CN112292336B - 订单履行的系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了订单履行的系统和方法。该系统包括存储和取回系统（400）、转移系统和至少一个拣选站（35）。转移系统还包括布置在存储和取回系统（400）和拣选站（35）中间的传送工具（51、53、57、59），使得从存储和取回系统（400）递送到转移系统的货品（29）能与拣选站（35）的正常运行独立地被传送到拣选站（35）。

Description

订单履行的系统和方法

技术领域

本发明涉及用于履行订单的系统和方法。更具体地但非排他地，本发明涉及在线上零售环境中进行货品的订单履行以履行顾客订单的系统和方法。

背景技术

一些商业和工业活动要求可以实现大量不同存货货品的存储，并取回、拣选此类货品来组成顾客订单的系统。

一种用于存储和取回多条产品线上的货品的已知类型系统中，货品位于存储箱或容器中。存储箱或容器堆叠在彼此顶部，这些堆垛成排布置。装载处理设备从上方访问存储箱或容器，将存储箱或容器从堆垛中移出。EP 3030504 B1（奥卡多创新有限公司）描述了此类自动拣选系统，其中容器堆垛布置在框架结构内。此类型的系统在附图图1和图2中给出图示。自动装载处理设备可控地在轨道系统各处移动，轨道形成位于容器堆垛上方的网格。

在EP3030504 B1描述的自动存储和取回系统中，网格包括由轨道界定的一系列网格空间，每个容器堆垛位于单个网格空间的覆盖区内。在使用中，自动装载处理器在堆垛上方的轨道上运行，可控地定位在预设容器堆垛上方。一旦就位，从自动装载处理设备降低抬升机构。抓持器设备是抬升机构的部分，其与容器接合并将上述箱或容器从堆垛抬升到装载处理设备的空室中。在该特定系统中，自动装载处理设备的横截面与单个网格空间的面积基本一致。另外，轨道和自动装载处理设备配置为使得两个装载处理设备可占据相邻网格空间，在运行中能沿任何方向经过彼此。

例如专利号为317366 B1（Autostore AS）的挪威专利中描述了自动装载处理设备的另一种形式。该专利中公开的悬臂式装载处理设备在运行中占据两个网格空间。本发明可应用于使用此类悬臂式装载处理设备的存储和取回系统。此外应该理解，在下文参照具体实施方式详细描述的本发明背景下，任何形式或配置的装载处理设备均可用于代替上述两个示例。

在所述已知的基于网格的存储和取回系统（如上文参考EP 3030504 B1所述的系统）中，从堆垛抬升其中含有履行顾客订单所需的库存货品的存储箱或容器。一旦由装载处理设备抬升，存储箱或容器由装载处理设备递送至拣选站上方或邻近拣选站的输出口，或递送至拣选站本身。以这种方式，存储箱或容器从系统的存储和取回区域移动至可将货品从存储容器或箱移出并转移至组成顾客订单的递送容器的点。

在EP 2530035 B1 （Dematic GmbH）中详细描述的另一种形式的已知存储和取回系统中，货品或物品存储在货架或支架上的存储箱或容器中，存储箱或容器由穿梭工具取回。穿梭工具将存储容器或箱移动至升降机系统，升降机系统将存储容器或箱移动至一系列传送机，传送机将存储箱或容器运输到拣选站。在拣选站中，货品或物品从存储箱或容器或箱移出至组成顾客订单的递送容器。虽然此类存储和取回部分的支架和穿梭工具系统与EP 3030504 B1中所述的基于网格的存储和取回系统在结构上不同，但它们都将包括待拣选货品的箱或容器运输至拣选站。

上述存储和取回系统一般称为“货到人”拣选系统。存储容器或箱被带到一个位置，也就是拣选站。在拣选站中，存储容器或箱暂时紧靠组成顾客订单的递送容器，供从存储容器或箱移出所需货品，放入顾客容器或箱。这种“货到人”拣选站的结构设置是将所需货品从存储容器或箱移动至顾客订单容器或箱的最高效高产的方法之一，这是因为该拣选站的结构设置使得位于拣选站的操作员无需在拣选过程中行走，只有货品从一个容器移动到另一个容器。以这种方式可将所有可用的操作员工时用于拣选货品。

应该理解的是，此类拣选站的结构设置也使其更轻松地从存储箱或容器自动拣选货品到顾客订单。在上述系统中的拣选站中，可人工或自动将所需库存货品或货品从存储箱或容器移出，放入递送容器，递送容器组成客户订单或客户订单的部分，填装递送容器供适时发货。

还应理解，此类订单可包括复数个递送容器，所需递送容器的数量由订购的货品或产品的数量界定。相应地，可能需要将大量存储容器或箱从存储和取回位置内的存储位置移动到拣选站。

任何订单拣选系统中拣选站的数量都受限于所选建筑中可用于作为一个整体的拣选站和存储和取回系统的覆盖区的空间。结果导致，频繁需要的货品和产品需要由自动装载处理器或穿梭工具和传送机在适当时往返拣选站运输多次，由此增加所需的处理器或穿梭工具移动量。

但如上文所述的“货到人”系统往往价格昂贵。在许多情况下，尤其是在食品杂货订单拣选中，相对较少的货品类型（库存单位（stock keeping units），SKU）在总拣选货品中占比很大。因此需要将相同的存储容器或箱多次移动到拣选站。

已经有人提出减少到给定拣选站的存储容器或箱移动量的方法和系统，GB2524383 B1（奥卡多创新有限公司）中就描述了一种此类方法和系统。在所述系统和方法中，每个拣选站设有安放设施，使得操作员能将复数件通常要求的货品拣选至拣选站中的临时存储位置。虽然该系统和方法具有显著效益，但其受限于拣选站规模、临时安放设施规模和计划周期内一个拣选站中能处理的订单数量。

本发明旨在克服需要同一容器或箱或SKU重复出现在给定拣选站的问题，由此减少装载处理设备在拣选站上方的移动，或在基于网格的或其他存储和取回系统的输出口处的移动，或减少拣选站中的存储箱或容器拥堵。有利地，这既能降低每次办理的成本，又能提高给定存储和取回系统的工作量。办理的定义是例如，货品从存储箱到递送容器的移动。

应该理解的是，上述已知存储和拣选系统都在计算机实用程序的控制下运行，计算机实用程序控制存储箱或容器以及递送容器的移动和位置、存货的移动和位置、系统中任意给定时间点所需的操作员的位置和数量。此外，在基于网格的系统中，计算机实用程序控制装载处理设备的移动和位置，还可以控制装载处理设备与订单拣选系统之间的通信。

发明内容

本发明提供了一种履行系统，其包括存储和取回系统和拣选站，拣选站包括存储货品侧和拣选货品侧，履行系统还包括位于存储和取回系统和拣选站中间的转移系统，转移系统包括转移站和传送工具，传送工具连接转移站和拣选站的存储侧，以通过传送工具向拣选站供应将在拣选站拣选至递送容器的部分货品。

本发明还提供了一种在履行系统中处理货品的方法，履行系统包括存储和取回系统、转移系统和拣选站，该方法包括从存储和取回系统取回包括所需货品的容器10，将货品从取回的容器转移到转移系统中的转移站，将至少一件货品从转移站转移至传送工具，将转移的一件或复数件货品传送至拣选站，并在拣选站从传送工具拣选货品。

以这种方式，本发明克服了现有技术的问题，提供了暂时提高给定系统的可能工作量的系统和方法，而无需增加输出口和拣选站的数量或增加系统中自动装载处理器的数量。事实上，本发明可减少系统中自动装载处理器，借此降低系统的资金成本。

附图说明

现参考附加简图描述本发明，其中：

图1a是一种形式的基于网格的存储和取回系统的示意性立体图，显示了框架结构内的容器堆垛，其中装载处理设备在框架结构上方的轨道上运行，取回容器并将该容器递送到拣选站上方的输出口；

图1b是图1a的存储和取回系统的示意性侧视图，显示在图1a的存储和取回系统的拣选站中就位的操作员；

图1c是图1b和图1c的存储和取回系统的示意性俯视图，显示存储和取回系统中的输出口；

图2是一种形式的装载处理设备的示意性立体图，该装载处理设备可在图1a、1b和1c中的存储和取回系统中运行；

图3a是一系列拣选站的示意性立体图，该系列拣选站是根据本发明一方面的存储、取回和拣选系统的组成部分；拣选站包括中间安放设施，拣选站中间安放设施供有货品，供复数个货品运输设备拣选，货品从存储和取回系统借助自动拣选系统在转移站供应至货品运输设备；

图3b是图3a的拣选站和拣选站中间安放设施的示意性俯视图；

图3c是显示图3a和图3b所示系统的特征的示意性框图；

图4a是图3a、3b和3c中发明的另一种形式的示意性俯视图，其中在继续运输至任意拣选站的任意中间安放设施之前，可从复数个转移站向货品运输设备供货；

图4b是图4a的系统的示意性俯视图；

图4c是显示图4a和图4b的系统的特征的示意性框图；

图5a是本发明的另一种形式的示意性立体图，其中货品运输设备包括在各种拣选站的中间安放设施之间、在传送工具上移动的一系列托盘；以及

图5b是图5a的拣选站和传送设置的示意性俯视图。

具体实施方式

在下文说明中，‘存储箱10’将用于意指在线上零售环境或其他环境中用于存储库存货品的容器、箱或提包，‘递送容器DT’将用于意指在线上零售环境或其他环境中用于向其填装以履行顾客订单的容器、箱或提包，‘托盘’将用于意指在线上零售环境或其他环境中用于运输货品或SKU的容器、箱或提包。应该理解的是，该术语在本文中的使用是为了便于参考和解释。但应注意，存储箱10、托盘和递送容器DT可能具有相同的形状和配置。另外，递送容器DT可能存储在存储系统或其任何部分的存储箱10中（称为嵌套容器）。‘容器’的种类由箱、容器、托盘或提包的功能界定，而不是由实际尺寸、形状或配置的变化界定。

此外，在第一实例中，本发明将被描述为应用于基于网格的存储和取回系统。该基于网格的存储和取回系统在图1和图2中有示意性的显示，在EP 3030504 B1中有更完整的描述。该基于网格的存储和取回系统借引用并入本发明，并在本发明中有详细说明。为实现本说明书的目的，不再重复基于网格的存储和取回系统的详细运行，仅针对与本发明的连接描述基本运行要求。另外，应该理解，本发明可应用和连接至其他形式的存储和取回系统，基于网格的变式和具有其他设置和配置的均可。

现参考图1至图2的存储系统描述本发明的一种形式。

在如图1所示的系统中，可堆叠的存储箱10堆叠在彼此顶部，组成堆垛12。堆垛12具有的高度可变，包括的存储箱10的数量也可变。堆垛12布置在仓储或制造环境中的框架结构14内。图1为包括箱10的堆垛12框架结构14的示意性立体图。每个存储箱10一般安放复数件产品或库存货品28，箱10内的产品或库存货品28可能是相同的，或者可能具有不同产品类型，依存储、取回和拣选系统的用途而定。例如，货品可以是包裹或信件或需要存储、取回或拣选的其他货品。另外，存储箱10可以物理上细分以容纳复数件不同的库存货品28。

存储系统的框架结构14包括支撑水平构件18、20的复数个直立构件16。第一组平行水平构件18设为与第二组平行水平构件20垂直，以形成直立构件16支撑的复数个水平网格结构。构件16、18、20一般由金属制成，但可使用具有所需结构特性的任意合适材料。存储箱10堆叠在框架结构14的构件16、18、20之间，使得框架结构14防止存储箱10的堆垛12进行水平移动，并引导存储箱10的垂直移动。

框架结构14的顶层包括轨路22，轨路22设于遍及堆垛12顶部的网格图案。从图1可以看出，轨路22支撑复数个自动装载处理设备30。平行轨路22中的第一组22a引导装载处理设备30沿第一方向（X）在框架结构14顶部上的移动，与第一组22a垂直设置的平行轨路22中的第二组22b引导装载处理设备30在第二方向（Y）的移动，第二方向（Y）垂直于第一方向（X）。以这种方式，轨路22允许装载处理设备30在X-Y平面内进行二维移动，使得装载处理设备30可以移动到任意堆垛12上方的位置。

图2详细显示了一种形式的装载处理设备。每个装载处理设备30都包括车辆32，车辆32设为在堆垛12之上、在框架结构14的轨路22上沿X和Y方向行进。第一组轮子34由车辆32前面的一对轮子34和车辆32后面的一对轮子34组成，第一组轮子34设为与轨路22中的第一组22a的两条相邻轨路接合。相似地，第二组轮子36由在车辆32两侧的两对轮子36组成，第二组轮子36设为与轨路22中的第二组22b的两条相邻轨路接合。每组轮子34、36可以抬升或下降，使得第一组轮子34或第二组轮子36随时与各自的轨路组22a、22b接合。

当第一组轮子34与第一组轨路22a接合以及第二组轮子36从轨路22抬起时，能够通过安置在车辆32内的驱动机构（未示出）驱动轮子34，来沿X方向移动装载处理设备30。为了沿Y方向移动装载处理设备30，将第一组轮子34从轨路22抬起，将第二组轮子36下降至与第二组轨路22a接合。然后能够使用驱动机构驱动第二组轮子36，以实现Y方向上的移动。

以这种方式，如图1所示，一个或多个自动装载处理设备30能够在中央控制实用程序（未示出）的控制下，在框架结构14上的堆垛12的顶层上方四处移动。每个自动装载处理设备30均设有抬升工具38，其用于将一个或多个存储箱10从堆垛12抬升以访问包括所需货品或产品28的箱10。

车辆32的主体包括空室40，空室40的大小设为能安放存储箱10。抬升工具38优选包括绞车工具和存储箱10抓持器组件39。在使用中，抬升工具38被降低，与堆垛12中的存储箱10接合，将被向上吊起。一旦抬升工具38与存储箱10接合，就会将存储箱10从堆垛12抬升到车辆32主体的空室40内。

以这种方式，在基于网格的存储系统上使用复数个自动装载处理设备30，使得能够随时从堆垛12中的多个位置取回产品、货品或货物的多个箱10。

一旦取回，位于装载处理设备30主体32的空室40内的箱10能被装载处理设备30运输至网格上的任一点。如上所述，参考EP 3030504 B1，取回的箱30被运输至存储和取回系统的输出口33，该箱30在该处被转移至拣选站35。

在拣选站35，存储箱10被自动放在操作员前方且邻近递送容器DT或在递送容器DT附近。接着操作员可从存储箱10拣选所需数量件货品，并将所拣选的一件或复数件货品转移至递送容器DT。然后将递送容器DT发送至发货区，递送容器DT在该处装载至适当的运输机，等待递送至顾客。在参考图1和图2描述的特定实施方式中，递送容器DT被途经存储和取回系统发送至发货区。针对拣选时间早于期望发货时间一段时间的订单，这是有利的。但应该理解的是，如果存储和取回系统采用不同的设计或实施方式，那么情况就不一定是这样了。可以直接从拣选站35发送递送容器供发货。存储箱10返回至存储和取回系统400。

根据上文描述应理解，含有产品或货品28的存储箱10和包括递送容器DT的存储容器10均途经拣选站35发送。

图3a、3b和3c显示了本发明的第一实施方式。在图3a和3b中，为了便于参考，未示出存储和取回系统400。在本发明的该实施方式中，存储和取回系统400的输出口33包括存储和取回系统400的框架结构14的空柱，形成输出滑槽37。存储和取回系统的输出滑槽37邻近拣选站35但又与之隔开（adjacent but remote from）。

拣选站35包括两部分，即递送容器DT侧39和存储库容器10侧41。拣选站35的两侧39、41设为，两侧39、41相接，使得存储容器10中的货品28可由拣选站35处的操作员移动到递送容器DT中。

拣选站35的递送容器DT侧39包括递送容器DT输入39’和递送容器DT输出39”。拣选站35的递送容器DT输入39’包括存储和取回系统400的输出滑槽37，当递送容器DT位于存储和取回系统400的输出滑槽37上方的口33时，递送容器DT被自动装载处理设备30的抬升工具38沿输出滑槽37降下。

拣选站35的递送容器DT输出39”包括存储和取回系统400的输入滑槽37，当递送容器DT位于存储和取回系统400的输入滑槽37上方的口33时，递送容器DT被自动装载处理设备30的抬升工具38沿输入滑槽37抬升。

递送容器DT输入39’和输出39”由合适形式的传送工具43连接，传送工具43被改造为将递送容器DT从拣选站35的递送容器DT侧39的输入39’移动到输出39”。

可将拣选站35的递送容器DT侧上的传送工具43改造为提供数个呈现位置，递送容器DT在该呈现位置暴露给拣选站35中的操作员。

拣选站35的存储容器10侧41包括存储容器10输入41’和存储容器10输出41”。拣选站35的存储容器10输入41’包括存储和取回系统400的输出滑槽37，当存储容器10位于存储和取回系统400的输出滑槽37上方的输出口33时，存储容器10被自动装载处理设备30的抬升工具38沿输出滑槽37降下。

拣选站35的存储容器10输出41”包括存储和取回系统400的输入滑槽37，当存储容器10位于存储和取回系统400的输入滑槽37上方的口33时，存储容器10被自动装载处理设备30的抬升工具38沿输入滑槽37抬升。

存储容器10输入41’和输出41”由合适形式的传送工具43连接，传送工具4被3改造为将存储容器10从拣选站35的存储容器10侧41的输入41’移动到输出41”。

可将拣选站35的存储容器10侧上的传送工具43改造为提供数个呈现位置，存储容器10在该呈现位置暴露给拣选站35中的操作员。

应该理解的是，不需要拣选站35的每侧39、41都具有输入滑槽37和输出滑槽37，单个滑槽37即可服务拣选站35的每侧。在这种情况下，存储容器10和递送容器DT的降低和抬升将需要控制工具（未示出）使其同步。

还应理解，拣选站35的安排和结构仅作为示例显示，本领域技术人员可设想拣选站35的众多其他形式和设置。例如，在操作员在拣选站35中的位置处，递送容器DT可呈现在存储容器10上方，或递送容器DT可呈现在存储容器10下方。

在使用中，递送容器DT在装载处理设备30的抬升工具38上沿存储和取回系统400的输出滑槽37降低，装载处理设备30位于存储和取回系统400的输出口33上面。

递送容器DT进入拣选站35的递送容器DT侧39，并通过传送工具43朝拣选站的递送容器DT侧39的输出移动。

同时，包括需要被拣选到组成顾客订单的递送容器DT中的货品28的存储容器10，进入拣选站35的存储容器10侧41，并通过传送工具43朝拣选站的存储容器10侧41的输出移动。

随着递送容器DT和存储容器10沿各自方向移动，位于拣选站35的操作员，按照适当的图形用户界面（未示出）上的指令，将货品从存储容器10移动到递送容器DT。

应该理解的是，递送容器DT和存储容器10的这种协作是在适当的计算机控制实用程序（未示出）的控制下进行的。

虽然需要递送容器DT和存储容器10协调出现在操作员面前的合适呈现位置，但还是有一些情况，无法在操作员面前准确匹配合适的递送容器DT和相关存储容器10。例如，如果将所需容器DT、10载运至存储和取回系统400的输出口33的装载处理设备30出现延误，那么递送容器DT可能与所需存储容器10不同步地到达操作员处。

此外，可能需要单个存储容器10中的多件货品28，但要将其拣选到包括还未到达拣选站35的递送容器10的多个递送容器DT。

在发生这种情况的实例中，拣选站35还附加设有临时安放位置47，操作员能在相关递送容器DT被呈现之前，将来自被呈现的存储容器10的货品28放入临时安放位置47。这种临时安放位置47一般较小，仅能容纳一件或两件货品28。

根据上文所述应该理解，存储容器10被连续送到拣选站35中，以供其中所含货品被拣选到顾客容器DT。这导致自动装载处理器30在存储和取回系统400上方的轨道上的移动量巨大。而这又反过来导致输出口33的拥堵，可能给作为一个整体的系统内部带来同步问题。这可能是用于存储和拣选大量快速移动的顾客货品的自动拣选系统中的独有问题，如线上食品杂货履行系统可能需要的自动拣选系统。但该独有问题并不一定仅限于这种情形。

如图3a所示，本发明第一实施方式的物品存储处理和取回系统还包括转移系统。转移系统包括转移站49，可在转移站49上存放经常需要拣选到递送容器DT的货品28。转移站49可包括某种形式的台面结构或接收表面，货品28可从存储和取回系统400经由附加的输出滑槽37输出的连续的存储容器10中转移。转移站49位于存储和取回系统400下方，存储和取回系统400的输出口33被定位为使得在存储和取回系统400上运行的自动装载处理设备30可将所需存储容器10降低到邻近转移站49的安放位置，可在该安放位置自动或人工将其中所含的货品28拣选至转移站49。

虽然本发明第一实施方式的转移站49在上文中被描述为台面型结构或表面，但应理解，转移站49可包括搁架结构，例如公布号为GB 2524383B1（奥卡多创新有限公司）的专利中详尽说明的VLM（垂直装载模块，vertical load module）。

如图3a和3b所示，轨道51位于转移站49和拣选站35中间，一系列自动引导车辆（AGV）53在轨道51上运行。轨道51连接转移站49和AGV位置55，AGV位置55位于该拣选站35或每个拣选站35，并位于在该拣选站35或每个拣选站35的操作员的手能够到的范围内。AGV53包括具有其上布置有货品载运部分的车辆。AGV 53能在存储和取回系统的控制实用程序的控制下，在转移站49和该拣选站35或每个拣选站35之间移动。如图3a和3b所示，在任意给定时间，复数个AGV可能在使用中。

在使用中，如参考图3c所示系统的示意性框图所示，存储箱10经由输出口33和输出滑槽37从存储和取回系统400输出。存储箱10包括在计划订单周期内履行顾客订单所需的货品28。货品28由合适的拣选工具（自动或人工）转移到转移站49。应该理解的是，将数件货品28从存储箱10拣选到转移站，在将要拣选需要至少一件上述转移货品28的订单的该拣选站35或每个拣选站35需要该货品28之前，货品28保持在转移站49。

当存储箱10为空或当已经拣选了预设数目件货品28时，经由滑槽37将存储箱10返回到存储系统400。应该理解的是，存储箱10可由在存储和取回系统400上运行的装载处理设备30收集。但存储箱10可能借助任意其他合适的工具（未示出）返回至存储系统400。此外，如果存储箱10不再含有待存储的货品28，那么可将空存储箱10返回到存储箱填装站（未示出），以向其补充货品28。

可将当前位于转移站49的货品28自动或人工从转移站49移出，并放在AGV 53上。在通过适当编程的实用程序的控制下，包括拣选的货品28的AGV在轨道51上移动到AGV位置55，AGV位置55位于需要这种货品28的该拣选站35或每个拣选站35。

从图3c可以看出，可以借助数种工具将递送容器DT中需要的货品从存储和取回系统400移动到拣选站。首先，可借助装载处理设备30和拣选站的存储容器侧41的输入滑槽41’ 将包括货品28的存储箱移动到拣选站35的存储容器侧41。或者，如上所述，包括所需货品28的存储箱10可经由滑槽37从存储和取回系统400输出到邻近转移站49的点。在该点处，货品28在单独的AGV上转移到转移站49。接着，单件货品28借助AGV 53上的轨道51转移到拣选站AGV位置55。操作员可将货品从该位置拣选到拣选站35的递送容器侧41的递送容器DT中。

还应理解，每个拣选站35还可包括临时安放设施47。在货品计划周期中一个时间点需要的单件货品28，借助任意上述工具递送到拣选站，但在该时刻位于拣选站35中的给定递送容器DT不需要该单件货品28，操作员将该单件货品28放入临时安放设施47。

一旦递送容器DT包括给定顾客订单或其部分需要的所有货品，就将该递送容器DT返回到存储和取回系统400，供在要求时间继续发货至顾客。应该理解的是，可将递送容器DT返回到存储和取回系统400内的存储位置或可将其直接运输至发货区。在这两种情况下，递送容器可由在存储和取回系统400上运行的装载处理设备运输。

如上所述，参考图3c，可借助发送至拣选站35的存储侧的存储箱10，或借助AGV53或借助这两种发送方法的组合，将顾客订单中的单件货品供应至拣选站。拣选站中的临时安放位置49还设有附加存储空间。

货品28和存储箱10以及递送容器DT的各种可能发送路线由图3c中不同形式的箭头代表。

应该理解的是，不是给定设施中的所有拣选站35都需要所有上述选项。例如，可能任意给定设施中仅有一半拣选站具有AGV位置55，因此仅借助向拣选站35的存储容器侧41供应存储箱10的装载处理设备30向一些拣选站35供货。另外，不是所有的拣选站35都设有临时安放位置47。但也应理解，给定设施中的每个拣选站35可设有所有上述选项，在图3a、3b和3c中有示意性表示。

图4a、4b和4c显示了一个设施，其中与给定存储和取回系统400关联的拣选站35包括所有上述供应机构。从图4b可以看出，复数个转移站49设为通过共用轨道51连接，轨道51连接设施中的所有拣选站35。

以这种方式，可将拣选站35所需的货品28送到上述转移站49中任意一个，并自动或人工拣选到AGV 53上，供继续传递至任意拣选站35的AGV位置55。应该理解的是，在自动拣选货品的情况中，每个转移站都设有能够拣选特定类型货品28的自动拣选设备。例如，一个转移站49可设有能够拣选重型货品的自动拣选臂，一个转移站49可设有能够拣选瓶子的自动拣选臂，而另一个转移站49可设有能够拣选盒子的自动拣选臂。但应该理解的是，每个自动拣选臂可设有拣选任意重量、尺寸或配置的货品的工具。

此外，还应理解，AGV 53可包括能够载运拣选站35所需的任意货品28的任意合适形式的AGV。每个AGV可设有根据任意给定拣选站35的需求载运一件或多件货品的工具。

以这种方式，应该理解的是，从存储和取回系统400递送至转移系统的货品28，可以与拣选站35的正常运行独立地被传送到拣选站35，借此无需装载处理设备30在存储和取回系统400中进行多次附加移动，便可向拣选站提供货品28的附加供货。

图5a和5b显示了本发明的另一种形式，其中AGV 53和轨道51的组合被一系列载运托盘59的传送机57代替。保留本发明先前实施方式中的转移站49，货品从存储和取回系统400中的存储箱10到转移站49的移动方式如前所述。但一旦到达转移站49，单件货品28就被转移到位于传送机57上的托盘59。托盘59在传送机57上移动到位于拣选站35的托盘位置55。

传送机57可包括任意合适形式的传送工具，还可包括但不限于，驱动辊传送机、高速驱动传送机工具或专用传送机工具（如ACOPOStrak ™传送机），或任意其他合适的传送工具，只要能够将货品28在托盘59上从转移站49载运到拣选站35即可。

应该理解的是，任意给定设施可包括所有上述系统的组合。另外，可将该设施改造为完全自动，仅使用自动拣选设备从存储箱10转移货品至转移站49，诸如托盘59传送机57组合的辅助传送工具或将AGV 53上下运输到递送容器DT，或直接将货品从存储箱10转移到拣选站35的递送容器DT，无论是否使用存储位置47。

此外还应该理解，使用辅助转移工具将货品从存储和取回系统400移动到拣选站35供拣选至递送容器DT，减少了装载处理设备在存储和取回系统上的移动量。这是因为可通过单个装载处理设备30取回单个存储箱10，但可能移出该存储箱所含的所有货品28，且设施中的每个拣选站35能以单个装载处理设备移动访问该存储箱。

应该理解的是，本发明的传送工具可包括其他形式的传送设备，例如但不限于无人机、气垫运载工具或其他人工传送方法，例如工人或其他人工传送工具。另外，AGV或其他形式的传送工具可具有不同类型，依待传送产品类型而定。

以这种方式，将货品28转移到递送容器DT的多种方法让货品28能扩散到给定帕雷托（pareto）设施各处，以高效及时供应至拣选站35。根据给定拣选站35中给定订单所需货品28的频率和数量，管理为任意给定货品选择的转移方法。

虽然上述实施方式参照单空间、基于网格的存储和取回系统，但应该理解的是，本发明可与其他形式的基于网格的存储系统、存储和取回系统（如Autostore ™、或Knapp™ OSR穿梭工具和基于货架的系统），或具有能通过其输出货品28的输出口的任意其他形式的存储和取回系统关联使用。在Autostore ™中，装载处理设备占据存储和取回系统上的多个网格空间。

另外，虽然已经参考为了履行包括多件货品的订单而拣选的货品28（例如在线上食品杂货订单履行环境中）描述了本发明的实施方式，但应理解，本发明可用于其他形式（如日用百货履行）的线上零售和供货。此外，本发明可应用于用于其他履行和分选环境（如包裹分选和递送）和其他物流履行场景（如制造或装配情况下的备件供货）的存储和取回系统。应将术语“履行”（fulfilment）广义解释为包括任意货品需求的履行。

Claims (17)

1. 一种履行系统，包括

a. 存储和取回系统（400），所述存储和取回系统（400）包括基于网格的存储系统，所述基于网格的存储系统包括至少一个装载处理设备，所述至少一个装载处理设备在位于直立构件（16）的框架结构（14）顶部的一系列轨道上运行，所述存储和取回系统（400）还包括以堆垛（12）堆叠在所述框架结构（14）内的容器，所述装载处理设备（30）或每个装载处理设备（30）可从上方访问所述容器；和

b. 拣选站（35），所述拣选站（35）的配置使操作者能够从存储容器（10）中拣选货品，并将拣选的货品转移到递送容器，所述拣选站（35）包括存储容器侧（41）和递送容器侧（39），所述存储容器侧（41）包括存储容器输入（41’）和存储容器输出（41’’），所述存储容器输入（41’）和输出（41’’）分别包括所述存储和取回系统的输出和输入滑槽（37）或包括单个滑槽（37），用于通过自动装载处理设备的抬升机构降低或提升存储容器，所述存储容器侧（41）和递送容器侧（39）相接设置，使得在正常运行中存储容器（10）中的货品（28）可由所述拣选站（35）处的操作员移动到递送容器中；

其特征在于：所述履行系统还包括位于所述存储和取回系统（400）和所述拣选站（35）中间的转移系统，所述转移系统用于与所述拣选站（35）的正常运行独立地将货品传送到所述拣选站（35），所述转移系统包括转移站（49）和传送工具，所述转移站（49）包括接收表面，货品（28）可从经由附加的输出滑槽（37）从存储和取回系统（400）输出的连续的存储容器（10）转移至所述接收表面上；所述传送工具连接所述转移站（49）和所述拣选站（35）的所述存储容器侧（41），以通过所述传送工具向所述拣选站（35）供应将拣选至所述拣选站（35）处的递送容器（DT）的部分货品（28）；所述传送工具包括位于所述转移站（49）和所述拣选站（35）之间的轨道，一系列货品运输设备能够在其上运行，所述轨道将拣选站（35）与转移站（49）连接起来。

2.根据权利要求1所述的履行系统，其特征在于，所述传送工具包括可在轨道（51）上运行的复数个货品运输设备。

3.根据权利要求1或权利要求2所述的履行系统，其特征在于，所述货品运输设备包括自动引导车辆（53）。

4.根据权利要求1所述的履行系统，其特征在于，所述传送工具包括载运在传送机（57）上的复数个货品运输容器，所述传送机改造为连接所述拣选站和所述转移站（49）。

5.根据权利要求1或2所述的履行系统，其特征在于，所述转移系统还包括自动拣选工具，所述自动拣选工具改造为将货品（28）从输出自所述存储和取回系统（400）的存储容器（10）拣选至所述转移站（49）。

6.根据述权利要求5所述的履行系统，其特征在于，所述自动拣选工具还改造为将货品（28）从所述转移站（49）拣选至所述传送工具。

7.根据权利要求1或2所述的履行系统，其特征在于，所述拣选站还包括暂时安放位置，用于临时存储递送至所述拣选站（35）的货品（28）。

8.根据权利要求1或2所述的履行系统，其特征在于，所述容器包括存储容器（10）和嵌套在所述存储容器（10）中的递送容器（DT），所述存储容器（10）以堆垛存储在直立构件的所述框架结构（14）内，所述装载处理设备改造为从上方取回容器，所述装载处理设备或每个装载处理设备的横截面积大于容器的横截面积，所述装载处理设备的横截面积大于所述容器的横截面积的范围仅限于使得所述装载处理设备可在堆垛（12）上方的轨道上运行并取回预设容器。

9.根据权利要求8所述的履行系统，其特征在于，所述装载处理设备（30）占据布置在所述堆垛（12）上方的轨路（22）网格的单个空间。

10.根据权利要求1或2所述的履行系统，其特征在于，所述存储和取回系统（400）包括穿梭工具和支架系统。

11.一种在如权利要求1至10中任一项所述的履行系统中处理货品（28）的方法，所述方法包括从所述存储和取回系统取回包括所需货品（28）的容器，其特征在于包括以下步骤：将所述货品从取回的容器转移到所述转移系统中的转移站（49），将至少一件货品（28）从所述转移站（49）转移至传送工具，将转移的一件或复数件货品（28）传送至所述拣选站（35），并在所述拣选站（35）从所述传送工具拣选所述货品。

12.根据权利要求11所述的方法，还包括以下步骤：将所述货品（28）从位于所述拣选站（35）的传送工具拣选到位于所述拣选站（35）的临时存储位置。

13.根据权利要求11或12所述的方法，还包括以下步骤：将所述货品拣选到递送容器（DT），供继续传递到所述履行系统的发货部。

14.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，拣选和/或转移步骤包括自动拣选或转移所述货品（28）。

15.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，取回步骤包括使用在所述存储和取回系统上运行的装载处理设备（30），将容器从所述存储和取回系统递送到所述转移系统。

16.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，传送步骤包括借助自动引导车辆传送所述货品（28）。

17.根据权利要求11或12所述的方法，其特征在于，传送步骤包括借助传送机传送所述货品（28）。