JP2011227852A - サプライチェーン支援システム - Google Patents

Abstract

【課題】サプライチェーンにリスク事象が生じた時に、リスク損失を最小とする体制とリスク費用を導出してサプライチェーンの最適化を図るサプライチェーン支援システムを提供する。
【解決手段】サプライチェーン情報取得手段と、定常時とリスク事象発生時とに個別に対応したサプライチェーンモデルを設定するモデル設定手段と、サプライチェーンでの時系列的状況を推定した推定データを導出する推定データ導出手段と、サプライチェーンから実績データを時系列的に取得する実績データ取得手段と、推定データと実績データの比率からリスク事象発生の有無を判断するリスク判断手段と、リスク事象発生がした時に、リスク対応サプライチェーンモデルを用いて、シミュレーションを行い、リスク事象発生時に生じるリスク損失を最小とするサプライチェーンの体制とリスク費用を導出するリスク体制導出手段と、を有する。
【選択図】図３

Description

本発明は、製品のサプライチェーンにおいて、サプライチェーンに変動を及ぼすリスクに対し、該リスクによる損失コストの最小化を図るサプライチェーン支援システムに関する。

製品が顧客に届くまでには、資材（以下、部品ともいう）の調達から顧客に届けるまでの複数の業務、例えば、資材調達・生産・販売・物流といった各業務（以下、部門ともいう）が存在し、各業務における業務活動の連携を通じて一連の業務活動が行われる。

前記業務は、それぞれ１拠点とは限らず一般的には複数の拠点で構成されることが多い。例えば、販売部門は、複数の販売拠点で構成されることが多い。

このような複数の業務が存在するサプライチェーンの最適化に際しては、生産量及び納期等の生産情報、調達・生産・物流・販売等の形態及びそれらの拠点についての情報等、複数の観点から考慮し管理することが必要になる。このようなサプライチェーンの管理は、サプライチェーンマネジメント（ＳＣＭ）と言われている。

前記サプライチェーンにおいては、当初の計画に対し市場の変動が生じることがある。これに対し、ＳＣＭの発展により、市場の変動に対して追従へむけた、調達・生産体制の構築が整ってきており、市場変動に合わせて計画を変更する、あるいは変更した計画を評価する手法が発達している。

このような計画の変更、評価に関して、サプライチェーンの調達・生産体制に対し、市場変動・計画変更により発生する余剰部材や欠品数を基に余剰リスクや欠品リスクを算出、また調達・生産にかかるコストを算出し、余剰や欠品のリスク金額、調達・生産に必要なコスト金額を併せた統一評価指標を設ける。これにより、複数のサプライチェーン構成に対して、同様の市場変動での、市場追従性の相対的な定量評価を可能とすることが開示されている（例えば、特許文献１参照）。

特開２００７−３１０４３４号公報

特許文献１は、サプライチェーンの調達・生産体制について、調達・生産にかかるコストだけでなく、市場変動・計画変更が発生した場合の余剰在庫リスク、欠品リスクを考慮し、全ての指標を金額として評価する事を可能とする。これにより、市場変動に対しての追従力を向上させつつ、低コスト生産を実現する為の、適切なサプライチェーンの構成を選択する意思決定を支援するものである。このように、市場変動によるリスク・コストをわかりやすい指標表示として、意志決定者が対象のサプライチェーン構成の調達・生産体制の評価を行いやすくするものである。

しかしながら、意志決定者は、リスク・コストの指標表示を分析評価し、更に適切なサプライチェーンの体制を判断し、対象サプライチェーンに適用する必要がある。このため、流動中のサプライチェーンに変動を及ぼすリスクをともなうリスク事象が生じた時に、そのリスクで生じるリスク損失を最小とするサプライチェーンの体制と、その体制を適用した時に生じるリスク費用を、リスクの発生に追従して迅速に導出することは困難であった。

本発明は、上記状況に鑑みなされたもので、サプライチェーンにリスク事象が生じた時に、リスクで生じるリスク損失を最小とするサプライチェーンの体制とその体制を適用した時に生じるリスク費用を、リスクの発生に追従して迅速に導出してサプライチェーンの最適化を図るサプライチェーン支援システムを提供することを目的とする。

上記目的は、下記の構成により達成される。

１．製品のサプライチェーンを仮想的に現したサプライチェーンモデルを用いて、サプライチェーンの流動に追従するシミュレーションを行うシミュレータを用いたサプライチェーン支援システムであって、
前記サプライチェーンから資材情報、製品基本情報、生産情報、物流情報を取得するサプライチェーン情報取得手段と、
前記サプライチェーンの定常時を仮想的に現した定常サプライチェーンモデルと、前記サプライチェーンに変動を及ぼすリスクをともなうリスク事象を想定し、前記定常サプライチェーンモデルのプロセスを、前記リスク事象に対応するリスク対応プロセスに置き換えたリスク対応サプライチェーンモデルとをコンピュータ上に設定するモデル設定手段と、
所定の時点に、前記サプライチェーンで作成された生産計画に基づく条件で、前記サプライチェーンモデルを用いてシミュレータでシミュレーションを行い、調達・生産、販売の状況を時系列的に推定した推定データを導出する推定データ導出手段と、
前記サプライチェーンから調達・生産、販売の状況の実績データを時系列的にリアルタイムで取得する実績データ取得手段と、
前記サプライチェーンの流動に追従して、前記推定データに対する前記実績データの比率を算出し、その比率を予め設定されたリスク事象発生の有無を判断する基準となる比率の基準値と比較してリスク事象発生の有無を判断するリスク判断手段と、
前記リスク事象発生が有りと判断された時に、前記リスク対応サプライチェーンモデルを用いて、前記資材情報、前記製品基本情報、前記生産情報、前記物流情報を参照して、シミュレータでシミュレーションを行い、リスク事象発生時に生じるリスク損失を最小とする前記サプライチェーンの体制とリスク費用を導出するリスク体制導出手段と、を有することを特徴とするサプライチェーン支援システム。

２．前記リスクは、前記リスク事象により生じる資材の欠品リスク、資材・製品の余剰リスク、調達・生産コストの何れか１つ以上であることを特徴とする前記１に記載のサプライチェーン支援システム。

３．前記リスク体制導出手段は、欠品リスクでの損失費用を算出する欠品リスク費用算出機能と、余剰リスクでの損失費用を算出する余剰リスク費用算出機能と、調達・生産コストを算出する調達・生産コスト算出機能を備えていることを特徴とする前記１または２に記載のサプライチェーン支援システム。

４．前記資材情報は、資材のサプライヤー情報、資材単価、資材納入リードタイム、資材在庫情報を含み、前記製品基本情報は、製品に使用する資材とその数量を表すＢＯＭ（Ｂｉｌｌ Ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌ）を含み、前記生産情報は、生産拠点情報、生産計画情報、生産工程表、製品在庫情報を含み、前記物流情報は、物流ルート情報、物流リードタイム情報、物流費用情報を含むことを特徴とする前記１から３の何れか１項に記載のサプライチェーン支援システム。

上記により、サプライチェーンにリスク事象が生じた時に、リスクで生じるリスク損失を最小とするサプライチェーンの体制とその体制を適用した時に生じるリスク費用を、リスクの発生に追従して迅速に導出してサプライチェーンの最適化を図ることができる。

サプライチェーンの一例を示す概略図である。 製品受注から資材調達までの概略を示すフロー図である。 本発明に係るサプライチェーン支援システムの構成例を示すブロック図である。 ＳＣ情報取得部の機能構成を示す図である。 モデル設定部の機能構成を示す図である。 リスク事象により支障を受ける部門（業務）とそのリスク対応プロセスの例を示す図である。 臨時サプライヤーデータテーブルの例を示す図である。 臨時物流データテーブルの例を示す図である。 リスク体制導出部１６０の機能構成を示す図である。 サプライチェーン支援システムの動作を示すフロー図である。

以下、図を参照しながら本発明の実施の形態を説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。

図１は、サプライチェーンの一例を示す概略図である。サプライチェーン２０において、顧客２１は、製品を購入する販売拠点２２に製品を発注する。販売拠点２２は、顧客２１からの注文及び販売拠点２２での販売予測等を基に販売部門２３に発注する。ここで、販売拠点２２には、製品を生産する製造会社の販売部門の販売店、及び製造会社とは独立した、例えば特約店、代理店等の販売会社等がある。

以下、サプライチェーンをＳＣとも記す。

販売部門２３は、複数の販売拠点２２からの注文、販売部門２３での在庫計画等を基に製品調達計画等を作成し、製品を生産部門２４に発注する。ここで販売部門２３とは、各販売拠点からの注文、入出庫情報及び販売情報等を統括する業務を有し、製品を一時在庫する拠点倉庫４２を有する。従って、前記入出庫情報は拠点倉庫４２の製品在庫情報を含む拠点倉庫情報でもある。また、販売部門２３は、前記製造会社の一部門であることが多い。販売部門２３は、地域毎、例えば国内においては市、県毎等、国外においては州、郡毎等に複数設けられる場合もある。

生産部門２４は、販売部門２３からの発注に基づき製品及び資材の工場在庫を考慮し、製品の出荷、工場での生産数量等の生産計画を作成し、資材調達部門２５に資材の発注を行う。資材発注部門２５は、複数のサプライヤー２６に資材の発注を行い、資材を調達する。

図１において、実線の矢印は主に物の流れを示し、破線の矢印は主に注文等の情報の流れを示す。

図１に示す例では、生産部門２４及び資材調達部門２５が設けられる場所は、工場２０１としているが、資材調達部門２５は工場２０１とは別な場所に設けられることもある。

以下、生産部門２４及び資材調達部門２５での製品及び資材の在庫を、工場２０１での在庫（工場在庫）ともいう。

サプライヤー２６は、受注した前記資材に用いる原材料を、原材料の供給者、例えば素材業者、部品業者等に発注し調達する。

以下、資材とは、製品本体を組み立てるための部品及び部材、製品を出荷状態にするための部材（例えば、付属品、梱包材）等の資材調達部門２５が調達する部品及び部材のことを称す。

原材料とは、サプライヤー２６が、受注した前記資材に用いるために調達する部材のことを称す。例えば、受注した部品（例えば、電子基板）を完成させるための、一般市販部品（例えば、電子部品）等も原材料と称す。

図１では、前述のサプライヤー２６が発注する素材業者、部品業者等は省略している。

また、各部門間は物流ルートを介して、物流が行われる。

図２は、製品受注から資材調達までの概略を示すフロー図である。

サプライチェーン２０において、各計画時期毎に、前述のように生産部門２４は、販売部門２３からの製品発注（製品受注）（ステップＳ２０１１）に基づき、生産計画を作成する（ステップＳ２０１２）。各計画時期とは、例えば販売部門２３からの製品発注が１か月単位の場合は、１か月単位となることが多いが限定されるものではない。

生産部門２４は、この生産計画に基づき、所定周期毎にＭＲＰ（ｍａｔｅｒｉａｌ Ｒｅｑｕｉｒｅｍｅｎｔｓ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）計算手段で資材所要量を算出し（ステップＳ２０１３）、調達が必要な資材を資材調達部門２５に発注をする（ステップＳ２０１４）。資材発注部門２５は、複数のサプライヤー２６に資材の発注を行い、資材を調達する（ステップＳ２０１５）。

前記所定周期とは、生産計画に基づき資材発注を行う周期、即ち資材発注の単位期間であり、例えば一週間毎等である。また、資材毎の、ＭＲＰでの資材所要量の算出の時期は、生産計画における生産日程、資材毎の納入リードタイムに基づきそれぞれ設定された時期とされる。

また、生産日程が継続せず、例えば、隔週毎、或いは任意に計画される場合等においては、その生産日程に応じた周期となる。従って、周期は一定期間毎に限定されるものではない。

上記のようなサプライチェーン２０において、サプライチェーン２０の体制はその流動を阻害する事象がない状態の時（定常時）には、当初設定された体制を維持して生産計画通りの流動が可能である。

ここで、サプライチェーン２０の体制とは、例えば資材発注先（サプライヤー）、資材単価、資材納入リードタイム、資材物流ルート、生産拠点、生産リードタイム、製品物流ルート等、資材調達から製品納入までの仕組みのことをいう。

このサプライチェーン２０には、その流動に変動を及ぼすリスクをともなうリスク事象が生じることがある。このリスクは、サプライチェーン２０に損失を生じさせる。

リスク事象としては、例えば、資材の供給や製品の生産に影響を与えるような災害、製品の販売に影響を与えるような市場変動等がある。

災害では、例えば、サプライヤー２６の拠点に発生すると資材の供給が停止する、物流ルートに発生すると物流が滞ったり停止したりする、生産拠点である生産部門２４に発生すると製品の供給が停滞する等がある。災害には、例えば、天候（洪水、台風等）、地震等の自然災害、事故、事件等の人為災害がある。

市場変動では、例えば、製品を取り巻く市場環境の変動（市場変動）により製品の販売が著しく変動する場合等がある。市場が悪化し、販売が減少する場合には、製品の在庫が増加し余剰在庫となる。この市場変動には、資材が逼迫するような資材の市場変動もある。

このようなリスクが生じた時に、それに対応してサプライチェーン２０に生じるリスクの影響を低減することが求められる。しかしながら、リスクによる影響を完全に補完することは困難なことが多く、資材の欠品が生じると欠品リスク損失が生じる。また、資材、製品の余剰在庫が生じると余剰リスク損失が生じる。また、リスクに応じサプライチェーン２０の体制の変更が行われると調達・生産コストが変動する。この変動は、コスト増加となることが多い。これらは、リスク発生にともなう損失となる。

このため、このような生産計画に影響を及ぼすリスク事象が生じた時には、そのリスクにともなうによる影響、即ち損失を最小とすることが望まれる。

本発明に係るサプライチェーン支援システムは、このリスク、即ち損失の最小化を図るものである。

図３は、本発明に係るサプライチェーン支援システム１００の構成例を示すブロック図である。

サプライチェーン支援システム１００は、サプライチェーン２０、記憶装置３００、入出力装置４００とネットワークＮＴを介して接続されている。

サプライチェーン２０の情報は、ネットワークＮＴを介してサプライチェーン支援システム１００に取り込まれるとともに記憶装置３００にも記憶される。また、サプライチェーン支援システム１００に取り込まれる情報・データ、サプライチェーン支援システム１０で導出される情報・データ等、各種情報・データも記憶される。

サプライチェーン情報取得手段であるＳＣ情報取得部１１０は、図４に示すように、資材情報取得機能１１０１、製品基本情報取得機能１１０２、生産情報取得機能１１０３、物流情報取得機能１１０４を備え、サプライチェーン２０から資材情報、製品基本情報、生産情報、物流情報を取得する。

上記各情報は、例えばサプライチェーン２０のＳＣＭに用いられているＥＲＰ（Ｅｎｔｅｒｐｒｉｓｅ Ｒｅｓｏｕｒｃｅ Ｐｌａｎｎｉｎｇ）パッケージと呼ばれる情報システム・パッケージから取得される。

前記ＥＲＰパッケージとは、統合業務パッケージであり、販売・生産・資材調達・物流・財務等の企業活動全般に渡る業務を全社的に統合した企業情報システムのパッケージソフトウェアである。各部門に別々に構築されていたシステムを統合し、相互に参照・利用できるようにしようというもので、財務会計や人事等のデータの一元管理、システムのバージョンアップや保守点検の容易化、他部門の作業のリアルタイムな参照等も可能になるものである。

上述の前記資材情報は、資材のサプライヤー情報、資材単価、資材納入リードタイム、資材在庫情報を含み、前記製品基本情報は、製品に使用する資材とその数量を表すＢＯＭ（Ｂｉｌｌ Ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌ）を含み、前記生産情報は、生産拠点情報、生産計画情報、生産工程表、製品在庫情報を含み、前記物流情報は、物流ルート情報、物流リードタイム情報、物流費用情報を含む。

モデル設定手段であるモデル設定部１３０は、図５に示すように、定常ＳＣモデル設定機能１３０１、リスク事象設定機能１３０２、リスク対応ＳＣモデル設定機能１３０３を備える。

定常ＳＣモデル設定機能１３０１は、サプライチェーン２０の構成に基づき、定常時のサプライチェーン２０を仮想的に現した定常サプライチェーンモデル（定常ＳＣモデル）をコンピュータ上に設定する。

ここで、定常時とは、リスク事象の発生がない状態であり、定常時のプロセス、即ち資材調達、物流、生産、出荷等は予め設定された拠点、方法、予め業務の当事者間で定めた契約等で行われる。

リスク事象設定機能１３０２は、サプライチェーン２０に生じる可能性のあるリスク事象を想定し、そのリスク事象が発生することにより支障を受ける部門（業務）毎のリスクに対応するためのプロセス（リスク対応プロセス：ＲＰとも略す）を設定する。

リスク事象の想定とプロセスの設定は、過去に発生したリスク事象とリスク対応プロセスを入出力装置で表示し、担当者が修正、設定することにより行われる。また、過去に発生したリスク事象等を参照して、新たに担当者が設定し、入出力装置４００より入力してもよい。

リスク事象には、支障を受ける部門と支障を受ける内容、例えばサプライヤー２６の場合にはそのサプライヤー２６の情報と供給する資材の情報を含む。

図６は、リスク事象により支障を受ける部門（業務）とそのリスク対応プロセスの番号（ＲＰ１〜５）の例を示す図である。リスク対応プロセスは、サプライヤー２６のように複数ある場合には、例えばサプライヤー２６毎にＲＰ１−１、１−２、１−３・・・のように複数設定される。

このリスク対応プロセスは、資材情報、製品基本情報、生産情報、物流情報を参照して、例えば、定常時のサプライチェーン２０にリスク事象が発生した場合に代替として臨時に設定可能なプロセス、即ち資材調達、物流、生産、出荷等は臨時に設定可能な拠点、方法で、また必要に応じて臨時に業務の当事者間で定める契約で設定される。

また、臨時に設定可能なプロセスに用いるデータは、予めＥＲＰパッケージに格納されているプロセスのデータ、及び担当者により入出力装置４００から入力されたデータ等が用いられる。

例えば、あるサプライヤー２６の拠点に災害が発生し資材供給に支障が生じた場合の対応として、リスク事象設定機能１３０２は、サプライヤー２６が供給する資材の情報と、その資材の調達の代替えが可能な臨時サプライヤー（臨時ＳＰ）と、そのサプライヤーからの調達可能数量、資材単価、資財納入リードタイム、物流ルート、物流費用をデータ化し、臨時ＳＰデータテーブルを作成する。リスク対応プロセスは、この臨時ＳＰデータテーブルを含み設定される。

臨時ＳＰデータテーブルは、あるサプライヤー２６が供給する資材が複数ある場合には、資材毎に作成される。また、ある資材についての臨時サプライヤーは、１か所（１社）とは限らず、複数の場合もある。

図７は、あるサプライヤー２６のある資材の臨時ＳＰデータテーブルの例を示す図である。図７は、臨時サプライヤーが３拠点（３調達先）ある場合を示し、調達先の選択は分散することも可能である。

臨時ＳＰデータテーブルは、入出力装置４００で表示され、担当者は表示を見ながら修正が可能となっている。

ここで、リスク対応プロセスは、資材を選択して設定することもできる。例えば、容易に市場から代替え品を調達できる資材、他機種と共通等で工場２０１に常に十分に在庫している資材等は省略することも可能である。また、機種専用の専用資材に限定することも可能である。

資材物流ルートに支障が生じた場合の対応としてリスクプロセスＲＰ２が設定される。

ＲＰ２の設定においては、定常時のサプライヤーの拠点からの資材納入の物流ルートに代替えが可能な物流ルートとその納入リードタイム、物流費用がＲＰ１と同様に臨時物流データテーブルとして作成される。図８に臨時物流データテーブルの例を示す。リスクプロセスＲＰ２も、例えば各サプライヤー２６が用いる物流ルート毎に、ＲＰ２−１、２−２、２−３・・・等複数作成される。

同様に生産部門２４に支障が生じた場合の対応として、生産拠点の変更、分散等による臨時生産拠点、臨時生産拠点での生産数、納期、生産費用の臨時生産データテーブルが作成される。定常時の生産拠点も生産数変更して稼働する場合には、そのデータも加えられる。

リスク対応ＳＣモデル設定機能１３０３は、定常ＳＣモデルのプロセスをリスク事象に対応するリスク対応プロセスに置き換えたリスク対応ＳＣモデルをコンピュータ上に設定する。リスク対応ＳＣモデルは、リスク対応プロセスがＲＰ１〜５の場合、ＲＰ１〜５のそれぞれに対応する定常ＳＣモデルのプロセスを予め個別に置き換えたリスク対応ＳＣモデルを５つ設定してもよいし、定常ＳＣモデルの各プロセスを必要が生じた時に随時置き換える随時置換方式のリスク対応ＳＣモデルとしてもよい。

推定データ導出手段である推定データ導出部１４０は、所定の時点に、サプライチェーン２０で作成された生産計画に基づき、定常ＳＣモデルを用いてシミュレータでシミュレーションを行い、サプライチェーン２０での調達・生産、販売の状況を時系列的に推定した推定データを導出する。

前記所定の時点とは、サプライチェーン２０での、ＭＲＰ計算手段で資材所要量を算出する時点である。即ち、この時点に、上記のシミュレーションを行い、例えば、資材調達においてはどの資材が、何日に、どの数量入荷する、生産においてはどの工程が、何日にどこまで進捗する、また何日に、何台生産が完了する等の推定データを導出する。この推定データは、例えば資材調達から製品出荷までの業務の単位となる工程毎に導出される。単位となる工程は、細分化して煩雑にならないように、業務内容に応じて適宜設定される。推定データ導出は、ＭＲＰ計算手段が実行される毎に行われる。

実績データ取得手段である実績データ取得部１２０は、流動中のサプライチェーン２０から調達・生産、販売の一連の状況の実績データを時系列的にリアルタイムで取得する。

実績データとは、例えば資材調達において、資材の入荷品目、入荷日、入荷数等の実績であり、生産において生産の進捗具合を示すデータ等である。

ここで、取得する実績データは、前述の推定データを導出した工程に相対する工程のものであればよい。

リスク判断手段であるリスク判断部１５０は、サプライチェーン２０の流動に追従して、前述の推定データに対する取得した実績データの比率を算出し、その比率を予め設定されたリスク事象発生の有無を判断する基準となる比率（基準値）と比較してリスク事象発生の有無を判断する。

前記基準値は、予め各推定データに対応して、推定データ毎に設定される。

リスク事象発生の有無を判断は、例を挙げると、例えば資材調達に関し、サプライヤー２６からの資材出荷数の推定データに対する実績データの比率が６０％を基準値と設定し、リスク事象発生なしに単に納期遅れの場合を考慮して、サプライヤー２６でのある出荷日から所定期日後、例えば３日後の出荷量の実績データが、推定データの４０％未満の比率の時をリスク事象発生と判断する等である。この場合は、サプライヤー２６でのリスク事象発生と判断される。

また、資材入荷に関し、例えば基準値を８０％と設定し、サプライヤー２６からの資材出荷の実績データと推定データからサプライヤー２６でのリスク事象発生なしと判断されたにもかかわらず、納期日に工場２０１に納入されない場合には、リスク事象発生なしに単に納期遅れの場合を考慮して、所定の納期日から所定期日後、例えば２日後の納入量の実績データが、推定データの５０％未満の比率の時をリスク事象発生と判断する等である。この場合は、資材物流ルートでのリスク事象発生と判断される。

上記のようにして、リスク判断部１５０により、サプライチェーン２０の流動に追従して、推定データと実績データとを比較し、リスク事象発生の有無が判断される。

リスク事象発生が有りと判断された時には、前述のように、それに対応してサプライチェーン２０に生じるリスクの影響を低減することが求められる。しかしながら、リスクによる影響を完全に補完することは困難なことが多く、資材の欠品が生じると欠品リスク損失が生じる。また、資材、製品の余剰在庫が生じると余剰リスク損失が生じる。また、サプライチェーン２０の体制の変更が行われると調達・生産コストが変動し、増加することが多い。これらは、リスク発生にともなうリスク損失となる。

リスク体制導出手段であるリスク体制導出部１６０は、図９に示すようにリスク体制導出機能１６０１、欠品リスク費用算出機能１６０２、余剰リスク費用算出機能１６０３、調達・生産コスト算出機能１６０４を備えている。

リスク体制導出部１６０は、リスク判断部１５０でリスク事象発生が有りと判断された時に、リスク事象に対応したリスク対応プロセスに置き換えられたリスク対応ＳＣモデルを用いて、資材情報、製品基本情報、生産情報、物流情報を参照して、シミュレータでシミュレーションを行い、リスク事象発生時に生じるリスク損失を最小とするサプライチェーン２０の体制とリスク費用を導出する。

このシミュレーションにおいて、図７のようにプロセスの選択肢は単独、組み合わせを含めて複数であることがある。このため、リスク事象発生時には、とりうる選択肢毎にＭＲＰ計算を行い、選択肢毎に欠品数、余剰数、生産数を算出する。

欠品リスク費用算出機能１６０２は、ＭＲＰ計算により欠品が生じた場合に、算出された資材の欠品数とその欠品が生じなければ得られた利益を掛けて欠品リスク費用を算出する。

余剰リスク費用算出機能１６０３は、ＭＲＰ計算により余剰在庫が生じた場合に、余剰在庫数に余剰資材もしくは製品の単価を掛けて余剰リスク費用を算出する。

調達・生産コスト算出機能１６０４は、ＭＲＰ計算により算出された生産数、ＭＲＰ計算の対象となった選択肢での生産数、これにともなう調達・生産の変動費用を調達・生産コストとして算出する。

リスク体制導出部１６０は、欠品リスク費用と余剰リスク費用と調達・生産コストとを合計してリスク費用とし、リスク損失が最小となるサプライチェーン２０の体制とその場合のリスク費用を導出する。

導出されたサプライチェーン２０のリスク事象に対応した体制とリスク費用は、入出力装置４００に表示され担当者に伝達される。担当者は、必要に応じ導出された体制の修正を行い、サプライチェーン２０に導出された体制を適用するか判断し、サプライチェーン２０に適用する。導出された体制は、全部または一部を適用してもよい。

また、予めサプライチェーン２０に、導出された体制を自動的に適用するように設定し、入出力装置４００に表示するとともに、その体制を即時的にサプライチェーン２０に適用することもできる。

導出された体制をサプライチェーン２０に適用することにより、サプライチェーン２０を発生したリスク事象に対応した体制とすることができる。

図１０は、サプライチェーン支援システム１００の動作を示すフロー図である。

ステップＳ１０１で、ＳＣ情報取得部１００は、資材情報取得機能１１０１、製品基本情報取得機能１１０２、生産情報取得機能１１０３、物流情報取得機能１１０４で、サプライチェーン２０から資材情報、製品基本情報、生産情報、物流情報を取得する。

ステップＳ１０２で、モデル設定部１３０は、定常ＳＣモデル設定機能１３０１で定常時のサプライチェーン２０を仮想的に現した定常ＳＣモデルをコンピュータ上に設定する。

ステップＳ１０３で、リスク事象設定機能１３０２は、リスク事象を想定し、そのリスク事象が発生することにより支障を受ける部門（業務）毎のリスクに対応するためのリスク対応プロセスを設定する。

ステップＳ１０４で、リスク対応ＳＣモデル設定機能１３０３は、定常ＳＣモデルのプロセスをリスク事象に対応するリスク対応プロセスに置き換えたリスク対応ＳＣモデルをコンピュータ上に設定する。リスク対応ＳＣモデルは、リスク対応プロセスがＲＰ１〜５の場合、ＲＰ１〜５のそれぞれに対応する定常ＳＣモデルのプロセスを予め個別に置き換えたリスク対応ＳＣモデルを５つ設定してもよいし、定常ＳＣモデルの各プロセスを必要が生じた時に随時置き換える随時置換方式のリスク対応ＳＣモデルとしてもよい。

ステップＳ１０５で、サプライチェーン２０でＭＲＰ計算が行われたか否かが判断される。行われた場合（ステップＳ１０５；Ｙｅｓ）は、ステップＳ１０６に進む。否の場合（ステップＳ１０５；Ｎｏ）は、サプライチェーン２０でのＭＲＰ計算の実行の有無を継続監視しる。

ステップＳ１０６で、推定データ導出部１４０は、サプライチェーン２０で作成された生産計画に基づき、定常ＳＣモデルを用いてシミュレータでシミュレーションを行い、サプライチェーン２０での調達・生産、販売の状況を時系列的に推定した推定データを導出する。

ステップＳ１０７で、実績データ取得部１２０は、流動中のサプライチェーン２０から調達・生産、販売の一連の状況の実績データを時系列的にリアルタイムで取得する。

ステップＳ１０８で、リスク判断部１５０は、サプライチェーン２０の流動に追従して、前述の推定データに対する取得した実績データの比率を算出し、その比率を予め設定されたリスク事象発生の有無を判断する基準となる比率（基準値）と比較してリスク事象発生の有無を判断する。リスク事象発生有りと判断された場合（ステップＳ１０８；Ｙｅｓ）、ステップＳ１０９に進む。リスク事象発生なしと判断された場合（ステップＳ１０８；Ｎｏ）、ステップＳ１０７に進み実績データ取得を継続する。

ステップＳ１１０で、リスク体制導出部１６０の欠品リスク費用算出機能１６０２は、ＭＲＰ計算により欠品が生じた場合に、算出された資材の欠品数とその欠品が生じなければ得られた利益を掛けて欠品リスク費用を算出する。余剰リスク費用算出機能１６０３は、ＭＲＰ計算により余剰在庫が生じた場合に、余剰在庫数に余剰資材もしくは製品の単価を掛けて余剰リスク費用を算出する。調達・生産コスト算出機能１６０４は、ＭＲＰ計算により算出された生産数、ＭＲＰ計算の対象となった選択肢での生産数、これにともなう調達・生産の変動費用を調達・生産コストとして算出する。リスク体制導出部１６０は、欠品リスク費用と余剰リスク費用と調達・生産コストとを合計してリスク費用とし、リスク損失が最小となるサプライチェーン２０の体制とその場合のリスク費用を導出する。

ステップＳ１１１で、導出されたサプライチェーン２０のリスク事象に対応した体制とのリスク費用は、入出力装置４００に表示され担当者に伝達される。また、サプライチェーン２０に適用される。

上記により、サプライチェーン２０にリスク事象が生じた時に、リスクで生じるリスク損失を最小とするサプライチェーンの体制とその体制を適用した時に生じるリスク費用を、リスクの発生に追従して迅速に導出してサプライチェーンの最適化を図ることができる。

２０ サプライチェーン
１００ サプライチェーン支援システム
１１０ ＳＣ情報取得部
１２０ 実績データ取得部
１３０ モデル設定部
１４０ 推定データ導出部
１５０ リスク判断部
１６０ リスク体制導出部
３００ 記憶装置
４００ 入出力装置

Claims (4)

1. 製品のサプライチェーンを仮想的に現したサプライチェーンモデルを用いて、サプライチェーンの流動に追従するシミュレーションを行うシミュレータを用いたサプライチェーン支援システムであって、
   前記サプライチェーンから資材情報、製品基本情報、生産情報、物流情報を取得するサプライチェーン情報取得手段と、
   前記サプライチェーンの定常時を仮想的に現した定常サプライチェーンモデルと、前記サプライチェーンに変動を及ぼすリスクをともなうリスク事象を想定し、前記定常サプライチェーンモデルのプロセスを、前記リスク事象に対応するリスク対応プロセスに置き換えたリスク対応サプライチェーンモデルとをコンピュータ上に設定するモデル設定手段と、
   所定の時点に、前記サプライチェーンで作成された生産計画に基づく条件で、前記サプライチェーンモデルを用いてシミュレータでシミュレーションを行い、調達・生産、販売の状況を時系列的に推定した推定データを導出する推定データ導出手段と、
   前記サプライチェーンから調達・生産、販売の状況の実績データを時系列的にリアルタイムで取得する実績データ取得手段と、
   前記サプライチェーンの流動に追従して、前記推定データに対する前記実績データの比率を算出し、その比率を予め設定されたリスク事象発生の有無を判断する基準となる比率の基準値と比較してリスク事象発生の有無を判断するリスク判断手段と、
   前記リスク事象発生が有りと判断された時に、前記リスク対応サプライチェーンモデルを用いて、前記資材情報、前記製品基本情報、前記生産情報、前記物流情報を参照して、シミュレータでシミュレーションを行い、リスク事象発生時に生じるリスク損失を最小とする前記サプライチェーンの体制とリスク費用を導出するリスク体制導出手段と、を有することを特徴とするサプライチェーン支援システム。
2. 前記リスクは、前記リスク事象により生じる資材の欠品リスク、資材・製品の余剰リスク、調達・生産コストの何れか１つ以上であることを特徴とする請求項１に記載のサプライチェーン支援システム。
3. 前記リスク体制導出手段は、欠品リスクでの損失費用を算出する欠品リスク費用算出機能と、余剰リスクでの損失費用を算出する余剰リスク費用算出機能と、調達・生産コストを算出する調達・生産コスト算出機能を備えていることを特徴とする請求項１または２に記載のサプライチェーン支援システム。
4. 前記資材情報は、資材のサプライヤー情報、資材単価、資材納入リードタイム、資材在庫情報を含み、前記製品基本情報は、製品に使用する資材とその数量を表すＢＯＭ（Ｂｉｌｌ Ｏｆ Ｍａｔｅｒｉａｌ）を含み、前記生産情報は、生産拠点情報、生産計画情報、生産工程表、製品在庫情報を含み、前記物流情報は、物流ルート情報、物流リードタイム情報、物流費用情報を含むことを特徴とする請求項１から３の何れか１項に記載のサプライチェーン支援システム。

Images