JP2003263217A - 生産リスク管理方法及びそのシステム並びに製品の製造方法 - Google Patents

生産リスク管理方法及びそのシステム並びに製品の製造方法

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JP2003263217A JP2002065857A JP2002065857A JP2003263217A JP 2003263217 A JP2003263217 A JP 2003263217A JP 2002065857 A JP2002065857 A JP 2002065857A JP 2002065857 A JP2002065857 A JP 2002065857A JP 2003263217 A JP2003263217 A JP 2003263217A
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  • Management, Administration, Business Operations System, And Electronic Commerce (AREA)
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Abstract

(57)【要約】 【課題】経営リスクを客観的に判断できると共に、効率
的な製品製造を行なうこと。 【解決手段】生産の遅れに伴って発生する金額等の損害
を製品生産の契約書ファイル９の内容に基づいて求め、
損害が最小になるように生産スケジューリングをやり直
しして製品生産を阻害するリスク要因の影響度Ｅを予測
し、一方、生産ライン２で発生したリスク要因をオンラ
インで記録してそのリスク要因に基づいてその発生確率
Ｋを予測し、これら影響度Ｅと発生確率Ｋとの積からリ
スクＲを算出する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば製造業を経
営するときのリスクに係り、生産リスクを考慮しての生
産管理を行なう生産リスク管理方法及びそのシステム、
並びに生産リスクを考慮した生産管理により製品製造を
行なう製品の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】かかる生産管理方法には、例えば、製品
の製造スケジュールをデータ化してパーソナルコンピュ
ータに入力する、いわゆるデータを電子化して製品の納
期管理を行なうものや、サプライチェーンマネジメント
（ＳＣＭ）などの業務・計画系システムを用いて製品製
造に係る計画、調達、製造、配送等を適正化して製造効
率を向上させるもの、又、製品製造ラインの進捗管理を
リアルタイムに行なうものがある。
【０００３】このような製品の納期管理では、納期管理
を行なうことにより製品製造が計画よりも遅れるなどの
スケジュール遅れを把握できるが、このスケジュール遅
れが直接に製品を製造する上での経営リスクに結びつく
か否かを判断することはできない。同様に、ＳＣＭを用
いて製造効率を向上させたとしても経営リスクの指標と
はならず、製品製造ラインの進捗管理を行なっても経営
リスクの指標とはならない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】製造工場などの経営者
は、経営リスクを考慮しながら製品製造を管理運営する
が、上記生産管理方法では経営リスクを判断することが
出来ないために、製品の納期の遅れなどの製造ラインに
関する情報や損害に関する情報などの各種情報を断片的
に収集し、これら情報を人間系で複合的に判断して経営
リスクを予測している。しかしながら、経営リスクは、
人間系での判断結果なので、非効率的であり、客観的な
判断ができない。
【０００５】そこで本発明は、経営リスクを客観的に判
断できると共に、効率的な製品製造ができる生産リスク
管理方法及びそのシステム並びに製品の製造方法を提供
することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、製品の生産を
阻害する障害の影響度を求める第１の工程と、障害の発
生確率を求める第２の工程と、影響度と発生確率とに基
づいて製品を生産する上での障害の深刻度を求める第３
の工程とを有することを特徴とする生産リスク管理方法
である。
【０００７】本発明は、上記生産リスク管理方法におい
て、第１の工程は、製品の生産ラインに障害が発生した
と仮定し、生産ラインでの生産スケジューリングのやり
直し、及び生産ラインのシュレーションを行なって生産
の遅れを求める工程と、生産の遅れに伴って発生する損
害に基づいて影響度を予測する工程とからなる。
【０００８】本発明は、上記生産リスク管理方法におい
て、影響度の予測は、生産の遅れに伴って発生する損害
を製品生産の契約書の内容に基づいて求め、損害が最小
になるように生産スケジューリングをやり直しして影響
度の最小値を確定する。
【０００９】本発明は、上記生産リスク管理方法におい
て、第２の工程は、製品の生産ラインで発生した障害の
記録に基づいて障害の発生確率を予測する。
【００１０】本発明は、上記生産リスク管理方法におい
て、第３の工程は、影響度と発生確率との積から深刻度
を算出する。
【００１１】本発明は、上記生産リスク管理方法におい
て、第３の工程は、深刻度の高い順に障害に対して優先
順位を付ける。
【００１２】本発明は、製品の生産を阻害する障害の影
響度を求める影響度予測手段と、障害の発生確率を求め
る発生確率予測手段と、影響度予測手段により求められ
た影響度と発生確率予測手段により求められた発生確率
とに基づいて製品を生産する上での障害の深刻度を決定
する深刻度決定手段とを具備したことを特徴とする生産
リスク管理システムである。
【００１３】本発明は、上記生産リスク管理システムに
おいて、影響度予測手段は、製品の生産ラインに障害が
発生したと仮定し、生産ラインでの生産スケジューリン
グのやり直しを行なう生産スケジューリング手段と、生
産ラインのシュレーションを行なって生産の遅れを求め
る生産シュレーション手段と、この生産シュレーション
手段により求められた生産の遅れに伴って発生する損害
に基づいて影響度を予測する損害予測手段とを有する。
【００１４】本発明は、上記生産リスク管理システムに
おいて、損害予測手段は、生産の遅れに伴って発生する
損害を製品生産の契約書の内容に基づいて求め、損害が
最小になるように生産スケジューリングをやり直しして
影響度の最小値を確定する機能を有する。
【００１５】本発明は、上記生産リスク管理システムに
おいて、発生確率予測手段は、製品の生産ラインで発生
した障害を記録する障害記録手段を有し、この障害記録
手段に記録された障害に基づいて障害の発生確率を予測
する機能を有する。
【００１６】本発明は、上記生産リスク管理システムに
おいて、深刻度予測手段は、影響度と発生確率との積か
ら深刻度を算出する機能を有する。
【００１７】本発明は、上記生産リスク管理システムに
おいて、深刻度算出手段は、深刻度の高い順に障害に対
して優先順位を付ける。
【００１８】本発明は、上記生産リスク管理システムに
おいて、深刻度算出手段は、深刻度を視覚的に表示す
る。
【００１９】本発明は、上記生産リスク管理方法により
求められた深刻度のうち高い深刻度の障害を生産ライン
の改善項目とし、生産ラインでの製品の生産を行なうこ
とを特徴とする製品の製造方法である。
【００２０】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態につ
いて図面を参照して説明する。
【００２１】図１は生産リスク管理システムを適用した
製品の製造システムの構成図である。製品の製造工場１
には、製品を生産する生産ライン２が設置されると共
に、製品の構成部品や完成した製品を収納する倉庫３な
どが設けられている。
【００２２】リスク要因データベース４には、製品の生
産を阻害する障害（以下、リスク要因と称する）の各フ
ァイルが予め記憶されている。リスク要因としては、例
えば生産ライン２における工程の歩留まりの低下、生産
設備の故障、作業員の病気や怪我、製品を構成する部品
が入荷する予定が入荷しないなどの各種データが記憶さ
れている。
【００２３】影響度予測手段５は、製品の生産を阻害す
るリスク要因の影響度Ｅを求めるもので、製品の生産ラ
イン２にリスク要因が発生したと仮定し、生産ライン２
での生産スケジューリングのやり直しを行なう生産スケ
ジューリング手段６と、生産ライン２のシュレーション
を行なって生産の遅れを求める生産シュレーション手段
７と、この生産シュレーション手段７により求められた
生産の遅れに伴って発生する金額などの損害に基づいて
影響度を予測する損害予測手段８とを有する。
【００２４】このうち生産スケジューリング手段６及び
生産シュレーション手段７は、ＳＣＭや製造実行システ
ム（ＭＥＳ）などの稼動によって実現できる。ＭＥＳ
は、ＳＣＭなどの業務・計画系システムと生産現場とを
つなぐもので、ＳＣＭにおいて立てられた生産計画を生
産現場に伝え、かつ生産現場での生産情報を把握してＳ
ＣＭに伝える。
【００２５】リスク要因に致して損害最小のアクション
を選ぶシステムとしては、例えば米国メリーランド大学
で開発したDecision Making Toolと呼ばれるシステムが
あり、ＭＥＳとしては（株）東芝のREALMICS（商品名）
などが用いられる。これら生産スケジューリング手段６
及び生産シュレーション手段７は、生産ライン２で生産
した製品の在庫や進捗状況などの情報Ｄａをオンライン
で調べる機能を有する。
【００２６】損害予測手段８には、契約書のデータを記
載した契約書ファイル９を記憶した契約書データベース
１０が接続されている。契約書ファイル９には、損害賠
償に関するペナルティ条項、例えば納期遅れのペナルテ
ィなどの損害発生時の保証金額などが記載されている。
【００２７】損害予測手段８は、契約書ファイル９を読
み取り、生産の遅れに伴って発生する金額等の損害を製
品生産の契約書の内容に基づいて求め、損害賠償が発生
する場合にはその損害金額を算出し、その損害の和が最
小になるように生産スケジューリング手段６において線
形計画法などの最適化手法を利用して生産スケジューリ
ングのやり直しの指令を発する機能を有する。そして、
損害予測手段８は、損害の和が最小になるようにやり直
しして最適化した生産スケジューリング及びその生産シ
ュレーション結果から製品の生産を阻害するリスク要因
の影響度Ｅの最小値を確定する機能を有する。
【００２８】一方、発生確率予測手段１１は、リスク要
因の発生確率を求めるもので、過去の障害記録データベ
ース１２を備えている。この障害記録データベース１２
には、過去において発生した生産ライン２における障害
報告Ｄｂがリスク要因として記録されている。この障害
記録データベース１２へのリスク要因の記録は、上記生
産スケジューリング手段６及び生産シュレーション手段
７を構成するＳＣＭやＭＥＳなどが稼動していることか
ら、これらＳＣＭやＭＥＳからオンラインで記録され
る。
【００２９】発生確率予測手段１１は、障害記録データ
ベース１２に記録されている生産ライン２でのリスク要
因や、公開されているデータ例えばリスク要因データベ
ース４に記憶されているリスク要因の各ファイルに基づ
いて各リスク要因の各発生確率Ｋをそれぞれ予測する機
能を有する。このリスク要因の発生確率Ｋは、例えばＳ
ＣＭやＭＥＳによってリスク要因データベース４に蓄積
された過去のリスク要因を外挿して求められる。
【００３０】深刻度決定手段１３は、損害予測手段８に
より求められた影響度Ｅと発生確率予測手段１１により
求められた発生確率Ｋとに基づいて製品を生産する上で
のリスク要因の深刻度（リスク）Ｒを決定する機能を有
する。
【００３１】このリスクＲは、関数ｆ（影響度Ｅ，確率
Ｋ）により定義され、具体的に深刻度決定手段１３は、
影響度Ｅと発生確率Ｋとの積（ｆ（ｘ，ｙ）＝ｘ＊ｙ）
からリスクＲを算出する機能を有する。なお、リスクＲ
は、影響度Ｅと発生確率Ｋとの積に限ることはない。
【００３２】又、深刻度決定手段１３は、各リスク要因
毎にリスクＲを算出し、これらリスクＲを視覚的に訴え
る表示形式、例えば数値やグラフィック化してディスプ
レイ等に表示し、かつ各リスクＲに対して高い順に優先
順位を付けてディスプレイ等に表示出力したり、プリン
トアウトする機能を有する。
【００３３】この深刻度決定手段１３により算出された
各リスク要因毎の各リスクＲは、例えばこれらリスクＲ
のうち優先順位の上位のリスクＲが経営者にメール送信
されるようになっている。
【００３４】次に、上記の如く構成されたシステムの動
作について説明する。
【００３５】生産スケジューリング手段６及び生産シュ
レーション手段７は、生産ライン２で生産した製品の在
庫や進捗状況などの情報Ｄａをオンラインで調べる。こ
のうち生産スケジューリング手段６は、生産ライン２に
リスク要因が発生したと仮定し、生産ライン２での生産
スケジューリングのやり直しを行なう。そして、生産シ
ュレーション手段７は、生産スケジューリングのやり直
しの行われた生産ライン２に対するシュレーションを行
なって生産の遅れを求める。
【００３６】損害予測手段８は、契約書ファイル９を読
み取り、生産の遅れに伴って発生する金額等の損害を製
品生産の契約書の内容に基づいて求め、損害賠償が発生
する場合にはその損害金額、例えば製品の納期遅れに対
するペナルティなどからの損害金額を算出し、その損害
の和が最小になるように生産スケジューリングのやり直
しの指令を発する。
【００３７】生産スケジューリング手段６は、生産スケ
ジューリングのやり直しの指令を受けて、線形計画法な
どの最適化手法を利用して損害の和が最小になるように
生産スケジューリングのやり直しを行なう。
【００３８】再び損害予測手段８は、損害の和が最小に
なるようにやり直しして最適化した生産スケジューリン
グ及びその生産シュレーション結果から製品の生産を阻
害するリスク要因の影響度Ｅの最小値を確定する。
【００３９】一方、障害記録データベース１２には、上
記生産スケジューリング手段６及び生産シュレーション
手段７を構成するＳＣＭやＭＥＳなどの稼動によって、
これらＳＣＭやＭＥＳからオンラインで過去において発
生した生産ライン２における障害報告Ｄｂがリスク要因
として記録される。
【００４０】発生確率予測手段１１は、障害記録データ
ベース１２に記録されている生産ライン２でのリスク要
因や、公開されているデータ例えばリスク要因データベ
ース４に記憶されているリスク要因の各ファイルに基づ
いて各リスク要因の各発生確率Ｋをそれぞれ予測する。
このリスク要因の発生確率Ｋは、例えばリスク要因デー
タベース４に蓄積された過去のリスク要因を外挿して求
める。具体的には、ある種類の部品の不足というリスク
要因がどのくらいの確率で発生するのかを予測する。
【００４１】深刻度決定手段１３は、損害予測手段８に
より求められた影響度Ｅと発生確率予測手段１１により
求められた発生確率Ｋとを受け取り、これら影響度Ｅと
発生確率Ｋとの積から各リスク毎の各リスクＲを算出す
る。例えば製品を構成する部品が例えば１００個入荷す
る予定が８００個しか入荷しない場合のリスクＲを算出
する。
【００４２】同様にして、例えば生産ライン２における
工程の歩留まりの低下、生産設備の故障、作業員の病気
や怪我、製品を構成する部品が入荷する予定が入荷しな
いなどの各リスク要因に対する各リスクＲが算出され
る。
【００４３】又、深刻度決定手段１３は、各リスクＲを
視覚的に訴える表示形式、例えば数値やグラフィック化
してディスプレイ等に表示し、かつ各リスクＲに対して
高い順に優先順位を付けてディスプレイ等に表示出力し
たり、プリントアウトする。
【００４４】この深刻度決定手段１３により算出された
各リスク要因毎の各リスクＲは、例えばこれらリスクＲ
のうち優先順位の上位のリスクＲが経営者にメールで送
信される。
【００４５】しかるに、リスクＲのうち高いリスクＲの
リスク要因を生産ライン２の改善項目とし、生産ライン
２を改善して製品の製造運営を行なう。
【００４６】このように上記一実施の形態においては、
生産の遅れに伴って発生する金額等の損害を製品生産の
契約書ファイル９の内容に基づいて求め、損害が最小に
なるように生産スケジューリングをやり直しして製品生
産を阻害するリスク要因の影響度Ｅを予測し、一方、生
産ライン２で発生したリスク要因をオンラインで記録し
てそのリスク要因に基づいてその発生確率Ｋを予測し、
これら影響度Ｅと発生確率Ｋとの積からリスクＲを算出
するので、製品を製造している生産ライン２において時
々刻々変化するリスク要因の中から最も深刻なリスクＲ
は何かを知ることが出来る。
【００４７】従って、製造工場などの経営者は、人間系
でなく、自動的に効率的かつ客観的に経営リスクを判断
しながら製品製造を管理運営することができる。そし
て、深刻なリスクＲに対しては、予めそのリスク要因に
対して対策を講じることができ、経営者は、製品戦略や
企業間の提携と言った本来の業務に対する意志決定事項
に集中できる。又、製品の納期短縮や在庫削減に伴うリ
スクの増大を予測できるので、期限ぎりぎりの納期や在
庫数を決めることが出来る。
【００４８】又、損害が最小になるように生産スケジュ
ーリングをやり直しして影響度Ｅの最小値を確定するの
で、経営者は、損害が最小になる生産スケジュールから
そのリスクＲを知ることができ、そのリスク要因に対す
る対策を講じることができる。
【００４９】又、各リスクＲを視覚的に訴える表示形
式、例えば数値やグラフィック化し、かつリスクＲに対
して高い順に優先順位を付けてディスプレイ等に表示す
るので、リスクＲが視覚的に一目で分り、特に深刻なリ
スクＲを容易にかつ的確に判断できる。
【００５０】各リスク要因毎の各リスクＲをその優先順
位の上位のリスクＲを経営者にメール送信すれば、経営
者は、リアルタイムで生産ライン２でのリスク要因を知
るこてができ、そのリスク要因に対する対策を直ぐに講
じることができる。
【００５１】なお、本発明は、上記一実施の形態に限定
されるものでなく、実施段階ではその要旨を逸脱しない
範囲で種々に変形することが可能である。
【００５２】例えば、上記一実施の形態では、リスク要
因を入力しているが、予めいくつかのリスク要因を用意
するか、又は自動生成し、これらリスク要因を自動的に
入力して評価するようにしてもよい。
【００５３】リスク要因は、過去の障害記録や損害記録
から自動的にリスクアップしてもよい。
【００５４】生産リスク管理システム全体を夜間に自動
で動作させておき、算出した複数のリスクＲのうち優先
順位の上位のリスクＲを毎朝経営者にメールで送信する
ようにしてもよい。
【００５５】又、上記一実施の形態では、現時点でのリ
スク要因を評価しているが、将来発生するであろうリス
ク要因を評価し、深刻なリスク要因については予め対策
を講じることができる。この場合、現在の生産スケジュ
ーリングを動作させ、将来の時点での在庫、進捗状況を
算出しながらリスクＲの評価を行なう。
【００５６】さらに、上記実施形態には、種々の段階の
発明が含まれており、開示されている複数の構成要件に
おける適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出でき
る。例えば、実施形態に示されている全構成要件から幾
つかの構成要件が削除されても、発明が解決しようとす
る課題の欄で述べた課題が解決でき、発明の効果の欄で
述べられている効果が得られる場合には、この構成要件
が削除された構成が発明として抽出できる。
【００５７】
【発明の効果】以上詳記したように本発明によれば、経
営リスクを客観的に判断できると共に、効率的な製品製
造ができる生産リスク管理方法及びそのシステム並びに
製品の製造方法を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係わる生産リスク管理システムの一実
施の形態を適用した製品の製造システムの構成図。
【符号の説明】
１：製造工場 ２：生産ライン ３：倉庫 ４：リスク要因データベース ５：影響度予測手段 ６：生産スケジューリング手段 ７：生産シュレーション手段 ８：損害予測手段 ９：契約書ファイル １０：契約書データベース １１：発生確率予測手段 １２：障害記録データベース １３：深刻度決定手段

Claims (10)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 製品の生産を阻害する障害の影響度を求
    める第１の工程と、 前記障害の発生確率を求める第２の工程と、 前記影響度と前記発生確率とに基づいて前記製品を生産
    する上での前記障害の深刻度を求める第３の工程と、を
    有することを特徴とする生産リスク管理方法。
  2. 【請求項２】 前記第１の工程は、前記製品の生産ライ
    ンに前記障害が発生したと仮定し、前記生産ラインでの
    生産スケジューリングのやり直し、及び前記生産ライン
    のシュレーションを行なって生産の遅れを求める工程
    と、 前記生産の遅れに伴って発生する損害に基づいて前記影
    響度を予測する工程と、からなることを特徴とする請求
    項１記載の生産リスク管理方法。
  3. 【請求項３】 前記影響度の予測は、前記生産の遅れに
    伴って発生する前記損害を前記製品生産の契約書の内容
    に基づいて求め、前記損害が最小になるように前記生産
    スケジューリングをやり直しして前記影響度の最小値を
    確定することを特徴とする請求項２記載の生産リスク管
    理方法。
  4. 【請求項４】 前記第２の工程は、前記製品の生産ライ
    ンで発生した前記障害の記録に基づいて前記障害の前記
    発生確率を予測することを特徴とする請求項１記載の生
    産リスク管理方法。
  5. 【請求項５】 前記第３の工程は、前記影響度と前記発
    生確率との積から前記深刻度を算出すること、或いは前
    記第３の工程は、前記深刻度の高い順に前記障害に対し
    て優先順位を付けることを特徴とする請求項１記載の生
    産リスク管理方法。
  6. 【請求項６】 製品の生産を阻害する障害の影響度を求
    める影響度予測手段と、 前記障害の発生確率を求める発生確率予測手段と、 前記影響度予測手段により求められた前記影響度と前記
    発生確率予測手段により求められた前記発生確率とに基
    づいて前記製品を生産する上での前記障害の深刻度を決
    定する深刻度決定手段と、を具備したことを特徴とする
    生産リスク管理システム。
  7. 【請求項７】 前記影響度予測手段は、前記製品の生産
    ラインに前記障害が発生したと仮定し、前記生産ライン
    での生産スケジューリングのやり直しを行なう生産スケ
    ジューリング手段と、 前記生産ラインのシュレーションを行なって生産の遅れ
    を求める生産シュレーション手段と、 この生産シュレーション手段により求められた前記生産
    の遅れに伴って発生する損害に基づいて前記影響度を予
    測する損害予測手段と、を有することを特徴とする請求
    項６記載の生産リスク管理システム。
  8. 【請求項８】 前記損害予測手段は、前記生産の遅れに
    伴って発生する前記損害を前記製品生産の契約書の内容
    に基づいて求め、前記損害が最小になるように前記生産
    スケジューリングをやり直しして前記影響度の最小値を
    確定する機能を有することを特徴とする請求項７記載の
    生産リスク管理システム。
  9. 【請求項９】 前記発生確率予測手段は、前記製品の生
    産ラインで発生した前記障害を記録する障害記録手段を
    有し、この障害記録手段に記録された前記障害に基づい
    て前記障害の前記発生確率を予測する機能を有すること
    を特徴とする請求項６記載の生産リスク管理システム。
  10. 【請求項１０】 請求項１乃至５のうちいずれか１項記
    載の生産リスク管理方法により求められた前記深刻度の
    うち高い前記深刻度の前記障害を前記生産ラインの改善
    項目とし、前記生産ラインでの前記製品の生産を行なう
    ことを特徴とする製品の製造方法。
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Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
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