KR102171722B1 - 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템 - Google Patents
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Abstract
본 발명은 수주 정보 이외에 수주예측 정보를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성하므로 불측의 수주환경, 즉 수주리드타임(납기 소요기간) 보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서 결품(납기일 경과)이 방지되고, 시뮬레이션을 통하여 산출된 생산, 재고 계획 정보를 공유하여 각 파트별 현장상황이 적극 반영되도록 하며, 이후 생산계획이 확정되면 출고지서서, 자재수급서, 자동발주를 포함하는 각종 지시서가 원클릭 자동 생성되는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템에 관한 것으로서, 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하면서 각 자재정보의 소요시기를 저장한 다음 자사 재고정보와 차이값을 산출하는 수주정보 관리부(10); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품, 공정품, 조립품별 자재정보를 토대로 각각의 기본모델을 마련한 다음 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 비교모델을 마련하는 생산계획 편성부(20); 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델과 비교모델을 가상으로 확정하여 리드타임(lead time)을 산출하고, 설정 조건으로 각 모델별 리드타임(lead time)을 정리한 다음 별도로 입력되는 보정값을 반영하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 시뮬레이션부(30); 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 검색정보의 갱신여부를 확인하여 갱신된 검색정보를 수집 저장하면서 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자 정보를 저장 관리하는 서플라이어 관리부(40); 시뮬레이션부(30)에서 산출된 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출한 다음 가상모델을 기반으로 하면서 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하고, 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 지시서생성및관리부(50); 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하고, 자사재고정보, 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 각각 출력하는 단말기부(60);로 구성하는 것에 특징이 있는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템에 관한 것이다.
Description
본 발명은 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 수주 정보 이외에 수주예측 정보를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성하므로 불측의 수주환경, 즉 수주리드타임(납기 소요기간) 보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서 결품(납기일 경과)이 방지되고, 시뮬레이션을 통하여 산출된 생산, 재고 계획 정보를 공유하여 각 파트별 현장상황이 적극 반영되도록 하며, 이후 생산계획이 확정되면 출고지서서, 자재수급서, 자동발주를 포함하는 각종 지시서가 원클릭 자동 생성되는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템에 관한 것이다.
기업의 생산 활동은 기본적으로 필요한 품목, 필요한 량, 필요한 시간에 공급하여야 하는 시스템이 구비되어야 하고, 이에 대해 특허출원 제10-2006-0007732와 같은 생산관리시스템이 제안되고 있다.
또한, 최근 기업의 생산계획은 IT기반기술을 통해 통상 수주가 이루어지는 때에 생산계획이 편성되어 자재의 출고/구매로부터 제품의 납품에 이르기까지의 일련의 정보흐름을 총괄하여 진행되며, SCM(공급사슬관리), ERP(전사적자원관리), MRP(자재소요량계획),CRM(고객관계관리) 등 다양한 솔루션들이 개발되어 있어 각 기업들은 이들 기술을 이용하여 독자적인 시스템을 구축하고 있다.
이 가운데 MRP(Material Requirement Planning, 자재 소요량 계획)는 기업의 원활한 자재/구매활동을 위해 제안된 개념으로서, 생산에 필요한 자재의 적량적시 구입, 제품 제공 및 재고의 수준을 조정하기 위한 활동/일련의 시스템을 의미한다. 기업은 자재 소요량 계획에 의해 여건 변화에 민감한 자재에 대한 계획을 미리 수립할 수 있으며, 생산 시간의 단축과 사전납기의 통제 및 생산과 재고 관리의 유기적인 결합이 가능하게 된다.
일반적으로 MRP 프로세스상 자재 소요량 산출을 위해서는 수주 정보, 제품 정보, 자재 정보, BOM 정보, 제품 재고 정보, 생산 중인 제품 및 자재 재고 정보가 이용되며, 안전 재고의 최소화를 도모한다.
특허출원 제10-2005-102580호는 기업이 MRP를 이용함에 있어, 안전 재고에 주목한 기술로서, 작업자가 수요와 조달 기간의 변동을 예측하기가 어려워 일반적으로 경험에 따라 안전 재고 수량을 정하기 때문에 안전 재고 수량의 부정확성과 임의성으로 인해 제품 및 자재의 재고가 크게 증가하거나 부족해지는 문제점을 개선하기 위한 것이다.
그런데 현재와 같이 수요가 급변하고, 제품의 다양화, 제품의 라이프 단축 등 복잡하고 급변하는 사업 환경에서는 MRP 프로세스에 있어서, 부품/자재공급자 및 고객을 연결하는 일련의 공급사슬(Supply Chain)을 유기적으로 연결하는데 더 많은 한계가 있었다.
즉 기업은 부품의 구매, 제조 및 판매에 이르는 모든 일정을 수립하고, 고객의 수요계획 및 물류현황을 체계적으로 파악하여 제품의 다양화 및 불확실성이 높은 시장 변화에 기민하게 대응할 필요성이 더욱 절실해지고 있으며, 또 시장의 글로벌화로 인하여 국내 사업부뿐만 아니라 해외 사업부를 포섭하는 생산 활동의 최적화가 요구된다.
이에 본 발명은 MRP(Material Requirement Planning, 자재 소요량 계획)를 기반으로 한 바이어, 제조사, 서플라이어(부품/자재협력사, 임가공업체)들을 유기적으로 연결하는 일련의 공급사슬(Supply Chain)을 관리하는 시스템을 구축하고, 이에 필요한 프로그램을 제공 지원하여 글로벌한 SCM(Global Supply Chain Management)을 구축하여 제조기업의 실물 플로우 혁신을 도모하고자 개발되었고, 시장의 글로벌화로 인하여 국내 사업부뿐만 아니라 해외사업부까지 통합관리하여 리드타임을 통제하도록 한 것이다.
본 발명은 위의 제반 문제점을 보다 적극적으로 해소하기 위하여 창출된 것으로, 수주 정보 이외에 수주예측 정보를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성하므로 불측의 수주환경 즉, 수주리드타임(납기 소요기간) 보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서 결품(납기일 경과)이 방지되고, 시뮬레이션을 통하여 산출된 생산, 재고 계획 정보를 공유하여 각 파트별 현장상황이 적극 반영되도록 하며, 이후 생산계획이 확정되면 출고지서서, 자재수급서, 자동발주를 포함하는 각종 지시서가 원클릭 자동 생성되는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템을 제공하는 것에 그 목적이 있다.
본 발명의 명시되지 않은 또 다른 목적들은 하기의 상세한 설명 및 그 효과들로부터 용이하게 추론할 수 있는 범위 내에서 추가적으로 고려될 것이다.
위의 해결 과제를 달성하기 위하여 본 발명에서 제안하는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템의 구성은 다음과 같다.
본 발명은 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하면서 각 자재정보의 소요시기를 저장한 다음 자사 재고정보와 차이값을 산출하는 수주정보 관리부(10); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품, 공정품, 조립품별 자재정보를 토대로 각각의 기본모델을 마련한 다음 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 비교모델을 마련하는 생산계획 편성부(20); 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델과 비교모델을 가상으로 확정하여 리드타임(lead time)을 산출하고, 설정 조건으로 각 모델별 리드타임(lead time)을 정리한 다음 별도로 입력되는 보정값을 반영하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 시뮬레이션부(30); 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 검색정보의 갱신여부를 확인하여 갱신된 검색정보를 수집 저장하면서 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자 정보를 저장 관리하는 서플라이어 관리부(40); 시뮬레이션부(30)에서 산출된 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출한 다음 가상모델을 기반으로 하면서 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하고, 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 지시서생성및관리부(50); 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하고, 자사재고정보, 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 각각 출력하는 단말기부(60);로 구성하는 것에 특징이 있다.
상기 생산계획 편성부(20)는 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품 자재정보를 토대로 부분품기본모델을 마련하는 부분품기본모델생성부(21); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 공정품 자재정보를 토대로 공정품기본모델을 마련하는 공정품기본모델생성부(22); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 조립품 자재정보를 토대로 조립품기본모델을 마련하는 조립품기본모델생성부(23); 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 적어도 셋 이상의 비교모델을 마련하는 비교모델생성부(24);로 구성하고,
상기 시뮬레이션부(30)는 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 기본모델리드타임산출부(31); 비교모델을 가상으로 확정하여 리드타임(lead time)을 산출하는 비교모델리드타임산출부(32); 산출된 각 기본모델 리드타임 및 비교모델 리드타임을 설정 조건으로 정리하고 정리된 모델에 단말기부(60)로부터 입력되는 보정값을 반영하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 가상모델생성부(33);로 구성하는 것을 포함한다.
상기 비교모델생성부(24)는 변수값으로 수입필요 여부를 결정한 다음 수입의 소요기간을 반영하여 수입비교모델을 마련하는 수입비교모델생성부(24a); 변수값으로 생산라인 가동률을 반영하여 생산률비교모델을 마련하는 생산비교모델생성부(24b); 변수값으로 부분품, 공정품, 조립품별 외주 생산비율을 반영하여 외주비교모델을 마련하는 외주비교모델생성부(24c); 변수값으로 생산 과정에서 발생한 불량률을 반영하여 불량비교모델을 마련하는 불량비교모델생성부(24d);로 구성하고, 상기 비교모델리드타임산출부(32)는 수입비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 수입리드타임산출부(32a); 생산률비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 생산리드타임산출부(32b); 외주비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 외주리드타임산출부(32c); 불량비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 불량리드타임산출부(32d);로 구성하는 것을 포함한다.
본 발명은 다음의 구성을 더 포함한다.
상기 수주정보 관리부(10)는 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하는 자재정보변환부(11); 자재정보변환부(11)로부터 변환된 자재정보의 소요량 및 각 자재정보의 소요시기를 저장하는 자재정보저장부(12); 별도로 입력되는 자사 재고정보를 저장하고 자재정보저장부(12)에 저장된 자재정보를 비교하여 차이값을 산출하는 재고현황산출부(13);로 구성하는 것을 포함한다.
상기 서플라이어 관리부(40)는 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 생산물품에 대한 정보와 해당 정보의 갱신여부를 확인하여 수집 및 저장하는 자동검색부(41); 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자의 공급조건, 공급자의 납품기일, 공급자의 출고변동이력을 저장 관리하는 공급자정보관리부(42);로 구성하는 것을 포함한다.
상기 지시서생성및관리부(50)는 시뮬레이션부(30)에서 산출된 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출하는 지시서리드타임산출부(51); 가상모델을 기반으로 하면서 설정 형식으로 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하는 지시서생성부(52); 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 공급조건관리부(53);로 구성하는 것을 포함한다.
상기 단말기부(60)는 자사재고정보. 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하는 인터페이스부(61); 수주정보 관리부(10)로부터 자사재고정보를 송부받고, 서플라이어 관리부(40)로부터 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 출력하는 화면출력부(62);로 구성한다.
상기 가상모델생성부(33)는 기본모델 및 비교모델로부터 산출되는 리드타임(lead time)에 대한 실제현장의 승인을 보정값으로 활용하고, 불승인하면 실제현장에서 수치로 설정 조건의 변경을 강제한 다음 기본모델 리드타임(lead time) 및 비교모델 리드타임(lead time)을 정리하여 가상모델을 재편성한다.
상기 가상모델생성부(33)는 보정값 반영여부, 가상모델 재편성 여부를 기록 저장하고 별도의 입력신호에 따라 단말기부(60)에 출력한다.
상기 자동검색부(41)는 설정 웹(wep)사이트의 주소가 설정되어 부분품, 공정품, 조립품의 정보를 수집하고 해당 정보의 갱신여부를 확인 및 수집한다.
상기 서플라이어 관리부(40)는 공급자정보관리부(42)에서 저장되는 공급자의 출고변동이력을 토대로 공급품질의 지표를 마련하는 공급품질지표마련부(43)를 더 포함한다.
상기 지시서생성부(52)는 가상모델의 리드타임(lead time)을 각 실제현장 파트별 공정순서와 소요기간을 색인하여 지시서에 반영한다.
상술한 구성으로 이루어지는 본 발명에 의하면, 본 발명은 수주 정보 이외에 수주예측 정보를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성하므로 불측의 수주환경 즉, 수주리드타임(납기 소요기간) 보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서 결품(납기일 경과)이 방지되는 효과가 있다.
그리고 생산계획을 시뮬레이션하면서 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 산출된 생산, 재고 계획 정보를 해당 부서별로 제공하고, 그 결과에 만족하게 되면 생산계획 확정으로 이어짐에 따라 하위생산 파트를 포함하는 각 파트별 현장상황이 적극 반영되어 생산계획 편성 정보의 정확성을 도모하는 효과가 있다.
또한, 생산계획이 확정되면 생산계획 편성정보 정보가 모두 출고지서서, 자재수급서, 자동발주를 포함하는 지시서 형태로 자동 생성되어 원클릭만으로 생산계획이 실행되므로 업무의 간결성이 최적화되는 효과가 있다.
도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템을 나타내는 블럭도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템을 나타내는 블럭도.
도 3 내지 15은 본 발명의 일실시예에 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템 운영방법의 각 단계별 출력화면을 나타내는 구성도.
도 16은 본 발명의 일실시예에 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템 운영방법의 나타내는 구성도.
도 2는 본 발명의 일실시예에 따른 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템을 나타내는 블럭도.
도 3 내지 15은 본 발명의 일실시예에 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템 운영방법의 각 단계별 출력화면을 나타내는 구성도.
도 16은 본 발명의 일실시예에 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템 운영방법의 나타내는 구성도.
이하, 첨부도면을 참고하여 본 발명의 구성 및 이로 인한 작용, 효과에 대해 일괄적으로 기술하기로 한다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시 예를 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되는 것이 아니라, 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시 예는 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 그리고 명세서 전문에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
본 발명은 정확한 수주예측정보를 활용하여 생산계획을 자동편성하고 공급망 체인시스템에 연관된 기업들이 실시간 연계되어 생산업무플로우를 혁신할 수 있도록 하는 것으로서, 본 발명은 소정의 어플리케이션을 포함하는 관리프로그램에 의해 기업에 설치된 단말기에서 수행될 수 있으며, 이와 달리 기업에 설치된 단말기로부터 필요한 정보를 네트워크를 통해 수신하여 원격지에 구비된 서버에서 수행될 수 있다.
이하, 서술하는 데이터베이스(data base)는 지능적 특성이 강화된 데이터베이스를 의미하고 이를 운용하기 위해 별도의 DBMS서버가 마련될 수 있음은 자명하므로 상세한 설명은 생략될 수 있다. 아울러, 각 구성은 각 동작에 필요한 정보를 저장 관리하기 개별적으로 데이터베이스(data base)를 운용한다. 각 데이터베이스(data base)의 정보는 상호 공유함을 주지하여야 한다.
즉, 본 발명의 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템은, 수주 정보 이외에 수주예측 정보를 생산 계획에 반영하여 재고보유계획을 편성하므로 불측의 수주환경, 즉 수주리드타임(납기 소요기간) 보다 수주일이 늦어지는 현업 상황에서 결품(납기일 경과)을 방지하기 위해 수주정보 관리부(10), 생산계획 편성부(20), 시뮬레이션부(30), 서플라이어 관리부(40), 지시서생성및관리부(50) 구성으로 이루어지고, 이들 구성들은 적어도 하나의 데이터베이스(DB)를 구비하며, 편의상 사용자인 제조사를 중심으로 네트워크를 통하여 연결되며, 서버에 등록된 정보는 제조사로부터 일정 권한을 부여받은 기업들이 열람할 수 있도록 설정된다. 일정 권한을 부여받은 기업은 웹사이트 화면 아니면 파일과 같은 전자기록 매체형태로 다운로드 및 업로드 할 수 있다.
상세하게 도 1에 도시된 바와 같이, 본 발명은 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하면서 각 자재정보의 소요시기를 저장한 다음 자사 재고정보와 차이값을 산출하는 수주정보 관리부(10); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품, 공정품, 조립품별 자재정보를 토대로 각각의 기본모델을 마련한 다음 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 비교모델을 마련하는 생산계획 편성부(20); 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델과 비교모델을 가상으로 확정하여 리드타임(lead time)을 산출하고, 설정 조건으로 각 모델별 리드타임(lead time)을 정리한 다음 별도로 입력되는 보정값을 반영하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 시뮬레이션부(30); 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 검색정보의 갱신여부를 확인하여 갱신된 검색정보를 수집 저장하면서 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자 정보를 저장 관리하는 서플라이어 관리부(40); 시뮬레이션부(30)에서 산출된 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출한 다음 가상모델을 기반으로 하면서 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하고, 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 지시서생성및관리부(50); 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하고, 자사재고정보, 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 각각 출력하는 단말기부(60);로 구성하는 것에 특징이 있다.
상기 수주정보 관리부(10)는 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하면서 각 자재정보의 소요시기를 저장한 다음 자사 재고정보와 차이값을 산출한다. 아울러, 바이어(B)로부터 제공받은 수주등록 및 수주예측등록 정보를 바이어별 주문정보로 관리하도록 구비된다.
또한, 상기 수주정보 관리부(10)는 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하는 자재정보변환부(11); 자재정보변환부(11)로부터 변환된 자재정보의 소요량 및 각 자재정보의 소요시기를 저장하는 자재정보저장부(12); 별도로 입력되는 자사 재고정보를 저장하고 자재정보저장부(12)에 저장된 자재정보를 비교하여 차이값을 산출하는 재고현황산출부(13);로 구성하는 것을 포함한다.
상기 수주정보 관리부(10)는 설정 인터넷망 즉, 유, 무선 네트워크에 의해 바이어(B)와 연결되어 바이어(B)가 네트워크를 통하여 국내외에서 직접 접속 후, 수주정보를 입력하거나, 바이어들로 부터 작성된 수주양식을 전자기록 매체형태 제공받아 수주정보를 입력받을 수 있다. 전자기록 매채형태로 제공되는 수주정보를 입력하기 위해 판독기능이 추가될 수 있다. 이는 결국 데이터베이스(DB)의 설정값에 의하는 것이다.
그리고 수주정보 관리부(10)는 유, 무선 네트워크에 의해 바이어(B)와 연결되어 시뮬레이션부(30)를 통하여 산출된 가상 생산계획 편성 정보를 바이어 측 화면으로 제공하고, 바이어는 제공된 가상 정보를 이용하여 제조사의 생산 능력, 납기일 단축여부, 수주량 배분을 포함하는 수주계획 편성에 반영하게 된다.
상기 수주정보 관리부(10)는 자재정보변환부(11); 자재정보저장부; 재고현황산출부(13);에 저장된 정보 예를 들면, 제조사 생산 물품(예컨대, 프레스장치, 사출장치, 전자부품, 화학약품, 식품, 제강, 전자제품, 소재)에 대한 상세 스펙이 바이어(B)에게 제공되고, 제공된 각각의 물품에 대한 하위품(부품)상세 품목 및 수급정보는 데이터베이스(DB)에서 관리된다.
한편, 바이어(B)는 별도의 시스템 프로그램 작업이나 자체 서버와 프로그래머 운영 없이 바로 사용이 가능한 클라우드형 시스템을 구축하는 구성도 가능하다.
본 발명에 따른 생산계획 편성부(20)는 수주등록 및 수주예측등록 정보의 수주량을 총 소요량으로 산출하고, 그 값을 기준으로 MRP를 전개하여 생산계획을 편성하도록 구비된다. 생산계획 편성부(20)는 바이어(100)가 요청하는 품목 및 납기일 정보를 수주등록 및 수주예측등록 정보로 각각 제공받아 바이어 별 및 품목별로 입력된 생산계획을 편성하게 된다. 생산계획 편성부는 수주 품목, 스펙, 소요량, 확장소요량, 단위, 공정 등을 포함한 품목별 데이터인 BOM(Bill of Material)이 레벨식으로 구조화되어 있다.
이때, 상기 생산계획 편성부(20)는 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품, 공정품, 조립품별 자재정보를 토대로 각각의 기본모델을 마련한 다음 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 비교모델을 마련하는데 납입요구일 및 자사, 외주 생산비율이 각각 설정되고, 그 값을 기준으로 하위품 생산계획을 생성하면서 수주품 과부족, 바이어별 과부족, 라인별 계획가동율 및 과생산 내역 조회를 포함하는 생산계획을 편성될 수 있다.
상세하게는 상기 생산계획 편성부(20)는 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품 자재정보를 토대로 부분품기본모델을 마련하는 부분품기본모델생성부(21); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 공정품 자재정보를 토대로 공정품기본모델을 마련하는 공정품기본모델생성부(22); 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 조립품 자재정보를 토대로 조립품기본모델을 마련하는 조립품기본모델생성부(23); 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 적어도 셋 이상의 비교모델을 마련하는 비교모델생성부(24);로 구성한다.
상기 비교모델생성부(24)는 변수값으로 수입필요 여부를 결정한 다음 수입의 소요기간을 반영하여 수입비교모델을 마련하는 수입비교모델생성부(24a); 변수값으로 생산라인 가동률을 반영하여 생산률비교모델을 마련하는 생산비교모델생성부(24b); 변수값으로 부분품, 공정품, 조립품별 외주 생산비율을 반영하여 외주비교모델을 마련하는 외주비교모델생성부(24c); 변수값으로 생산 과정에서 발생한 불량률을 반영하여 불량비교모델을 마련하는 불량비교모델생성부(24d);로 구성한다.
상기 변수값은 단말기부(60)로부터 입력된 정보에 기인하거나 생산계획 편성부(20)에서 운용하는 데이터베이스(DB)에 설정되어 있을 수 있다. 이는 사용자의 편의에 따라 달라질 수 있으며 단말기부(60)로부터 입력하는 것이 바람직하다. 또한 변수값은 수입에 기한 소요기간, 생산라인 가동률, 외주 생산비율, 불량률을 바탕으로 하되, 실제현장, 사용자의 사업특성 등을 고려하여 별도의 사항을 비교모델로 생성할 수도 있음은 당연하다. 아울러, 모든 변수값은 입력으로 활용하기 위하여 특정 계산식을 활용하여 수치로 변환되어 입력됨은 당연하다.
상기 시뮬레이션부(30)는 생산계획 편성 정보를 제공받아 수주확정 상황을 가상으로 구현하고, 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 조건별 생산계획을 산출하도록 구비된다. 이때 시뮬레이션부(30)는 수주등록 및 수주예측등록 정보의 수주량은 총 소요량으로 산출되어 수주확정 상황이 가상으로 구현되고, 시뮬레이션 결과물은 각 파트별 사용자 승인을 거쳐 수주확정되며, 사용자가 만족하지 못할 경우 납입요구일 및 자사, 외주 생산비율, 하위품 생산계획사항을 포함하는 사용자 설정 값을 변경하여 최적의 생산계획을 편성한 후 수주확장하게 된다.
다시 말하자면, 상기 시뮬레이션부(30)는 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 기본모델리드타임산출부(31); 비교모델을 가상으로 확정하여 리드타임(lead time)을 산출하는 비교모델리드타임산출부(32); 산출된 각 기본모델 리드타임 및 비교모델 리드타임을 설정 조건으로 정리하고 정리된 모델에 단말기부(60)로부터 입력되는 보정값을 반영하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 가상모델생성부(33);로 구성하되, 가상모델생성부(33)는 보정값이 반영된 가상모델을 기초로 리드타임(lead time)을 산출하는 가상모델리드타임산출부(33a)를 더 포함한다. 이는 각 수주확정 상황을 가상으로 구현하는 것이고, 이러한 시뮬레이션 결과물은 실제현장의 파트별 사용자 즉 실제현장의 승인을 거쳐 수주확정되는 것이다. 아울러, 상기 가상모델생성부(33)는 기본모델 및 비교모델로부터 산출되는 리드타임(lead time)에 대한 실제현장의 승인을 보정값으로 활용하고, 불승인하면 실제현장에서 수치로 설정 조건의 변경을 강제한 다음 변경된 조건을 기초로 기본모델 리드타임(lead time) 및 비교모델 리드타임(lead time)을 정리하여 가상모델을 재편성한다.
상기 서플라이어 관리부(40)는 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 검색정보의 갱신여부를 확인하여 갱신된 검색정보를 수집 저장하면서 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자 정보를 저장 관리한다.
이를 위해 상기 서플라이어 관리부(40)는 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 생산물품에 대한 정보와 해당 정보의 갱신여부를 확인하여 수집 및 저장하는 자동검색부(41); 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자의 공급조건, 공급자의 납품기일, 공급자의 출고변동이력을 저장 관리하는 공급자정보관리부(42);로 구성하는 것을 포함한다. 상기 자동검색부(41)는 웹(wep)사이트의 주소가 설정되어 부분품, 공정품, 조립품의 정보를 수집하고 해당 정보의 갱신여부를 확인 및 수집한다. 웹(wep)사이트의 주소는 조달청 나라장터로 설정될 수 있고, 사용자의 운영특성에 따라 설정할 수 있을 것이다.
아울러, 상기 서플라이어 관리부(40)는 공급자정보관리부(42)에서 저장되는 공급자의 출고변동이력을 토대로 공급품질의 지표를 마련하는 공급품질지표마련부(43)를 더 포함한다.
한편, 바이어수주구조, 바이어납입구조, 판매단가, 수주예측, 수주변동이력, 수주리드타임위반현황을 포함하는 판매관리를 함께 수행할 수도 있다.
상기 지시서생성및관리부(50)는 시뮬레이션부(30)에서 산출된 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출하는 지시서리드타임산출부(51); 가상모델을 기반으로 하면서 설정 형식으로 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하는 지시서생성부(52); 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 공급조건관리부(53);로 구성하는 것을 포함한다.
상기 지시서생성및관리부 이전 구성에서 생산계획이 확정되면, 출고지시서, 자재수급서, 발주서를 포함하는 각종 지시서를 자동 생성하도록 구비된다. 즉, 생산계획이 확정되면 서플라이어 관리부 이전 단계에서 입력된 정보가 모두 지시서 형태로 생성되는 원클릭만으로 생산계획이 실행되어 업무의 간결성이 최적화된다.
이때, 상기 지시서생성부(52)는 가상모델의 리드타임(lead time)을 각 실제현장 파트별 공정순서와 소요기간을 색인하여 지시서에 반영한다.
상기 단말기부(60)는 자사재고정보. 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하는 인터페이스부(61); 수주정보 관리부(10)로부터 자사재고정보를 송부받고, 서플라이어 관리부(40)로부터 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 출력하는 화면출력부(62);로 구성한다.
여기서 단말기부(60) 자체는 인터넷망 연결이 가능한 기기, PC, 휴대용 전자기기 등이 될 수 있다. 아울러, 단말기부(60)에는 모든 정보들이 통합되고 해당 정보들은 화면출력부(62)에서 출력된다. 이때 인터페이스부(61)에서 변수값 및 보정값의 입력을 가능케 하고, 여기서 보정값은 승인 또는 불승인으로 구분할 수 있다. 단말기부(60)에는 모든 정보들이 통합되므로 화면출력부(62)에 출력되는 자재정보의 공급자 정보란 공급품질지표마련부(43)의 공급품질지표와 공급조건관리부(53)의 공급조건 정보 등을 모두 포함하는 개념이다.
이하, 도 3 내지 16을 참조하여 본 발명에 따라 구현된 시스템의 일실시예를 설명하기로 한다.
도 3은 수주등록정보를 입력 및 관리하는 화면으로 생산사업부, 바이어코드, 바이어명, 수주품명 코드, 납입잔량, 납입확정잔량, 납기일, 납기요구일이 표시되고, 도 4에서 수주예측등록정보 입력 및 관리 화면에는 예측수량만이 표시되고, 납기일은 사용자가 변경 가능하도록 활성화된다. 이때 수주예측등록정보는 사용자에 의해 수주등록정보로 전환 가능하다.
도 5 내지 6에서는 ADV72904801 품명에 대한 생산계획 편성에서 자사생산비율 50%, 외주 생산비율 50%로 설정되어 일자별 소요량이 분배되고, 이러한 생산비율은 라인(설비)별 가동률에 따라 탄력적으로 조절된다. 그리고 생산계획 편성단계(S200)는 도 7 내지 8과 같이 자사, 외주 생산비율 설정에서 생산 선행일수를 사용자 설정사항으로 활성화하여 외주 처와 재고 배분율을 조절하여 자사 재고를 탄력적으로 운영하게 된다. 한편, 자사생산과 외주생산 구성은 도 18과 같이 유기적으로 연계되어 자재창고재고, 공정창고재고, 외주창고재고, 제품창고재고로 개별 관리된다.
도 9 내지 11은 하위품 품목별 즉, 부분품, 조립품, 공정품으로 생산처코드와 소요처코드가 할당되어 자재 이동경로가 관리되므로 생산라인 내에 창고 및 공간활용이 체계적으로 이루어진다. 여기서 BOM(Bill of Material)은 특정 제품이 어떤 부품들로 구성되는가에 대한 자재명세서 제품구조정보(Product Structure)를 담고 있으며, 수주 품목별 하위 자재가 종류, 수량 등 정보가 입력되고, 어떠한 공정으로 수급이 이루어지는지에 대한 상세한 데이터 정보를 가진다. BOM 일예로서, 도 12와 같이 Part-No ADV72904801의 생산계획을 편성하게 되면 공정이 존재하는 ADV72994801Hrozo, MJH41398303, MDQ38042, AEF72923401, RAB30866909의 하위 생산계획이 편성된다.
도 12는 수주품 과부족조회 모듈을 나타내는 화면으로, 생산계획수량에 대한 과부족수량이 일자별로 표시되고, 재고 감안하여 납기일 대비 과부족 현황 및 실제 생산 계획 등을 판단할 수 있는 자료를 생성해준다. 만약 과부족이 존재한다면 다시 생산계획을 편성해야 한다.
도 13 내지 14는 바이어별 과부족조회 모듈을 화면으로 표시하는 것으로, 도 13는 생산부에서 납입요구일별 생산계획수량 및 그에 따른 과부족이 산출되는 것이고, 도 14는 영업부에서 납입확정계획에 따른 과부족을 나타내는 것으로, 이처럼 동일 수주품목이더라도 생산부와 영업부에 필요한 정보만을 간결하게 별도로 제공하므로 착오 없이 결품이 방지된다.
도 15은 라인별계획가동율 조회 모듈을 나타내는 것으로, 공정코들별로 가동율을 개별 표시하여 가동율에 부하가 걸릴 것을 미리 예상하는바, 이를 활용하여 산출되는 공정코드별 가동율 기준으로 외주전환비율이 결정된다.
그리고 도 16은 소요대비 과생산 조회모듈 출력화면으로, 바이어 개별 수주정보 또는 모든 바이어의 수주정보를 합산하여 하위품별로 과생산은 물론 부족수량을 산출하고, 과생산으로 인한 손해액 산출 및 재고관리정보로 활용하게 된다.
한편, 소요대비 과생산조회모듈는 편성된 생산계획에 따른 소요(바이어 수주 혹은 수주예측) 대비 과생산 여부를 판단할 수 있는 정보를 제공하고, 과생산으로 판단되면, 먼저 사용자가 전략적으로 과생산을 편성한 것인지, 또는 설비CAPA에 비해 과생산이 이루어진 것인지 등을 판단하여 전략적으로 과생산이 편성된 것이라면 아무 문제없지만, 설비CAPA에 비해 과생산이 되고 있다면 다시 생산계획이 편성된다.
본 발명에 따른 생산계획편성은 종래기술과 달리 수주등록 정보 이외에 수주예측등록정보를 이용하며 수주등록 된 수량 및 수주 예측된 수량이 생산계획 편성 시 소요수량으로 편성되어, 소요 수량을 그대로 생산계획에 편성할 수도 있다. 나아가 상기 화면출력부(62)에 출력되는 자동검색부(41)의 부분품, 조립품, 공정품의 검색정보, 수주정보 관리부(10)의 자사재고정보, 공급품질지표마련부(43)의 공급품질지표 및 공급조건관리부(53)의 공급조건 정보가 기초된 인터페이스부(61)의 입력을 비교모델의 변수값으로 활용하여 비교모델생성부(24)에서 비교모델을 정리한 다음, 시뮬레이션부(30)에서 산출된 기본모델 리드타임(lead time)과 비교모델의 리드타임(lead time)이 정리된 모델이 화면출력부(62)에 출력되고, 인터페이스부(61)로부터 입력되는 불승인을 보정값으로 활용함으로써 가상모델생성부(33)에서 가상모델을 재편성되어 전략적으로 생산계획을 사용자가 수정 편성할 수 있다. 그리고 가상모델리드타임산출부(33a)에서 재편성된 가상모델을 바탕으로 리드타임(lead time)을 산출하고 지시서생성부(52)에서 비교모델과 가상모델의 리드타임(lead time)의 차이를 지시서에 반영토록 하면서 공급조건관리부(53)에서 공급조건을 비교 검토하여 생성된 발주서가 원클릭만으로 실행되므로 업무의 간결성이 최적화되는 이점이 있다. 즉, 생산계획을 시뮬레이션하면서 생산계획 편성 정보의 사용자 설정 값을 변경하여 산출된 생산, 재고 계획 정보를 해당 부서별로 제공하고, 그 결과에 만족하게 되면 생산계획 확정으로 이어짐에 따라 하위생산 파트를 포함하는 각 파트별 현장상황이 적극 반영되어 생산계획 편성 정보의 정확성을 도모하는 효과가 있다.
결과적으로, 위와 같이 동작함에 각 구성이 데이터베이스(DB)를 별도로 운용하여 상호 정보를 공유하면서 각 정보 및 단말기부(60)로부터 입력되는 변수값, 보정값을 입력으로 활용하여 결과값을 도출하는 것이다. 물론, 데이터베이스(DB) 정보 관리를 위해 별도의 서버 등이 구현될 수 있고, 상술된 정보의 전송은 설정 인터넷 통신망에 의해 이루어지는 것이다.
이상에서 설명한 본 발명은, 도면에 도시된 일실시 예를 참고로 설명되었으나 이는 예시적인 것에 불과하며, 본 기술 분야의 통상의 지식을 가진 자라면 이로부터 다양한 변형 및 균등한 타 실시 예가 가능하다는 점을 명확히 하여야 할 것이다. 따라서, 본 발명의 진정한 기술적 보호 범위는 첨부된 청구범위에 의하여 해석되어야 하며, 그와 동등한 범위 내에 있는 모든 기술적 사상은 본 발명의 권리범위에 포함되는 것으로 해석되어야 할 것이다.
10 : 수주정보 관리부 11 : 자재정보변환부
12 : 자재정보저장부 13 : 재고현황관리부
20 : 생산계획편성부 21 : 부분품기본모델생성부
22 : 공정품기본모델생성부 23 : 조립품기본모델생성부
24 : 비교모델생성부 24a : 수입비교모델생성부
24b : 생산비교모델생성부 24c : 외주비교모델생성부
24d : 불량비교모델생성부 30 : 시뮬레이션부
31 : 기본모델리드타임산출부 32 : 비교모델리드타임산출부
32a : 수입리드타임산출부 32b : 생산리드타임산출부
32c : 외주리드타임산출부 32d : 불량리드타임산출부
33 : 가상모델생성부 40 : 서플라이어 관리부
41 : 자동검색부 42 : 공급자정보관리부
43 : 공급품질지표마련부 50 : 지시서생성및관리부
51 : 지시서리드타임산출부 52 : 지시서생성부
53 : 공급조건관리부 60 : 단말기부
61 : 인터페이스부 62 : 화면출력부
12 : 자재정보저장부 13 : 재고현황관리부
20 : 생산계획편성부 21 : 부분품기본모델생성부
22 : 공정품기본모델생성부 23 : 조립품기본모델생성부
24 : 비교모델생성부 24a : 수입비교모델생성부
24b : 생산비교모델생성부 24c : 외주비교모델생성부
24d : 불량비교모델생성부 30 : 시뮬레이션부
31 : 기본모델리드타임산출부 32 : 비교모델리드타임산출부
32a : 수입리드타임산출부 32b : 생산리드타임산출부
32c : 외주리드타임산출부 32d : 불량리드타임산출부
33 : 가상모델생성부 40 : 서플라이어 관리부
41 : 자동검색부 42 : 공급자정보관리부
43 : 공급품질지표마련부 50 : 지시서생성및관리부
51 : 지시서리드타임산출부 52 : 지시서생성부
53 : 공급조건관리부 60 : 단말기부
61 : 인터페이스부 62 : 화면출력부
Claims (3)
- 설정 통신망을 통해 바이어(B)로부터 입력되는 설정 분류값을 갖는 생산물품의 정보를 분석하여 부분품, 공정품, 조립품으로 분류되는 자재정보로 변환하는 자재정보변환부(11), 자재정보변환부(11)로부터 변환된 자재정보의 소요량 및 각 자재정보의 소요시기를 저장하는 자재정보저장부(12), 별도로 입력되는 자사 재고정보를 저장하고 자재정보저장부(12)에 저장된 자재정보를 비교하여 차이값을 산출하는 재고현황산출부(13)로 구성하는 수주정보 관리부(10)와, 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 부분품 자재정보를 토대로 부분품기본모델을 마련하는 부분품기본모델생성부(21), 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 공정품 자재정보를 토대로 공정품기본모델을 마련하는 공정품기본모델생성부(22), 수주정보 관리부(10)에서 산출된 차이값 및 바이어(B)가 요구하는 소요시기를 반영한 조립품 자재정보를 토대로 조립품기본모델을 마련하는 조립품기본모델생성부(23), 각 기본모델에 설정 변수값을 더하여 적어도 넷 이상의 비교모델을 마련하는 비교모델생성부(24)를 포함하는 생산계획 편성부(20)와, 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델과 비교모델을 가상으로 확정하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 시뮬레이션부(30)와, 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자 정보를 저장 관리하는 서플라이어 관리부(40)와, 시뮬레이션부(30)에서 산출된 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출한 다음 가상모델을 기반으로 하면서 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하고, 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 지시서생성및관리부(50)와, 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하고, 자사재고정보, 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 각각 출력하는 단말기부(60)로 구성하는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템에 있어서,
상기 비교모델생성부(24)는 변수값으로 수입필요 여부를 결정한 다음 수입의 소요기간을 반영하여 수입비교모델을 마련하는 수입비교모델생성부(24a)와, 변수값으로 생산라인 가동률을 반영하여 생산률비교모델을 마련하는 생산비교모델생성부(24b)와, 변수값으로 부분품, 공정품, 조립품별 외주 생산비율을 반영하여 외주비교모델을 마련하는 외주비교모델생성부(24c)와, 변수값으로 생산 과정에서 발생한 불량률을 반영하여 불량비교모델을 마련하는 불량비교모델생성부(24d)를 포함하고,
상기 시뮬레이션부(30)는 가상으로 생산계획 편성부(20)에서 마련된 각 기본모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 기본모델리드타임산출부(31)와, 수입비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 수입리드타임산출부(32a) 및 생산비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 생산리드타임산출부(32b), 외주비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 외주리드타임산출부(32c), 불량비교모델의 리드타임(lead time)을 산출하는 불량리드타임산출부(32d)로 구성하는 비교모델리드타임산출부(32)와, 산출된 각 기본모델 리드타임 및 비교모델 리드타임을 설정 조건으로 정리하고 정리된 모델에 단말기부(60)로부터 입력되는 보정값을 반영하여 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하는 가상모델생성부(33)를 더 포함하고,
상기 가상모델생성부(33)는 보정값이 반영된 가상모델을 기초로 리드타임(lead time)을 산출하는 가상모델리드타임산출부(33a)를 더 포함하고,
상기 서플라이어 관리부(40)는 설정 경로가 저장되되, 해당 경로에 존재하는 생산물품에 대한 정보와 해당 정보의 갱신 여부를 확인하여 수집 및 저장하는 자동검색부(41)와, 가상모델에 반영된 자재정보와 관련된 공급자의 공급조건, 공급자의 납품기일, 공급자의 출고변동이력을 저장 관리하는 공급자정보관리부(42)와, 공급자정보관리부(42)에서 저장되는 공급자의 출고변동이력을 토대로 공급품질의 지표를 마련하는 공급품질지표마련부(43)를 포함하고,
상기 지시서생성및관리부(50)는 비교모델 리드타임(lead time)과 가상모델 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 산출하는 지시서리드타임산출부(51)와, 가상모델을 기반으로 하면서 설정 형식으로 해당 수치상 차이가 포함된 지시서를 생성하는 지시서생성부(52)와, 지시서 상에 포함된 자재정보에 관련된 공급자 정보를 서플라이어 관리부(40)로부터 송부받아 별도로 저장한 다음 공급자 정보 중 공급조건을 비교 검토하여 발주서를 생성하는 공급조건관리부(53)를 포함하고,
상기 단말기부(60)는 자사재고정보. 변수값 및 보정값 입력을 가능케 하는 인터페이스부(61) 및 수주정보 관리부(10)로부터 자사재고정보를 송부받고 서플라이어 관리부(40)로부터 검색정보, 자재정보의 공급자 정보를 송부받아 출력하는 화면출력부(62)를 포함하여,
상기 화면출력부(62)에 출력되는 자동검색부(41)의 부분품, 조립품, 공정품의 검색정보, 수주정보 관리부(10)의 자사재고정보, 공급품질지표마련부(43)의 공급품질지표 및 공급조건관리부(53)의 공급조건 정보를 포함하는 자재정보의 공급자 정보가 기초된 인터페이스부(61)의 입력을 비교모델의 변수값으로 활용하여 비교모델생성부(24)에서 비교모델을 정리한 다음, 시뮬레이션부(30)에서 산출된 기본모델 리드타임(lead time)과 비교모델의 리드타임(lead time)을 정리한 모델이 화면출력부(62)에 출력되고, 인터페이스부(61)로부터 입력되는 불승인을 보정값으로 하여 가상모델생성부(33)에서 정리한 모델을 재편성하되, 인터페이스부(61)로부터 입력되는 승인을 보정값으로 하여 가상모델생성부(30)에서 타당성을 만족하는 하나의 가상모델을 생성하고 가상모델리드타임산출부(33a)에서 가상모델을 바탕으로 리드타임(lead time)을 산출, 지시서생성부(52)에서 비교모델과 가상모델의 리드타임(lead time)의 수치상 차이를 지시서에 반영토록 하는 것에 특징이 있는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템.
- 제1항에 있어서,
상기 가상모델생성부(33)는 보정값 반영 여부, 가상모델 재편성 여부를 기록 저장하고 별도의 입력신호에 따라 단말기부(60)에 출력하는 것을 포함하는 수주예측정보를 이용한 생산, 재고관리 계획통합시스템.
- 삭제
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