JP2006171877A

JP2006171877A - 生産管理システム及び生産管理方法

Info

Publication number: JP2006171877A
Application number: JP2004360042A
Authority: JP
Inventors: Makoto Hasegawa; 信長谷川; Hiroaki Sugiura; 宏明杉浦; Yutaka Watanabe; 裕渡辺; Yasushi Yamamoto; 康史山本; Hiroaki Komoto; 宏明甲元; Shoichi Kinoshita; 正一木下
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2004-12-13
Filing date: 2004-12-13
Publication date: 2006-06-29

Abstract

【課題】需給調整を的確に行うことができる生産管理システムを提供する。
【解決手段】入力部100と、該入力部により定期的に入力される、現時点から所定期間先までの期間における単位時間毎の前記製品の需要情報及び実際の在庫情報を記憶する記憶部102と、記憶部から読み出した製品の単位時間毎の需要情報及び在庫情報から安全在庫を算出し、かつ現時点より所定期間後までに予測される在庫である予測在庫を算出する処理部104と、前記安全在庫及び予測在庫をスケジューラに出力し、スケジューラからリードタイムを取り込むインターフェース部106と、製品の生産計画を作成し、該生産計画に基づいてリードタイムを決定すると共に、生産指示を製造システムに出力するスケジューラ110とを有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、生産管理システム及び生産管理方法に関する。

自動車業界では、自動車メーカーの新製品開発競争が激化するに伴い、製品のライフサイクルが短くなり、このために部品メーカーにとって、自動車メーカーからの需要の変動が激化する。部品メーカーでは、部品の需要の変動は、設計変更の多発等を招く結果となる。

一方、自動車メーカーの国際的拠点の再編により生産拠点が分散しているため、部品メーカーにとって顧客である自動車メーカーまでのサプライチェーンの連携不足が生じ、部品の需要情報の遅れとなって現れる。
また、部品の需要として、定期的に発注されるものと、不定期に発注されるものが混在しており、部品の需要の時系列的変動が非常に大きく、完璧な受注生産を行うことができず、ある程度、需要を予測しながら、在庫をかかえて需要に対応していた。
この種の生産管理システムとして特許文献１に記載されたものがある。
特許第３３９２４８９号公報

部品メーカーには、所定期間（例えば、３ヶ月）先の需要情報（営業情報）が顧客（自動車メーカー）から与えられているが、定期的な発注、突発的な発注が混在する顧客からの営業情報を個人のカン、スキルで判断し、需給管理に反映させていた。
このために、需要の時系列的変動に的確に対応できず、常に在庫に十分に余裕を持たせるようにしておく必要があるという問題が有った。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、需給調整を的確に行うことができる生産管理システム及び生産管理方法を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために請求項１に記載の発明は、製品の需要を示す営業情報に基づいて該製品の生産計画を作成し、かつ需要情報及び在庫情報に基づいて前記生産計画を定期的に修正し、該修正された生産計画に基づいて生産指示を出す生産管理システムであって、需要情報及び実際の在庫情報を入力する入力手段と、前記入力手段により定期的に入力される、現時点から所定期間先までの期間における単位時間毎の前記製品の需要情報及び実際の在庫情報を記憶する記憶手段と、前記記憶手段から読み出した前記製品の単位時間毎の需要情報及び在庫情報から需要に対応し得る在庫の下限基準値である安全在庫を算出し、かつ現時点より所定期間後までに予測される在庫である予測在庫を算出する演算手段と、前記演算手段により算出された前記安全在庫及び予測在庫をスケジューラに出力し、前記スケジューラからリードタイムを取り込むインターフェース手段と、前記製品の生産に関連する情報を取り込み、前記製品の生産計画を作成し、該生産計画に基づいてリードタイムを決定すると共に、生産指示を製造システムに出力するスケジューラとを有し、前記スケジューラは、前記予測在庫が、前記安全在庫に到達する時点から、リードタイムだけ遡った時点で生産指示を出力することを特徴とする。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載の生産管理システムにおいて、前記演算手段は、前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１に基づいて算出することを特徴とする。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１に記載の生産管理システムにおいて、前記演算手段は、前記予測在庫の傾向を、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２に基づいて算出することを特徴とする。

また、請求項４に記載の発明は、請求項１に記載の生産管理システムにおいて、前記演算手段は、前記予測需要の傾向を、長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値に基づいて算出することを特徴とする。

また、請求項５に記載の発明は、請求項２乃至４のいずれかに記載の生産管理システムにおいて、前記演算手段は、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする。

また、請求項６に記載の発明は、請求項２乃至４のいずれかに記載の生産管理システムにおいて、前記演算手段は、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする。

また、請求項７に記載の発明は、製品の需要を示す営業情報に基づいて該製品の生産計画を作成し、かつ需要情報及び在庫情報に基づいて前記生産計画を定期的に修正し、該修正された生産計画に基づいて生産指示を出す生産管理方法であって、需要情報及び実際の在庫情報を入力手段により入力する第１のステップと、前記第１のステップにより定期的に入力される、現時点から所定期間先までの期間における単位時間毎の前記製品の需要情報及び実際の在庫情報を記憶手段に記憶させる第２のステップと、前記記憶手段から読み出した前記製品の単位時間毎の需要情報及び在庫情報から演算手段により、需要に対応し得る在庫の下限基準値である安全在庫を算出し、かつ現時点より所定期間後までに予測される在庫である予測在庫を算出する第３のステップと、スケジューラにより、前記製品の生産に関連する情報を取り込み、前記製品の生産計画を作成し、該生産計画に基づいてリードタイムを決定すると共に、前記予測在庫が、前記安全在庫に到達する時点から、リードタイムだけ遡った時点で生産指示を製造システムに出力する第４のステップとを有することを特徴とする。

また、請求項８に記載の発明は、請求項７に記載の生産管理方法において、前記第３のステップにおいて前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１に基づいて算出することを特徴とする。

また、請求項９に記載の発明は、請求項７に記載の生産管理方法において、前記第３のステップにおいて前記予測在庫の傾向を、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２に基づいて算出することを特徴とする。

また、請求項１０に記載の発明は、請求項７に記載の生産管理方法前記第３のステップにおいて、前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値に基づいて算出することを特徴とする。

また、請求項１１に記載の発明は、請求項８乃至１０のいずれかに記載の生産管理方法において、前記第３のステップにおいて長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする。

また、請求項１２に記載の発明は、請求項８乃至１０のいずれかに記載の生産管理方法において、前記第３のステップにおいて過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする。

以上説明したように、本発明によれば、現時点より所定期間先までの需要予測を行い、該予測需要に基づく予測在庫が需要に対応し得る在庫の下限基準値である安全在庫を下回る時点より少なくともリードタイムだけ遡った時点で前記製品を製造する製品製造システムに生産指示を出すようにしたので、製品の需要の時系列的変動が激しい場合においても、つねに安全在庫を確保でき、的確に需要に対応することができる。

以下、本発明の実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。本発明の実施形態に係る生産管理システムの構成を図１に示す。本発明の実施形態に係る生産管理システムは、製品の需要を示す営業情報に基づいて該製品の生産計画を作成し、かつ需要情報及び在庫情報に基づいて前記生産計画を定期的に修正し、該修正された生産計画に基づいて生産指示を出すシステムである。

図１において、本発明の実施形態に係る生産管理システム１は、入力部１００と、記憶部１０２と、処理部１０４と、インターフェース（Ｉ／Ｆ）部１０６と、スケジューラ１１０とを有している。
入力部１００は、需要情報及び実際の在庫情報を入力する機能を有している。
記憶部１０２は、入力部１００により定期的に入力される、現時点から所定期間先までの期間における単位時間毎の前記製品の需要情報及び実際の在庫情報を記憶する。
なお、入力部１００は本発明の入力手段に、記憶部１０２は本発明の記憶手段に、それぞれ相当する。

処理部１０４は、需要に対応し得る在庫の下限基準値である安全在庫と、現時点より所定期間後までに予測される在庫である予測在庫を算出する機能を有している。
インターフェース部１０６は、処理部１０４により算出された前記安全在庫及び予測需要を前記スケジューラ１１０に出力し、スケジューラ１１０からリードタイムを取り込む機能を有している。
なお、処理部１０４は本発明の演算手段に、インターフェース部１０６は本発明のインターフェース手段に、それぞれ相当する。

スケジューラ１１０は、製品の生産に関連する情報を取り込み、製品の生産計画を作成し、該生産計画に基づいてリードタイムを決定すると共に、生産指示を製造システムに出力する機能を有している。
この生産指示は、予測在庫が安全在庫に到達する時点からリードタイムだけ遡った時点で製造システムに出力されるようになっている。

次に、現時点を基準にした経過時間ｔに対する需要Ｘと在庫Ｙとの関係を図２に示す。同図において、需要Ｘにおけるｘ１，ｘ２，ｘ３，…は、単位時間ごとの需要を示している。ここで、「単位時間」とは例えば、１日、３日等の時間に設定される。
在庫Ｙ１は現時点の在庫であり、在庫Ｙ２，Ｙ３，Ｙ４，…は単位時間ごとの需要ｘとの関係で、それぞれ、Ｙ２＝Ｙ１−ｘ１，Ｙ３＝Ｙ２−ｘ２，Ｙ４＝Ｙ３−ｘ３，…となる。
また、Ｙ０は、安全在庫であり、符号Ｐは、予測在庫を示す曲線である。

上記構成からなる本発明の実施形態に係る生産管理システムの動作を図３のフローチャートを参照して説明する。同図において、入力部１００より在庫の初期値Ｙ１が入力され、次いで単位時間ごとの需要情報ｘiが入力される（ステップ３００、３０１）。
次いで、単位時間ごとの需要情報ｘi及び在庫情報Ｙiを記憶部１０２に蓄積する（ステップ３０３）。

次いで、リードタイムＴxをスケジューラ１１０より読み込み（ステップ３０４）、処理部１０４により安全在庫Ｙ０が算出される（ステップ３０５）。
処理部１０４は、安全在庫を、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要ｘiの標準偏差σ１と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値ｘｍとの和（σ１＋ｘｍ）を求め、該和（σ１＋ｘｍ）とリードタイムＴxとの積（σ１＋ｘｍ）・Ｔxに基づいて算出する。

また、安全在庫は、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値ｘｍとの和（σ２＋ｘｍ）を求め、該和（σ２＋ｘｍ）とリードタイムＴxとの積（σ２＋ｘｍ）・Ｔxに基づいて算出するようにしてもよい。

次いで、予測需要ＹがＹ≦Ｙ０であるか否か、すなわち予測需要Ｙが安全在庫Ｙ０以下になったか否かが判定される（ステップ３０６）。ステップ３０６の判定が否定された場合には、ステップ３０１に戻り、既述した処理を繰り返す。
また、ステップ３０６の判定が肯定された場合には、スケジューラ１１０は、予測在庫Ｙが安全在庫Ｙ０に到達する時点からリードタイムＴxだけ遡った時点で製造システム２００に生産指示を出力する（ステップ３０７）。

本発明の実施形態に係る生産管理システムの構成を示す現時点を基準にした経過時間に対する需要と在庫との関係を示す説明図。図１に示した生産管理システムの動作を示すフローチャート。

符号の説明

１…生産管理システム
１００…入力部
１０２…記憶部
１０４…処理部
１０６…インターフェース部
１０８…バスライン
１１０…スケジューラ
２００…製造システム

Claims

製品の需要を示す営業情報に基づいて該製品の生産計画を作成し、かつ需要情報及び在庫情報に基づいて前記生産計画を定期的に修正し、該修正された生産計画に基づいて生産指示を出す生産管理システムであって、
需要情報及び実際の在庫情報を入力する入力手段と、
前記入力手段により定期的に入力される、現時点から所定期間先までの期間における単位時間毎の前記製品の需要情報及び実際の在庫情報を記憶する記憶手段と、
前記記憶手段から読み出した前記製品の単位時間毎の需要情報及び在庫情報から需要に対応し得る在庫の下限基準値である安全在庫を算出し、かつ現時点より所定期間後までに予測される在庫である予測在庫を算出する演算手段と、
前記演算手段により算出された前記安全在庫及び予測在庫をスケジューラに出力し、前記スケジューラからリードタイムを取り込むインターフェース手段と、
前記製品の生産に関連する情報を取り込み、前記製品の生産計画を作成し、該生産計画に基づいてリードタイムを決定すると共に、生産指示を製造システムに出力するスケジューラとを有し、
前記スケジューラは、前記予測在庫が、前記安全在庫に到達する時点から、リードタイムだけ遡った時点で生産指示を出力することを特徴とする生産管理システム。
前記演算手段は、前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１に基づいて算出することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
前記演算手段は、前記予測在庫の傾向を、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２に基づいて算出することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
前記演算手段は、前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値に基づいて算出することを特徴とする請求項１に記載の生産管理システム。
前記演算手段は、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の生産管理システム。
前記演算手段は、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする請求項２乃至４のいずれかに記載の生産管理システム。
製品の需要を示す営業情報に基づいて該製品の生産計画を作成し、かつ需要情報及び在庫情報に基づいて前記生産計画を定期的に修正し、該修正された生産計画に基づいて生産指示を出す生産管理方法であって、
需要情報及び実際の在庫情報を入力手段により入力する第１のステップと、
前記第１のステップにより定期的に入力される、現時点から所定期間先までの期間における単位時間毎の前記製品の需要情報及び実際の在庫情報を記憶手段に記憶させる第２のステップと、
前記記憶手段から読み出した前記製品の単位時間毎の需要情報及び在庫情報から演算手段により、需要に対応し得る在庫の下限基準値である安全在庫を算出し、かつ現時点より所定期間後までに予測される在庫である予測在庫を算出する第３のステップと、
スケジューラにより、前記製品の生産に関連する情報を取り込み、前記製品の生産計画を作成し、該生産計画に基づいてリードタイムを決定すると共に、前記予測在庫が、前記安全在庫に到達する時点から、リードタイムだけ遡った時点で生産指示を製造システムに出力する第４のステップと、
を有することを特徴とする生産管理方法。
前記第３のステップにおいて、前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１に基づいて算出することを特徴とする請求項７に記載の生産管理方法。
前記第３のステップにおいて、前記予測在庫の傾向を、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２に基づいて算出することを特徴とする請求項７に記載の生産管理方法。
前記第３のステップにおいて、前記予測在庫の傾向を、長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値に基づいて算出することを特徴とする請求項７に記載の生産管理方法。
前記第３のステップにおいて、長期間における需要の変動を示す、単位時間ごとの需要の標準偏差σ１と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の生産管理方法。
前記第３のステップにおいて、過去の一定期間における単位時間ごとの需要の予定値と、需要の実績値との差に基づいて算出される需要の標準偏差σ２と長期間における需要の変動を示す単位時間ごとの需要の平均値との和を求め、該和と前記リードタイムとの積に基づいて前記安全在庫を算出することを特徴とする請求項８乃至１０のいずれかに記載の生産管理方法。