案情報１２８のレコードについても、ステップＳ２６において在庫推移シミュレーションが行われ、ステップＳ３１において発注パラメータの組合せが適切であるか否かが判定される。

本変形例により、共通する製品に使用される他の部品についても在庫推移シミュレーションが行われる。そのため、１つの部品に欠品が生じ、消費量を調整した場合に、当該部品の消費量が影響を及ぼす他の部品についても、適切な発注パラメータの変更案を提示することができ、使い勝手が向上する。

＜第２の変形例＞

次に、発注パラメータ生成支援システム１の第２の変更例について説明する。第２の変更例では、発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを提示する際に、発注パラメータの変更を行った場合に要する価格に関する情報を提示する。以下、上述の実施形態と異なる点を説明し、重複する点については説明を省略する。

第２の変形例におけるマスタ情報１２４には、図示しない価格情報が関連付けられている。価格情報は、例えばマスタ情報１２４の各レコードに係る発注パラメータの組合せを採用した場合の単価である。記憶部１２は、マスタ情報１２４の履歴を格納しており、発注パラメータを発注パラメータ候補に変更した場合の単価が、統計的に算出可能である。在庫評価部１１８は、図１２に示すステップＳ９において、発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定する際に、該組合せを用いた場合の価格を算出する。価格の算出方法には一般的な方法を用いるため、説明を省略する。

図１７は、第２の変更例における評価結果画面１４０の一例を示す図である。評価結果画面１４０は、現在パラメータ表示領域１４０４と、変更候補パラメータ表示領域１４０５との各々に、価格情報表示領域１４０７を含む。現在パラメータ表示領域１４０４の価格情報表示領域１４０７には、マスタ情報１２４の有する発注パラメータの組合せを用いて算出された価格（例えば単価）が表示される。変更候補パラメータ表示領域１４０５の価格情報表示領域１４０７には、発注パラメータ変更案情報１２８に含まれる発注パラメータの組合せを用いて在庫評価部１１８により算出された価格が表示される。

本変形例により、発注パラメータの変更に要する費用を認識することができるため、より適切な発注パラメータの作成を支援することができる。

以上、本発明に係る各実施形態及び変形例の説明を行ってきたが、本発明は、上記した実施形態の一例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施形態の一例は、本発明を分かり易くするために詳細に説明したものであり、本発明は、ここで説明した全ての構成を備えるものに限定されない。また、ある実施形態の一例の構成の一部を他の一例の構成に置き換えることが可能である。また、ある実施形態の一例の構成に他の一例の構成を加えることも可能である。また、各実施形態の一例の構成の一部について、他の構成の追加・削除・置換をすることもできる。また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によりハードウェアで実現してもよい。また、図中の制御線や情報線は、説明上必要と考えられるものを示しており、全てを示しているとは限らない。ほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

また、上記の発注パラメータ生成支援装置１０の機能構成は、理解を容易にするために、主な処理内容に応じて分類したものである。構成要素の分類の仕方や名称によって、本願発明が制限されることはない。上述に示す通り、発注パラメータ生成支援装置１０の構成は、処理内容に応じて、さらに多くの構成要素に分類することもできる。また、１つの構成要素がさらに多くの処理を実行するように分類することもできる。

１：発注パラメータ生成支援システム、２：ユーザ端末、３：データベース、１０：発注パラメータ生成支援装置、１１：制御部、１２：記憶部、１３：通信部、１４：入力部、１５：出力部、１１１：在庫情報受付部、１１２：計画情報受付部、１１３：マスタ情報受付部、１１４：評価対象受付部、１１５：想定シナリオ作成部、１１６：発注パラメータ変更組合せ作成部、１１７：在庫推移シミュレーション部、１１８：在庫評価部、１１９：発注パラメータ変更案出力部、１２１：在庫情報、１２２：消費計画情報、１２３：入庫計画情報、１２４：マスタ情報、１２５：部品構成情報、１２６：評価対象情報、１２７：想定シナリオ情報、１２８：発注パラメータ変更案情報、１２９：評価結果情報、１４０：評価結果画面、１６１：入力装置、１６２：出力装置、１６３：外部記憶装置、１６４：演算装置、１６５：主記憶装置、１６６：通信装置、１６７：バス、１２１１・１２２１・１２３１・１２４１・１２７２・１２８２・１２９２：品目、１２１２：日付、１２１３：在庫量、１２２２・１２７３：消費予定日、１２２３・１２７４：消費量、１２３２：入庫予定日、１２３３：入庫量、１２４２：サプライヤ、１２４３：購入単位、１２４４・１２８５：調達リードタイム、１２４５・１２８６：安全在庫量、１２５１：親品目、１２５２：子品目、１２５３：員数、１２６１：対象品目、１２６２・１２９３：評価時期、１２６３・１２９４：在庫目標値、１２７１：シナリオ番号、１２８１・１２９１：変更番号、１２８３：消費計画、１２８４：購入単位、１２８７：パラメータ変更日、１２９５：在庫シミュレーション値、１２９６：判定結果、１３１０：在庫推移シミュレーション情報、１３１１：在庫、１３１２：入庫、１３１３：消費、１３１４：不足、１３１５：注文、１４０１：品目選択タブ、１４０２：変更案絞り込みボタン、１４０３：変更案選択ボタン、１４０４：現在パラメータ表示領域、１４０５：変更候補パラメータ表示領域、１４０６：在庫推移表示領域、１４０７：価格情報表示領域、ＣＮ：ネットワーク

Claims (10)

1. 想定される消費量を含む消費量想定シナリオと、消費計画における消費量を含む消費計画情報と、発注に関する値である発注パラメータであって、現時点の前記発注パラメータを含むマスタ情報とを記憶する記憶部と、
   前記消費量想定シナリオを作成する想定シナリオ作成部と、
   前記発注パラメータの変更候補となる発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを作成する発注パラメータ変更組合せ作成部と、
   部品に在庫量を関連付けた在庫情報と、部品に入庫量を関連付けた入庫計画情報と、前記発注パラメータの組み合わせとを用いて、前記消費計画情報及び前記消費量想定シナリオに含まれる前記消費量の各々に対し、欠品が生じるか否かを判定する在庫推移シミュレーション部と、
   前記在庫推移シミュレーション部の判定に基づき、前記消費計画における消費量と前記想定される消費量の各々に対して、１又は複数の前記発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定する在庫評価部と、
   前記発注パラメータの組合せを含む評価結果画面の表示情報を生成する発注パラメータ変更案出力部と、を備え、
   前記在庫推移シミュレーション部は、欠品が生じると判定する場合に、前記在庫量と、前記入庫量と、前記発注パラメータとを用いて、欠品が生じないよう前記消費量を調整する調整値を算出し、
   前記想定シナリオ作成部は、前記調整値を用いて前記消費量想定シナリオを生成することを特徴とする発注パラメータ生成支援装置。
2. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記発注パラメータ変更組合せ作成部は、前記発注パラメータ候補の値の範囲及び刻み幅を特定する情報の入力を受け付け、前記範囲内における前記刻み幅の値の各々を前記発注パラメータ候補として前記発注パラメータの組合せを作成し、
   前記在庫評価部は、前記発注パラメータの組合せ毎に、前記想定される消費量を用いた所定の基準時の在庫量と、前記消費計画における消費量を用いた前記所定の基準時の在庫量とを算出し、
   前記在庫推移シミュレーション部は、前記在庫評価部により算出された前記在庫量を用いて欠品が生じるか否かを判定することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
3. 請求項２に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記発注パラメータは、サプライヤへの発注時から納品までの期間である調達リードタイムと、前記サプライヤからの部品の購入単位と、発注元の予備用在庫の量である安全在庫量と、の少なくともいずれか１つを含み、
   前記在庫評価部は、前記所定の基準時の在庫量が０以上所定の在庫目標値以下である場合に前記発注パラメータの組合せが適切であると判定することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
4. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記在庫評価部は、前記マスタ情報に含まれる前記現時点の発注パラメータを用いて、前記消費計画における消費量を用いた在庫量を現時点の計画在庫量として算出し、
   前記評価結果画面は、前記現時点の発注パラメータ及び前記現時点の計画在庫量を含むことを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
5. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記記憶部は、製品を構成する部品を示す部品構成情報を記憶しており、
   前記在庫推移シミュレーション部は、前記在庫情報と、前記入庫計画情報と、前記消費計画情報とを用いて、部品の在庫推移を示す在庫推移シミュレーション情報を生成し、
   前記想定シナリオ作成部は、前記消費量を調整した場合に、前記在庫推移シミュレーション情報を生成した前記部品と共通する製品を構成する他の部品の想定された消費量を特定して前記消費量想定シナリオを作成し、
   前記在庫推移シミュレーション部は、前記他の部品の想定された消費量に対し、欠品が生じるか否かを判定することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
6. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記発注パラメータ変更案出力部は、前記発注パラメータの組合せ毎に、前記部品の在庫推移を示すグラフを関連付けた前記評価結果画面の表示情報を生成することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
7. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記記憶部は、部品の価格に関する価格情報を前記発注パラメータに関連付けて記憶しており、
   前記在庫評価部は、前記発注パラメータの組合せ毎に要する前記価格を前記価格情報を用いて算出し、
   前記発注パラメータ変更案出力部は、前記発注パラメータの組合せに前記価格を関連付けた前記評価結果画面の表示情報を生成することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
8. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記発注パラメータ変更組合せ作成部は、前記発注パラメータの組合せに対し、変更時期を示す情報を関連付け、
   前記在庫評価部は、前記変更時期に前記現時点の発注パラメータを前記発注パラメータ候補に変更した場合の前記発注パラメータの組合せが適切であるか否かを判定することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
9. 請求項１に記載の発注パラメータ生成支援装置であって、
   前記発注パラメータ変更案出力部は、前記在庫評価部により在庫評価の行われた前記組合せを全件表示するか、又は適切であると判定された前記発注パラメータの組合せを表示するかの選択を受け付け、少なくとも全件表示する選択を受け付けた場合に、前記発注パラメータの組合せに対して適切であると判定されたか否かを示す情報を関連付けた前記評価結果画面の表示情報を生成することを特徴とする、発注パラメータ生成支援装置。
10. 発注パラメータ生成支援装置が行う発注パラメータ生成方法であって、
    前記発注パラメータ生成支援装置は、記憶部と、想定シナリオ作成部と、発注パラメータ変更組合せ作成部と、在庫推移シミュレーション部と、在庫評価部と、発注パラメータ変更案出力部と、を備え、
    前記記憶部は、想定される消費量を含む消費量想定シナリオと、消費計画における消費量を含む消費計画情報と、発注に関する値である発注パラメータであって、現時点の前記発注パラメータを含むマスタ情報とを記憶しており、
    前記想定シナリオ作成部は、前記消費量想定シナリオを作成する想定シナリオ作成手順を実行し、
    前記発注パラメータ変更組合せ作成部は、前記発注パラメータの変更候補となる発注パラメータ候補を含む発注パラメータの組合せを作成する発注パラメータ変更組合せ作成手順を実行し、
    前記在庫推移シミュレーション部は、部品に在庫量を関連付けた在庫情報と、部品に入庫量を関連付けた入庫計画情報と、前記発注パラメータの組み合わせとを用いて、前記消費計画情報及び前記消費量想定シナリオに含まれる前記消費量の各々に対し、欠品が生じるか否かを判定する在庫推移シミュレーション手順を実行し、
    前記在庫評価部は、前記在庫推移シミュレーション手順での判定に基づき、前記発注パラメータの組合せ毎に、前記想定される消費量と前記消費計画における消費量の各々について所定の基準時の在庫量を算出し、前記発注パラメータの組合せの各々が適切であるか否かを判定する在庫評価手順を実行し、
    前記発注パラメータ変更案出力部は、前記在庫評価部により判定の行われた前記発注パラメータの組合せを含む評価結果画面を表示する発注パラメータ変更案出力手順を実行しており、
    前記前記在庫推移シミュレーション手順において、欠品が生じると判定される場合に、前記在庫量と、前記入庫量と、前記発注パラメータとを用いて、欠品が生じないよう前記消費量を調整する調整値が算出され、
    前記想定シナリオ作成手順において、前記調整値を用いて前記消費量想定シナリオが生成されることを特徴とする、発注パラメータ生成方法。

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