JP2022527879A - 倉庫作業システム及び方法 - Google Patents

Abstract

【課題】本願は、倉庫設備の分野に関し、倉庫作業システム及び方法を開示する。【解決手段】本願において、倉庫作業システムは、リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置と、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬するための複数のオーダー運搬台車と、前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信するための受信装置と、を備え、前記オーダー運搬台車には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置が設けられている。本願で提供される倉庫作業システム及び方法は、商品のピッキング効率を向上させることができる。【選択図】図１

Description

クロス・リファレンス

本願は、２０２０年０４月２６日に出願された「一種の倉庫作業システム及び方法」という名称の中国特許出願２０２０１０３３７６０２．１、及び、２０２１年０４月２２日に出願された「一種の倉庫作業システム及び方法」という名称の中国特許出願２０２１１０４３４０７８．４に基づくものであり、それらの開示全体は援用により本願に組み込まれるものとする。

本願は、倉庫設備の分野に関し、特に、倉庫作業システム（Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ ｗｏｒｋｉｎｇ ｓｙｓｔｅｍ）及び方法に関する。

従来の倉庫作業システムでは、移動ロボットによって、可動棚を対応するピッキングステーションまで上昇及び搬送している。一つの可動棚の一面には複数の荷物格子があり、荷物格子内に異なる商品が存在する可能性があるため、複数のオーダーのピッキングにおいて、移動ロボットは、まず、可動棚を一つのピッキングステーションまで搬送する必要があり、その後、システムは、当該可動棚から対応する商品をピッキングすることをピッキング作業者に提示し、次に、移動ロボットは、可動棚を次のピッキングステーションに搬送し、システムは、ピッキング作業者が次のオーダーのピッキングを行うよう促し、こうしてオーダーのピッキングがすべて完了するまでモードを繰り返す。

出願人は、従来技術において少なくとも以下のような問題を見出した。即ち、爆発的大人気商品が出現すると、多数の注文要請を受けて、その際に爆発的大人気商品が存在する棚が複数のピッキングステーションで求められ、その棚は一定の順番で各ピッキングステーションにアクセスする必要があるため、異なるピッキングステーション間での待機となり、商品のピッキング効率が低くなる。

本願の実施例は、商品のピッキング効率を向上させて、オーダーの完了効率を向上させることができる倉庫作業システム及び方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本願の実施例は一種の倉庫作業システムを提供し、リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置と、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬するための複数のオーダー運搬台車と、前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信するための受信装置と、を備え、前記オーダー運搬台車には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置が設けられている。

本願の実施例は、さらに一種の倉庫作業方法を提供し、提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングすることと、そのうち、前記提示装置ごとに、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信し、受信装置により、前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信することと、前記オーダー運搬台車上の通信装置により、前記受信装置が送信した、前記対応関係から得られる種まきポリシーを受信することと、複数の前記オーダー運搬台車により前記種まきポリシーに従って、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬することと、を含む。

本願の実施例は、さらに一種の倉庫作業システムを提供し、リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置と、オーダーボックスを携帯して、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を格納及び／又は運搬するための仕分け設備と、前記仕分け設備と前記仕分け設備上の物品との対応関係を受信するための受信装置と、を備え、前記仕分け設備には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信して提示するための通信装置が設けられており、そのうち、前記仕分け設備は、固定的に設置されたオーダー仕分け壁、可動仕分け壁、オーダーボックスを搬送可能な搬送ラインのいずれか、またはその組み合わせである。

本願の実施例は、さらに一種の倉庫作業方法を提供し、提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングすることと、受信装置により、前記仕分け設備におけるオーダーボックスと物品との対応関係を受信することと、前記仕分け設備上の通信装置により、前記受信装置が送信した、前記対応関係から得られる種まきポリシーを受信して保存することと、を含み、そのうち、前記仕分け設備は、固定的に設置されたオーダー仕分け壁、可動仕分け壁、オーダーボックスを搬送可能な搬送ラインのいずれか、またはその組み合わせである。

従来技術に比べて、本願の実施例において、リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置によって、作業者またはピッキング設備はリアルタイムの注文情報に基づいて物品をピッキングすることができ、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬する複数のオーダー運搬台車と、前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信する受信装置によって、また、前記オーダー運搬台車には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置が設けられていることによって、すなわち、作業者またはピッキング設備は物品をピッキングした後、ピッキングされた物品をオーダー運搬台車に入れて、オーダー運搬台車にオーダーの仕分けを行わせることにより、ピッキングステーションにおけるオーダー棚に格納可能なオーダーの数の制約を受けることがなく、作業者またはピッキング設備ごとに大量の動的なオーダーを同時に処理することができ、このように、爆発的大人気商品を注文する多数のオーダーは、できるだけまとめて１つのピッキングステーションに割り当てることができ、当該ピッキングステーションの作業者またはピッキング設備は、１回の連続したピッキング操作で爆発的大人気商品のピッキング操作を処理することができ、爆発的大人気商品を含むオーダーは複数のピッキングステーションに分散してピッキングを行う必要があり、爆発的大人気商品が所在する棚が一定の順番で各ピッキングステーションにアクセスすることによる異なるピッキングステーション同士の待機が必要となるという問題を回避し、商品のピッキング効率を向上する。

また、前記倉庫作業システムは、さらに、物品を載せたタンクを格納する棚と、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングするためのフォークリフトと、を備える。フォークリフトによって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングし、オーダー運搬台車によって、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬する。すなわち、異なる操作が分解されるとともに、異なる台車で達成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、オーダー運搬台車が前記棚からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、従来技術においてタンクを前記棚からフォーキングすることとオーダーの仕分けとを同一の台車で同時に実現することに比べて、本実施例におけるオーダー運搬台車の走行速度は、より早く調整でき、運搬効率がより高く、オーダー運搬台車をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

また、前記棚は、タンク格納装置と、前記タンク格納装置の下方に位置するタンク仮置き装置と、を備え、前記フォークリフトは、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記タンク格納装置からフォーキングし、前記タンク仮置き装置に置くためのものである。

また、前記倉庫作業システムは、さらに、前記タンク仮置き装置における、オーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬するためのタンク運搬台車を備える。

また、前記倉庫作業システムは、さらに、タンクを一時ストックするためのタンク格納装置を備え、前記タンク運搬台車は、前記タンク内の物品のピッキング優先度に基づいて、前記タンクをタンク仮置き装置から前記タンク格納装置または前記提示装置の隣接位置まで運搬するためのものである。

また、前記フォークリフトは、移動可能なシャーシと、前記シャーシに設けられた昇降装置と、前記昇降装置に設けられたフォーク構造と、を備え、前記フォークは、前記昇降装置に直交する昇降方向に伸縮可能なスライド溝と、前記スライド溝に設けられたストッパ装置と、を備える。

また、前記の前記提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングすることの前に、さらに、フォークリフトによってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることを含む。

また、前記のフォークリフトによってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることは、具体的には、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚の上段のタンク格納装置からフォーキングし、棚の下段の前記タンク仮置き装置に置くことを含み、前記のフォークリフトによってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせた後に、さらに、タンク運搬台車によって、前記タンク仮置き装置におけるオーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬することを含む。フォークリフトによって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚の上段のタンク格納装置からフォーキングし、棚の下段の前記タンク仮置き装置に置き、タンク運搬台車によって、前記タンク仮置き装置におけるオーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬し、すなわち、さらにタンクのピッキングステーションへの操作を分解し、それぞれフォークリフトとタンク運搬台車で完成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、タンク運搬台車が前記棚からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、タンクのフォーキング及びピッキングステーションへの運搬を一つの台車で直接に実現することに比べて、本実施例におけるタンク運搬台車の走行速度は、より早く調整でき、タンクの運搬効率がより高く、タンク運搬台車をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

また、前記の複数のオーダー運搬台車により、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬することの前に、さらに、前記オーダー運搬台車によってオーダーボックス注入口から空のオーダーボックスを取得することと、前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスとをバインドすることと、前記提示装置が存在するピッキングステーションには、バインドされた前記オーダーに必要な物品ががあるか否かを判断することと、Ｙｅｓであれば、前記オーダー運搬台車を駆動して前記ピッキングステーションまで移動させることと、Ｎｏであれば、前記オーダー運搬台車によって、バインドされた前記オーダーボックスをオーダー一時格納棚に置き、オーダーボックス注入口に行って別のオーダーボックスを取ることと、を含む。

また、前記倉庫作業システムは、棚運搬台車をさらに備え、前記棚運搬台車は、運動機構と、前記運動機構に位置する突き上げ機構とを、備え、前記突き上げ機構は、可動仕分け壁の底部を突き上げて前記可動仕分け壁を搬送するためのものである。このような設置により、複数のオーダーのタンクが同時に次のプログラムに運搬されることを便利かつ迅速に実現することができ、オーダーの効率をさらに向上する。

また、前記倉庫作業システムは、さらに、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外して搬出するためのフォークリフトを備えている。

また、前記倉庫作業システムは、さらに、仕分け設備から取り外された、本ステーションでのピッキングが完了したオーダーボックスを搬出するための搬送ラインを備えている。

また、前記通信装置は、ディスプレイスクリーン、複数のオーダーボックスと１対１に対応して設けられた点灯装置の一つまたは任意の組み合わせを含む。このような設置により、現時点の各オーダボックス内の商品状態（商品の種類、型番、数量などを含む）をより良く提示することができる。

また、前記提示装置ごとに、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信する。このようにすることで、各種の物品を携帯する台車が届くべきピッキングステーションの数が少なく、ピッキング効率が向上する。

また、前記の作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を、対応するオーダーボックス仕分け設備上のオーダーボックスに種まきする前に、さらに、前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスをバインドすることと、前記注文情報に応じてオーダーボックスと指定された仕分け設備の指定位置をバインドすることと、を含む。

また、前記の注文情報に応じてオーダーボックスと指定された仕分け設備の指定位置をバインドする前に、さらに、ワークステーションのジョブスケジューリング情報に基づいて、棚運搬台車または作業者を割り当てて空オーダーボックス付き仕分け設備をワークステーションに運搬すること、あるいは、フォークリフトを割り当てて、空オーダーボックスの一時格納装置、空オーダーボックスの注入口からオーダーボックスを取り出し、ワークステーションにおけるオーダーボックス仕分け設備上のオーダーボックス置き位置に置くこと、あるいは、搬送ラインをディスパッチして、オーダーボックスをワークステーションまで搬送すること、を含む。

また、オーダーボックス仕分け設備上のオーダーが本ステーションにおいてピッキング作業を終了した場合、ワークステーションでのピッキング作業が完了した後に、さらに、棚運搬台車を配車して、可動仕分け壁を他のワークステーション又は一時格納エリアに運搬すること、あるいは、可動仕分け壁を他のワークステーションと一時格納エリアに運搬するように作業者に提示すること、あるいは、フォークリフトを配車して、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外してフォークリフトにより搬出すること、あるいは、フォークリフトを配車して、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外し、搬送ラインによりオーダーボックスを搬出すること、を含む。

一つ又は複数の実施例は、対応する添付の図面における図で例示的に説明されるが、これらの例示的な説明は、実施例を限定するものではなく、添付の図面における同じ参照番号を持つ部品は類似の部品を表し、特に断りのない限り、添付の図面における図は縮尺に制限されない。

図１は、本願の実施例に係る倉庫作業システムの構成を示す図である。

図２は、本願の実施例における棚の構成を示す図である。

図３は、本願の実施例におけるフォークリフトの構成を示す図である。

図４は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車の構成を示す図である。

図５は、本願の実施例における倉庫の内部のレイアウトを示す図である。

図６は、本願の実施例における固定棚エリアの内部を示す図である。

図７は、本願の実施例におけるタンク仮置きエリアの内部を示す図である。

図８は、本願の実施例におけるピッキング及び種まきエリアの内部を示す図である。

図９は、本願の実施例における検品梱包出庫エリアを示す図である。

図１０は、本願の実施例に係る倉庫作業方法のフローチャートである。

図１１は、本願の実施例に係るオーダーピッキングのフローチャートである。

図１２は、本願の実施例におけるフォークリフトがタンクを棚からフォーキングしたことを示す図である。

図１３は、本願の実施例におけるフォークリフトがタンクをタンク仮置き装置に置くことを示す図である。

図１４は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車がタンク格納装置からタンクを取り出すことを示す図である。

図１５は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が固定棚エリアからタンクを取り置き（ピックアンドプレース）することを示す図である。

図１６は、本願の実施例における作業者がオーダー運搬台車の物品種まき装置に物品を種まきする模式図である。

図１７は、本願の実施例における作業者が物品をオーダー運搬台車が携帯するオーダーボックスに種まきする模式図である。

図１８は、本願の実施例における作業者がオーダー運搬台車により運搬されているタンクから、対応する商品を直接ピッキングして種まきする模式図である。

図１９は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車がタンク格納装置上のオーダーボックスに物品を種まきする模式図である。

図２０は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が他のオーダー運搬台車上のオーダーボックスに物品を種まきする模式図である。

図２１は、本願の実施例における新しい空のオーダーボックスの入場を示す図である。

図２２は、本願の実施例におけるピッキング済みのオーダーボックスが搬送装置まで送られる模式図である。

図２３は、本願の実施例における荷物補充のフローチャートである。

図２４は、本願の実施例における荷物補充エリアの動作を示す図である。

図２５は、本願の実施例における棚卸しのフローチャートである。

図２６は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が、棚卸し待ちタンクを自動ロードセルまで運搬する模式図である。

図２７は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が、棚卸し待ちタンクを自動棚卸しステーションのガントリの下まで運搬する模式図である。

図２８は、本願の実施例における返品のシャルビング（返品を棚に乗せる）を示すフローチャートである。

図２９は、本願の実施例における在庫整理のフローチャートである。

図３０は、本願の実施例に係る倉庫作業システムの構成を示す図である。

図３１は、本願の実施例における棚の構成を示す図である。

図３２は、本願の実施例におけるフォークリフトの構成を示す図である。

図３３は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車の構成を示す図である。

図３４は、本願の実施例における倉庫の内部のレイアウトを示す図である。

図３５は、本願の実施例における固定棚エリアの内部を示す図である。

図３６は、本願の実施例におけるタンク仮置きエリアの内部を示す図である。

図３７は、本願の実施例におけるピッキングステーションを示す図である。

図３８は、本願の実施例において、ピッキングステーションが移動可能な種まき壁と、積載されたオーダーボックスとを、一種の搬送ＡＧＶ（無人搬送車）で搬送する模式図である。

図３９は、本願の他の実施例におけるピッキングステーションの種まき壁上のオーダーボックスがフォークリフトによってフォーキングおよび運搬される模式図である。

図４０は、本願の別の実施例におけるピッキングステーションのオーダーボックスが搬送ライン装置によって搬送される模式図である。

図４１は、本願のさらに別の実施例におけるピッキングステーションがロボットアームでピッキングを行う模式図である。

図４２は、本願の実施例における検品梱包出庫エリアを示す図である。

図４３は、本願の実施例に係る倉庫作業方法のフローチャートである。

図４４は、本願の実施例に係るオーダーピッキングのフローチャートである。

図４５は、本願の実施例におけるフォークリフトがタンクを棚からフォーキングしたことを示す図である。

図４６は、本願の実施例におけるフォークリフトがタンクをタンク仮置き装置に置くことを示す図である。

図４７は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車がタンク収納装置からタンクを取り出すことを示す図である。

図４８は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が固定棚エリアからタンクを取り置きすることを示す図である。

図４９は、本願の実施例における作業者がオーダー運搬台車の物品種まき装置に物品を種まきする模式図である。

図５０は、本願の実施例における作業者がオーダー運搬台車が携帯するオーダーボックスに物品を種まきする模式図である。

図５１は、本願の実施例における作業者がオーダー運搬台車により運搬されているタンクから、対応する商品を直接ピッキングして種まきする模式図である。

図５２は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車がタンク収納装置上のオーダーボックスに物品を種まきする模式図である。

図５３は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が他のオーダー運搬台車上のオーダーボックスに物品を種まきする模式図である。

図５４は、本願の実施例における新しい空のオーダーボックスの入場を示す図である。

図５５は、本願の実施例におけるピッキング済みのオーダーボックスが搬送装置まで送られてくる模式図である。

図５６は、本願の実施例における荷物補充のフローチャートである。

図５７は、本願の実施例における荷物補充エリアの動作を示す図である。

図５８は、本願の実施例における棚卸しのフローチャートである。

図５９は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が、棚卸し待ちタンクを自動ロードセルまで運搬する模式図である。

図６０は、本願の実施例におけるオーダー運搬台車が、棚卸し待ちタンクを自動棚卸しステーションのガントリの下まで運搬する模式図である。

図６１は、本願の実施例における返品のシャルビング（返品を棚に乗せる）を示すフローチャートである。

図６２は、本願の実施例における在庫整理のフローチャートである。

本願の実施例の目的、技術案及び利点をより明確にするために、以下、本願の各実施例について図面を結合して詳細に説明する。しかしながら、当業者は理解できるが、読者に本願をよりよく理解させるために、本願の各実施例において多数の技術的細部が提案されているが、これらの技術的細部および以下の各実施例に基づく種々の変更や修正がなくても、本願が保護を要求している技術案を実現することができる。

本願の実施例は、一種の倉庫作業システムに関しており、図１に示すように、リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置１１と、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬するための複数のオーダー運搬台車１２と、前記オーダー運搬台車１２と前記オーダー運搬台車１２上の物品との対応関係を受信するための受信装置１３と、を備え、前記オーダー運搬台車１２には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置１２１が設けられている。

リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置１１によって、作業者またはピッキング設備はリアルタイムの注文情報に基づいて物品をピッキングすることができ、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬するための複数のオーダー運搬台車１２と、前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信する受信装置１３によって、また、前記オーダー運搬台車１２には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置１２１が設けられていることによって、すなわち、作業者またはピッキング設備は物品をピッキングした後、ピッキングされた物品をオーダー運搬台車に入れて、オーダー運搬台車にオーダーの仕分けを行わせることにより、ピッキングステーションにおけるオーダー棚に格納可能なオーダーの数の制約を受けることがなく、作業者またはピッキング設備ごとに大量の動的なオーダーを同時に処理することができ、このように、爆発的大人気商品を注文する多数のオーダーは、できるだけまとめて１つのピッキングステーションに割り当てることができ、当該ピッキングステーションの作業者またはピッキング設備は、１回の連続したピッキング操作で爆発的大人気商品のピッキング操作を処理することができ、爆発的大人気商品を含むオーダーは複数のピッキングステーションに分散してピッキングを行う必要があり、爆発的大人気商品が所在する棚が一定の順番で各ピッキングステーションにアクセスすることによる異なるピッキングステーション同士の待機が必要となるという問題を回避し、商品のピッキング効率を向上する。

好ましくは、前記倉庫作業システムは、さらに、物品を載せたタンクを格納する棚１４と、オーダーに必要な物品が所在するタンクを棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングするためのフォークリフト１５と、を備え、フォークリフト１５は、受信装置１２と通信接続して、オーダー情報に基づいて対応するタンクを運搬する。フォークリフト１５によって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングし、作業者またはピッキング設備がタンクの中の物品をピッキングし、オーダー運搬台車１２によって、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきしたり、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬する。すなわち、異なる操作が分解されるとともに、異なる台車で達成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、オーダー運搬台車１２が前記棚１４からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、従来技術においてタンクを前記棚１４からフォーキングすることとオーダーの仕分けとを同一の台車で同時に実現することに比べて、本実施例におけるオーダー運搬台車１２の走行速度は、より早く調整でき、運搬効率がより高く、オーダー運搬台車１２をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

図２に示すように、本実施例において、前記棚１４は、タンク格納装置１４１と、前記タンク格納装置１４１の下方に位置するタンク仮置き装置１４２と、を備え、前記フォークリフト１５は、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記タンク格納装置１４１からフォーキングし、前記タンク仮置き装置１４２に置くためのものである。そのうち、タンク仮置き装置１４２は、互いに平行な複数のフォーク歯と、前記フォーク歯を支持する支持構造と、を備えている。

なお、前記倉庫作業システムは、さらに、前記タンク仮置き装置１４２における、オーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬するためのタンク運搬台車１６を備えている。フォークリフト１５によって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４の上段のタンク格納装置からフォーキングし、棚１４の下段の前記タンク仮置き装置１４２に置き、タンク運搬台車１６によって、前記タンク仮置き装置１４２におけるオーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬し、すなわち、さらにタンクのピッキングステーションへの操作を分解し、それぞれフォークリフト１５とタンク運搬台車１６で完成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、タンク運搬台車１６が前記棚からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、タンクのフォーキング及びピッキングステーションへの運搬を一つの台車で直接に実現することに比べて、本実施例におけるタンク運搬台車１６の走行速度は、より早く調整でき、タンクの運搬効率がより高く、タンク運搬台車１６をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

なお、タンク仮置き装置１４２は、他の位置に設置されていてもよく、例えば、タンク仮置き装置１４２はピッキングステーション付近に個別に設置され、かつ、提示装置１１に隣接して設置されるが、この場合、タンク運搬台車１６を使用する必要はなく、ここでは限定されない。

具体的には、前記倉庫作業システムは、さらに、タンクを一時ストックするためのタンク一時格納装置１７を備え、前記タンク運搬台車１６は、前記タンク内の物品のピッキング優先度に基づいて、前記タンクをタンク仮置き装置１４２から前記タンク一時格納装置１７又は前記提示装置１１の隣接位置まで運搬するためのものである。さらに、このタンクがすぐにピッキングされる必要があると、タンク運搬台車１６はこのタンクを対応するピッキングステーションに直接運搬し、このタンクがすぐにピッキングされる必要がなければ、タンク運搬台車１６は、このタンクをタンク一時格納エリアのタンク一時格納装置１７上に運搬して置き、このタンクがピッキングされるべき条件がトリガされた後に、タンク運搬台車１６は、このタンクを対応するピッキングステーションまで運搬する。

つまり、倉庫内に格納された商品は、いずれもタンク等の容器に収納されており、これらのタンクは、固定された棚１４に並べて置き、棚１４自体のアレンジは、従来の人工倉庫と同様である。倉庫全体のピッキングは、人に出荷されるモードであり、二種類の異なるロボット（すなわち、フォークリフト１５とタンク運搬台車１６）は、商品タンクをピッキングステーションに運搬することを担当し、システムは、作業者にピッキングを提示する。作業者がピッキングした商品は、別のロボット（すなわち、オーダー運搬台車１２）に入れられ、このロボットは、対応するオーターに商品を仕分けすることを担当する。ピッキングが完了したオーダーは、ロボットによって検品梱包エリアまで自動的に送られる。

図３に示すように、具体的には、前記フォークリフト１５は、移動可能なシャーシ１５１と、前記シャーシに設けられた昇降装置１５２と、前記昇降装置に設けられたフォーク装置１５３と、を備え、前記フォーク装置１５３は、前記昇降装置に直交する昇降方向に伸縮可能なスライド溝と、前記スライド溝に設けられたストッパ装置とを備えてもよい。ここで、シャーシ１５１は、フォークリフト１５全体の倉庫内での運動を担当し、ナビゲーションモードは、レーザ、二次元コード、視覚、磁気ストライプ、レール等の複数種のナビゲーションやハイブリッドナビゲーションモードを含むが、これらに限定されなく、昇降装置１５２はタンクフォーク装置の昇降を担当し、フォーク装置１５３は、棚１４のタンク仮置き装置１４２又はタンク格納装置１４１からタンクを出し入れすることを担当する。

図４は、オーダー運搬台車１２を示す図である。この図は、二種類の可能なオーダー運搬台車１２の構造設計を示している。このオーダー運搬台車１２は、例えばタンクの取り置き、タンクの運搬、タンクへの物品の種まきといった複数の異なる機能を有する。運動基盤と、タンク載置装置と、タンクストッパ装置と、物品種まき装置とを含んで構成される。運動基盤は、主に、オーダー運搬台車１２全体の運動を担当し、ナビゲーションモードは、レーザ、二次元コード、視覚、磁気ストライプ、レール等の複数種のナビゲーションやハイブリッドナビゲーションモードを含むが、これらに限定されない。タンクの運搬中に、タンクがタンク載置装置の上に載置される。タンクストッパ装置は、タンクの取り置き、運動中のタンクの揺れの防止、タンク一時格納装置からのタンクの押し出しなどを含む様々な用途がある。物品種まき装置は、主に物品を搬送し、対応するオーダーボックスに物品を種まきすることに用いられる。種まきする装置は、カバー又は動力付きのベルトであってもい。

理解を容易にするために、以下に例を挙げて説明する。

図５は、本願の実施例における一つの倉庫の内部のレイアウトを示している。倉庫全体はいくつかの異なる機能領域に分けられ、固定棚格納エリア１０１と、タンク一時格納エリア１０２と、ピッキング及び種まきエリア１０３と、検品梱包出庫エリア１０４とを含んでいる。固定棚格納エリア１０１は、主に商品の長期格納を担当し、タンク一時格納エリア１０２は、主にピッキング待ちタンクの一時格納を担当し、ピッキング及び種まきエリア１０３は、主にオーダーのピッキング及び種まきを担当し、検品梱包出庫エリア１０４は、主にオーダーの検品、梱包および出庫を担当する。また、倉庫作業ニーズに応じて、倉庫内に荷物補充ステーション１０６と棚卸しステーション１０５を設け、倉庫内の荷物補充と在庫の棚卸しをそれぞれ担当してもよい。

図６は、固定棚格納エリア１０１の内部の細部を示している。このエリアには、固定された棚１４が置かれ、この棚１４には複数種の異なるアレンジ形式があり、この図には、二列の棚１４が背中合わせになるように示されている。１組の棚１４ごとに複数の荷物ロケーション、即ちタンク格納装置１４１があり、荷物ロケーションには、一つ又は複数のタンクが並べて置かれることができる。棚１４の最下段は、タンクをセットするタンク仮置き装置１４２である。このエリアには、一つ又は複数のフォークリフト１５が配置され、これらのフォークリフト１５の機能は、タンクを棚１４の上段からフォーキングして一段目のタンク仮置き装置１４２に置いたり、タンクを仮置き装置からフォーキングして棚１４の上段の荷物ロケーションに置いたりすることである。フォークリフト１５は、棚１４の間の坑道を移動してもよいし、棚１４外に移動して異なる棚１４の隣に移動してもよい。

図７は、タンク一時格納エリア１０２の内部の細部を示している。このエリアには、一つ又は複数のタンク一時格納装置１７が配置される。これらのタンク一時格納装置３０１と、固定棚エリアにおけるタンク仮置き装置１４２とは、同一の装置であってもよいし、異なる装置であってもよい。タンク一時格納装置１７には、タンクが格納されてもよく、タンク内に異なる商品が格納されてもよい。このエリアに格納される商品は、主にオーダーのピッキングのために使用され、今後長い間注文ニーズが無いと予想される商品はこのエリアに配置されることなく、これにより、ピッキング待ち商品の迅速な回転を容易に行える。

図８は、ピッキング及び種まきエリア１０３を示している。このエリアには、一つ又は複数のピッキングステーション１０３１が存在し、ピッキングステーション１０３１は、ＰＣ／ＰＴＬ等の設備を配置することにより、ピッキング作業者の作業を支援することができる。ピッキングステーション１０３１の隣に、このピッキングステーションがピッキングしようとするタンクを一時的に格納するための一つ又は複数のタンク一時格納装置１７がある。ピッキングの過程において、運搬台車がピッキングステーション１０３１の傍に駐車し、ピッキング作業者がタンクから対応する商品をピッキングし、オーダー運搬台車１２に置かれた後、オーダー運搬台車１２がこの商品を対応するオーダーボックスに種まきする。オーダーボックスは、一定のタンク一時格納装置１７の上に格納される可能性があり、オーダー運搬台車１２自体に格納される可能性もある。オーダーピッキングが完了した後、搬送装置によりこのエリアから検品梱包出庫エリア１０４まで搬出することができる。

図９は、検品梱包出庫エリア１０４を示している。このエリアには、一つ又は複数の検品梱包ステーションが配置され、このステーションで検品梱包作業者が検品及び梱包の作業を完了する。オーダーボックス及びその内部の商品は、搬送装置により上流側から検品梱包ステーションに搬送され、検品梱包作業者は、オーダーの商品をオーダーボックスから取り出し、商品の検品を行った後、オーダーパックボックスに入れて梱包作業を行う。梱包済みのオーダーパックは、搬送装置によって出庫又は出庫の一時格納領域まで搬送される。検品梱包作業が完了すると、空のオーダーボックスは、別の搬送装置によってピッキング及び種まきエリアに戻され、新たなオーダーボックスとなる。

従来技術に比べて、本願の実施例において、手作業は、ピッキングという一環に過ぎず、ピッキングされる商品を何ら判断する必要もなく、商品を種まきするオーダーを何ら判断する必要もなく、作業者の無効な作業を少なくし、作業者の作業効率を極めて向上させることができる。同時に、このシステムにおけるフォークリフト１５とオーダー運搬台車１２は、それぞれ自分の仕事を実行し、自ら最も得意な作業をしているだけであり、このような役割区分により、各タイプのロボットの使用率がより高くなり、システム全体のロバスト性がより高くなり、コストがより低くなり、そして、このシステムの設計は極めて高い柔軟性をも備えており、システム全体の配置コストが低く、倉庫に対する改造が小さく、しかもソフトウェアレイヤの最適化により業務の変化に適応することができる。大規模オーダーのピークが出現する場合には、システム全体として極めて大きなピーク弾性を持つように、手動および協働によりオーダーを処理することも可能である。また、本願では、システムは、アルゴリズムの最適化を通じて、時間効率の高いオーダーや爆発的大人気オーダーなどを含む複数種の異なるオーダー構造を効率的に処理することができる。

本願の実施例は、一種の倉庫作業方法に関しており、図１０に示すように、以下のステップを含む。

Ｓ２１：提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が注文情報に応じて物品をピッキングする。

具体的には、提示装置１１は、ピッキングステーションに設置されていてもよく、作業者またはピッキング設備は、提示装置１１に表示された注文情報に基づいて、オーダーに必要な物品のピッキングを行い、あるいは、提示装置１１が注文情報をロボットアーム等の自動化ピッキング設備に送信することで、自動化ピッキング設備は、受信した注文情報に基づいて、オーダーに必要な物品のピッキングを行う。

好ましくは、提示装置１１は、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信することで、一度に運搬されたタンクから多くのオーダーの物品をピッキングすることができることを確保し、ピッキング商品の効率を向上する。

Ｓ２２：受信装置により、オーダー運搬台車とオーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信する。

ここで、受信装置１３は、サーバ又はローカルのプロセッサであってもよく、オーダー運搬台車１２とオーダー運搬台車１２上の物品との対応関係を受信することに用いられる。具体的には、受信装置１３は、タンクＩＤ、タンクに入れられた物品の数、タンクの格納アドレス、および、作業者またはピッキング設備のピッキング記録を受信することにより、オーダー運搬台車１２とオーダー運搬台車１２上の物品との対応関係を得ることができ、オーダー運搬台車１２を後から制御して、オーダーに必要な商品を対応する梱包エリアまで運搬しやすくなる。

Ｓ２３：オーダー運搬台車上の通信装置により、受信装置が送信した、対応関係から得られる種まきポリシーを受信する。

具体的には、通信装置１２１は、受信装置１３と通信接続することにより、受信装置１３が送信した、対応関係から得られる種まきポリシーを取得し、オーダー運搬台車１２は、種まきポリシーに従って正しい位置まで移動して梱包出荷する。

Ｓ２４：複数のオーダー運搬台車により種まきポリシーに従って、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬する。

具体的には、作業者またはピッキング設備が物品をオーダー運搬台車１２の種まき装置にピッキングすると、オーダー運搬台車１２は、種まきポリシーに従って指定位置に移動した後、種まき装置上の物品を対応するオーダーボックスに種まきし、作業者またはピッキング設備が物品を、オーダー運搬台車１２自身が携帯するオーダーボックスにピッキングすると、オーダー運搬台車１２が種まきポリシーに従って指定位置に移動した後、作業者またはピッキング設備は、オーダー運搬台車１２自身が携帯するオーダーボックスを直接梱包する。

選択可能であるが、ステップＳ２１の前に、さらに、フォークリフト１５によってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることを含んでもよい。

さらに、前記のフォークリフト１５によってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることは、具体的には、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４の上段のタンク格納装置１４１からフォーキングし、棚１４の下段の前記タンク仮置き装置１４２に置くことを含む。前記のフォークリフト１５によってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせた後は、さらに、タンク運搬台車１６によって、前記タンク仮置き装置１４２におけるオーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬することを含む。

なお、前記の複数のオーダー運搬台車１２により、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬することの前に、さらに、前記オーダー運搬台車１２によってオーダーボックス注入口から空のオーダーボックスを取得することと、前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスとをバインドすることと、前記提示装置１１が存在するピッキングステーションには、バインドされた前記オーダーに必要な物品ががあるか否かを判断することと、Ｙｅｓであれば、前記オーダー運搬台車１２を駆動して前記ピッキングステーションまで移動させることと、Ｎｏであれば、前記オーダー運搬台車１２によって、バインドされた前記オーダーボックスをオーダー一時格納棚に置き、オーダーボックス注入口に行って別のオーダーボックスを取ることと、を含む。ピッキングステーションにはバインドされた前記オーダーに必要な物品が存在しない場合、このオーダーは直ちにピッキングを行うことができないため、このときに前記オーダー運搬台車１２によって、バインドされた前記オーダーボックスをオーダー一時格納棚に置き、オーダーボックス注入口に行って別のオーダーボックスを取ると、このオーダーのピッキングを待つことによる効率が低いという問題を回避できる。

図１１は、本願におけるシステムのオーダーピッキングの流れを示している。このオーダーピッキングの流れは、３つの大きなモジュールフローに分けることができ、１…タンク運搬過程、２…オーダーボックス運搬過程、３…ピッキング過程である。タンク運搬過程は、システムがピッキング待ちタンクをピッキングステーションまで運搬する過程を記述している。オーダーボックス運搬過程は、システムがオーダーボックスまたは運搬台車をピッキングステーションまで搬送する過程を記述している。ピッキング過程は、オーダーのピッキング及び次のオーダー種まきの過程を記述している。

図１２は、フォークリフト１５がタンクを固定棚１４の荷物ロケーションからフォーキングする過程を示す模式図である。フォークリフト１５は、システムの指令に応じて対応する荷物ロケーションの隣まで走行し、昇降装置によってフォーク装置を対応する高さに調整した後、タンクを荷物ロケーションからフォーキングして取り出す。フォークリフト１５は、空荷走行中に、昇降装置によって予めタンクフォーク装置の高さを調整することができる。

図１３は、フォークリフト１５がタンクを固定棚１４の下段のタンク仮置き装置１４２に置く過程を示す模式図である。図１２に示すように、フォークリフト１５は、タンクを固定棚１４の上段からフォーキングした後、このタンクを下段のタンク仮置き装置１４２に置く。フォークリフト１５は、既にタンクを取り外した後、昇降装置によってフォーク装置を下段のタンク仮置き装置１４２までの高さに調整し、フォーク装置によってタンクをタンク仮置き装置１４２上に置く。フォークリフト１５に負荷がある場合（フォーク装置にタンクが格納された）には、昇降装置によって高さを調整する過程で、台車のシャーシが静止したままになり、このように、走行中に高さの調整による台車の揺れを防止することができる。ほとんどの場合、フォークリフト１５はタンクを置くときにあまり遠くまで走行しないため、このような制限によってフォークリフト１５の効率が大幅に低下することはない。

図１４は、オーダー運搬台車１２がタンク仮置き装置１４２からタンクを取り出す過程を示す模式図である。タンクは、本来はタンク仮置き装置１４２の上に置かれる。オーダー運搬台車１２は、まず、ストッパ装置を非ストッパ状態とし、タンク仮置き装置１４２の下方まで走行して進入した後、ストッパ装置をストッパ状態とし、さらに外へ走行し、外へ走行する過程で、タンクをタンク仮置き装置１４２の上から引き出して、オーダー運搬台車１２のタンク載置装置に置く。このタンクの取り出す過程では、動力を必要とする機構がストッパ装置のみであるため、プロセス全体としてロバスト性が高く、トラブルが生じにくい。このタンクの取り出す過程の逆過程を経ることで、オーダー運搬台車１２がタンクをタンク格納装置１４１に置く過程を実現することができ、ここで再び贅言しない。

図１５は、オーダー運搬台車１２が固定棚エリアからタンクを取り置き（ピックアンドプレース）することを示す図である。具体的な過程は、図１４に類似するため、ここで説明を省略する。

図１６及び図１７は、いずれもピッキングステーション作業者がピッキングする過程を示している。これは、異なる二種類のピッキング種まきパターンであり、図１６は、ピッキング作業者がピッキングを完了した後に、オーダー運搬台車１２の物品種まき装置に物品を種まきすることを示し、図１７は、ピッキング作業者が物品を、オーダー運搬台車１２が携帯するオーダーボックスに種まきすることを示している。

図１６は、ピッキングステーション作業者がピッキング種まきする過程を示している。ピッキングされたタンクは、この前に既にオーダー運搬台車１２によって搬送されて、このピッキングステーションにおけるタンク格納装置１４１に置かれる。ピッキング作業者は、提示装置１１に応じてタンクから対応する物品と対応する数量をピッキングした後、この物品をオーダー運搬台車１２の物品種まき装置の上に置く。その後、オーダー運搬台車１２は、ピッキングステーションから離れて、対応するオーダーボックスの傍に走行し、この物品を対応するオーダーボックスに種まきする。このタンクに格納された商品がピッキング作業の終了後に不要になると、別のオーダー運搬台車１２でこのタンクをピッキングステーションから搬出する。このピッキングの流れにおいて、ピッキング作業者はピッキングされる商品と種まきされるオーダーを判断する必要がないので、ピッキングの効率を大幅に向上させることができる。

図１７も、ピッキングステーション作業者がピッキング種まきする過程を示している。図１６と異なるのは、この場合、オーダー運搬台車１２が対応するオーダーボックスをピッキングステーションに運搬した点である。このため、ピッキング作業者は物品をピッキングした後、物品をオーダー運搬台車１２が携帯するオーダーボックスに直接種まきする。ピッキング作業者が種まきする過程において、オーダー運搬台車１２の物品種まき装置が開いた状態となり、ピッキング作業者が物品を種まきしやすくなる。

実際のピッキング過程において、図１６及び図１７の二種類の種まき方式は共に存在していてもよいし、そのうちの一種のみを用いてもよい。対応するオーダーボックスを短時間でピッキングステーションまで運搬できるときには、できるだけ図１７のモードを使用するが、オーダーボックスを短時間でピッキングステーションまで運搬できない場合には、図１６のモードが用いられる。そのため、我々は、オーダーのピッキング種まきにおいて、対応するタンクとオーダーボックスが全てピッキングステーションまで到達したことを待つ必要がなくなり、これにより、ピッキング作業者の待ち時間を大幅に低減でき、ピッキング効率を向上させることができる。

図１８は、もう一種のピッキングステーションのピッキング方式を示している。この方式では、タンクは、オーダー運搬台車１２によってピッキングステーションまで直接運搬されるが、このタンクをピッキングステーションのタンク格納装置１４１に置かない。ピッキング作業者は、オーダー運搬台車１２が携帯するタンクから、対応する商品を直接ピッキングして種まきする。ピッキングする過程において、オーダー運搬台車１２の物品種まき装置が開いた状態となり、ピッキング作業者の作業を容易にする。ピッキングが完了した後、このタンク中の物品がこのピッキングステーションに必要とされないと、オーダー運搬台車１２は、それをこのピッキングステーションから搬出する。このようなピッキング方式は、需要量の少ないタンクをピッキングするのに適しており、タンクの載置及び取出しにかかる時間を節約する。

ピッキングステーションでの作業が完了した後、物品がオーダー運搬台車１２の物品種まき装置に置かれると、その後、このオーダー運搬台車１２は、この物品を対応するオーダーボックスに種まきする必要がある。

図１９及び図２０は、二種類のオーダー運搬台車１２が自動的に種まきする方式を示している。

図１９は、オーダー運搬台車１２がオーダーボックスに物品を種まきする一種の方式を示す。この方式において、オーダーボックスは、この前に既にタンク格納装置１４１の上に載置されており、オーダー運搬台車１２は、種まき待ち物品を携帯してこのオーダーボックスの近傍まで走行してから、物品種まき装置を起動して、オーダーボックスに物品を種まきし、その後、オーダー運搬台車１２はこのオーダーボックスの領域から離れる。

図２０は、もう一種の動的に移動する種まき方式を示す。この方式において、対応するオーダーボックスは、タンク格納装置１４１に載置されることなく、一つのオーダー運搬台車１２に載置されている。システムは、物品を携帯する運搬台車とオーダーボックスを携帯する運搬台車とが敷地内で一つの場所で出会うことを配車し、オーダーボックスを携帯する運搬台車の物品種まき装置は開いた状態であってもよく、これにより、物品を携帯する運搬台車はその物品種まき装置を起動しやすく、対応するオーダーボックスに物品を種まきすることができる。この種まき作業が完了した後、二つのオーダー運搬台車１２はいずれもこの場所から離れ、後続の作業が継続される。

以下、オーダーボックスの運搬過程を説明する。

オーダーボックスの取り置き（ピックアンドプレース）過程は、図１４に類似するため、ここで説明を省略する。

図２１は、新しい空のオーダーボックスの入場過程を示す。空のオーダーボックスは、搬送装置によって検品梱包出庫エリアからピッキング種まきエリアに搬送され、空のオーダーボックスの入り口におけるタンク格納装置１４１の上に載置される。システムは、オーダー運搬台車１２を空のオーダーボックスの入り口に向けて配車するとともに、そのオーダーボックスを取り出して後続のピッキング種まき操作を行う。

図２２は、ピッキング済みのオーダーボックスが搬送装置１８まで送られることを示す図である。オーダーボックスに対応するオーダーは、既にピッキング種まきを完了しており、システムは、運搬台車がこのオーダーボックスが載置されたタンク格納装置１４１の隣に走行するように配車し、その後、オーダー運搬台車１２は、ストッパ装置をストッパ状態とし、タンク格納装置１４１の内部へ走行する。これにより、ストッパ装置はオーダーボックスに接触し、それを搬送装置１８の上に送る。この搬送装置１８は、後にこのオーダーボックスを検品梱包出庫エリアまで搬送する。

本願のシステムにおけるオーダーピッキングの流れは、ピッキング作業者にとって効率的でエラーレートが低い。すべてのタンクの運搬、オーダーボックスの運搬、オーダーの種まきは自動操作であり、倉庫の人員ニーズを大幅に低減している。異なるオーダー構造について、アルゴリズムの最適化によって、タンクとオーダーボックスがピッキングステーションに入る順番を規定して、ピッキングの効率を最大化し、ピッキング作業者の待機と無効なタンク運搬を低減することができる。

オーダーピッキングに加えて、倉庫の荷物補充、棚卸し、返品のシャルビング（返品を棚に乗せる；ｉｎｔｏ ｓｈｅｌｆ）、在庫整理などの操作面においてもスマート化のアップグレードが行われた。

図２３は、本願のシステムにおける荷物補充を示すフローチャートである。この荷物補充フローは、手作業部分と自動作業部分とに分けられる。手作業部分の流れにおいて、まず、荷物補充作業者は、補充待ち商品をタンクに入れ、ＰＣやＲＦ等の装置により、タンクＩＤ、投入数、投入されるタンクＩＤを記録する。この操作は、任意の場所で完了することができる。その後、荷物補充作業者は、商品を格納したこれらのタンクを荷物補充エリアに運搬し、荷物補充エリアにおけるタンク格納装置１４１にタンクを１つずつ置き、ＰＣ（即ち、パソコン）、ＲＦ（即ち、ハンディー端末機器）等の機器により、タンクＩＤと一時格納装置ＩＤとのバンディング関係を記録する。このシステムは、このバンディング関係を受信すると、作業フローを起動し、これらのシャルビング待ち（棚に乗せることを待つ）タンクを運搬するようにオーダー運搬台車１２を配車する。システムは、これらのタンクのピッキング優先度に基づいて、タンクの運搬及び格納先を判定する。すぐにピッキングする必要があるタンクについて、オーダー運搬台車１２は、それをピッキングステーションに直接運搬してピッキングを行う。システムが将来の一定の期間にピッキングする必要があると判定したタンクについて、オーダー運搬台車１２は、それをタンク一時格納エリアのタンク格納装置１４１に運搬して載置する。システムが長期的にピッキングする必要がないと判定したタンクについて、オーダー運搬台車１２は、それを固定棚１４の領域まで運搬し、フォークリフト１５によって固定棚１４の荷物ロケーションに置いて格納する。

図２４は、荷物補充エリアの動作を示す図である。荷物補充作業者は、補充待ち物品が置かれたタンクを荷物補充エリアに運搬し、この運搬過程はこのシステムによってスケジュールされなく、図示のようなトレーラやフォークリフト、コンベアベルトなどの他の輸送ツールを利用することができる。荷物補充作業者は、さらに補充待ちのタンクを荷物補充エリアのタンク格納装置１４１の上に置き、バインディング関係を記録する。システムは、オーダー運搬台車１２を配車してこれらのタンクを運搬し、対応する荷物ロケーションに格納する。

この荷物補充過程において、手作業は、主にタンクに商品を入れることであり、かつ、この操作は荷物補充およびピッキングの他のフローから切り離すことができるため、手作業の効率が高い。手動でタンクを荷物補充エリアのタンク格納装置１４１に置いた後、このタンクの格納位置は、完全にシステムでアルゴリズムによって定められ、手作業を低減するとともに、倉庫全体の在庫分布をアルゴリズムによって最適化することができる。

図２５は、本願のシステムにおける棚卸しのフローチャートである。まず、システムは、最近ピッキング又は荷物補充されたタンクに基づいて、どのタンクが棚卸しされる必要があるかを計算する。このシステムライブラリと人間がやりとりする節点は、ピッキング、荷物補充などの幾つかの操作のみであるので、これらの操作を経ないタンクは、棚卸しをしなくても良い。システムは、タンクの販売属性、物理属性、在庫深さ等の要因を考慮してアルゴリズムにより、棚卸しする必要のあるタンクを総合的に算出する。これらのタンクは、幾つかが固定棚１４に格納される可能性があり、幾つかがタンク仮置き場に置かれる可能性があり、幾つかがピッキングフローにある可能性がある。システムは、これらの異なる在庫状態に応じてフォークリフト１５をそれぞれ配車して、これらのタンクを棚卸しステーションまで運搬する。タンクが行える棚卸しがあれば、これらのタンクは自動棚卸しステーションまで運搬され、他のタンクは手動棚卸しステーションまで運搬されて手動棚卸しが行われる。棚卸しが完了した後、システムは、当該タンクのピッキング優先度に基づいて、当該タンクの後続の行き先と格納場所を判断することになり、この流れは、荷物補充のシャルビング（棚に乗せる）の流れに類似する。

図２６および図２７は、棚卸しステーションを示す模式図である。

図２６において、オーダー運搬台車１２は、棚卸し待ちタンクを自動ロードセル１９の上に運搬する。システムは、全体の重量を記録し、システムで記録している当該タンク自体の重量に基づいてタンク中の物品個数を算出することで、棚卸しの目的を達成する。この自動棚卸し方式は、この倉庫における、重量が他のタンクと大きく異なる物品の棚卸しに適用している。

図２７において、オーダー運搬台車１２は、棚卸し待ちタンクを自動棚卸しステーションのガントリ２０の下に運搬し、このガントリにはＲＦＩＤリーダが取り付けられ、タンク中の物品数を自動的に読み取り、棚卸し作業を完了することができる。この自動棚卸し作業は、ＲＦＩＤを搭載した物品に適用している。

図２８は、本願のシステムにおける返品のシャルビング（返品を棚に乗せる）を示すフローチャートである。この返品のシャルビング流れにおいて、人工的として、返品の検品処理と返品のスキャン操作のみを行う必要があり、返品の仕分け選別とシャルビングの操作はシステムによって自動的に完了する。まず、人工的として、返品に対して検品を行い、品質基準に合格したシャルビング待ち物品を選別し、その後、これらの物品を返品処理ステーションに運搬する必要がある。返品処理ステーションの作業者は、返品した商品を一つずつ走査し、オーダー運搬台車１２の種まき装置に置く。これらのオーダー運搬台車１２は、当該物品を対応するタンクに種まきする。このタンクのタンクが既にタンク一時格納エリアに格納されていれば、オーダー運搬台車１２は、このタンクに物品を直接種まきする。そうでないと、オーダー運搬台車１２は、一つの新しい空のタンクに物品を種まきし、かつ、システムは、タンクとタンクとのバンディング関係を記録する。当該返品の仕分け選別作業が完了した後、システムは、さらにオーダー運搬台車１２を配車してこれらのタンクに対して荷物補充シャルビング操作を行う。

ピッキング、荷物補充、返品などの作業が完了した後、一部のタンクの在庫分布の断片化を招きしまう可能性があり、例えば、一種のタンクには合計３つの荷物しかありませんが、それらは３つの異なるタンクに置かれる。このような在庫の断片化が生じると、倉庫全体のコンテント利用率が低下するため、これらの断片化された在庫を在庫整理方式によって再整理し、倉庫のコンテント利用率を向上させることができる。

図２９は、本願のシステムにおける在庫整理のフローチャートである。システムは、リアルタイムの在庫状況に基づいて在庫整理が必要なタンクを算出すると共に、オーダー運搬台車１２を配車してこれらのタンクを対応する在庫整理ステーションに運搬する。同一のタンクが格納された複数のタンクが在庫整理ステーションに到着すると、システムは、作業者が一つのタンクから物品を取り出して別のタンクに入れることを教示する。当該取り置きの過程において、作業者に数量を数えるように要請し、ついでに棚卸し作業を行うことができる。在庫整理作業が完了すると、システムは、オーダー運搬台車１２を配車してこれらのタンクを在庫整理ステーションから搬出すると共に、タンク自体のピッキング優先度に基づいて、対応する格納ロケーションに搬送して格納する。在庫整理作業が完了した後、空のタンクは、新たなタンクとして使用でき、且つ荷物補充に使用する。在庫整理ステーションは、棚卸しステーション又はピッキングステーションと共用可能である。

従来技術に比べて、本願の実施例において、提示装置１１によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が注文情報に応じて物品をピッキングし、そのうち、各前記提示装置１１が、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信しており、受信装置１３により、前記オーダー運搬台車１２と前記オーダー運搬台車１２上の物品との対応関係を受信しており、前記オーダー運搬台車１２上の通信装置１２１により、前記受信装置１３が送信した、前記対応関係から得られる種まきポリシーを受信しており、複数の前記オーダー運搬台車１２により前記種まきポリシーに従って、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬する。すなわち、作業者またはピッキング設備は物品をピッキングした後、ピッキングされた物品をオーダー運搬台車１２に入れて、オーダー運搬台車１２にオーダーの仕分けを行わせることにより、ピッキングステーションにおけるオーダー棚に格納可能なオーダーの数の制約を受けることがなく、作業者またはピッキング設備ごとに大量の動的なオーダーを同時に処理することができ、このように、爆発的大人気商品を注文する多数のオーダーは、できるだけまとめて１つのピッキングステーションに割り当てることができ、当該ピッキングステーションの作業者またはピッキング設備は、１回の連続したピッキング操作で爆発的大人気商品のピッキング操作を処理することができ、爆発的大人気商品を含むオーダーは複数のピッキングステーションに分散してピッキングを行う必要があり、爆発的大人気商品が所在する棚１４が一定の順番で各ピッキングステーションにアクセスすることによる異なるピッキングステーション同士の待機が必要となるという問題を回避し、商品のピッキング効率を向上する。

本願の実施例は、一種の倉庫作業システムに関しており、図３０に示すように、リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置１１と、オーダーボックスを携帯して、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を格納及び／又は運搬するための仕分け設備１２と、前記仕分け設備１２と前記仕分け設備１２上の物品との対応関係を受信するための受信装置１３と、を備え、前記仕分け設備１２には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信して提示するための通信装置１２１が設けられており、そのうち、仕分け設備１２は、固定的に設置されたオーダー仕分け壁、可動仕分け壁、オーダーボックスを搬送可能な搬送ラインのいずれか、またはその組み合わせであってもよい。

リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置によって、作業者またはピッキング設備はリアルタイムの注文情報に基づいて物品をピッキングすることができ、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきすることと、前記オーダーボックスの仕分け設備における各タンクと前記タンクの物品との対応関係を受信するための受信装置と、前記オーダーボックスの仕分け設備には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置が設けられていることによって、すなわち、作業者またはピッキング設備は物品をピッキングした後、ピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに入れ、オーダーボックス仕分け設備上の一部又は全部のオーダーが本ステーションでのピッキング作業が完了した後に、システムは作業者または棚運搬台車を配車して、オーダーボックスを入れた仕分け設備を他のワークステーションまたは一時格納エリアに搬送し、または、フォークリフトや搬送ラインを通じて、本ステーションでのピッキングが完了したオーダーボックスを他のワークステーションまたは一時格納エリアに搬送することで、ピッキングステーションにおけるオーダー棚に格納可能なオーダーの数の制約を受けることがなく、作業者またはピッキング設備ごとに大量の動的なオーダーを継続的に処理することができ、ピッキングステーションのオーダー格納および種まき位置の利用率とピッキングステーションの稼働率を高め、ピッキングステーションの同時処理のオーダー数を増すことと同等であり、これにより、ピッキングステーションの作業者またはピッキング設備は、１回の連続したピッキング操作でより多くのピッキング操作を完了することができるとともに、あるワークステーションでのピッキング作業の堆積を回避し、各ワークステーションでの作業負荷状況に応じて、各ワークステーションでのオーダの分布をより柔軟に動的に調整し、動的負荷分散を実現することができる。同時に、オーダーの優先作業手順を柔軟に確保することができ、商品のピッキング効率およびオーダーの完了効率を向上する。

好ましくは、前記倉庫作業システムは、さらに、物品を載せたタンクを格納する棚１４と、オーダーに必要な物品が所在するタンクを棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングするためのフォークリフト１５と、を備え、フォークリフト１５は、受信装置１２と通信接続して、注文情報に基づいて対応するタンクを運搬する。フォークリフト１５によって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングし、作業者またはピッキング設備がタンクの中の物品をピッキングし、仕分け設備１２によって、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきしたり、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬する。すなわち、異なる操作が分解されるとともに、異なる台車で達成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、仕分け設備１２が前記棚１４からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、従来技術においてタンクを前記棚１４からフォーキングすることとオーダーの仕分けとを同一の台車で同時に実現することに比べて、本実施例における仕分け設備１２の走行速度は、より早く調整でき、運搬効率がより高く、仕分け設備１２をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

図３１に示すように、本実施例において、前記棚１４は、タンク格納装置１４１と、前記タンク格納装置１４１の下方に位置するタンク仮置き装置１４２と、を備え、前記フォークリフト１５は、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記タンク格納装置１４１からフォーキングし、前記タンク仮置き装置１４２に置くためのものである。そのうち、タンク仮置き装置１４２は、互いに平行な複数のフォーク歯と、前記フォーク歯を支持する支持構造と、を備えている。

なお、前記倉庫作業システムは、さらに、前記タンク仮置き装置１４２における、オーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬するためのタンク運搬台車１６を備えている。フォークリフト１５によって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４の上段のタンク格納装置からフォーキングし、棚１４の下段の前記タンク仮置き装置１４２に置き、タンク運搬台車１６によって、前記タンク仮置き装置１４２におけるオーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬し、すなわち、さらにタンクのピッキングステーションへの操作を分解し、それぞれフォークリフト１５とタンク運搬台車１６で完成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、タンク運搬台車１６が前記棚からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、タンクのフォーキング及びピッキングステーションへの運搬を一つの台車で直接に実現することに比べて、本実施例におけるタンク運搬台車１６の走行速度は、より早く調整でき、タンクの運搬効率がより高く、タンク運搬台車１６をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

なお、タンク仮置き装置１４２は、他の位置に設置されていてもよく、例えば、タンク仮置き装置１４２はピッキングステーション付近に個別に設置され、かつ、提示装置１１に隣接して設置されるが、この場合、タンク運搬台車１６を使用する必要はなく、ここでは限定されない。

具体的には、前記倉庫作業システムは、さらに、タンクを一時ストックするためのタンク一時格納装置１７を備え、前記タンク運搬台車１６は、前記タンク内の物品のピッキング優先度に基づいて、前記タンクをタンク仮置き装置１４２から前記タンク一時格納装置１７又は前記提示装置１１の隣接位置まで運搬するためのものである。さらに、このタンクがすぐにピッキングされる必要があると、タンク運搬台車１６はこのタンクを対応するピッキングステーションに直接運搬し、このタンクがすぐにピッキングされる必要がなければ、タンク運搬台車１６は、このタンクをタンク一時格納エリアのタンク一時格納装置１７上に運搬して置き、このタンクがピッキングされるべき条件がトリガされた後に、タンク運搬台車１６は、このタンクを対応するピッキングステーションまで運搬する。

つまり、倉庫内に格納された商品は、いずれもタンク等の容器に収納されており、これらのタンクは、固定された棚１４に並べて置き、棚１４自体のアレンジは、従来の人工倉庫と同様である。倉庫全体のピッキングは、人に出荷されるモードであり、二種類の異なるロボット（すなわち、フォークリフト１５とタンク運搬台車１６）は、商品タンクをピッキングステーションに運搬することを担当し、システムは、作業者にピッキングを提示する。ピッキングが完了したオーダーは、ロボットによって検品梱包エリアまで自動的に送られる。

図３２に示すように、具体的には、前記フォークリフト１５は、移動可能なシャーシ１５１と、前記シャーシに設けられた昇降装置１５２と、前記昇降装置に設けられたフォーク装置１５３と、を備え、前記フォーク装置１５３は、前記昇降装置に直交する昇降方向に伸縮可能なスライド溝と、前記スライド溝に設けられたストッパ装置とを備えてもよい。ここで、シャーシ１５１は、フォークリフト１５全体の倉庫内での運動を担当し、ナビゲーションモードは、レーザ、二次元コード、視覚、磁気ストライプ、レール等の複数種のナビゲーションやハイブリッドナビゲーションモードを含むが、これらに限定されなく、昇降装置１５２はタンクフォーク装置の昇降を担当し、フォーク装置１５３は、棚１４のタンク仮置き装置１４２又はタンク格納装置１４１からタンクを出し入れすることを担当する。

図３３は、タンク運搬台車１６を示す図である。この図は、二種類の実施可能なタンク運搬台車１６の構造設計を示している。このタンク運搬台車１６は、例えばタンクの取り置き、タンクの運搬といった複数の異なる機能を有する。運動基盤と、タンク載置装置と、タンクストッパ装置と、物品種まき装置とを含んで構成される。運動基盤は、主に、タンク運搬台車１６全体の運動を担当し、ナビゲーションモードは、レーザ、二次元コード、視覚、磁気ストライプ、レール等の複数種のナビゲーションやハイブリッドナビゲーションモードを含むが、これらに限定されない。タンクの運搬中に、タンクがタンク載置装置の上に載置される。タンクストッパ装置は、タンクの取り置き、運動中のタンクの揺れの防止、タンク一時格納装置からのタンクの押し出しなどを含む様々な用途がある。物品種まき装置は、主に物品を搬送し、対応するオーダーボックスに物品を種まきすることに用いられる。種まきする装置は、カバー又は動力付きのベルトであってもい。

理解を容易にするために、以下に例を挙げて説明する。

図３４は、本願の実施例における一つの倉庫の内部のレイアウトを示している。倉庫全体はいくつかの異なる機能領域に分けられ、固定棚格納エリア１０１と、タンク一時格納エリア１０２と、ピッキング及び種まきエリア１０３と、検品梱包出庫エリア１０４とを含んでいる。固定棚格納エリア１０１は、主に商品の長期格納を担当し、タンク一時格納エリア１０２は、主にピッキング待ちタンクの一時格納を担当し、ピッキング及び種まきエリア１０３は、主にオーダーのピッキング及び種まきを担当し、検品梱包出庫エリア１０４は、主にオーダーの検品、梱包および出庫を担当する。また、倉庫作業ニーズに応じて、倉庫内に荷物補充ステーション１０６と棚卸しステーション１０５を設け、倉庫内の荷物補充と在庫の棚卸しをそれぞれ担当してもよい。

図３５は、固定棚格納エリア１０１の内部の細部を示している。このエリアには、固定された棚１４が置かれ、この棚１４には複数種の異なるアレンジ形式があり、この図には、二列の棚１４が背中合わせになるように示されている。１組の棚１４ごとに複数の荷物ロケーション、即ちタンク格納装置１４１があり、荷物ロケーションには、一つ又は複数のタンクが並べて置かれることができる。棚１４の最下段は、タンクをセットするタンク仮置き装置１４２である。このエリアには、一つ又は複数のフォークリフト１５が配置され、これらのフォークリフト１５の機能は、タンクを棚１４の上段からフォーキングして一段目のタンク仮置き装置１４２に置いたり、タンクを仮置き装置からフォーキングして棚１４の上段の荷物ロケーションに置いたりすることである。フォークリフト１５は、棚１４の間の坑道を移動してもよいし、棚１４外に移動して異なる棚１４の隣に移動してもよい。

図３６は、タンク一時格納エリア１０２の内部の細部を示している。このエリアには、一つ又は複数のタンク一時格納装置１７が配置される。これらのタンク一時格納装置３０１と、固定棚エリアにおけるタンク仮置き装置１４２とは、同一の装置であってもよいし、異なる装置であってもよい。タンク一時格納装置１７には、タンクが格納されてもよく、タンク内に異なる商品が格納されてもよい。このエリアに格納される商品は、主にオーダーのピッキングのために使用され、今後長い間注文ニーズが無いと予想される商品はこのエリアに配置されることなく、これにより、ピッキング待ち商品の迅速な回転を容易に行える。

図３７は、ピッキング及び種まきエリア１０３を示している。このエリアには、一つ又は複数のピッキングステーション１０３１が存在し、ピッキングステーション１０３１は、ＰＣ／ＰＴＬ等の設備を配置することにより、ピッキング作業者の作業を支援することができる。ピッキングステーション１０３１の隣に、このピッキングステーションがピッキングしようとするタンクを一時的に格納するための一つ又は複数のタンク一時格納装置がある。ピッキングの過程において、仕分け設備１２がピッキングステーション１０３１の傍に設置され、ピッキング作業者がタンクから対応する商品をピッキングし、仕分け設備１２に置き、仕分け設備１２上のタンクに対応するオーダーがこのピッキングステーションでのピッキング作業の全部または一部が完了すると、棚運搬台車を用いて、仕分け設備１２を次のピッキングステーションまたは出庫エリア１０４に運搬することができる。オーダーボックスは、一定のタンク一時格納装置の上に格納される可能性があり、仕分け設備１２自体に格納される可能性もある。オーダーのピッキングが完了した後、搬送装置によりこのエリアから検品梱包出庫エリア１０４まで搬出することができる。

具体的には、ピッキングステーションには、固定的に設置された仕分け壁、可動仕分け壁、またはオーダーボックスを移動可能な搬送ラインがある。仕分け壁は、一つまたは複数のオーダーボックス置き位置がある、棚に類似するものであってもよいし、オーダーボックスを置くことが可能な他の装置であってもよい。オーダー置き位置ごとにラベルによって区別され、ピッキング作業者または自動化ピッキング装置を促すための対応する提示装置が存在してもよい。システムは、オーダーボックスが対応する位置に置かれると、対応するオーダーボックスと位置とのバインディング関係を記録する。ピッキング作業者または自動化ピッキング装置は、ピッキング設備１２の容器から対応する商品をピッキングした後に、種まき提示情報をピッキング作業者または自動化装置へ送信し、対応する位置のオーダーボックスに商品を入れる。このようなワークステーションでピッキングされる商品は、複数のオーダーを同時に満たすことができ、ピッキング効率を向上させるとともに、ピッキング作業者のエラー率も低減できる。

ここで、前記通信装置１２１は、ディスプレイスクリーン、複数のオーダーボックスと１対１に対応して設けられた点灯装置の一つまたは任意の組み合わせを含むことができる。もちろん、ワークステーションにおけるライトガイド装置などを設けてもよい。

図３８は、ピッキングステーションの隣の可動仕分け壁が搬送ＡＧＶ（無人搬送車）によって搬送されることを示す図である。前記倉庫作業システムは、棚運搬台車２１をさらに備えていてもよく、前記棚運搬台車２１は、運動機構と、前記運動機構に位置する突き上げ機構とを備え、前記突き上げ機構は、前記可動仕分け壁の底部を突き上げて前記可動仕分け壁を搬送するためのものである。棚運搬台車２１の運搬過程は、具体的には次の通りである。先ず、棚運搬台車２１を可動仕分け壁の底部まで移動させるように突き上げ機構を下降させ、次に、突き上げ機構を上昇させて可動仕分け壁を持ち上げ、棚運搬台車２１が可動仕分け壁を持って目的地まで到達した後、突き上げ機構を下降させて可動仕分け壁を降ろして、そこから出た。

具体的には、１面の可動仕分け壁上のオーダーが本ステーションでのピッキングが完了した後、あるいは他のオーダー仕分け壁がこのピッキングステーションに挿入して作業を行う必要があるときに、搬送ＡＧＶを配車して可動仕分け壁を他のワークステーションまたは一時格納エリアに搬送し、そのワークステーションによるピッキングを必要とする他のオーダー仕分け壁およびオーダーを本ステーションに搬送してピッキングし、ワークステーションの利用率および人員効率を向上した。

図３９は、ピッキングステーションの仕分け壁上のオーダーボックスがフォークリフト１５によってフォーキングおよび運搬されることを示す図である。固定的に設置された仕分け壁または可動仕分け壁上の何らかのオーダーボックスが本ステーションでのピッキングが完了した後、あるいは他のオーダーボックスがこのピッキングステーションに挿入して作業を行う必要があるときに、フォークリフト１５を配車してオーダーボックスを他のワークステーション又は一時格納位置に搬送することができる。

図４０は、ピッキングステーション傍の搬送ラインによってオーダーボックスを運搬することを示す図である。前記倉庫作業システムは、さらに、仕分け設備から取り外された、本ステーションでのピッキングが完了したオーダーボックスを搬出するための搬送ライン２２を備えている。

図４１は、ピッキングステーションがロボットアームを自動化ピッキング設備として使用して商品のピッキング及び種まきを行うことを示す図である。

本願のシステムにおけるオーダーピッキングの流れは、ピッキング作業者にとって効率的でエラーレートが低い。すべてのタンクの運搬、オーダーボックスの運搬、オーダーの種まきは自動操作であり、倉庫の人員ニーズを大幅に低減している。異なるオーダー構造について、アルゴリズムの最適化によって、タンクとオーダーボックスがピッキングステーションに入る順番を規定して、ピッキングの効率を最大化し、ピッキング作業者の待機と無効なタンク運搬を低減することができる。

図４２は、検品梱包出庫エリア１０４を示している。このエリアには、一つ又は複数の検品梱包ステーションが配置され、このステーションで検品梱包作業者が検品及び梱包の作業を完了する。オーダーボックス及びその内部の商品は、搬送装置により上流側から検品梱包ステーションに搬送され、検品梱包作業者は、オーダーの商品をオーダーボックスから取り出し、商品の検品を行った後、オーダーパックボックスに入れて梱包作業を行う。梱包済みのオーダーパックは、搬送装置によって出庫又は出庫の一時格納領域まで搬送される。検品梱包作業が完了すると、空のオーダーボックスは、別の搬送装置によってピッキング及び種まきエリアに戻され、新たなオーダーボックスとなる。

従来技術に比べて、本願の実施例において、手作業の際に、ピッキング及び種まきがいずれも提示され、ピッキングされる商品を何ら判断する必要もなく、商品を種まきするオーダーを何ら判断する必要もなく、作業者の無効な作業を少なくし、作業者の作業効率を極めて向上させることができる。同時に、このシステムにおけるフォークリフト１５と棚運搬台車２１は、それぞれ自分の仕事を実行し、自ら最も得意な作業をしているだけであり、このような役割区分により、各タイプのロボットの使用率がより高くなり、システム全体のロバスト性がより高くなり、コストがより低くなり、そして、このシステムの設計は極めて高い柔軟性をも備えており、システム全体の配置コストが低く、倉庫に対する改造が小さく、しかもソフトウェアレイヤの最適化により業務の変化に適応することができる。大規模オーダーのピークが出現する場合には、システム全体として極めて大きなピーク弾性を持つように、手動および協働によりオーダーを処理することも可能である。また、本願では、システムは、アルゴリズムの最適化を通じて、時間効率の高いオーダーや爆発的大人気オーダーなどを含む複数種の異なるオーダー構造を効率的に処理することができる。

本願の実施例は、一種の倉庫作業方法に関しており、図４３に示すように、以下のステップを含む。

Ｓ２１：提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が注文情報に応じて物品をピッキングする。

具体的には、提示装置１１は、ピッキングステーションに設置されていてもよく、作業者またはピッキング設備は、提示装置１１に表示された注文情報に基づいて、オーダーに必要な物品のピッキングを行い、あるいは、提示装置１１が注文情報をロボットアーム等の自動化ピッキング設備に送信することで、自動化ピッキング設備は、受信した注文情報に基づいて、オーダーに必要な物品のピッキングを行う。

好ましくは、提示装置１１は、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信することで、一度に運搬されたタンクから多くのオーダーの物品をピッキングすることができることを確保し、ピッキング商品の効率を向上する。

実際に、前記の注文情報に応じてオーダーボックスと指定された仕分け設備の指定位置をバインドする前に、さらに、ワークステーションのジョブスケジューリング情報に基づいて、棚運搬台車２１または作業者を割り当てて空オーダーボックス付き仕分け設備をワークステーションに運搬し、または、フォークリフトを割り当てて、空オーダーボックスの一時格納装置と空オーダーボックスの注入口からオーダーボックスを取り出し、ワークステーションにおけるオーダーボックスの仕分け設備上のオーダーボックス置き位置に置き、または、搬送ラインをディスパッチして、オーダーボックスをワークステーションまで搬送することを含み、これにより、空オーダーボックスをピッキングステーションまで搬送することを実現する。

また、前記の作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を、対応するオーダーボックスの仕分け設備上のオーダーボックスに種まきする前に、さらに、前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスをバインドすることと、前記注文情報に応じてオーダーボックスと指定された仕分け設備の指定位置をバインドすることと、を含んでもよい。

Ｓ２２：受信装置により、仕分け設備上のオーダーボックスと物品との対応関係を受信する。

ここで、受信装置１３は、サーバ又はローカルのプロセッサであってもよく、仕分け設備１２と仕分け設備１２上の物品との対応関係を受信することに用いられる。具体的には、受信装置１３は、タンクＩＤ、タンクに入れられた物品の数、タンクの格納アドレス、および、作業者またはピッキング設備のピッキング記録を受信することにより、仕分け設備１２と仕分け設備１２上の物品との対応関係を得ることができ、仕分け設備１２を後から制御して、オーダーに必要な商品を対応する梱包エリアまで運搬しやすくなる。そのうち、オーダーボックスと物品との対応関係は、現時点の仕分け設備１２上の各タンク内の商品属性（商品の種類、型番、数量等を含む）を含む。

Ｓ２３：仕分け設備上の通信装置により、受信装置が送信した、対応関係から得られる種まきポリシーを受信して提示する。

具体的には、通信装置１２１は、受信装置１３と通信接続することにより、受信装置１３が送信した、対応関係から得られる種まきポリシーを取得し、仕分け設備１２は、種まきポリシーに従って正しい位置まで移動して梱包出荷する。仕分け設備１２は種まきポリシーに従って、仕分け設備１２上の各タンクに次に行く必要がある領域及び必要な操作（例えば、梱包したり商品の増加を続けたりするなど）を提示する。そのうち、前記仕分け設備は、固定的に設置された仕分け壁、可動仕分け壁、またはオーダーボックスを移動可能な搬送ラインのいずれかまたはその組み合わせであってもよい。

実際の応用において、オーダーボックス仕分け設備上のオーダーが本ステーションにおいてピッキング作業を終了した場合、ワークステーションでのピッキング作業が完了した後に、さらに、棚運搬台車２１を配車して、可動仕分け壁を他のワークステーション又は一時格納エリアに運搬すること、あるいは、可動仕分け壁を他のワークステーションと一時格納エリアに運搬するように作業者に提示すること、あるいは、フォークリフトを配車して、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外してフォークリフトにより搬出すること、あるいは、フォークリフトを配車して、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外し、搬送ラインによりオーダーボックスを搬出すること、を含んでもよい。

選択可能であるが、ステップＳ２１の前に、さらに、フォークリフト１５によってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることを含んでもよい。

さらに、前記のフォークリフト１５によってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることは、具体的には、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４の上段のタンク格納装置１４１からフォーキングし、棚１４の下段の前記タンク仮置き装置１４２に置くことを含む。前記のフォークリフト１５によってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせた後は、さらに、タンク運搬台車１６によって、前記タンク仮置き装置１４２におけるオーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬することを含む。

なお、前記の仕分け設備１２により、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬することの前に、さらに、前記仕分け設備１２によってオーダーボックス注入口から空のオーダーボックスを取得することと、前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスとをバインドすることと、前記提示装置１１が存在するピッキングステーションには、バインドされた前記オーダーに必要な物品ががあるか否かを判断することと、Ｙｅｓであれば、前記仕分け設備１２を駆動して前記ピッキングステーションまで移動させることと、Ｎｏであれば、前記仕分け設備１２によって、バインドされた前記オーダーボックスをオーダー一時格納棚に置き、オーダーボックス注入口に行って別のオーダーボックスを取ることと、を含む。よって、このときに前記仕分け設備１２によって、バインドされた前記オーダーボックスをオーダー一時格納棚に置き、オーダーボックス注入口に行って別のオーダーボックスを取ると、このオーダーのピッキングを待つことによる効率が低いという問題を回避できる。

図４４は、本願におけるシステムのオーダーピッキングの流れを示している。このオーダーピッキングの流れは、３つの大きなモジュールフローに分けることができ、１…タンク運搬過程、２…オーダーボックス運搬過程、３…ピッキング過程である。タンク運搬過程は、システムがピッキング待ちタンクをピッキングステーションまで運搬する過程を記述している。オーダーボックス運搬過程は、システムがオーダーボックスまたは運搬台車をピッキングステーションまで搬送する過程を記述している。ピッキング過程は、オーダーのピッキング及び次のオーダー種まきの過程を記述している。

図４５は、フォークリフト１５がタンクを固定棚１４の荷物ロケーションからフォーキングする過程を示す模式図である。フォークリフト１５は、システムの指令に応じて対応する荷物ロケーションの隣まで走行し、昇降装置によってフォーク装置を対応する高さに調整した後、タンクを荷物ロケーションからフォーキングして取り出す。フォークリフト１５は、空荷走行中に、昇降装置によって予めタンクフォーク装置の高さを調整することができる。

図４６は、フォークリフト１５がタンクを固定棚１４の下段のタンク仮置き装置１４２に置く過程を示す模式図である。フォークリフト１５は、タンクを固定棚１４の上段からフォーキングした後、このタンクを下段のタンク仮置き装置１４２に置く。フォークリフト１５は、既にタンクを取り外した後、昇降装置によってフォーク装置を下段のタンク仮置き装置１４２までの高さに調整し、フォーク装置によってタンクをタンク仮置き装置１４２上に置く。フォークリフト１５に負荷がある場合（フォーク装置にタンクが格納された）には、昇降装置によって高さを調整する過程で、台車のシャーシが静止したままになり、このように、走行中に高さの調整による台車の揺れを防止することができる。ほとんどの場合、フォークリフト１５はタンクを置くときにあまり遠くまで走行しないため、このような制限によってフォークリフト１５の効率が大幅に低下することはない。

図４７は、タンク運搬台車１６がタンク仮置き装置１４２からタンクを取り出す過程を示す模式図である。タンクは、本来はタンク仮置き装置１４２の上に置かれる。タンク運搬台車１６は、まず、ストッパ装置を非ストッパ状態とし、タンク仮置き装置１４２の下方まで走行して進入した後、ストッパ装置をストッパ状態とし、さらに外へ走行し、外へ走行する過程で、タンクをタンク仮置き装置１４２の上から引き出して、タンク運搬台車１６のタンク載置装置に置く。このタンクの取り出す過程では、動力を必要とする機構がストッパ装置のみであるため、プロセス全体としてロバスト性が高く、トラブルが生じにくい。このタンクの取り出す過程の逆過程を経ることで、タンク運搬台車１６がタンクをタンク格納装置１４１に置く過程を実現することができ、ここで再び贅言しない。

図４８は、タンク運搬台車１６が固定棚エリアからタンクを取り置き（ピックアンドプレース）することを示す図である。具体的な過程は、図４７に類似するため、ここで説明を省略する。

図４９及び図５０は、いずれもピッキングステーション作業者がピッキングする過程を示している。実際の応用において、仕分け設備１２の具体的な構成は、限定するものではなく、ここでは、仕分け設備１２がタンク運搬台車１６と同様の構成を有する運搬台車であることを例とする。図４９は、ピッキング作業者がピッキングを完了した後に、運搬台車の物品種まき装置に物品を種まきすることを示し、図５０は、ピッキング作業者が物品を、運搬台車が携帯するオーダーボックスに種まきすることを示している。

図４９は、ピッキングステーション作業者がピッキング種まきする過程を示している。ピッキングされたタンクは、この前に既に運搬台車によって搬送されて、このピッキングステーションにおけるタンク格納装置１４１に置かれる。ピッキング作業者は、提示装置１１に応じてタンクから対応する物品と対応する数量をピッキングした後、この物品を運搬台車の物品種まき装置の上に置く。その後、運搬台車は、ピッキングステーションから離れて、対応するオーダーボックスの傍に走行し、この物品を対応するオーダーボックスに種まきする。このタンクに格納された商品がピッキング作業の終了後に不要になると、別の運搬台車でこのタンクをピッキングステーションから搬出する。このピッキングの流れにおいて、ピッキング作業者はピッキングされる商品と種まきされるオーダーを判断する必要がないので、ピッキングの効率を大幅に向上させることができる。

図５０も、ピッキングステーション作業者がピッキング種まきする過程を示している。図４９と異なるのは、この場合、運搬台車が対応するオーダーボックスをピッキングステーションに運搬した点である。このため、ピッキング作業者は物品をピッキングした後、物品を運搬台車が携帯するオーダーボックスに直接種まきする。ピッキング作業者が種まきする過程において、運搬台車の物品種まき装置が開いた状態となり、ピッキング作業者が物品を種まきしやすくなる。

実際のピッキング過程において、図４９及び図５０の二種類の種まき方式は共に存在していてもよいし、そのうちの一種のみを用いてもよい。対応するオーダーボックスを短時間でピッキングステーションまで運搬できるときには、できるだけ図５０のモードを使用するが、オーダーボックスを短時間でピッキングステーションまで運搬できない場合には、図４９のモードが用いられる。そのため、我々は、オーダーのピッキング種まきにおいて、対応するタンクとオーダーボックスが全てピッキングステーションまで到達したことを待つ必要がなくなり、これにより、ピッキング作業者の待ち時間を大幅に低減でき、ピッキング効率を向上させることができる。

図５１は、もう一種のピッキングステーションのピッキング方式を示している。この方式では、タンクは、運搬台車によってピッキングステーションまで直接運搬されるが、このタンクをピッキングステーションのタンク格納装置１４１に置かない。ピッキング作業者は、運搬台車が携帯するタンクから、対応する商品を直接ピッキングして種まきする。ピッキングする過程において、運搬台車の物品種まき装置が開いた状態となり、ピッキング作業者の作業を容易にする。ピッキングが完了した後、このタンク中の物品がこのピッキングステーションに必要とされないと、運搬台車はそれをこのピッキングステーションから搬出する。このようなピッキング方式は、需要量の少ないタンクをピッキングするのに適しており、タンクの載置及び取出しにかかる時間を節約する。

ピッキングステーションでの作業が完了した後、物品が運搬台車の物品種まき装置に置かれると、その後、この運搬台車は、この物品を対応するオーダーボックスに種まきする必要がある。

図５２及び図５３は、二種類の運搬台車が自動的に種まきする方式を示している。

図５２は、運搬台車がオーダーボックスに物品を種まきする一種の方式を示す。この方式において、オーダーボックスは、この前に既にタンク格納装置１４１の上に載置されており、運搬台車は、種まき待ち物品を携帯してこのオーダーボックスの近傍まで走行してから、物品種まき装置を起動して、オーダーボックスに物品を種まきし、その後、運搬台車はこのオーダーボックスの領域から離れる。

図５３は、もう一種の動的に移動する種まき方式を示す。この方式において、対応するオーダーボックスは、タンク格納装置１４１に載置されることなく、一つの運搬台車に載置されている。システムは、物品を携帯する運搬台車とオーダーボックスを携帯する運搬台車とが敷地内で一つの場所で出会うことを配車し、オーダーボックスを携帯する運搬台車の物品種まき装置は開いた状態であってもよく、これにより、物品を携帯する運搬台車はその物品種まき装置を起動しやすく、対応するオーダーボックスに物品を種まきすることができる。この種まき作業が完了した後、二つの運搬台車はいずれもこの場所から離れ、後続の作業が継続される。

以下、オーダーボックスの運搬過程を説明する。

オーダーボックスの取り置き（ピックアンドプレース）過程は、図４７に類似するため、ここで説明を省略する。

図５４は、新しい空のオーダーボックスの入場過程を示す。空のオーダーボックスは、搬送装置によって検品梱包出庫エリアからピッキング種まきエリアに搬送され、空のオーダーボックスの入り口におけるタンク格納装置１４１の上に載置される。システムは、運搬台車を空のオーダーボックスの入り口に向けて配車するとともに、そのオーダーボックスを取り出して後続のピッキング種まき操作を行う。

図５５は、ピッキング済みのオーダーボックスが搬送装置１８まで送られることを示す図である。オーダーボックスに対応するオーダーは、既にピッキング種まきを完了しており、システムは、運搬台車がこのオーダーボックスが載置されたタンク格納装置１４１の隣に走行するように配車し、その後、運搬台車はストッパ装置をストッパ状態とし、タンク格納装置１４１の内部へ走行する。これにより、ストッパ装置はオーダーボックスに接触し、それを搬送装置１８の上に送る。この搬送装置１８は、後にこのオーダーボックスを検品梱包出庫エリアまで搬送する。

オーダーピッキングの流れは、図３７～図４１を参照することができ、ここで説明を省略する。

オーダーピッキングに加えて、倉庫の荷物補充、棚卸し、返品のシャルビング、在庫整理などの操作面においてもスマート化のアップグレードが行われた。

図５６は、本願のシステムにおける荷物補充を示すフローチャートである。この荷物補充フローは、荷物補充準備と操作部分とに分けられる。荷物補充準備部分の流れにおいて、まず、荷物補充作業者は、補充待ち商品をタンクに入れ、ＰＣやＲＦ等の装置により、商品ＩＤ、投入数、投入されるタンクＩＤを記録する。この操作は、任意の場所で完了することができる。その後、荷物補充作業者は、商品を格納したこれらのタンクを荷物補充エリアに運搬し、荷物補充エリアにおけるタンク格納装置１４１にタンクを１つずつ置き、ＰＣ（即ち、パソコン）、ＲＦ（即ち、ハンディー端末機器）等の機器により、タンクＩＤと一時格納装置ＩＤとのバンディング関係を記録する。商品を格納した容器を荷物補充シャルビングワークステーションに運搬してもよい。システムは、シャルビングタスクを受信すると、作業フローを起動し、これらのシャルビング待ちタンクを運搬するように運搬台車を配車する。システムは、これらの商品のシャルビング方式、所在する位置、ピッキング優先度等に基づいて、タンクの搬送及び格納先を判定する。荷物補充エリアの格納装置１４１上のタンクについては、ＡＧＶを配車してそれを運搬する。荷物補充シャルビング作業ステーションにおける補充商品については、システムは、対応するシャルビングポリーシに応じて、容器全体を荷物補充シャルビングするか、容器内の商品を対応する容器まで荷物補充シャルビングするかを決定する。容器全体を荷物補充シャルビングすると、ＡＧＶを配車して容器を運搬し、ＡＧＶがステーションに到着した後に、容器全体を搬送ＡＧＶ上に直接置き、容器とＡＧＶのバインディング関係を記録する。商品を対応する容器まで荷物補充シャルビングすると、ＡＧＶを配車して、先に一時格納エリアから対応する容器を搬送し、ステーションに進入した後、提示に応じて対応する商品を対応する容器に入れる。その後、システムは、ＡＧＶを配車してＳＫＵ容器を搬出する。すぐにピッキングする必要があるタンクについて、運搬台車は、それをピッキングステーションに直接運搬してピッキングを行う。システムが将来の一定の期間にピッキングする必要があると判定したタンクについて、運搬台車は、それをタンク一時格納エリアのタンク格納装置１４１に運搬して載置する。システムが長期的にピッキングする必要がないと判定したタンクについて、運搬台車は、それを固定棚１４の領域まで運搬し、フォークリフト１５によって固定棚１４の荷物ロケーションに置いて格納する。

図５７は、荷物補充エリアの動作を示す図である。荷物補充作業者は、補充待ち物品が置かれたタンクを荷物補充エリアに運搬し、この運搬過程はこのシステムによってスケジュールされなく、図示のようなトレーラやフォークリフト、コンベアベルトなどの他の輸送ツールを利用することができる。荷物補充作業者は、さらに補充待ちのタンクを荷物補充エリアのタンク格納装置１４１の上に置き、バインディング関係を記録する。システムは、タンク運搬台車１６を配車してこれらのタンクを運搬し、対応する荷物ロケーションに格納する。

この荷物補充過程において、手作業は、主にタンクに商品を入れることであり、かつ、この操作は荷物補充およびピッキングの他のフローから切り離すことができるため、手作業の効率が高い。手動でタンクを荷物補充エリアのタンク格納装置１４１に置いた後、このタンクの格納位置は、完全にシステムでアルゴリズムによって定められ、手作業を低減するとともに、倉庫全体の在庫分布をアルゴリズムによって最適化することができる。

図５８は、本願のシステムにおける棚卸しのフローチャートである。まず、システムは、最近ピッキング又は荷物補充されたタンクに基づいて、どのタンクが棚卸しされる必要があるかを計算する。このシステムライブラリと人間がやりとりする節点は、ピッキング、荷物補充などの幾つかの操作のみであるので、これらの操作を経ないタンクは、棚卸しをしなくても良い。システムは、タンクの販売属性、物理属性、在庫深さ等の要因を考慮してアルゴリズムにより、棚卸しする必要のあるタンクを総合的に算出する。これらのタンクは、幾つかが固定棚１４に格納される可能性があり、幾つかがタンク仮置き場に置かれる可能性があり、幾つかがピッキングフローにある可能性がある。システムは、これらの異なる在庫状態に応じてフォークリフト１５をそれぞれ配車して、これらのタンクを棚卸しステーションまで運搬する。タンクが行える棚卸しがあれば、これらのタンクは自動棚卸しステーションまで運搬され、他のタンクは手動棚卸しステーションまで運搬されて手動棚卸しが行われる。棚卸しが完了した後、システムは、当該タンクのピッキング優先度に基づいて、当該タンクの後続の行き先と格納場所を判断することになり、この流れは、荷物補充のシャルビングの流れに類似する。

図５９および図６０は、棚卸しステーションを示す模式図である。

図５９において、タンク運搬台車１６は、棚卸し待ちタンクを自動ロードセル１９の上に運搬する。システムは、全体の重量を記録し、システムで記録している当該タンク自体の重量に基づいてタンク中の物品個数を算出することで、棚卸しの目的を達成する。この自動棚卸し方式は、この倉庫における、重量が他のタンクと大きく異なる物品の棚卸しに適用している。

図６０において、タンク運搬台車１６は、棚卸し待ちタンクを自動棚卸しステーションのガントリ２０の下に運搬し、このガントリにはＲＦＩＤリーダが取り付けられ、タンク中の物品数を自動的に読み取り、棚卸し作業を完了することができる。この自動棚卸し作業は、ＲＦＩＤを搭載した物品に適用している。

図６１は、本願のシステムにおける返品のシャルビング（返品を棚に乗せる）を示すフローチャートである。この返品のシャルビング流れにおいて、人工的として、返品の検品処理と返品のスキャン操作のみを行う必要があり、返品の仕分け選別とシャルビングの操作はシステムによって自動的に完了する。まず、人工的として、返品に対して検品を行い、品質基準に合格したシャルビング待ち物品を選別し、その後、これらの物品を返品処理ステーションに運搬する必要がある。返品処理ステーションの作業者は、返品した商品を一つずつ走査し、システムは、認識した返品シャルビングされる商品と対応するポリシーに基づいて、タンク運搬台車１６の種まき装置によって返品のシャルビングを完了するか、それとも商品タンクをステーションまで運搬ことで返品のシャルビングを行うかを決定する。前者の前記方式であれば、システムは、直接入場するように運搬台車を配車し、ピッキング作業者は、この商品をタンク運搬台車１６の種まき装置に置き、これらのタンク運搬台車１６は、この物品を対応するタンクに種まきし、このタンクのタンクが既にタンク一時格納エリアに格納されていれば、タンク運搬台車１６は、このタンクに物品を直接種まきし、そうでないと、タンク運搬台車１６は、一つの新しい空のタンクに物品を種まきし、かつ、システムは、ＡＧＶを配車して対応するＳＫＵタンクを一時格納エリアからワークステーションに搬送し、作業者は、対応する商品をＳＫＵタンクに入れる。当該返品の仕分け選別作業が完了した後、システムは、さらにタンク運搬台車１６を配車してこれらのタンクに対して荷物補充シャルビング操作を行う。

ピッキング、荷物補充、返品などの作業が完了した後、一部のタンクの在庫分布の断片化を招きしまう可能性があり、例えば、一種のタンクには合計３つの荷物しかありませんが、それらは３つの異なるタンクに置かれる。このような在庫の断片化が生じると、倉庫全体のコンテント利用率が低下するため、これらの断片化された在庫を在庫整理方式によって再整理し、倉庫のコンテント利用率を向上させることができる。

図６２は、本願のシステムにおける在庫整理のフローチャートである。システムは、リアルタイムの在庫状況に基づいて在庫整理が必要なタンクを算出すると共に、タンク運搬台車１６を配車してこれらのタンクを対応する在庫整理ステーションに運搬する。同一のタンクが格納された複数のタンクが在庫整理ステーションに到着すると、システムは、作業者が一つのタンクから物品を取り出して別のタンクに入れることを教示する。当該取り置きの過程において、作業者に数量を数えるように要請し、ついでに棚卸し作業を行うことができる。在庫整理作業が完了すると、システムは、タンク運搬台車１６を配車してこれらのタンクを在庫整理ステーションから搬出すると共に、タンク自体のピッキング優先度に基づいて、対応する格納ロケーションに搬送して格納する。在庫整理作業が完了した後、空のタンクは、新たなタンクとして使用でき、且つ荷物補充に使用する。在庫整理ステーションは、棚卸しステーション又はピッキングステーションと共用可能である。

従来技術に比べて、本願の実施例において、提示装置１１によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングし、そのうち、各前記提示装置１１が、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信しており、受信装置１３により、前記仕分け設備１２と前記仕分け設備１２上の物品との対応関係を受信しており、前記仕分け設備１２上の通信装置１２１により、前記受信装置１３が送信した、前記対応関係から得られる種まきポリシーを受信しており、前記仕分け設備１２により前記種まきポリシーに従って、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬する。すなわち、作業者またはピッキング設備は物品をピッキングした後、ピッキングされた物品を仕分け設備１２に入れて、仕分け設備１２にオーダーの仕分けを行わせることにより、ピッキングステーションにおけるオーダー棚に格納可能なオーダーの数の制約を受けることがなく、作業者またはピッキング設備ごとに大量の動的なオーダーを同時に処理することができ、このように、爆発的大人気商品を注文する多数のオーダーは、できるだけまとめて１つのピッキングステーションに割り当てることができ、当該ピッキングステーションの作業者またはピッキング設備は、１回の連続したピッキング操作で爆発的大人気商品のピッキング操作を処理することができ、爆発的大人気商品を含むオーダーは複数のピッキングステーションに分散してピッキングを行う必要があり、爆発的大人気商品が所在する棚１４が一定の順番で各ピッキングステーションにアクセスすることによる異なるピッキングステーション同士の待機が必要となるという問題を回避し、商品のピッキング効率を向上する。

上述した各種方法のステップ分けは、説明を明瞭にするために過ぎず、実現にあたって１つのステップとなるように合併し、あるいは複数のステップに分解することができ、同一の論理関係が含まれる限り、いずれも本特許の保護範囲内にある。アルゴリズムまたはフローに無関係の修正や無関係の設計を加えるが、アルゴリズムまたはフローの中心設計を変更しないと、いずれも本特許の保護範囲にある。

本実施形態は実施例に対応する方法の実施例であり、本実施形態と実施例における技術細部は互いに適用可能であり、本実施形態も実施例に類似する技術効果を実現可能であることが理解できるが、ここでは説明を省略する。

当業者であれば、前記の各実施例は本願を実現する具体的な実施例であり、実際の応用において、本願の精神と範囲を逸脱せずにその形態及び細部において様々な変更を加えることができることが理解できる。

また、前記フォークリフトは、移動可能なシャーシと、前記シャーシに設けられた昇降装置と、前記昇降装置に設けられたフォーク構造と、を備え、前記フォーク構造は、前記昇降装置に直交する昇降方向に伸縮可能なスライド溝と、前記スライド溝に設けられたストッパ装置と、を備える。

好ましくは、前記倉庫作業システムは、さらに、物品を載せたタンクを格納する棚１４と、オーダーに必要な物品が所在するタンクを棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングするためのフォークリフト１５と、を備え、フォークリフト１５は、受信装置１３と通信接続して、オーダー情報に基づいて対応するタンクを運搬する。フォークリフト１５によって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングし、作業者またはピッキング設備がタンクの中の物品をピッキングし、オーダー運搬台車１２によって、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきしたり、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬する。すなわち、異なる操作が分解されるとともに、異なる台車で達成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、オーダー運搬台車１２が前記棚１４からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、従来技術においてタンクを前記棚１４からフォーキングすることとオーダーの仕分けとを同一の台車で同時に実現することに比べて、本実施例におけるオーダー運搬台車１２の走行速度は、より早く調整でき、運搬効率がより高く、オーダー運搬台車１２をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

図７は、タンク一時格納エリア１０２の内部の細部を示している。このエリアには、一つ又は複数のタンク一時格納装置１７が配置される。これらのタンク一時格納装置１７と、固定棚エリアにおけるタンク仮置き装置１４２とは、同一の装置であってもよいし、異なる装置であってもよい。タンク一時格納装置１７には、タンクが格納されてもよく、タンク内に異なる商品が格納されてもよい。このエリアに格納される商品は、主にオーダーのピッキングのために使用され、今後長い間注文ニーズが無いと予想される商品はこのエリアに配置されることなく、これにより、ピッキング待ち商品の迅速な回転を容易に行える。

図２８は、本願のシステムにおける返品のシャルビング（返品を棚に乗せる）を示すフローチャートである。この返品のシャルビング流れにおいて、人工的として、返品の検品処理と返品のスキャン操作のみを行う必要があり、返品の仕分け選別とシャルビングの操作はシステムによって自動的に完了する。まず、人工的として、返品に対して検品を行い、品質基準に合格したシャルビング待ち物品を選別し、その後、これらの物品を返品処理ステーションに運搬する必要がある。返品処理ステーションの作業者は、返品した商品を一つずつ走査し、オーダー運搬台車１２の種まき装置に置く。これらのオーダー運搬台車１２は、当該物品を対応するタンクに種まきする。このタンクが既にタンク一時格納エリアに格納されていれば、オーダー運搬台車１２は、このタンクに物品を直接種まきする。そうでないと、オーダー運搬台車１２は、一つの新しい空のタンクに物品を種まきし、かつ、システムは、タンクとタンクとのバンディング関係を記録する。当該返品の仕分け選別作業が完了した後、システムは、さらにオーダー運搬台車１２を配車してこれらのタンクに対して荷物補充シャルビング操作を行う。

好ましくは、前記倉庫作業システムは、さらに、物品を載せたタンクを格納する棚１４と、オーダーに必要な物品が所在するタンクを棚１４からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングするためのフォークリフト１５と、を備え、フォークリフト１５は、受信装置１３と通信接続して、注文情報に基づいて対応するタンクを運搬する。フォークリフト１５によって、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚１４からフォーキングし、作業者またはピッキング設備がタンクの中の物品をピッキングし、仕分け設備１２によって、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきしたり、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬する。すなわち、異なる操作が分解されるとともに、異なる台車で達成することで、台車ごとに実現すべき機能がより単一となり、構造がより簡単となり、設備コストが低減され、システムロバスト性が向上すると共に、仕分け設備１２が前記棚１４からタンクをフォーキングする必要がなく、重心が低いので、従来技術においてタンクを前記棚１４からフォーキングすることとオーダーの仕分けとを同一の台車で同時に実現することに比べて、本実施例における仕分け設備１２の走行速度は、より早く調整でき、運搬効率がより高く、仕分け設備１２をあまり多く必要とせず、台車の需要数を低減し、さらにコストを低減する。

図３６は、タンク一時格納エリア１０２の内部の細部を示している。このエリアには、一つ又は複数のタンク一時格納装置１７が配置される。これらのタンク一時格納装置１７と、固定棚エリアにおけるタンク仮置き装置１４２とは、同一の装置であってもよいし、異なる装置であってもよい。タンク一時格納装置１７には、タンクが格納されてもよく、タンク内に異なる商品が格納されてもよい。このエリアに格納される商品は、主にオーダーのピッキングのために使用され、今後長い間注文ニーズが無いと予想される商品はこのエリアに配置されることなく、これにより、ピッキング待ち商品の迅速な回転を容易に行える。

図３７は、ピッキング及び種まきエリア１０３を示している。このエリアには、一つ又は複数のピッキングステーション１０３１が存在し、ピッキングステーション１０３１は、ＰＣ／ＰＴＬ等の設備を配置することにより、ピッキング作業者の作業を支援することができる。ピッキングステーション１０３１の隣に、このピッキングステーションがピッキングしようとするタンクを一時的に格納するための一つ又は複数のタンク一時格納装置がある。ピッキングの過程において、仕分け設備１２がピッキングステーション１０３１の傍に設置され、ピッキング作業者がタンクから対応する商品をピッキングし、仕分け設備１２に置き、仕分け設備１２上のタンクに対応するオーダーがこのピッキングステーションでのピッキング作業の全部または一部が完了すると、棚運搬台車を用いて、仕分け設備１２を次のピッキングステーションまたは検品梱包出庫エリア１０４に運搬することができる。オーダーボックスは、一定のタンク一時格納装置の上に格納される可能性があり、仕分け設備１２自体に格納される可能性もある。オーダーのピッキングが完了した後、搬送装置によりこのエリアから検品梱包出庫エリア１０４まで搬出することができる。

具体的には、ピッキングステーションには、固定的に設置された仕分け壁、可動仕分け壁、またはオーダーボックスを移動可能な搬送ラインがある。仕分け壁は、一つまたは複数のオーダーボックス置き位置がある、棚に類似するものであってもよいし、オーダーボックスを置くことが可能な他の装置であってもよい。オーダーボックス置き位置ごとにラベルによって区別され、ピッキング作業者または自動化ピッキング装置を促すための対応する提示装置が存在してもよい。システムは、オーダーボックスが対応する位置に置かれると、対応するオーダーボックスと位置とのバインディング関係を記録する。ピッキング作業者または自動化ピッキング装置は、ピッキング設備１２の容器から対応する商品をピッキングした後に、種まき提示情報をピッキング作業者または自動化装置へ送信し、対応する位置のオーダーボックスに商品を入れる。このようなワークステーションでピッキングされる商品は、複数のオーダーを同時に満たすことができ、ピッキング効率を向上させるとともに、ピッキング作業者のエラー率も低減できる。

図６１は、本願のシステムにおける返品のシャルビング（返品を棚に乗せる）を示すフローチャートである。この返品のシャルビング流れにおいて、人工的として、返品の検品処理と返品のスキャン操作のみを行う必要があり、返品の仕分け選別とシャルビングの操作はシステムによって自動的に完了する。まず、人工的として、返品に対して検品を行い、品質基準に合格したシャルビング待ち物品を選別し、その後、これらの物品を返品処理ステーションに運搬する必要がある。返品処理ステーションの作業者は、返品した商品を一つずつ走査し、システムは、認識した返品シャルビングされる商品と対応するポリシーに基づいて、タンク運搬台車１６の種まき装置によって返品のシャルビングを完了するか、それとも商品タンクをステーションまで運搬ことで返品のシャルビングを行うかを決定する。前者の前記方式であれば、システムは、直接入場するように運搬台車を配車し、ピッキング作業者は、この商品をタンク運搬台車１６の種まき装置に置き、これらのタンク運搬台車１６は、この物品を対応するタンクに種まきし、このタンクが既にタンク一時格納エリアに格納されていれば、タンク運搬台車１６は、このタンクに物品を直接種まきし、そうでないと、タンク運搬台車１６は、一つの新しい空のタンクに物品を種まきし、かつ、システムは、ＡＧＶを配車して対応するＳＫＵタンクを一時格納エリアからワークステーションに搬送し、作業者は、対応する商品をＳＫＵタンクに入れる。当該返品の仕分け選別作業が完了した後、システムは、さらにタンク運搬台車１６を配車してこれらのタンクに対して荷物補充シャルビング操作を行う。

Claims (21)

1. リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置と、
   作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、オーダーボックスを携帯して作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を運搬するための複数のオーダー運搬台車と、
   前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信するための受信装置と、を備え、
   前記オーダー運搬台車には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信するための通信装置が設けられている、
   ことを特徴とする倉庫作業システム。
2. 前記倉庫作業システムは、さらに、
   物品を載せたタンクを格納するための棚と、
   オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備がタンク内の物品をピッキングするためのフォークリフトと、を備える、
   ことを特徴とする請求項１に記載の倉庫作業システム。
3. 前記棚は、タンク格納装置と、前記タンク格納装置の下方に位置するタンク仮置き装置と、を備え、
   前記フォークリフトは、オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記タンク格納装置からフォーキングし、前記タンク仮置き装置に置くためのものである、
   ことを特徴とする請求項２に記載の倉庫作業システム。
4. 前記倉庫作業システムは、さらに、前記タンク仮置き装置における、オーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬するためのタンク運搬台車を備える、
   ことを特徴とする請求項３に記載の倉庫作業システム。
5. 前記倉庫作業システムは、さらに、タンクを一時ストックするためのタンク格納装置を備え、
   前記タンク運搬台車は、前記タンク内の物品のピッキング優先度に基づいて、前記タンクをタンク仮置き装置から前記タンク格納装置または前記提示装置の隣接位置まで運搬するためのものである、
   ことを特徴とする請求項４に記載の倉庫作業システム。
6. 前記フォークリフトは、移動可能なシャーシと、前記シャーシに設けられた昇降装置と、前記昇降装置に設けられたフォーク構造と、を備え、
   前記フォークは、前記昇降装置に直交する昇降方向に伸縮可能なスライド溝と、前記スライド溝に設けられたストッパ装置と、を備える、
   ことを特徴とする請求項２に記載の倉庫作業システム。
7. 提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングすることと、
   受信装置により、前記オーダー運搬台車と前記オーダー運搬台車上の物品との対応関係を受信することと、
   前記オーダー運搬台車上の通信装置により、前記受信装置が送信した、前記対応関係から得られる種まきポリシーを受信することと、
   複数の前記オーダー運搬台車により前記種まきポリシーに従って、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬することと、を含む、
   ことを特徴とする倉庫作業方法。
8. 前記提示装置ごとに、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信する、
   ことを特徴とする請求項７に記載の倉庫作業方法。
9. 前記の前記提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングすることの前に、さらに、
   フォークリフトによってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることを含む、
   ことを特徴とする請求項７に記載の倉庫作業方法。
10. 前記のフォークリフトによってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせることは、具体的には、
    オーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚の上段のタンク格納装置からフォーキングし、棚の下段の前記タンク仮置き装置に置くことを含み、
    前記のフォークリフトによってオーダーに必要な物品が所在するタンクを前記棚からフォーキングして、作業者またはピッキング設備にタンク内の物品をピッキングさせた後に、さらに、タンク運搬台車によって、前記タンク仮置き装置における、オーダーに必要な物品が所在するタンクを運搬することを含む、
    ことを特徴とする請求項９に記載の倉庫作業方法。
11. 前記の複数のオーダー運搬台車により、作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を対応するオーダーボックスに種まきし、または、自身が携帯するオーダーボックスを利用して作業者またはピッキング設備がピッキングした物品を運搬することの前に、さらに、
    前記オーダー運搬台車によってオーダーボックス注入口から空のオーダーボックスを取得することと、
    前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスとをバインドすることと、
    前記提示装置が存在するピッキングステーションには、バインドされた前記オーダーに必要な物品ががあるか否かを判断することと、
    Ｙｅｓであれば、前記オーダー運搬台車を駆動して前記ピッキングステーションまで移動させることと、
    Ｎｏであれば、前記オーダー運搬台車によって、バインドされた前記オーダーボックスをオーダー一時格納棚に置き、オーダーボックス注入口に行って別のオーダーボックスを取ることと、を含む、
    ことを特徴とする請求項７に記載の倉庫作業方法。
12. リアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングするための提示装置と、
    オーダーボックスを携帯して、作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を格納及び／又は運搬するための仕分け設備と、
    前記仕分け設備と前記仕分け設備上の物品との対応関係を受信するための受信装置と、を備え、
    前記仕分け設備には、前記対応関係に基づいて得られた種まきポリシーを受信して提示するための通信装置が設けられており、
    そのうち、前記仕分け設備は、固定的に設置されたオーダー仕分け壁、可動仕分け壁、オーダーボックスを搬送可能な搬送ラインのいずれか、またはその組み合わせである、
    ことを特徴とする倉庫作業システム。
13. 前記倉庫作業システムは、棚運搬台車をさらに備え、
    前記棚運搬台車は、運動機構と、前記運動機構に位置する突き上げ機構とを、備え、
    前記突き上げ機構は、可動仕分け壁の底部を突き上げて前記可動仕分け壁を運搬するためのものである、
    ことを特徴とする請求項１２に記載の倉庫作業システム。
14. 前記倉庫作業システムは、さらに、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外して搬出するためのフォークリフトを備えている、
    ことを特徴とする請求項１２に記載の倉庫作業システム。
15. 前記倉庫作業システムは、さらに、仕分け設備から取り外された、本ステーションでのピッキングが完了したオーダーボックスを搬出するための搬送ラインを備えている、
    ことを特徴とする請求項１２に記載の倉庫作業システム。
16. 前記通信装置は、ディスプレイスクリーン、複数のオーダーボックスと１対１に対応して設けられた点灯装置の一つまたは任意の組み合わせを含む、
    ことを特徴とする請求項１２に記載の倉庫作業システム。
17. 提示装置によってリアルタイムの注文情報を受信して作業者またはピッキング設備に提示することで、作業者またはピッキング設備が前記注文情報に応じて物品をピッキングすることと、
    受信装置により、前記仕分け設備におけるオーダーボックスと物品との対応関係を受信することと、
    前記仕分け設備上の通信装置により、前記受信装置が送信した、前記対応関係から得られる種まきポリシーを受信して保存することと、を含み、
    そのうち、前記仕分け設備は、固定的に設置されたオーダー仕分け壁、可動仕分け壁、オーダーボックスを搬送可能な搬送ラインのいずれか、またはその組み合わせである、
    ことを特徴とする倉庫作業システム。
18. 前記提示装置ごとに、同じ物品を含むオーダーの注文情報を優先的に受信する、
    ことを特徴とする請求項１７に記載の倉庫作業方法。
19. 前記の作業者またはピッキング設備によってピッキングされた物品を、対応するオーダーボックス仕分け設備上のオーダーボックスに種まきする前に、さらに、
    前記注文情報に応じてオーダーと前記オーダーボックスをバインドすることと、
    前記注文情報に応じてオーダーボックスと指定された仕分け設備の指定位置をバインドすることと、を含む、
    ことを特徴とする請求項１７に記載の倉庫作業方法。
20. 前記の注文情報に応じてオーダーボックスと指定された仕分け設備の指定位置をバインドする前に、さらに、
    ワークステーションのジョブスケジューリング情報に基づいて、棚運搬台車または作業者を割り当てて空オーダーボックス付き仕分け設備をワークステーションに運搬すること、
    あるいは、フォークリフトを割り当てて、空オーダーボックスの一時格納装置、空オーダーボックスの注入口からオーダーボックスを取り出し、ワークステーションにおけるオーダーボックス仕分け設備上のオーダーボックス置き位置に置くこと、
    あるいは、搬送ラインをディスパッチして、オーダーボックスをワークステーションまで搬送すること、を含む、
    ことを特徴とする請求項１９に記載の倉庫作業方法。
21. オーダーボックス仕分け設備上のオーダーが本ステーションにおいてピッキング作業を終了した場合、ワークステーションでのピッキング作業が完了した後に、さらに、
    棚運搬台車を配車して、可動仕分け壁を他のワークステーション又は一時格納エリアに運搬すること、
    あるいは、可動仕分け壁を他のワークステーションと一時格納エリアに運搬するように作業者に提示すること、
    あるいは、フォークリフトを配車して、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外してフォークリフトにより搬出すること、
    あるいは、フォークリフトを配車して、運搬する必要があるオーダーボックスを仕分け設備から取り外し、搬送ラインによりオーダーボックスを搬出すること、を含む、
    ことを特徴とする請求項１７に記載の倉庫作業方法。

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