CN116873443B - 货物上下架管理方法及系统 - Google Patents
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Abstract
本申请提供一种货物上下架管理方法及系统。该方法通过控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动，以在目标货架的取货侧形成取货通道，并控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道，从而在取货通道中取出目标货箱，然后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台，此外，控制平台进一步获取目标货箱的先前质量信息，并根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态，若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，从而保证货物仓储信息的准确性。
Description
技术领域
本申请涉及数据处理技术，尤其涉及一种货物上下架管理方法及系统。
背景技术
智能仓储是指应用先进的技术和系统来提高仓储管理和物流操作的效率、准确性和可持续性的一种仓储管理方式。
智能仓储利用自动化设备，例如机器人、自动取货机器人、无人驾驶叉车等，来实现自动化的货物存取、搬运和分拣等操作，提高物流的效率和准确性。并且，通过收集和分析仓库内部的数据，如库存信息、订单需求、物流流程等，来进行预测和优化。基于数据分析的决策能够提高库存管理、订单处理和供应链调配的准确性和效率。
而为了在有限的区域范围内设置更高密度的货架，从而提高仓储量，还会将货架设置为可移动货架。但是，可移动货架在货架移动的过程中，容易导致货架货箱中的货物跌落，进而导致在货物发生跌落后，控制平台中对于该货箱中的货物信息存储与实际状况不匹配。
发明内容
本申请提供一种货物上下架管理方法及系统，用以解决货物发生跌落后，控制平台中对于该货箱中的货物信息存储与实际状况不匹配的技术问题。
第一方面，本申请提供一种货物上下架管理方法，应用于货物仓储系统，所述货物仓储系统包括：货架序列、自动引导车序列以及控制平台，所述货架序列中的各个货架以及所述自动引导车序列中的各个自动引导车分别与所述控制平台通信连接，所述货架序列中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动；所述方法包括：
通过所述控制平台获取取货指令，所述取货指令用于指示对所述货架序列中的目标货架上的目标货箱进行取货操作；
所述控制平台响应于所述取货指令，控制所述货架序列中所述目标货架进行移动，以在所述目标货架的取货侧形成取货通道；
所述控制平台控制所述自动引导车序列中的第一自动引导车驶入所述取货通道，并在所述取货通道中取出所述目标货箱；
在所述第一自动引导车取出所述目标货箱后，通过所述第一自动引导车获取所述目标货箱的当前质量信息，并将所述当前质量信息发送至所述控制平台；
所述控制平台获取所述目标货箱的先前质量信息，所述先前质量信息为通过所述自动引导车序列中的第二自动引导车获取后发送至所述控制平台的质量信息，所述第二自动引导车为最近一次将所述目标货箱放置于所述目标货架上的自动引导车；
所述控制平台根据所述当前质量信息与所述先前质量信息确定所述货物仓储系统当前的运行状态；
若所述运行状态为异常状态，则所述控制平台在所述第一自动引导车运行至目标取货工位时，向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示所述目标取货工位上的拣货员在对所述目标货箱进行取货操作之后，对所述目标货箱中的剩余货物进行盘点。
可选的，在所述向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令之后，还包括：
通过所述第一终端获取所述拣货员输入的所述目标货箱的货物盘点信息，所述货物盘点信息包括所述目标货箱中第一类货物的第一数量信息，其中，所述第一类货物为所述目标货箱所对应的预设货物类型；
所述控制平台根据所述第一数量信息、取货数量信息以及所述第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息，其中，所述取货数量信息包括所述取货指令中所包含的对所述第一类货物的取货数量；
所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型。
可选的，所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型，包括：
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第一质量差值/>，其中，/>；
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述盘点质量信息中的盘点质量/>确定第二质量差值/>，其中，/>；
若所述第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，并且，所述第二质量差值/>小于第二预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第一异常类型；或者，
若所述第一质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，所述第二质量差值/>大于或等于所述第二预设质量阈值/>，并且，第三质量差/>小于第三预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第二异常类型，其中，/>。
可选的，若所述异常类型为所述第一异常类型，则在所述控制平台确定所述异常类型为第一异常类型之后，还包括：
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第四质量差值/>，其中，/>；
若所述第四质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台控制所述货架序列在移动时，保持所述目标货架的取货侧的所述取货通道；
所述控制平台向第二终端发送跌落确认指令，以指示巡检员对所述取货通道进行巡视；或者，
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第五质量差值/>，其中，/>；
若所述第五质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台在控制目标包裹流转至目标验货工位时，向所述目标验货工位上的第三终端发送货物确认指令，以指示所述目标验货工位上的验货员对所述目标包裹中的所述第一类货物进行货物确认，所述目标包裹中包括从所述目标货箱取出的货物。
可选的，所述货物盘点信息还包括：第二类货物对应的第二数量信息，其中，所述第二类货物为所述目标货箱中与所述第一类货物不同的货物；
若所述第二数量信息中的第二数量大于零，则所述控制平台在控制所述目标货箱流转至目标分类工位时，向所述目标分类工位上的第四终端发送货物分类指令，以指示所述目标分类工位上的分类员对所述目标货箱中的货物进行分类；
通过所述第四终端获取所述第二类货物的第二货物信息，并将所述第二货物信息发送至所述控制平台；
所述控制平台根据所述第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新，其中，所述待处理货箱为用于存放所述第二类货物的货箱。
可选的，在所述控制平台根据所述第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新之后，还包括：
若所述第二类货物满足预设货物类型条件，则所述控制平台控制所述货架序列中待处理货架进行移动，以在所述待处理货架的取货侧形成另一取货通道，其中，所述待处理货架为用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台控制所述自动引导车序列中的第三自动引导车驶入所述另一取货通道，并在所述另一取货通道中取出所述待处理货箱；
在所述第三自动引导车取出所述待处理货箱，并驶出所述另一取货通道后，所述控制平台控制所述货架序列中至少待存货货架进行移动，以在所述待存货货架的存货侧形成存货通道，其中，所述待存货货架为所述货架序列中货架最底层存在用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台控制所述第三自动引导车将所述待处理货箱存入所述待存货货架的最底层。
可选的，在所述控制平台控制所述第三自动引导车将所述待处理货箱存入所述待存货货架的最底层之前，还包括：
所述控制平台在控制所述第三自动引导车行驶至所述目标分类工位时，向所述目标分类工位上的所述第四终端发送货物归箱指令，以指示所述目标分类工位上的所述分类员将所述第二类货物存入所述第三自动引导车上的所述待处理货箱；
所述控制平台根据所述第二货物信息对所述待处理货箱进行质量信息更新。
第二方面，本申请提供一种货物仓储系统，包括：货架序列、自动引导车序列以及控制平台，所述货架序列中的各个货架以及所述自动引导车序列中的各个自动引导车分别与所述控制平台通信连接，所述货架序列中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动；
所述控制平台，用于获取取货指令，所述取货指令用于指示对所述货架序列中的目标货架上的目标货箱进行取货操作；
所述控制平台，在响应于所述取货指令时，还用于控制所述货架序列中所述目标货架进行移动，以在所述目标货架的取货侧形成取货通道；
所述控制平台，还用于控制所述自动引导车序列中的第一自动引导车驶入所述取货通道，并在所述取货通道中取出所述目标货箱；
在所述第一自动引导车取出所述目标货箱后，通过所述第一自动引导车获取所述目标货箱的当前质量信息，并将所述当前质量信息发送至所述控制平台；
所述控制平台，还用于获取所述目标货箱的先前质量信息，所述先前质量信息为通过所述自动引导车序列中的第二自动引导车获取后发送至所述控制平台的质量信息，所述第二自动引导车为最近一次将所述目标货箱放置于所述目标货架上的自动引导车；
所述控制平台，还用于根据所述当前质量信息与所述先前质量信息确定所述货物仓储系统当前的运行状态；
若所述运行状态为异常状态，则所述控制平台，还用于在所述第一自动引导车运行至目标取货工位时，向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示所述目标取货工位上的拣货员在对所述目标货箱进行取货操作之后，对所述目标货箱中的剩余货物进行盘点。
可选的，通过所述第一终端获取所述拣货员输入的所述目标货箱的货物盘点信息，所述货物盘点信息包括所述目标货箱中第一类货物的第一数量信息，其中，所述第一类货物为所述目标货箱所对应的预设货物类型；
所述控制平台根据所述第一数量信息、取货数量信息以及所述第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息，其中，所述取货数量信息包括所述取货指令中所包含的对所述第一类货物的取货数量；
所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型。
可选的，所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第一质量差值/>，其中，/>；
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述盘点质量信息中的盘点质量/>确定第二质量差值/>，其中，/>；
若所述第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，并且，所述第二质量差值/>小于第二预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第一异常类型；或者，
若所述第一质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，所述第二质量差值/>大于或等于所述第二预设质量阈值/>，并且，第三质量差/>小于第三预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第二异常类型，其中，/>。
可选的，所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第四质量差值/>，其中，/>；
若所述第四质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台控制所述货架序列在移动时，保持所述目标货架的取货侧的所述取货通道；
所述控制平台向第二终端发送跌落确认指令，以指示巡检员对所述取货通道进行巡视；或者，
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第五质量差值/>，其中，/>；
若所述第五质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台在控制目标包裹流转至目标验货工位时，向所述目标验货工位上的第三终端发送货物确认指令，以指示所述目标验货工位上的验货员对所述目标包裹中的所述第一类货物进行货物确认，所述目标包裹中包括从所述目标货箱取出的货物。
可选的，所述货物盘点信息还包括：第二类货物对应的第二数量信息，其中，所述第二类货物为所述目标货箱中与所述第一类货物不同的货物；
若所述第二数量信息中的第二数量大于零，则所述控制平台在控制所述目标货箱流转至目标分类工位时，向所述目标分类工位上的第四终端发送货物分类指令，以指示所述目标分类工位上的分类员对所述目标货箱中的货物进行分类；
通过所述第四终端获取所述第二类货物的第二货物信息，并将所述第二货物信息发送至所述控制平台；
所述控制平台根据所述第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新，其中，所述待处理货箱为用于存放所述第二类货物的货箱。
可选的，若所述第二类货物满足预设货物类型条件，则所述控制平台控制所述货架序列中待处理货架进行移动，以在所述待处理货架的取货侧形成另一取货通道，其中，所述待处理货架为用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台控制所述自动引导车序列中的第三自动引导车驶入所述另一取货通道，并在所述另一取货通道中取出所述待处理货箱；
在所述第三自动引导车取出所述待处理货箱，并驶出所述另一取货通道后，所述控制平台控制所述货架序列中至少待存货货架进行移动，以在所述待存货货架的存货侧形成存货通道，其中，所述待存货货架为所述货架序列中货架最底层存在用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台控制所述第三自动引导车将所述待处理货箱存入所述待存货货架的最底层。
可选的，所述控制平台在控制所述第三自动引导车行驶至所述目标分类工位时，向所述目标分类工位上的所述第四终端发送货物归箱指令，以指示所述目标分类工位上的所述分类员将所述第二类货物存入所述第三自动引导车上的所述待处理货箱；
所述控制平台根据所述第二货物信息对所述待处理货箱进行质量信息更新。
第三方面，本申请提供一种电子设备，包括：
处理器；以及，
存储器，用于存储所述处理器的可执行指令；
其中，所述处理器配置为经由执行所述可执行指令来执行第一方面中所述的任一种可能的方法。
第四方面，本申请提供一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现第一方面中所述的任一种可能的方法。
本申请提供的货物上下架管理方法及系统，通过控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动，以在目标货架的取货侧形成取货通道，并控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道，从而在取货通道中取出目标货箱，然后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台，此外，控制平台进一步获取目标货箱的先前质量信息，并根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态，若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，从而通过目标货箱在上一次上架与本次下架之间的质量关系来确定货物仓储系统的运行状态是否发生异常，并在发生异常情况时，及时通知相应的取货工位对目标货箱中的货物进行盘点，以确保目标货箱中的货物情况与控制平台中存储的货物信息相一致，进而保证货物仓储信息的准确性。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本申请的实施例，并与说明书一起用于解释本申请的原理。
图1是本申请根据一示例实施例示出的货物上下架管理方法的流程示意图;
图2是本申请根据另一示例实施例示出的货物上下架管理方法的流程示意图；
图3是本申请根据一示例实施例示出的货物仓储系统结构示意图；
图4是本申请根据一示例实施例示出的电子设备的结构示意图。
通过上述附图，已示出本申请明确的实施例，后文中将有更详细的描述。这些附图和文字描述并不是为了通过任何方式限制本申请构思的范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本申请的概念。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本申请相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本申请的一些方面相一致的装置和方法的例子。
图1是本申请根据一示例实施例示出的货物上下架管理方法的流程示意图。如图1所示，本实施例提供的方法，包括：
S101、通过控制平台获取取货指令。
本实施例提供的货物上下架管理方法应用于货物仓储系统，该货物仓储系统包括：货架序列、自动引导车序列以及控制平台，货架序列中的各个货架以及自动引导车序列中的各个自动引导车分别与控制平台通信连接，货架序列中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动。值得说明的，上述的自动引导可以是用于仓储和物流领域的自动化机器人，具体的，可以是取货机器人，可以用于在仓库中自动获取货物并将其运送到指定位置。对于上述货架可以自由移动和调整的货架，以适应不同的存储需求和空间布局，其中，可移动货架的设置主要是为了在有限的区域范围内设置更高密度的货架，从而提高仓储量。但是，可移动货架在货架移动的过程中，容易导致货架货箱中的货物跌落，尤其是，对于货箱中货物较满以及货物为异形货物时，容易导致货物从货箱跌落至其他货箱或地面。进而导致在货物发生跌落后，控制平台中对于该货箱中的货物信息存储与实际状况不匹配。
在本步骤中，可以通过控制平台获取取货指令，取货指令用于指示对货架序列中的目标货架上的目标货箱进行取货操作，其中，该取货指令可以是响应于用户订单的取货指令。
S102、控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动。
在控制平台获取取货指令之后，控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动，以在目标货架的取货侧形成取货通道。
S103、控制平台控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道。
在本步骤中，控制平台控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道，并在取货通道中取出目标货箱。
S104、在第一自动引导车取出目标货箱后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台。
在本步骤中，在第一自动引导车取出目标货箱后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台。其中，可以是在第一自动引导车的机械臂上设置重量传感器，也开始是在第一自动引导车的背篓里设置重量传感器，从而用来获取目标货箱的当前质量信息。
S105、控制平台获取目标货箱的先前质量信息。
可选的，控制平台获取目标货箱的先前质量信息，其中，上述先前质量信息为通过自动引导车序列中的第二自动引导车获取后发送至控制平台的质量信息，第二自动引导车为最近一次将目标货箱放置于目标货架上的自动引导车。
S106、控制平台根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态。
在本步骤中，控制平台根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态。
S107、若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令。
若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示目标取货工位上的拣货员在对目标货箱进行取货操作之后，对目标货箱中的剩余货物进行盘点。
在本实施例中，通过控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动，以在目标货架的取货侧形成取货通道，并控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道，从而在取货通道中取出目标货箱，然后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台，此外，控制平台进一步获取目标货箱的先前质量信息，并根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态，若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，从而通过目标货箱在上一次上架与本次下架之间的质量关系来确定货物仓储系统的运行状态是否发生异常，并在发生异常情况时，及时通知相应的取货工位对目标货箱中的货物进行盘点，以确保目标货箱中的货物情况与控制平台中存储的货物信息相一致，进而保证货物仓储信息的准确性。
图2是本申请根据另一示例实施例示出的货物上下架管理方法的流程示意图.如图2所示，本实施例提供的方法，包括：
S201、通过控制平台获取取货指令。
本实施例提供的货物上下架管理方法应用于货物仓储系统，该货物仓储系统包括：货架序列、自动引导车序列以及控制平台，货架序列中的各个货架以及自动引导车序列中的各个自动引导车分别与控制平台通信连接，货架序列中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动。值得说明的，上述的自动引导可以是用于仓储和物流领域的自动化机器人，具体的，可以是取货机器人，可以用于在仓库中自动获取货物并将其运送到指定位置。对于上述货架可以自由移动和调整的货架，以适应不同的存储需求和空间布局，其中，可移动货架的设置主要是为了在有限的区域范围内设置更高密度的货架，从而提高仓储量。但是，可移动货架在货架移动的过程中，容易导致货架货箱中的货物跌落，尤其是，对于货箱中货物较满以及货物为异形货物时，容易导致货物从货箱跌落至其他货箱或地面。进而导致在货物发生跌落后，控制平台中对于该货箱中的货物信息存储与实际状况不匹配。
在本步骤中，可以通过控制平台获取取货指令，取货指令用于指示对货架序列中的目标货架上的目标货箱进行取货操作，其中，该取货指令可以是响应于用户订单的取货指令。
S202、控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动。
在控制平台获取取货指令之后，控制平台响应于取货指令，控制货架序列中至少目标货架进行移动，以在目标货架的取货侧形成取货通道。
S203、控制平台控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道。
在本步骤中，控制平台控制自动引导车序列中的第一自动引导车驶入取货通道，并在取货通道中取出目标货箱。
S204、在第一自动引导车取出目标货箱后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台。
在本步骤中，在第一自动引导车取出目标货箱后，通过第一自动引导车获取目标货箱的当前质量信息，并将当前质量信息发送至控制平台。其中，可以是在第一自动引导车的机械臂上设置重量传感器，也开始是在第一自动引导车的背篓里设置重量传感器，从而用来获取目标货箱的当前质量信息。
S205、控制平台获取目标货箱的先前质量信息。
可选的，控制平台获取目标货箱的先前质量信息，其中，上述先前质量信息为通过自动引导车序列中的第二自动引导车获取后发送至控制平台的质量信息，第二自动引导车为最近一次将目标货箱放置于目标货架上的自动引导车。
S206、控制平台根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态。
在本步骤中，控制平台根据当前质量信息与先前质量信息确定货物仓储系统当前的运行状态。
S207、若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令。
若运行状态为异常状态，则控制平台在第一自动引导车运行至目标取货工位时，向目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示目标取货工位上的拣货员在对目标货箱进行取货操作之后，对目标货箱中的剩余货物进行盘点。
S208、通过第一终端获取拣货员输入的目标货箱的货物盘点信息，货物盘点信息包括目标货箱中第一类货物的第一数量信息。
在本步骤中，通过第一终端获取拣货员输入的目标货箱的货物盘点信息，货物盘点信息包括目标货箱中第一类货物的第一数量信息，其中，第一类货物为目标货箱所对应的预设货物类型。
S209、控制平台根据第一数量信息、取货数量信息以及第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息。
在本步骤中，控制平台可以根据第一数量信息、取货数量信息以及第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息，其中，取货数量信息包括取货指令中所包含的对第一类货物的取货数量。
S210、控制平台根据当前质量信息、先前质量信息以及盘点质量信息确定异常状态的异常类型。
具体的，可以是控制平台根据当前质量信息中的当前质量与先前质量信息中的先前质量/>确定第一质量差值/>，其中，/>；
控制平台根据当前质量信息中的当前质量与盘点质量信息中的盘点质量/>确定第二质量差值/>，其中，/>；
若第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，并且，第二质量差值小于第二预设质量阈值/>，则控制平台确定异常类型为第一异常类型。可选的，上述的第一异常类型可以是目标货箱在货架上发生了货物跌落，该货物跌落可能是发生在货架移动过程中，也可能是发生在将货箱从货架取出的过程中。
若异常类型为第一异常类型，则在控制平台确定异常类型为第一异常类型之后，控制平台还可以根据当前质量信息中的当前质量与先前质量信息中的先前质量/>确定第四质量差值/>，其中，/>；若第四质量差值/>大于或等于第一预设质量阈值/>，则控制平台控制货架序列在移动时，保持目标货架的取货侧的取货通道；控制平台向第二终端发送跌落确认指令，以指示巡检员对取货通道进行巡视，进而及时处理跌落在目标货架的取货侧的取货通道中的货物，并且，通过上述保持目标货架的取货侧的取货通道的方式，避免目标货架与相邻货架进行靠近时，导致货物的挤压，以及货物的存在导致目标货架与相邻货架在靠近的过程中发生干涉。
此外，控制平台根据当前质量信息中的当前质量与先前质量信息中的先前质量/>确定第五质量差值/>，其中，/>；若第五质量差值/>大于或等于第一预设质量阈值/>，则控制平台在控制目标包裹流转至目标验货工位时，向目标验货工位上的第三终端发送货物确认指令，以指示目标验货工位上的验货员对目标包裹中的第一类货物进行货物确认，目标包裹中包括从目标货箱取出的货物。可以理解的，上述情况可能是发生了其他货物跌落至目标货箱中，进而为了避免拣货员将其他货物分拣到目标包裹中，可以将目标包裹流转至目标验货工位进行校验。
而在另一种情况中，若第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，第二质量差值/>大于或等于第二预设质量阈值/>，并且，第三质量差/>小于第三预设质量阈值/>，则控制平台确定异常类型为第二异常类型，其中，/>。可以理解的，上述的第二异常类型可以是其他货物跌落至第一自动引导车上，进而导致当前质量/>并非是目标货箱的真实重量，或者，是第一自动引导车上的重量测量装置发生了故障。在发生第二异常类型时，控制平台可以控制第一自动引导车进入检修工位进行检查。
此外，在进行货物盘点工位进行盘点时，货物盘点信息还可以包括：第二类货物对应的第二数量信息，其中，第二类货物为目标货箱中与第一类货物不同的货物；若第二数量信息中的第二数量大于零，则控制平台在控制目标货箱流转至目标分类工位时，向目标分类工位上的第四终端发送货物分类指令，以指示目标分类工位上的分类员对目标货箱中的货物进行分类；通过第四终端获取第二类货物的第二货物信息，并将第二货物信息发送至控制平台；控制平台根据第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新，其中，待处理货箱为用于存放第二类货物的货箱。从而使得待处理货箱中实际的存储情况与控制平台中的存储信息保持一致，确保仓储信息的准确性。
可选的，在控制平台根据第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新之后，若第二类货物满足预设货物类型条件，例如，预设货物类型条件可以是异形货物类型或者易碎货物类型，则控制平台控制货架序列中待处理货架进行移动，以在待处理货架的取货侧形成另一取货通道，其中，待处理货架为用于存放待处理货箱的货架；控制平台控制自动引导车序列中的第三自动引导车驶入另一取货通道，并在另一取货通道中取出待处理货箱；在第三自动引导车取出待处理货箱，并驶出另一取货通道后，控制平台控制货架序列中至少待存货货架进行移动，以在待存货货架的存货侧形成存货通道，其中，待存货货架为货架序列中货架最底层存在用于存放待处理货箱的货架；控制平台在控制第三自动引导车行驶至目标分类工位时，向目标分类工位上的第四终端发送货物归箱指令，以指示目标分类工位上的分类员将第二类货物存入第三自动引导车上的待处理货箱；控制平台根据第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新。控制平台控制第三自动引导车将待处理货箱存入待存货货架的最底层。通过上述操作，可以将容易发生跌落并且不宜发生跌落的货物转移存储至货架的最底层，以降低后续该类货物发生跌落的风险，并且，也降低了发生跌落后给第二类货物所带俩的损害。
图3是本申请根据一示例实施例示出的货物仓储系统结构示意图。如图3所示，本实施例提供的货物仓储系统300，包括：
包括：货架序列310、自动引导车序列320以及控制平台330，所述货架序列310中的各个货架以及所述自动引导车序列320中的各个自动引导车分别与所述控制平台330通信连接，所述货架序列310中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动；
所述控制平台330，用于获取取货指令，所述取货指令用于指示对所述货架序列310中的目标货架上的目标货箱进行取货操作；
所述控制平台330，在响应于所述取货指令，还用于控制所述货架序列310中所述目标货架进行移动，以在所述目标货架的取货侧形成取货通道；
所述控制平台330，还用于控制所述自动引导车序列320中的第一自动引导车驶入所述取货通道，并在所述取货通道中取出所述目标货箱；
在所述第一自动引导车取出所述目标货箱后，通过所述第一自动引导车获取所述目标货箱的当前质量信息，并将所述当前质量信息发送至所述控制平台330；
所述控制平台330，还用于获取所述目标货箱的先前质量信息，所述先前质量信息为通过所述自动引导车序列320中的第二自动引导车获取后发送至所述控制平台330的质量信息，所述第二自动引导车为最近一次将所述目标货箱放置于所述目标货架上的自动引导车；
所述控制平台330，还用于根据所述当前质量信息与所述先前质量信息确定所述货物仓储系统当前的运行状态；
若所述运行状态为异常状态，则所述控制平台330，还用于在所述第一自动引导车运行至目标取货工位时，向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示所述目标取货工位上的拣货员在对所述目标货箱进行取货操作之后，对所述目标货箱中的剩余货物进行盘点。
可选的，通过所述第一终端获取所述拣货员输入的所述目标货箱的货物盘点信息，所述货物盘点信息包括所述目标货箱中第一类货物的第一数量信息，其中，所述第一类货物为所述目标货箱所对应的预设货物类型；
所述控制平台330根据所述第一数量信息、取货数量信息以及所述第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息，其中，所述取货数量信息包括所述取货指令中所包含的对所述第一类货物的取货数量；
所述控制平台330根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型。
可选的，所述控制平台330根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第一质量差值/>，其中，/>；
所述控制平台330根据所述当前质量信息中的当前质量与所述盘点质量信息中的盘点质量/>确定第二质量差值/>，其中，/>；
若所述第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，并且，所述第二质量差值/>小于第二预设质量阈值/>，则所述控制平台330确定所述异常类型为第一异常类型；或者，/>
若所述第一质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，所述第二质量差值/>大于或等于所述第二预设质量阈值/>，并且，第三质量差/>小于第三预设质量阈值/>，则所述控制平台330确定所述异常类型为第二异常类型，其中，。
可选的，所述控制平台330根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第四质量差值/>，其中，/>；
若所述第四质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台330控制所述货架序列310在移动时，保持所述目标货架的取货侧的所述取货通道；
所述控制平台330向第二终端发送跌落确认指令，以指示巡检员对所述取货通道进行巡视；或者，
所述控制平台330根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第五质量差值/>，其中，/>；
若所述第五质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台330在控制目标包裹流转至目标验货工位时，向所述目标验货工位上的第三终端发送货物确认指令，以指示所述目标验货工位上的验货员对所述目标包裹中的所述第一类货物进行货物确认，所述目标包裹中包括从所述目标货箱取出的货物。
可选的，所述货物盘点信息还包括：第二类货物对应的第二数量信息，其中，所述第二类货物为所述目标货箱中与所述第一类货物不同的货物；
若所述第二数量信息中的第二数量大于零，则所述控制平台330在控制所述目标货箱流转至目标分类工位时，向所述目标分类工位上的第四终端发送货物分类指令，以指示所述目标分类工位上的分类员对所述目标货箱中的货物进行分类；
通过所述第四终端获取所述第二类货物的第二货物信息，并将所述第二货物信息发送至所述控制平台330；
所述控制平台330根据所述第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新，其中，所述待处理货箱为用于存放所述第二类货物的货箱。
可选的，若所述第二类货物满足预设货物类型条件，则所述控制平台330控制所述货架序列310中待处理货架进行移动，以在所述待处理货架的取货侧形成另一取货通道，其中，所述待处理货架为用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台330控制所述自动引导车序列320中的第三自动引导车驶入所述另一取货通道，并在所述另一取货通道中取出所述待处理货箱；
在所述第三自动引导车取出所述待处理货箱，并驶出所述另一取货通道后，所述控制平台330控制所述货架序列310中至少待存货货架进行移动，以在所述待存货货架的存货侧形成存货通道，其中，所述待存货货架为所述货架序列310中货架最底层存在用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台330控制所述第三自动引导车将所述待处理货箱存入所述待存货货架的最底层。
可选的，所述控制平台330在控制所述第三自动引导车行驶至所述目标分类工位时，向所述目标分类工位上的所述第四终端发送货物归箱指令，以指示所述目标分类工位上的所述分类员将所述第二类货物存入所述第三自动引导车上的所述待处理货箱；
所述控制平台330根据所述第二货物信息对所述待处理货箱进行质量信息更新。
图4是本申请根据一示例实施例示出的电子设备的结构示意图。如图4所示，本实施例提供的一种电子设备400包括：处理器401以及存储器402；其中：
存储器402，用于存储计算机程序，该存储器还可以是flash（闪存）。
处理器401，用于执行存储器存储的执行指令，以实现上述方法中的各个步骤。具体可以参见前面方法实施例中的相关描述。
可选地，存储器402既可以是独立的，也可以跟处理器401集成在一起。
当所述存储器402是独立于处理器401之外的器件时，所述电子设备400还可以包括：
总线403，用于连接所述存储器402和处理器401。
本实施例还提供一种可读存储介质，可读存储介质中存储有计算机程序，当电子设备的至少一个处理器执行该计算机程序时，电子设备执行上述的各种实施方式提供的方法。
本实施例还提供一种程序产品，该程序产品包括计算机程序，该计算机程序存储在可读存储介质中。电子设备的至少一个处理器可以从可读存储介质读取该计算机程序，至少一个处理器执行该计算机程序使得电子设备实施上述的各种实施方式提供的方法。
本领域技术人员在考虑说明书及实践这里公开的发明后，将容易想到本申请的其它实施方案。本申请旨在涵盖本申请的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。
应当理解的是，本申请并不局限于上面已经描述并在附图中示出的精确结构，并且可以在不脱离其范围进行各种修改和改变。本申请的范围仅由所附的权利要求书来限制。
Claims (8)
1.一种货物上下架管理方法，其特征在于，应用于货物仓储系统，所述货物仓储系统包括：货架序列、自动引导车序列以及控制平台，所述货架序列中的各个货架以及所述自动引导车序列中的各个自动引导车分别与所述控制平台通信连接，所述货架序列中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动；所述方法包括：
通过所述控制平台获取取货指令，所述取货指令用于指示对所述货架序列中的目标货架上的目标货箱进行取货操作；
所述控制平台响应于所述取货指令，控制所述货架序列中所述目标货架进行移动，以在所述目标货架的取货侧形成取货通道；
所述控制平台控制所述自动引导车序列中的第一自动引导车驶入所述取货通道，并在所述取货通道中取出所述目标货箱；
在所述第一自动引导车取出所述目标货箱后，通过所述第一自动引导车获取所述目标货箱的当前质量信息，并将所述当前质量信息发送至所述控制平台；
所述控制平台获取所述目标货箱的先前质量信息，所述先前质量信息为通过所述自动引导车序列中的第二自动引导车获取后发送至所述控制平台的质量信息，所述第二自动引导车为最近一次将所述目标货箱放置于所述目标货架上的自动引导车；
所述控制平台根据所述当前质量信息与所述先前质量信息确定所述货物仓储系统当前的运行状态；
若所述运行状态为异常状态，则所述控制平台在所述第一自动引导车运行至目标取货工位时，向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示所述目标取货工位上的拣货员在对所述目标货箱进行取货操作之后，对所述目标货箱中的剩余货物进行盘点；
在所述向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令之后，还包括：
通过所述第一终端获取所述拣货员输入的所述目标货箱的货物盘点信息，所述货物盘点信息包括所述目标货箱中第一类货物的第一数量信息，其中，所述第一类货物为所述目标货箱所对应的预设货物类型；
所述控制平台根据所述第一数量信息、取货数量信息以及所述第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息，其中，所述取货数量信息包括所述取货指令中所包含的对所述第一类货物的取货数量；
所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型；
所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型，包括：
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第一质量差值/>，其中，/>；
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述盘点质量信息中的盘点质量/>确定第二质量差值/>，其中，/>；
若所述第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，并且，所述第二质量差值小于第二预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第一异常类型；或者，
若所述第一质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，所述第二质量差值大于或等于所述第二预设质量阈值/>，并且，第三质量差/>小于第三预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第二异常类型，其中，/>。
2.根据权利要求1所述的货物上下架管理方法，其特征在于，若所述异常类型为所述第一异常类型，则在所述控制平台确定所述异常类型为第一异常类型之后，还包括：
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第四质量差值/>，其中，/>；
若所述第四质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台控制所述货架序列在移动时，保持所述目标货架的取货侧的所述取货通道；
所述控制平台向第二终端发送跌落确认指令，以指示巡检员对所述取货通道进行巡视；或者，
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第五质量差值/>，其中，/>；
若所述第五质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，则所述控制平台在控制目标包裹流转至目标验货工位时，向所述目标验货工位上的第三终端发送货物确认指令，以指示所述目标验货工位上的验货员对所述目标包裹中的所述第一类货物进行货物确认，所述目标包裹中包括从所述目标货箱取出的货物。
3.根据权利要求2所述的货物上下架管理方法，其特征在于，所述货物盘点信息还包括：第二类货物对应的第二数量信息，其中，所述第二类货物为所述目标货箱中与所述第一类货物不同的货物；
若所述第二数量信息中的第二数量大于零，则所述控制平台在控制所述目标货箱流转至目标分类工位时，向所述目标分类工位上的第四终端发送货物分类指令，以指示所述目标分类工位上的分类员对所述目标货箱中的货物进行分类；
通过所述第四终端获取所述第二类货物的第二货物信息，并将所述第二货物信息发送至所述控制平台；
所述控制平台根据所述第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新，其中，所述待处理货箱为用于存放所述第二类货物的货箱。
4.根据权利要求3所述的货物上下架管理方法，其特征在于，在所述控制平台根据所述第二货物信息对待处理货箱进行质量信息更新之后，还包括：
若所述第二类货物满足预设货物类型条件，则所述控制平台控制所述货架序列中待处理货架进行移动，以在所述待处理货架的取货侧形成另一取货通道，其中，所述待处理货架为用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台控制所述自动引导车序列中的第三自动引导车驶入所述另一取货通道，并在所述另一取货通道中取出所述待处理货箱；
在所述第三自动引导车取出所述待处理货箱，并驶出所述另一取货通道后，所述控制平台控制所述货架序列中至少待存货货架进行移动，以在所述待存货货架的存货侧形成存货通道，其中，所述待存货货架为所述货架序列中货架最底层存在用于存放所述待处理货箱的货架；
所述控制平台控制所述第三自动引导车将所述待处理货箱存入所述待存货货架的最底层。
5.根据权利要求4所述货物上下架管理方法，其特征在于，在所述控制平台控制所述第三自动引导车将所述待处理货箱存入所述待存货货架的最底层之前，还包括：
所述控制平台在控制所述第三自动引导车行驶至所述目标分类工位时，向所述目标分类工位上的所述第四终端发送货物归箱指令，以指示所述目标分类工位上的所述分类员将所述第二类货物存入所述第三自动引导车上的所述待处理货箱；
所述控制平台根据所述第二货物信息对所述待处理货箱进行质量信息更新。
6.一种货物仓储系统，其特征在于，包括：货架序列、自动引导车序列以及控制平台，所述货架序列中的各个货架以及所述自动引导车序列中的各个自动引导车分别与所述控制平台通信连接，所述货架序列中的各个货架沿预设区域范围的第一方向可进行移动；
所述控制平台，用于获取取货指令，所述取货指令用于指示对所述货架序列中的目标货架上的目标货箱进行取货操作；
所述控制平台，在响应于所述取货指令时，还用于控制所述货架序列中所述目标货架进行移动，以在所述目标货架的取货侧形成取货通道；
所述控制平台，还用于控制所述自动引导车序列中的第一自动引导车驶入所述取货通道，并在所述取货通道中取出所述目标货箱；
在所述第一自动引导车取出所述目标货箱后，通过所述第一自动引导车获取所述目标货箱的当前质量信息，并将所述当前质量信息发送至所述控制平台；
所述控制平台，还用于获取所述目标货箱的先前质量信息，所述先前质量信息为通过所述自动引导车序列中的第二自动引导车获取后发送至所述控制平台的质量信息，所述第二自动引导车为最近一次将所述目标货箱放置于所述目标货架上的自动引导车；
所述控制平台，还用于根据所述当前质量信息与所述先前质量信息确定所述货物仓储系统当前的运行状态；
若所述运行状态为异常状态，则所述控制平台，还用于在所述第一自动引导车运行至目标取货工位时，向所述目标取货工位上的第一终端发送货物盘点指令，以指示所述目标取货工位上的拣货员在对所述目标货箱进行取货操作之后，对所述目标货箱中的剩余货物进行盘点；
通过所述第一终端获取所述拣货员输入的所述目标货箱的货物盘点信息，所述货物盘点信息包括所述目标货箱中第一类货物的第一数量信息，其中，所述第一类货物为所述目标货箱所对应的预设货物类型；
所述控制平台根据所述第一数量信息、取货数量信息以及所述第一类货物所对应的第一货物信息确定盘点质量信息，其中，所述取货数量信息包括所述取货指令中所包含的对所述第一类货物的取货数量；
所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型；
所述控制平台根据所述当前质量信息、所述先前质量信息以及所述盘点质量信息确定所述异常状态的异常类型，包括：
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述先前质量信息中的先前质量/>确定第一质量差值/>，其中，/>；
所述控制平台根据所述当前质量信息中的当前质量与所述盘点质量信息中的盘点质量/>确定第二质量差值/>，其中，/>；
若所述第一质量差值大于或等于第一预设质量阈值/>，并且，所述第二质量差值小于第二预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第一异常类型；或者，
若所述第一质量差值大于或等于所述第一预设质量阈值/>，所述第二质量差值大于或等于所述第二预设质量阈值/>，并且，第三质量差/>小于第三预设质量阈值/>，则所述控制平台确定所述异常类型为第二异常类型，其中，/>。
7.一种电子设备，其特征在于，包括：
处理器；以及，
存储器，用于存储所述处理器的可执行指令；
其中，所述处理器配置为经由执行所述可执行指令来执行权利要求1至5任一项所述的方法。
8.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有计算机执行指令，所述计算机执行指令被处理器执行时用于实现如权利要求1至5任一项所述的方法。
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