JP2009070016A - 在庫計画システム - Google Patents

Abstract

【課題】
納入先から提示された内示受注量に基づいて在庫計画を行う必要があった。
【解決手段】
まず、安全在庫量、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイム、日別需要量をもとに発注点を算出、記憶する。さらには、発注点、実生産サイクルタイム、日別需要量をもとに補充点を算出、記憶する。上記で求めた発注点をもとに、記憶装置に格納されている、発注残と現在庫量を足したものと比較し、多いか少ないかにより発注のタイミングを決定する。発注のタイミングである場合、補充点から在庫量と発注残を減じ発注量を決定し、発注する。これを日々繰り返す。
ここで、上記安全在庫量については、納入先別製品別に過去一定期間における出荷実績と内示受注量の差の標準偏差を算出し、その標準偏差と、記憶装置上に記憶されている即納係数、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイムをもとに算出、記憶する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、商品など（物流品）についての在庫の計画、管理に関するものである。その中でも特に、いわゆるサプライチェーンマネジメントにおける在庫計画システムに関するものである。

一般に、製造業の生産形態としては受注生産型と見込み生産型の２つの形態に大分される。受注生産型の場合、受注を受けてから生産を行うため、完成品の在庫を持つ必要がないのに対し、見込み生産の場合、予測などを行うことで事前に需要を見込んで一定量の最終製品を生産し、これを在庫として持つ。この二つの生産形態の決定は、顧客の要求する納入リードタイムと生産リードタイムとの関係に依存する。つまり、受注してから生産を行っても納入に間に合う生産リードタイムならば、生産形態は受注生産型となり、受注してから生産したのでは納入に間に合わないならば見込み生産型となることが多い。

また、ある一定期間の納入量が確定している、すなわち受注量も納期も確定している確定情報に基づいて受注生産を行うと、その確定情報が示す納期が納入先から受注量を提示された時点と近いために、納期に間に合わせることができないが、その確定情報よりも前にある一定期間の納入量が未確定の内示情報が納入先から提示されるため、その内示情報に基づいた生産計画を立案し、その生産計画をもとに生産を行っていけば納期に間に合わせることができるような、いわば受注生産型と見込み生産型の中間に位置するような業態も存在する。

例えば、部品メーカにおいては、納入先であるセットメーカといわれる大量の部品を組立てて製品を製造する業態における比較的長期間の予定生産計画に基づいて概算で設定される内示受注と、比較的短期間の決定生産計画に基づいて決定される確定受注という２段階の受注に基づいて、生産計画を立案している場合が多い。

しかし、内示情報は確定情報に比べ受注量が未確定であるため、量に関する情報の確度が低い。つまり、実際には内示受注量と確定受注量の間に差異がある場合が多く、部品メーカは内示受注量に基づいて生産しているだけでは、例えば、確定受注量が急増した場合に製品の欠品がおきる可能性が高い。また、それによって自社の信用低下に直結するため、担当者にとって内示受注量のみに基づいた在庫計画、生産計画を立案することには困難が伴う。

一方、部品メーカにとっての内示受注という未確定情報の位置づけとしては、前述の通り確定情報よりもその数量に関して情報の確度の低いものであるが、内示受注量を考慮せずに自社の予測のみに基づいた在庫計画、生産計画を採用することは、内示受注量を下回るような生産量を発生させてしまう、すなわち欠品の危険性があるため、担当者は内示を考慮する必要がある。

つまり、部品メーカは、セットメーカーへの納入に欠品が許されない状況にあるため、内示受注量というセットメーカからの提示量と自社の見込みを鑑みての対応を余儀なくされており、判断に困難を伴っている。

ここで、内示受注量が提示されるような部品メーカにおいて、内示受注量と見込み需要量をともに考慮して在庫量、生産量を決定する方式は理論的に確立されておらず、担当者の経験や勘に頼ったものとなっているが、このような在庫計画、生産計画は信頼性に問題があるばかりではなく、担当者の作業負荷が高くなっていた。

また経験や勘に頼った在庫計画では、欠品への不安感から当然のように過剰在庫になってしまうというような問題も引き起こす。この過剰在庫は、近年の新製品サイクルの早さに起因する陳腐化リスクによってコスト増大の一因となる。

さらに、セットメーカへの欠品のない納品を優先するあまりセットメーカ以外の業態、例えば一般消費者へ部品を販売する店舗への納品に欠品を起こしてしまうなどの問題も併発している。これはすなわち、一般消費者へのブランドイメージ低下や販売機会損失を引き起こすことにもなる。

ここで上記問題に対する施策としては、特許文献１に記載の技術がある。特許文献１では、内示受注量と見込み需要量を判断材料としてまず生産計画をたて、それをもとに予測される将来の在庫を生産計画立案者に可視化することで、在庫が過剰とならないように生産計画を見直すことを可能とし、さらにはそれによって在庫の適正化を図る技術が提案されている。

また、従来の一般的な在庫計画方式として、発注点法がある。従来の発注点法は、出荷実績のばらつきから安全在庫量を記憶し、さらにその安全在庫量と将来の需要予測量によって在庫計画基準値である発注点および補充点を記憶して、適性に在庫を管理することを目的とした技術である。

ここで安全在庫量の記憶に関しては、出荷のばらつきではなく、自社の見込み需要と実需要の差のばらつきから算出している技術もある。

例えば、特許文献１においては、製品納入及び出荷を的確に行なうことができるとともに、適正在庫の維持を可能とする受注管理システムを提供することを目的にしている。この目的を達成するために、特許文献１では、コントロールセンタ３のコンピュータ３ａの記憶部４２に格納される注文１１、生産依頼１２、生産回答１３、生産実績１４及び在庫実績１５などの各種情報には、それぞれユーザ、セールス担当、製品名などの受注情報に関連付けられたＩＤコードが設定されている。そしてこれらの各種情報は、入出力制御部４３によりその出力が制御されている。コントロールセンタ３は、入出力制御部２ｅにおける受注情報のＩＤデータの受け取りに基づいて、記憶部４２に格納されている各種情報から当該ＩＤコードが設定されている情報を識別し、特定の情報を販売部門２のコンピュータ２ａへ転送する。

特開２００１―３５０９６９号公報

しかしながら、特許文献１に記載の技術は、生産計画に依存した在庫計画を目的としている。すなわち生産量に応じた結果として在庫量が変動するものであるため、内示受注量と確定受注量に差異がある場合には、生産計画の見直し(特に急な見直し)ができず、したがって注文に対応できず欠品や過剰在庫となる可能性が高い。

また、見込み需要量と内示受注量を判断材料として生産計画を立案する場合に、在庫が適正か否かはその立案担当者の判断に委ねられているため、欠品や過剰在庫への不安感から生産計画に誤った判断を引き起こし、結果、欠品や過剰在庫となる可能性も高い。

また、従来の発注点法は、見込み生産型における在庫計画に多く用いられていた。この場合、発注点法は、過去実績によって需要を予測するが、過去実績では直近の急激な需要の増加、減少は予測が困難であるので、それに伴って欠品や過剰在庫の可能性がある。

さらに、従来の発注点法では安全在庫量を算出するときに、出荷実績のばらつきを用いているが、例えば、出荷実績のばらつきが大きい場合には、安全在庫量が多くなる可能性が高い。

また、安全在庫量を算出するときに自社の見込み需要と出荷実績との差のばらつきを用いた場合でも、自社の見込み需要は情報の確度が低いことや、急激な需要の伸びが予測できないことから、そのばらつきが大きくなる可能性が高い。よってこの場合でも出荷実績のばらつきを用いた場合と同様に安全在庫量が多くなる可能性が高い。

尚、内示が提示され欠品が許されない業態では、在庫計画を立案するにあたり、見込み需要量のみを用いることとなる発注点法による運用が不向きであり、発注点法は利用されていなかった。

本発明は、前述の問題を鑑みてなされたもので、納入先から提示された内示に基づいて在庫計画を行う必要があり、さらにはその内示受注量と確定受注量に差異があるにもかかわらず欠品が許されないような業態において、担当者の判断を減らしかつ自社での予測を減らし、工場倉庫への発注のタイミングと発注数量を決定し、自社倉庫の在庫をコントロールすることのできる在庫計画システムやこれを用いた方法など在庫計画に関する技術を提供する事を目的とする。

本発明では、前述した問題を解決するために、受注の確定度合を示す確度情報を用いて、発注点を算出するものである。より具体的には、取引先の内示情報を用いて、商品の在庫を計画する在庫計画システムにおいて、前記取引先からの受注のそれぞれについて、その受注量および当該受注の確定度合を示す確定情報を対応付けて記憶する記憶部と、前記確定情報に応じた処理によって単位期間当りの期間需要量を算出し、少なくとも前記商品の発注してから補充されるまでの必要な日数となる在庫補充リードタイムおよび補充計画立案サイクルタイムとの入力を受付け、前記期間需要量、前記在庫補充リードタイムおよび前記在庫補充リードタイムを用いて、前記商品の発注が必要であることを示す在庫計画基準値である発注点を算出する処理手段を有することを特徴とする在庫計画システムである。

また、本発明には、この在庫計画システムにおいて、前記確定情報は、前記商品の納入量が未確定である内示情報もしくは前記商品の納入量が確定していることを示す確度情報かのいずれかを示し、前記処理手段は、前記内示情報である場合には、前記受注量を内示受注量として、前記記憶部より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、取得した内示受注量と内示受注期間とから日別需要量を算出し、前記確定情報である場合には、前記記憶部より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、取得した内示受注量と内示受注期間とから日別需要量を算出することを特徴とする在庫計画システムも含まれる。

さらに、これらの在庫計画システムにおいて、前記期間需要量は、1日毎の日別需要量であることを特徴とする在庫計画システムも本発明に含まれる。

なお、本発明には、以下の態様も含まれる
本発明は、納入先から提示されている受注情報について、ある一定期間の納入量が未確定の内示情報か、ある一定期間の納入量が確定している確定情報かを判断する確定フラグを記憶装置(記憶部)より取得し、記憶装置より取得した受注量が内示受注量か確定受注量かを判断し、受注量が内示受注量であった場合には、記憶装置より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、内示受注量と内示受注期間より日別需要量を算出し、受注量が確定受注量であった場合には、記憶装置より確定受注量とその納入期間の日数を示す確定受注期間を取得し、確定受注量と確定受注期間より日別需要量を算出し、記憶装置より発注してから補充されるまでの必要な日数となる在庫補充リードタイムおよび補充計画立案サイクルタイムと、内示情報の不確実性に対応するために必要な安全在庫量を記憶装置より取得し、前記日別需要量と安全在庫量、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイムをもとに発注が必要であることを示す在庫計画基準値である発注点を算出、記憶することを特徴とする。

内示受注か確定受注かを判断し、日別需要量を算出し、さらにはその日別需要量を用いて発注点を算出、記憶することで、将来情報の更新に応じて発注点が変動することを可能としている。つまり、本発明では、従来に比較して確度の高い将来情報を用いた在庫計画を行っている。

本発明による在庫計画システムは、内示情報と確定情報を発注点法に用いることによって、情報の確度に応じた在庫計画を立案することができる。

以下、本発明の実施形態を図１〜図１１を参照して説明する。ここで、本システムの在庫推移イメージ、本実施形態に適用されるシステムの全体概要、マスタの内容、大まかな処理の流れ、そして具体的な処理の流れについて順に説明する。尚、本実施形態では納入先別、製品別での在庫計画を仮定しているが、本発明はその仮定に限定されるものではない。例えば、自社倉庫別、製品別などの在庫計画も本発明に包括されている。また、通常、例えば、自動車部品メーカーでは、内示受注や確定受注とは別の受注情報であるかんばん情報などをもとに納入先から日次で指示された量を自社倉庫から順次出荷していくことが多いが、確定情報とかんばん情報は量的な差異が少ないことが一般的であるため、本実施形態においては特には言及しないものとする。

以下、本システムの在庫推移イメージについて説明する。
図２は、本システムにおける在庫推移のイメージについて示したものである。本発明では、例えば部品メーカにおいて、納入先から内示情報が提示された時点で安全在庫量、発注点、補充点を、また確定情報が提示された時点で発注点、補充点を更新できる。つまり、より需要と情報の確度に追従した在庫計画基準値を記憶するものである。これによって、例えば、確定情報によって直近の需要が急増している場合でも、その確定情報を用いて発注点を記憶でき、またそれによって発注処理を行うことができるため、結果として欠品のリスクを軽減することができる。一方で、確定情報に応じて計画基準値を更新しない従来の発注点法では、発注点を切っていないため発注できないこともあり、結果として欠品が発生する可能性が高い。同様に直近の需要が急減している場合では、過剰在庫を抑えることができる。

このように本実施形態では、情報の確度に応じて在庫計画基準値を変動させる在庫計画を実現することで、欠品や過剰在庫を抑えることができるシステムである。

以下、本実施形態の全体構成について説明する。
図１に示すように、本実施形態は、ＣＰＵ１０２、主メモリ１０７、記憶装置１１３、入力装置１０１、出力装置１０６を備えている。主メモリ１０７、すなわち処理手段においては、日次処理部１０９と内示受注期間別処理部１０８により構成されており、ＣＰＵ１０２によって本発明の処理が実行される。ここでの内示とは、量は未確定であるが、その内示が有効な期間は確定している情報のことである。つまり、内示受注期間別処理部１０８はその内示が有効な期間毎に処理を行う処理部のことである。

また、本実施形態における主メモリ１０７において、日次処理部１０９は、発注点算出処理部１１１（a）、補充点算出処理部１１１（ｂ）、発注量算出処理部１１２により構成され、日次、例えば稼働日毎に繰り返し処理を実行する。また内示受注期間別処理部１０８は、安全在庫量算出処理部１１０から構成され、内示が有効な期間毎に繰り返し処理を実行する。

さらに、本発明の記憶装置１１３は、実績情報マスタ１１７、在庫情報マスタ１１４、受注情報マスタ１１５、発注情報マスタ１１８、在庫計画指標マスタ１１６を格納しており、通信処理部１０５により特定の外部のシステム、例えば、発注システム１０３や受注システム１０４が随時参照できるようになっている。

さらに入力装置１０１と出力装置１０６を備え、例えば、在庫計画担当者による参照、変更が随時可能となっている。

ここで、本実施形態が使用するマスタについて図７〜図１１を用いて説明する。

図７に示すように、実績情報マスタ１１７は、製品コード７０１、日付７０２、顧客コード７０３、内示受注実績７０４、出荷実績７０５から構成され、すなわち、内示が有効な期間毎に、納入先別、製品別に出荷実績７０５と内示受注実績７０４が集計され、記憶されている。ここで、例えば、内示が有効な期間が月次ベースの場合には、出荷実績７０５は出荷の行われた月次で集計されたものであり、内示受注実績７０４は、内示対象となった月の内示受注実績値である。

図８に示すように、在庫情報マスタ１１４は、製品コード８０１、日付８０２、顧客コード８０３、現在庫量８０４、発注残８０５から構成されており、すなわち日別で納入先別、製品別に、自社倉庫に在庫している現在庫量８０４、そして発注残８０５が記憶されている。尚、現在庫量８０４は、他のシステムによって随時更新されている。

ここで発注残８０５とは、発注依頼はしているが、まだ工場倉庫から自社倉庫に納入されていない製品の数量のことである。

図９に示すように、受注情報マスタ１１５には、製品コード９０１、日付９０２、顧客コード９０３、内示受注量９０４、内示受注有効期間９０５、内示受注期間９０６、確定受注量９０７、確定受注有効期間９０８、確定受注期間９０９、確定フラグ９１０から構成され、すなわち日別で納入先別、製品別に内示受注量９０４、内示受注有効期間９０５、内示受注期間９０６、確定受注量９０７、確定受注有効期間９０８、確定受注期間９０９、確定フラグ９１０が記憶されている。尚、以上のような受注情報マスタ１１５に含まれる全情報は、納入先から受注情報が入ると受注システム１０４によって、随時受注情報マスタ１１５に追加、記憶されている。

ここで、内示受注量９０４とは前述の通りある一定期間の納入量が未確定の受注量のことである。一方で、確定受注量９０７とは、ある一定期間の納入量が確定している受注量のことである。また内示受注量９０４と確定受注量９０７の違いとしては、それぞれが示す量が異なる場合があるということと、内示受注量９０４が確定受注量９０７よりも時間的に前に納入先から提示されるということの２点がある。すなわち、内示受注量９０４は確定受注量９０７と比較して情報としての確度はより低いが、情報を受取ることがより早いという特徴がある。

また、内示受注有効期間９０５とは、内示受注が提示された場合に、その納期と関連した納入可能期間を示したものであり、内示受注期間９０６とは、内示受注量の納入期間の日数、つまり内示受注有効期間９０６における納入先の稼働日数または納入可能日数である。同様に、確定受注有効期間９０８とは、確定受注が提示された場合に、その納期と関連した納入可能期間を示したものであり、確定受注期間９０９とは、確定受注量の納入期間の日数、つまり確定受注有効期間９０８における納入先の稼働日数または納入可能日数である。

例えば、２００６年１１月分に５００個の内示受注をしたと仮定し、また月次の稼働日を２０日とすると、当月の内示受注量９０４は５００、内示受注期間９０６は２０、内示受注有効期間９０５は２００６／１１／１〜２００６／１１／３０となる。つまり、内示受注との入力を受付け、これに従って上記の算出処理を実行する。同様に、例えば、２００６年１１月第３週目の稼働日である１１／１３〜１１／１６分に関して納入先から２００個の確定受注をしたと仮定すると、確定受注量９０７は２００、確定受注期間９０９は５、確定受注有効期間９０８は２００６／１１／１３〜２００６／１１／１６となる。また、確度を表す情報である確定フラグ９１０は、確定情報である場合には１とし、そうでない場合、つまり内示情報である場合には０と記憶する。

図１０に示すように、在庫計画指標マスタ１１６は、製品コード１００１、日付１００２、顧客コード１００３、安全在庫量１００４、発注点１００５、補充点１００６、補充計画立案サイクルタイム１００７、在庫補充リードタイム１００８、実生産サイクルタイム１００９、即納係数１０１０から構成され、すなわち日別で納入先別、製品別に在庫補充リードタイム１００８、補充計画立案サイクルタイム１００７、実生産サイクルタイム１００９、即納係数１０１０、発注点１００５、補充点１００６、安全在庫量１００４を記憶している。

ここで、在庫補充リードタイム１００８と補充計画立案サイクルタイム１００７は発注してから補充されるまでの必要な日数である。つまり在庫補充リードタイム１００８とは、工場倉庫に発注処理を行ってから、自社倉庫に補充されるまでの時間のことである。例えば、工場倉庫に発注処理を行ってから、自社倉庫に補充されるまで３日かかるなら、在庫補充リードタイム１００８は３となる。そのため、自社倉庫と工場倉庫における祝休日の影響で変動する。そこで、作業の煩雑さを避けるためにも、他のシステムにおいて、当リードタイムを記憶するときは、カレンダーを読み込むなどして自動で算出、記憶されているのが好ましい。また、補充計画立案サイクルタイム１００７とは、補充計画を見直すことが可能なサイクルのことである。例えば、毎日見直すことができるならば、補充計画サイクルタイムは１となる。

また、実生産サイクルタイム１００９とは、当製品の受注期間内で生産の行われるサイクルのことである。例えば、受注期間が月間稼働日の２０日であり、その期間で５回行われる計画の場合、４（＝２０／５）となる。

また、即納係数１０１０とは、注文が入った時点で納入先へ即納できる割合を示す指標、つまり在庫計画立案時点でどの程度の確率で納入先に欠品なく製品を納品したいかを示す指標であり、多くの場合、正規分布に基づいて統計学的に決定されるものである。この即納係数１０１０は、サービス係数と呼ばれることもある。例えば、９９%の確率で欠品なく納入したいならば、即納係数１０１０は統計学的に２．３３となる。

そして発注点１００５とは、発注が必要であることを示す在庫計画基準値である。すなわち発注のタイミングを決定するときに重要となる情報である。

また補充点１００６とは、どのくらい在庫するかを示す在庫計画基準値である。つまり、発注量を決定するときに重要となる情報である。

さらに、安全在庫量１００４とは、内示情報の不確実性に対応するために必要な情報である。つまり、内示情報は量が未確定であるために確定情報によってその量が変更される場合があり、変更された場合でも統計的に算出した在庫を余分に持っておくことで、欠品のリスクを軽減することができるような情報である。ここで、事前に計画をたてるにあたって、納入先別や製品別など出荷のばらつきの特性が異なるような単位、つまり本マスタのように納入先別、製品別のような単位で計画を行うことが望ましい。但し、もし既に計画単位が製品別や製品カテゴリ別などで決まっている場合などは、その単位で内示受注実績７０４と出荷実績７０５を集計して、実績情報マスタ１１７に記憶しておくことが好ましい。

図１１に示すように発注情報マスタ１１８は、製品コード１１０１、日付１１０２、顧客コード１１０３、発注フラグ１１０５から構成され、すなわち日別で納入先別、製品別に発注量１１０４と発注フラグ１１０５が記憶されている。もし、ある特定の日に発注するならば、その日の発注量１１０４は０より大きい値となり、発注しない場合には、発注量１１０４は０となる。また、発注フラグ１１０５は発注のタイミングを表現したもので、納入先別、製品別に発注する日の場合は１であり、発注しない日の場合は０である。

図３は、本実施形態における大まかな処理の流れについて示した図である。
まず、内示受注期間別処理部１０８においては、安全在庫量算出処理部１１０が実績情報マスタ１１７から内示実績、出荷実績７０５を、在庫計画指標マスタ１１６から在庫補充リードタイム１００８、補充計画立案サイクルタイム１００７、即納係数１０１０を抽出する。さらに、安全在庫量算出処理部１１０は、これらの情報に基づいて安全在庫量１００４を算出し、在庫計画指標マスタ１１６に記憶する。

そして、日次処理部１０９においては、発注点算出処理部１１１（a）と補充点算出処理部１１１(b)が受注情報マスタ１１５から内示受注情報と確定受注情報を、在庫計画指標マスタ１１６から安全在庫量１００４、在庫補充リードタイム１００８、補充計画立案サイクルタイム１００７、実生産サイクルタイム１００９を抽出する。

さらに発注点算出処理部１１１（a）と補充点算出処理部１１１(b)は、これらの情報に基づいて、発注点１００５と補充点１００６を算出し、在庫計画指標マスタ１１６に記憶する。

次に、発注量算出処理部１１２が在庫計画指標マスタ１１６から発注点１００５、補充点１００６を、在庫情報マスタ１１４から現在庫量８０４、発注残８０５を抽出する。さらに発注量算出処理部１１２は、発注のタイミングと発注量１１０４を決定し、発注情報マスタ１１８に記憶する。

そして、外部装置である発注システム１０３は決定された発注のタイミングと発注量１１０４に基づいて発注処理を行う。

このようにして本発明ではそれぞれの処理部が、内示受注期間別、日別に順次処理を行うことで、発注のタイミングと発注量１１０４を決定し、在庫計画を立案できる。

以下、本実施形態における具体的な処理の流れについて図４〜図６を用いて説明する。
図４は、安全在庫量１００４を算出、記憶する処理について示したものである。まず、処理手段である安全在庫量算出処理部１１０は、実績情報マスタ１１７より、製品コード７０１、日付７０２、顧客コード７０３を有する属性情報を検索キーとして、過去一定期間Ｔ分の出荷実績７０５と内示受注実績７０４をそれぞれの時点とともに抽出し、内示受注実績７０４と出荷実績７０５の差である出荷誤差の算出を、以下の（数１）を用いて行う（ステップ４０１）。
出荷誤差＝｜内示受注実績７０４−出荷実績７０５｜…(数１)
ここで、（数１）で算出されたＴ個の出荷誤差に関して平均の算出を、以下の（数２）を用いて行う（ステップ４０２）。
出荷誤差平均＝（Σ出荷誤差）／Ｔ…（数２）
さらに、出荷誤差のばらつきである出荷誤差標準偏差を以下の（数３）によって、算出する（ステップ４０３）。
出荷誤差標準偏差＝√{Σ（出荷誤差−出荷誤差平均）の２乗}／√（Ｔ−１）…（数３）
また、在庫計画指標情報マスタより、製品コード１００１、日付１００２、顧客コード１００３を有する属性情報を検索キーとして、補充計画立案サイクルタイム１００７、在庫補充リードタイム１００８、即納係数１０１０を抽出し（ステップ４０５）、安全在庫量１００４を以下の（数４）によって算出する（ステップ４０６）。
安全在庫量１００４＝即納係数１０１０×出荷誤差標準偏差×√（在庫補充リードタイム１００８＋補充計画立案サイクルタイム１００７）…（数４）
そして、安全在庫量１００４を在庫計画指標マスタ１１６に記憶する（ステップ４０７）。

このように出荷実績７０５と内示受注量９０４の差から安全在庫量１００４を算出、記憶することで、従来、内示情報を用いてはできなかった発注点法の考え方を用いた在庫計画を可能としている。

本実施形態では、出荷誤差を内示受注実績７０４と出荷実績７０５の差分で算出したが、内示受注実績７０４と確定受注の実績である確定受注実績の差分で算出してもよい。

図５は、発注点１００５と補充点１００６を算出し、記憶装置に記憶する処理について示した図である。

まず、処理手段である発注点算出処理部１１１（a）は、受注情報マスタ１１５より、製品コード９０１、日付９０２、顧客コード９０３を有する属性情報を検索キーとして、確定フラグ９１０を抽出し（ステップ５０１）、内示か確定かの判定を行う（ステップ５０２）。ここでは、確定フラグ９１０が０ならば、受注情報マスタ１１５より、製品コード９０１、日付９０２、顧客コード９０３を検索キーとして、内示受注量９０４、内示受注期間９０６を抽出し（ステップ５０３）、日別需要量として、以下の（数５）を用いて算出する（ステップ５０４）。

日別需要量＝内示受注量９０４／内示受注期間９０６…（数５）
また、もし確定フラグ９１０が１ならば、受注情報マスタ１１５より、製品コード９０１、日付９０２、顧客コード９０３を有する属性情報を検索キーとして、確定受注量９０７、確定受注期間９０９を抽出し（ステップ５０５）、日別需要量として、以下の（数６）を用いて算出する（ステップ５０６）。
日別需要量＝確定受注量９０７／確定受注期間９０９…（数６）
ここで、確定フラグ９１０を用いて、内示情報か確定情報かの判断を日次で繰り返し実行することで、確度の高い情報を在庫計画に反映できる。さらに、確定情報が提示されない場合でも、受注情報マスタ１１５において確定フラグ９１０を０として記憶しておくだけで、何ら問題なく処理を実行できる。また、内示受注か確定受注かを判断し、内示受注量９０４と確定受注量９０７を、それぞれに関連付けられた内示受注期間９０６と確定受注期間９０９で除すことによって日別需要量を算出、記憶することで、確度の高い将来情報を在庫計画に利用できる。

次に、在庫計画指標情報マスタより、製品コード１００１、日付１００２、顧客コード１００３を検索キーとして、安全在庫量１００４、在庫補充リードタイム１００８、補充計画立案サイクルタイム１００７を抽出し（ステップ５０７）、以下の（数７）を用いて発注点１００５を算出する（ステップ５０８）。
発注点１００５＝安全在庫量１００４＋（在庫補充リードタイム１００８＋補充計画立案サイクルタイム１００７）×日別需要量…（数７）
そして、ステップ５０８で求めた発注点１００５を在庫計画指標マスタ１１６に記憶する（ステップ５０９）。

また、処理手段である補充点算出処理部１１１（ｂ）は、在庫計画指標情報マスタより、製品コード１００１、日付１００２、顧客コード１００３を検索キーとして、実生産サイクルタイム１００９を抽出し（ステップ５１０）、以下の（数８）を用いて補充点１００６を算出する（ステップ５１１）。
補充点１００６＝発注点１００５＋実生産サイクルタイム１００９×日別需要量…（数８）
そして、前記で求めた補充点１００６を在庫計画指標マスタ１１６に記憶する（ステップ５１２）。

ここで、安全在庫量１００４と日別需要量を用いて発注点１００５と補充点１００６を算出、記憶することで、将来情報の更新に応じて発注点１００５が変動することを可能としている。さらに確度の高い情報を在庫計画に反映した発注点１００５と補充点１００６を日次で繰り返し更新することで、例えば、急激に需要が増減する場合でも、在庫管理担当者は発注点１００５と補充点１００６を在庫計画基準値として信頼できる。

図６は、発注量１１０４を算出する処理について示した図である。この図６を用いて、以下処理の内容を説明する。

まず、処理手段である発注量計算処理部１１２は現在庫量８０４と発注残８０５を在庫情報マスタ１１４より、製品コード８０１、日付８０２、顧客コード８０３を検索キーとして、抽出し（ステップ６０１）、発注点１００５と補充点１００６を在庫計画指標マスタ１１６より、製品コード１００１、日付１００２、顧客コード１００３を検索キーとして、抽出する（ステップ６０２）。ここで、現在庫量８０４と発注残８０５を足したものが発注点１００５よりも多いか少ないかを判断し（ステップ６０３）、発注点１００５よりも少なければ、現日付を発注のタイミングとし、発注フラグ１１０５を１と設定する（ステップ６０４）。さらに発注量１１０４の算出を以下の（数９）を用いて行う（ステップ６０５）。
発注量１１０４＝補充点１００６−（現在庫量８０４＋発注残８０５）…（数９）
次に、発注情報マスタ１１８に発注フラグ１１０５と発注量１１０４を記憶させる（ステップ６０６）。そして、外部に接続している発注システム１０３によって発注処理を行う（ステップ６０７）。

ここで、将来情報の更新に応じて決定された発注点１００５を用いて在庫が発注点１００５を切っているかどうかを判断でき、発注のタイミングを決定することを可能としている。また、将来情報の確度に応じて決定された補充点１００６を用いて発注量１１０４を決定することで、需要により追従した発注量１１０４を決定することを可能としている。さらに、確度の高い情報を在庫計画に反映した発注点１００５と補充点１００６を用いて発注処理を行うことで、例えば、急激に需要が増減する場合でも、欠品と過剰在庫を抑えて在庫をコントロールすることが可能である。

なお、本発明は、前記実施形態に機能的に限定されるものではなく、製品の特性や業務上の制約に応じた態様で具体化することも可能である。例えば、製品の需要傾向に季節性がみられる場合には、安全在庫量に季節指数を考慮することや、入出荷予定日を算出し記憶し、従来に比べて早期納期回答を実現することなどがある。

本システムの全体構成を示す図である。 本システムの在庫推移イメージを示す図である。 本システムの大まかな流れを示す図である。 安全在庫算出処理手順を示すフローチャートである。 発注点、補充点算出処理手順を示すフローチャートである。 発注量算出処理手順を示すフローチャートである。 実績情報マスタの例を示す図である。 在庫情報マスタの例を示す図である 受注情報マスタの例を示す図である。 在庫計画指標マスタの例を示す図である。 発注情報マスタの例を示す図である。

符号の説明

１０１・・・入力装置、１０２・・・ＣＰＵ、１０３・・・発注システム、１０４・・・受注システム、１０５・・・通信処理部、１０６・・・出力装置、１０７・・・主メモリ、１０８・・・内示受注期間別処理部、１０９・・・日次処理部、１１０・・・安全在庫量算出処理部、１１１（a）・・・発注点算出処理部、１１１（b）・・・補充点算出処理部、１１２・・・発注量算出処理部、１１３・・・記憶装置、１１４・・・在庫情報マスタ、１１５・・・受注情報マスタ、１１６・・・在庫計画指標マスタ、１１７・・・実績情報マスタ、１１８・・・発注情報マスタ。

Claims (9)

1. 取引先の内示情報を用いて、商品の在庫を計画する在庫計画システムにおいて、
   前記取引先からの受注のそれぞれについて、その受注量および当該受注の確定度合を示す確定情報を対応付けて記憶する記憶部と、
   前記確定情報に応じた処理によって単位期間当りの期間需要量を算出し、
   少なくとも前記商品の発注してから補充されるまでの必要な日数となる在庫補充リードタイムおよび補充計画立案サイクルタイムとの入力を受付け、
   前記期間需要量、前記在庫補充リードタイムおよび前記在庫補充リードタイムを用いて、前記商品の発注が必要であることを示す在庫計画基準値である発注点を算出する処理手段を有することを特徴とする在庫計画システム。
2. 請求項１に記載の在庫計画システムにおいて、
   前記確定情報は、前記商品の納入量が未確定である内示情報もしくは前記商品の納入量が確定していることを示す確度情報かのいずれかを示し、
   前記処理手段は、
   前記内示情報である場合には、前記受注量を内示受注量として、前記記憶部より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、取得した内示受注量と内示受注期間とから日別需要量を算出し、
   前記確定情報である場合には、前記記憶部より内示受注量とその納入期間の日数を示す内示受注期間を取得し、取得した内示受注量と内示受注期間とから日別需要量を算出することを特徴とする在庫計画システム。
3. 請求項１または２のいずれかに記載の在庫計画システムにおいて、
   前記期間需要量は、1日毎の日別需要量であることを特徴とする在庫計画システム。
4. 請求項１乃至３のいずれかに記載の在庫計画システムにおいて、
   前記記憶部は、前記商品の属性を示す属性情報と前記内示情報もしくは前記確定確定情報を示す前記確度情報と対応付けて記憶されており、
   前記処理手段は、前記属性情報の入力を受付け、前記入力された属性情報に対応する確度情報を検索し、検索された確度情報に応じた前記処理を実行することを特徴とする在庫管理システム。
5. 請求項４に記載の在庫管理システムにおいて、
   前記属性情報は、日付と顧客コードと製品コードとを有することを特徴とする在庫計画システム。
6. 請求項１乃至５のいずれかに記載の在庫計画システムにおいて、
   前記処理手段が、内示受注量の実需要に対するばらつきである出荷誤差標準偏差と、注文が入った時点で納入先へ即納できる割合を示す指標である即納係数、在庫補充リードタイム、補充計画立案サイクルタイムより前記安全在庫量を算出し、当該算出した安全在庫量を前記記憶部に格納することを特徴とする在庫計画システム。
7. 請求項６に記載の在庫計画システムにおいて、
   処理手段が、過去一定期間における出荷実績と内示受注量の入力を受付け、出荷実績と内示受注量の差の標準偏差より前記出荷誤差標準偏差を算出することを特徴とする在庫計画システム。
8. 請求項１乃至７のいずれかに記載の在庫計画システムにおいて、
   前記処理手段が、生産の行われるサイクルを示す実生産サイクルタイム情報の入力を受付け、
   前記発注点、日別需要量、実生産サイクルタイムを用いて、在庫する上限を示す在庫計画基準値である補充点を算出することを特徴とする在庫計画システム。
9. 請求項８に記載の在庫計画システムにおいて、
   前記処理手段は、
   前記商品について、当該在庫計画システムを管理する自社の自社倉庫に在庫している現在庫量と、発注依頼はしているが前記自社倉庫に納入されていない数量を示す発注残を受付け、
   前記現在庫量と前記発注残を足したものを前記発注点と比較し、発注点を切っているかどうかを判断し、
   発注点を切っているならば、前記補充点から現在庫量と発注残を減じたものを発注量として算出し、
   発注点を切っていることを示す発注フラグを設定し、
   前記算出した発注量と前記設定した発注フラグを記憶することを特徴とする在庫計画システム。

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