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Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren und ein System zum Kommissionieren von Stückgütern aus Lagerbehältern in Auftragsbehälter, wobei nach dem Prinzip ”Ware-zum-Mann” kommissioniert wird.
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Unter dem Begriff ”Kommissionieren” versteht man das Sammeln von Artikeln aus einem Lagersortiment und die Zusammenstellung der Artikel zu einem Auftrag eines Auftraggebers.
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Auf dem Gebiet der Interlogistik gibt es im Wesentlichen zwei Prinzipien, nach denen Artikel innerhalb eines Lagers kommissioniert werden. Die Kommissionierung erfolgt entweder nach dem Prinzip ”Mann-zur-Ware” oder nach dem Prinzip ”Ware-zum-Mann”. Beim Prinzip ”Mann-zur-Ware” suchen Kommissionierpersonen bzw. Mitarbeiter die Artikel aus dem Lager zusammen, wobei die Kommissionierpersonen die statisch im Lager gelagerten Artikel einsammeln. Die Artikel können aber auch aus dem Lager zur Kommissionierperson gebracht werden. Dann spricht man vom ”Ware-zum-Mann”-Prinzip. In diesem Zusammenhang werden Systeme mit dynamischer Artikelbereitstellung eingesetzt, wobei die Kommissionierperson einen ortsfesten Kommissionierplatz besetzt und dort über eine Fördertechnik mit Artikeln versorgt wird.
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Außerdem gibt es eine Vielzahl von verschiedenen Kommissionierleitstrategien, die mit Begriffen wie z. B. ”Pick-to-Belt”, ”Pick-by-Light”, ”Put-to-Light” bezeichnet werden.
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Die Strategie ”Pick-by-Light” bietet signifikante Vorteile gegenüber klassischen, manuellen Kommissioniertechniken, welche das Vorliegen von Lieferscheinen oder Rechnungen zum Zeitpunkt der Kommissionierung (Artikelentnahme und Artikelabgabe) erfordern. Bei Pick-by-Light-Systemen befindet sich ab jedem Zugriffsplatz eine Signallampe mit einem Ziffern- oder auch alphanummerischen Display sowie mit mindestens einer Quittiertaste und eventuell Eingabe- bzw. Korrekturtasten. Wenn ein Auftragsbehälter, in den hinein die Artikel aus z. B. Lagerbehältern abgelegt werden, an einer Kommissionierposition ankommt, so leuchtet an demjenigen Zugriffsplatz, aus welchem die Artikel bzw. Stückgüter zu entnehmen sind, die Signallampe auf. Auf dem Display erscheint die zu entnehmende Anzahl. Die Entnahme wird dann mittels der Quittiertaste bestätigt, und die Bestandsänderung kann in Echtzeit an ein Lagerverwaltungssystem zurückgemeldet werden. Oft arbeiten Pick-by-Light-Systeme nach dem Prinzip ”Mann-zur-Ware”. (Quelle: Wikipedia). Bei ”Put-to-Light”-System wird der Ziel- bzw. Abgabeort optisch angezeigt.
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Des Weiteren ist eine beleglose Kommissionierung mittels ”Pick-by-Voice” bekannt (Quelle: Wikipedia). Dort findet eine Kommunikation zwischen einer Datenverarbeitungsanlage und der Kommissionierperson mittels Sprache statt. Anstatt ausgedruckter Kommissionierlisten oder Datenfunkterminals (d. h. mobile Datenerfassungseinheiten (MDE), arbeitet die Kommissionierperson meistens mit einem Headset (Kopfhörer und Mikrofon), welches z. B. an einen handelsüblichen Pocket-PC angeschlossen werden kann. Die Aufträge werden von einem Lagerverwaltungssystem mittels Funk, meist mittels WLAN/WiFi, an die Kommissionierperson übermittelt. Üblicherweise umfasst eine erste Sprachausgabe das Regal, aus welchem Stückgüter entnommen werden sollen. Ist die Kommissionierperson dort angelangt, kann sie eine am Regal angebrachte Prüfziffer nennen, die es dem System erlaubt, eine Überprüfung des Zugriffsorts vorzunehmen. Wurde die richtige Prüfziffer genannt, wird der Kommissionierperson eine Entnahmemenge in Form einer zweiten Sprachausgabe genannt. Wenn das Regal mehrere Zugriffsplätze aufweist, bekommt die Kommissionierperson selbstverständlich auch den konkreten Zugriffsort in Form einer Sprachausgabe genannt. Nach einer Entnahme des zu kommissionierenden Stückguts bzw. der zu kommissionierenden Stückgüter quittiert die Kommissionierperson diesen Vorgang mittels Schlüsselwörtern, die von einer Datenverarbeitungseinrichtung mittels Spracherkennung verstanden werden.
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Ferner unterscheidet man beim Kommissionieren aufgrund der gewählten Strategie zwischen auftrags- und artikelbezogenem Kommissionieren, wobei das Zusammenstellen der Artikel selbst entweder seriell, also nacheinander, oder parallel, also gleichzeitig stattfinden kann. Beim auftragsbezogenen Kommissionieren wird ein Auftrag als Ganzes bearbeitet, d. h. alle Artikel des Auftrags werden seriell zusammengestellt. Beim artikelbezogenen Kommissionieren dagegen wird jeder Auftrag von einer Kommissionierperson parallel bearbeitet, die jeweils nur einen Teil der Aufträge zusammenstellt bzw. sucht.
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Auf welche Art und Weise kommissioniert wird, kann von vielen Faktoren abhängen. Ein Faktor, der sicherlich eine Rolle spielt, ist eine durchschnittliche Auftragsstruktur. Es macht einen Unterschied, ob verschiedene Artikel in kleinen Stückzahlen zu kommissionieren sind oder ob immer wieder gleiche Artikel in hohen Stückzahlen zu kommissionieren sind. Es kann also z. B. auf die sogenannte Zugriffshäufigkeit der zu kommissionierenden Artikel ankommen.
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Es gibt Kommissioniersysteme, bei denen die Lagerbehälter statisch in Regalen stehen und Sammeleinrichtungen für die Aufträge dynamisch an der Lagerbehältern im Regal vorbeigeführt werden. Die Sammeleinrichtungen können durch Auftragsbehälter auf einer Fördertechnik oder durch Schalen eines Schalenförderers realisiert sein, die am Ende der Förderstrecke in den Auftragsbehälter gekippt werden. Nachteilig bei diesem System ist, dass man nicht flexibel auf neu eingehende Aufträge reagieren kann. In einem ersten Schritt muss immer eine ausreichend große Anzahl von Aufträgen gesammelt werden, um eine effiziente weg- und/oder zeitoptimierte Kommissionierung planen zu können.
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Es ist daher eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein verbessertes Lager- und Kommissioniersystem sowie ein verbessertes Verfahren zum Kommissionieren bereitzustellen.
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Diese Aufgabe wird gelöst durch Lager- und Kommissioniersystem zum, vorzugswiese manuellen, Kommissionieren von Stückgütern nach dem Ware-zum-Mann-Prinzip aus Lagerbehältern in Auftragsbehälter gemäß Aufträgen, das aufweist: ein Lager in einem Lagerbereich zur Pufferung von, vorzugsweise typenreinen, Lagerbehältern; eine Regalanordnung in einem Kommissionierbereich, der entfernt zum Lager angeordnet ist, zur Pufferung von Auftragsbehältern, wobei die Regalanordnung mindestens ein Regal aufweist, wobei jedes der Regale Durchlaufkanäle oder Fachböden zur gleichzeitigen Bereitstellung von mehreren der Auftragsbehälter entlang einer Befüllseite des Regals aufweist; ein Fördersystem, das das Lager mit der Regalanordnung verbindet, wobei das Fördersystem einen Lagerbehälter-Fördertechnik aufweist, die direkt an dem mindestens einen Regal verläuft, um Bedienpersonen eine Abgabe der Stückgüter in bereitgestellte Auftragsbehälter zu ermöglichen; und eine Steuereinheit, die eingerichtet ist, die Lagerbehälter über das Fördersystem auftragsorientiert vom Lager zu dem mindestens einen Regal zu fördern, und die eingerichtet ist, jedem der Aufträge, sobald der entsprechende Auftrag eingegangen ist, mindestens einen bisher nicht zugewiesenen Auftragsbehälter zuzuweisen, der bereits der Regalanordnung bereitgestellt ist.
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Vorzugsweise ist ferner ein Kommissionierleitsystem vorgesehen, um den Bedienpersonen innerhalb der Regalanordnung lagerbehälterspezifisch eine Entnahmeanzahl und auftragsspezifisch einen Abgabeort anzuzeigen, wobei das Kommissionierleitsystem mit der Steuereinheit verbunden ist.
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Insbesondere ist ferner ein Versandbereich vorgesehen, der über das Fördersystem mit dem Lager und dem Kommissionierbereich verbunden ist.
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Bei einer besonderen Ausgestaltung weist das Fördersystem ferner eine Auftragsbehälter-Fördertechnik auf, um fertig kommissionierte Auftragsbehälter vom Kommissionierbereich zu einem Versandbereich zu fördern, vorzugsweise über einen Kontroll- und Packbereich. Die Lagerbehälter-Fördertechnik und die Auftragsbehälter-Fördertechnik können einige Abschnitte gemein haben.
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Ferner kann ein Wareneingangsbereich mit Aufgabestationen zum Befüllen leerer Lagerbehälter mit den Stückgütern vorgesehen sein, wobei das Fördersystem den Wareneingangsbereich mit dem Lager verbindet.
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Die Aufgabe wird ferner gelöst durch ein Verfahren zum Kommissionieren von Stückgütern aus Lagerbehältern in Auftragsbehälter gemäß Aufträgen, wobei die Stückgüter in einem Lager in den Lagerbehältern bevorratet sind, das entfernt zu einem Kommissionierbereich angeordnet ist, wobei der Kommissionierbereich eine Regalanordnung mit mindestens einem Regal aufweist, das mit bisher nicht zugewiesenen, leeren Auftragsbehältern bestückt ist, mit folgenden Schritten: sobald ein neuer Auftrag eingeht: Analysieren, welche Lagerbehälter zum Bearbeiten des neuen Auftrags benötigen werden; Zuweisen mindestens eines Auftragsbehälters aus den bisher nicht zugewiesenen Auftragsbehältern zu dem neuen Auftrag; Transportieren der benötigten Lagerbehälter zum zugewiesenen Auftragsbehälter über ein Fördersystem; Entnahme von benötigten Stückgütern aus den benötigten Lagerbehältern in einer Kommissionierstation, in der der zugewiesene Auftragsbehälter angeordnet ist, und Abgegeben der benötigten Stückgüter an den zugewiesenen Auftragsbehälter; wenn der neue Auftragsbehälter vollständig gefüllt ist, Umsetzen des vollständig gefüllten Auftragsbehälters auf das Fördersystem; Prüfen, ob alle Stückgüter des neuen Auftrags im vollständig gefüllten Auftragsbehälter enthalten sind; und Zuweisen eines weiteren Auftragsbehälters aus der Regalanordnung zu dem neuen Auftrag, wenn nicht alle Stückgüter in den vollständig gefüllten Auftragsbehälter gepasst haben, und Vervollständigen des Auftrags durch erneutes Entnehmen und Abgeben restlicher Stückgüter.
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Außerdem ist es von Vorteil, wenn neue Lagerbehälter in einem Wareneingangsbereich mit den Stückgütern gefüllt werden, dass ferner die Schritte durchgeführt werden: Prüfen, ob ein Auftrag, der gerade im Kommissionierbereich bearbeitet wird, die Stückgüter der neuen Lagerbehälter benötigt; und wenn ein Auftrag die Stückgüter aus den neuen Lagerbehältern benötigt, Transportieren der neuen Lagerbehälter unter Umgehung des Lagers direkt in den Kommissionierbereich.
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Insbesondere wird die Regalanordnung ständig mit bisher nicht zugewiesenen Auftragsbehältern bestückt, um immer einen ausreichenden Vorrat an nicht zugewiesen Auftragsbehältern für neu eingehende Aufträge zu haben.
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Ferner können Lagerbehälter, nachdem alle Stückgüter im Kommissionierbereich entnommen sind, ohne Rücklagerung ins Lager unmittelbar als bisher nicht zugewiesene Auftragsbehälter in die Regalanordnung auf freie Regalplätze gestellt werden. Unter einem Behälter wird vorliegend vorzugsweise ein Kunststoffbehälter verstanden. Ein Behälter kann jedoch auch ein anderes Behältnis sein, beispielsweise ein Kartonbehältnis.
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Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
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Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in der Zeichnung dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. Es zeigen:
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1 eine perspektivische Ansicht eines Lager- und Kommissioniersystems der Erfindung;
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2 eine Draufsicht auf das Lager- und Kommissioniersystem der 1; und
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3A und 3B ein Flussdiagramm eines Kommissionierverfahrens gemäß der Erfindung.
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Unter einem ”Artikel” wird nachfolgend eine Handhabungseinheit (Store Keeping Unit, SKU) verstanden, die eine bestimmte Anzahl, die auch lediglich ein einziges Stück betragen kann, gleicher Artikel umfasst, wobei diese gleichen Artikeln miteinander verbunden sind und eine Mindestabgabemenge für diesen Artikel darstellen. Eine Verbindung der eine Handhabungseinheit bildenden Anzahl gleicher Artikel, d. h. Artikel des gleichen Typs, kann z. B. durch eine gemeinsame Kunststoffummantelung erfolgen. Unter einem ”Artikel” ist also ein bestimmtes Produkt in einer speziellen Verpackungsgröße zu verstehen.
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Unter einer ”Lagereinheit” wird nachfolgend eine bestimmte Anzahl, die auch lediglich ein einziges Stück betragen kann, gleicher Artikel verstanden, die ”typenrein” gelagert werden. Der Begriff ”typenrein” bedeutet, dass die Lagereinheit ausschließlich Artikel eines einzigen Typs aufweist. Selbstverständlich können Lagereinheiten, wie z. B. fachunterteilte Behälter, geometrisch unterteilt ausgebildet sein, um gleichzeitig auch mehrere Artikel typenrein zu bevorraten. Nachfolgend wird exemplarisch davon ausgegangen, dass alle Artikel bzw. Handhabungseinheiten in Lagerbehältern bevorratet werden. Die Artikel bzw. Handhabungseinheiten werden dann exemplarisch gemäß (Kommissionier-)Aufträgen in Auftragsbehälter gegeben. Selbstverständlich können auch andere Ladehilfsmittel als Behälter eingesetzt werden, z. B. Kartons, Tablare oder Ähnliches. Die Lagereinheiten können z. B. auch ladungsträgerlos, d. h. ohne Tablar oder Behälter, direkt in einem Karton gelagert und gefördert werden.
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Kommissionieren hat generell zum Ziel, aus einer Gesamtmenge von Gütern bzw. Artikeln (Sortiment) Teilmengen aufgrund von Anforderungen (Aufträgen) zusammenzustellen. Ein Auftrag besteht aus einer oder mehreren Auftragspositionen, die auch als Auftragszeilen bezeichnet werden. Eine Auftragszeile gibt eine jeweilige gewünschte Menge eines Artikeltyps an.
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Eine ”Batch” ist eine Zusammenfassung mehrerer Aufträge zu einem Verarbeitungslos. Eine ”Batch” ist also eine Zusammenfassung von mehreren Aufträgen zu einer geordneten Menge oder Liste von Aufträgen. Im Batch-Betrieb werden Aufträge zunächst gesammelt und sortiert, um dann sequentiell in einem Schub, d. h. in einer ”Batch”, verarbeitet zu werden. Die vorliegende Erfindung kommt insbesondere im Bereich des Handels über das Internet (B2B, B2C, etc.) zum Einsatz.
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Eine Koordinierung der Abarbeitung von Aufträgen übernimmt ein Auftragsabwicklungssystem, das meist in einer Kommissioniersteuerung integriert ist, die z. B. auch ein Warenwirtschaftssystem aufweisen kann. Die Kommissioniersteuerung kann ferner eine (Lager-)Platzverwaltung sowie eine Informationsanzeige integriert haben. Die Kommissioniersteuerung wird üblicherweise durch eine Datenverarbeitungsanlage realisiert, die vorzugsweise zur verzögerungsfreien Datenübertragung und Datenverarbeitung im Online-Betrieb arbeitet. Die Kommissioniersteuerung kann durch eine Steuereinheit implementiert sein, die nachfolgend noch näher beschrieben werden wird.
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Die Aufträge liegen üblicherweise als Datensätze vor. Ein Auftrag kann ein Kopffeld, ein Prioritätsfeld und/oder ein Artikelfeld aufweisen. Das Kopffeld kann u. a. Informationen zum Kunden, der eine Bestellung aufgegeben hat, (Kunden-)Adresse oder eine (Kunden-)Identifikationsnummer sowie eine Bestell-/Auftragsnummer aufweisen. Das Prioritätsfeld enthält Angaben darüber, ob es sich um einen normalen Auftrag oder einen Eilauftrag handelt. Ein Eilauftrag ist ein Auftrag mit hoher (Bearbeitungs-)Priorität, der üblicherweise vorrangig von normalen Aufträgen behandelt wird und auch erst nachträglich der Analysemenge hinzugefügt werden kann. Das Artikelfeld weist Auftragszeilen auf. Jede Auftragszeile weist zumindest Angaben über eine Stückzahl eines bestellten Artikels und über einen Artikeltyp auf. Bei den Artikeln kann es sich um Stückgüter oder um Cases (SKU') handeln.
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Eine Koordinierung der Abarbeitung von Aufträgen wird durch ein Auftragsabwicklungssystem erledigt, das in Form von Hardware und/oder Software in die Steuereinheit integriert ist. Die Auftragsabwicklung kann auch ein Warenwirtschaftssystem aufweisen. Die Steuereinheit kann ferner eine (Lager-)Platzverwaltung sowie eine Informationsanzeige integriert haben. Die Steuereinheit wird üblicherweise durch eine Datenverarbeitungsanlage realisiert, die vorzugsweise zur verzögerungsfreien Datenübertragung und Datenverarbeitung im Online-Betrieb arbeitet.
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1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines Lager- und Kommissioniersystems 10 der vorliegenden Erfindung.
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Das Lager- und Kommissioniersystem 10 kann die folgenden Komponenten aufweisen: Wareneingangsbereich 12 mit einer oder mehreren Aufgabestationen 14 zur Befüllung von (nicht gezeigten) Lagerbehältern mit Artikeln (Umpacken von Artikeln aus Wareneingangspaletten 16 in Lagerbehälter); ein Fördersystem 18; ein, vorzugsweise automatisiertes Lager 20 zur Bevorratung der Lagerbehälter; einen Kommissionierbereich 22; einen Kontroll- und Packbereich 24; und einen. Versand- bzw. Warenausgangsbereich 26. Das Lager 20 kann ein klassisches Regallager 28 mit Regalen 30 und Regalgassen 32 sein, in welchen sich wiederum Regalbediengeräte bewegen, um die Lagerbehälter ein- und auszulagern. Der Kommissionierbereich 22 weist eine Regalanordnung 34 mit einem oder mehreren kanalförmig aufgebauten Durchlaufregalen 36 und/oder mit einem oder mehreren Fachbodenregalen 38 auf. In der Regalanordnung 34 werden die Auftragsbehälter gesammelt, mit den Aufträgen ”verheiratet” und abgearbeitet, wie es nachfolgend noch genauer erläutert werden wird. Der Wareneingang 12, das Lager 20, der Kommissionierbereich 22, der Kontroll- und Packbereich 24 und der Warenausgang 26 sind über das Fördersystem 18 miteinander verbunden, um die Lagerbehälter und/oder die Auftragsbehälter zwischen den verschiedenen Komponenten des Systems hin und her zu transportieren. Das Fördersystem 18 kann eine Vielzahl von Förderstrecken 40 aufweisen, die z. B. als Rollenförderer, Bandförderer, Hängeförderer oder dergleichen implementiert sind.
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Eine Steuereinheit 42 ist in 1 als zentrale Einheit angedeutet, die drahtlos (siehe Pfeil 44) oder über Leitungen 46 mit den verschiedenen Komponenten des Systems 10 verbunden ist, insbesondere um den Materialfluss zu kontrollieren und zu steuern. Ferner erfolgt die Auftragsabwicklung über die Steuereinheit 42. Es versteht sich, dass die Steuereinheit 42 in der Regel dezentral verteilt über das gesamte System 10 angeordnet ist.
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Ein Material- bzw. Behälterfluss innerhalb des Systems 10 stellt sich grob skizziert wie folgt dar.
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Im Wareneingangs- bzw. Befüllbereich 12, der eine oder mehrere, vorzugsweise manuell betriebenen, Arbeitsstationen 48 aufweist, wie z. B. die Aufgabestationen 14, werden die Artikel aus Originalkartons, die auf den Wareneingangspaletten 16 bereitgestellt werden, in Lagerbehälter umgepackt, vorzugsweise typenrein bzw. fachunterteilt. Die Artikel kommen entweder aus dem Wareneingangsbereich 12 oder aus einem (nicht gezeigten) Bereich für Überbelieferungen. Sobald die Artikel in die Lagerbehälter(um-)gepackt sind, werden die Lagerbehälter auf einer der Förderstrecken 40 abgestellt, die an den Arbeitsstation 48 vorbei geführt sind, und an das automatisierte Lager 20 geschickt.
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Falls eine Gewichtsüberprüfung (z. B. zu Inventurzwecken) gewünscht ist, können die Lagerbehälter z. B. mittels dynamischer Waagen gewogen werden, die in die Fördererstrecken 40 integriert sind, wobei ein aktuelles Nettogewicht der Artikel an die Steuereinheit 42 übermittelt wird. Das Gewicht eines leeren Lagerbehälters sollte der Steuereinheit 42 bekannt sein. Falls es lediglich eine Handhabungseinheit (SKU) in dem Lagerbehälter vorhanden ist und falls es keine zusätzliche Verpackung gibt, kann das Gewicht eines einzelnen Stücks automatisch durch das Teilen des Gewichts der Handhabungseinheit durch die entsprechende Stückzahl bestimmt werden.
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Bevor ein Lagerbehälter an das Lager 20 geschickt wird, kann die Steuereinheit 42 prüfen, ob es Aufträge im Kommissionierbereich 22 gibt, für die der entsprechende Artikel, welcher sich in diesem Lagerbehälter befindet, aktuell benötigt wird, und veranlasst ggf. den Transport dieses Lagerbehälters in den Kommissionierbereich 22, und zwar unter Umgehung des Lagers 20.
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Das Lager 20 kann auch ein automatisiertes Kleinteilelager (AKL) sein. Das Lager 20 wird funktional sowohl als Langzeitlager (Artikelvorrat, der direkt aus dem Wareneingangsbereich 12 kommt) als auch als Kommissionierpuffer für einen operativen Vorrat benutzt, der für den Kommissionierbereich 22 benötigt wird. Die Befüllung der Lagerbehälter erfolgt üblicherweise außerhalb der Kommissionier(spitzen)zeiten. Die Befüllung der Lagerbehälter kann auch während Kommissionierzeiten für solche Artikel durchgeführt werden, die im Lager 20 fehlen, aber zur Abarbeitung der Aufträge benötigt werden. Regalbediengeräte haben Zugriff auf jeden der Lagerplätze im Lager 20, und unter der Führung eines Lagerverwaltungsrechners (LVR), der durch die Steuereinheit 42 realisiert sein kann, werden die Lagerbehälter aus dem Lager 20 zu entsprechenden (Ziel-)Förderstrecken 40 im Kommissionierbereich 22 gebracht. Nachdem die Artikel auftragsorientiert, und ggf. auch batchorientiert, entnommen und in die in den Regalen 36 und 38 bereitgestellten Auftragsbehälter abgegeben wurden, gehen die Lagerbehälter zurück ins Lager 20. Falls einer der Lagerbehälter beim Kommissionieren geleert wurde, sendet der LVR diese Information an einen Materialflussrechner (MFR), der das Fördersystem 18 steuert und ebenfalls durch die Steuereinheit 42 realisiert sein kann. Diese Information verwendet der MFR, um leere Lagerbehälter nach Bedarf und auch auf Abruf zu den Aufgabestationen 14 zu transportieren. Die Lagerbehälter können generell hinsichtlich ihrer Abmessungen variieren.
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In der 2 ist insbesondere eine Draufsicht auf den Kommissionierbereich 20 der 1 gezeigt.
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Der Kommissionierbereich 22 weist ebenfalls eine oder mehrere, vorzugsweise manuell betriebene, Arbeitsstationen 50 mit den statisch angeordneten Fachbodenregalen 38 und/oder den Durchlaufregalen 36 auf, wobei für jeden in der Steuereinheit 42 existierenden Auftrag zu einen bestimmten Zeitpunkt ein Regalplatz reserviert wird. Die Regale 36 und 38 weisen eine Vielzahl von Regalplätzen auf, die in Reihen nebeneinander und in Spalten übereinander angeordnet sind. Es versteht sich, dass auch andere Regaltypen (z. B. Regal mit gerippten Böden zur ladungsträgerlosen Lagerung von z. B. Kartons) eingesetzt werden können. Alternativ können auch ganz andere Präsentiervorrichtungen eingesetzt werden, wie z. B. Wägen, auf denen mehrere Auftragsbehälter (statisch) zur Artikelaufnahme im Kommissionierbereich 22 bereitgestellt werden. Im Endeffekt ist es lediglich erforderlich, dass, sobald einem Auftragsbehälter ein Auftrag zugewiesen ist, der aktuelle Bereitstellungsort oder -platz dieses Auftragsbehälters der Steuereinheit 42 allzeit bekannt ist.
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Sobald ein neuer Auftrag im System 10 erscheint, d. h. beim Betreiber des Systems 10 eingeht, wird ein Kanal bzw. ein Platz in einem der Regale 36 oder 38 im Kommissionierbereich 22 – sowie der dort bevorratete bisher nicht zugewiesene Auftragsbehälter, der sich in diesem Kanal bzw. Platz befindet und eine individualisierende Kennung trägt – für diesen Auftrag reserviert (”verheiratet”). Falls die Arbeitsstationen 50 Durchlaufregale 38 aufweisen, erfolgt die Zuweisung z. B. wie folgt: ein Kanal – ein Kunde, wobei in diesen Fall vorzugsweise lediglich ein Behältertyp (hinsichtlich Dimension) für die Aufträge verwendet wird. Falls die Arbeitsstationen 50 mit Fachbodenregalen oder dergleichen ausgerüstet sind, können mehr als ein Behältertyp für die Aufträge verwendet werden, d. h. es können unterschiedlich dimensionierte Auftragsbehälter verwendet werden.
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Sobald ein Auftrag abgeschlossen ist, d. h. alle Artikel nach Typ und Stückzahl in den Auftragsbehälter gegeben wurden, und dieser Auftragsbehälter auf eine der Förderstrecken 40 abgestellt wurde, um in Richtung des Kontroll- und Packbereichs geschickt zu werden, steht in den Regalen 36 und 38 wieder Platz für einen neuen Auftrag zur Verfügung. Die Konfiguration der Regale 36 und 38 (Belegung/Zuweisung der Regalplätze mit Aufträgen) wird üblicherweise durch eine Struktur der Aufträge (Auftragszeilen, ABC-Verteilung, durchschnittliche Stückzahl pro Auftragszeile, etc.) und durch eine Größe der Arbeitsstationen 50 (Anzahl der Regalplätze, die von einem Picker bedient werden), definiert. Einige der Arbeitsstationen 50 sind in der 2 exemplarisch mit einer Strichlinie umrandet. Es versteht sich, dass die Größe der Arbeitsstationen 50 vom Systembetreiber variabel (und veränderlich) definiert werden kann. Die Arbeitsstationen 50 können unterschiedlich groß sein. Die Größe bestimmt sich im Wesentlichen durch die Anzahl der Regalplätze, die von einer Bedienperson (Picker) 52 bedient werden müssen.
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Bevor die Kommissionierung (Entnahme aus dynamisch bewegten Lagerbehälter und Abgabe in statisch bereitgestellten Auftragsbehälter) gestartet wird, werden die Regale 36 und 38 im Kommissionierbereich 22, vorzugsweise vollständig, mit leeren Auftragsbehältern gefüllt. Diese Befüllung kann manuell oder automatisiert erfolgen. Es ist für die Bedienpersonen 52 während des Kommissioniervorgangs möglich, leere Behälter in das Regal zu geben, insbesondere auch leere Lagerbehälter, die dann zu Auftragsbehältern werden. Jeder (Auftrags-)Behälter bekommt einen (Regal-)Platz im Kommissionierbereich 22 zugeordnet (im Falle von Durchlaufregalen 36 gemäß FIFO), und diese Information wird an den LVR z. B. mittels RF-Terminals weitergeleitet. Der LVR übernimmt in diesem Fall die Lager- bzw. Auftragsplatzverwaltung.
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Sobald neue Aufträge im System erscheinen, kann der LVR diesen Aufträgen, vorzugsweise sofort, Kanäle und/oder Regalplätze, und somit dort bereitgestellte Auftragsbehälter, im Kommissionierbereich 22 zuweisen. Alle Aufträge (aktuelle und zukünftige) werden im LVR auf Basis koinzidierender Handhabungseinheiten bzw. koinzidierender Lagerbehälter konsolidiert. Danach erzeugt der LVR für die entsprechenden Lagerbehälter Auslagerungsaufträge, die die georderte Handhabungseinheit enthalten. Jeder Lagerbehälter wird aus dem automatisierten Lager 20 zumindest an die Kommissionierstationen 50 geleitet, wo der Kommissioniervorgang aus diesem Lagerbehälter durchgeführt werden soll, und dann an das automatisierte Lager 20 zurückgegeben. Vor einer Rücklagerung in das Lager 20 fragt die Steuereinheit 42 bzw. der LVR nach Informationen zu neu eingegangenen Aufträgen, die möglicherweise eine Kommissionierung aus dem gerade behandelten Lagerbehälter erfordern. Falls es einen neuen Auftrag im System 10 gibt, sendet der MFR den entsprechenden Lagerbehälter erneut in den Kommissionierbereich 22, und zwar unter Auslassung des Lager 20. Vollständige Auftragsbehälter werden, sobald sie gefüllt sind, vorzugsweise manuell aus den Regalen 36 und 38 auf Initiative des Pickers 52 entfernt, auf eine der Förderstrecken 40 gestellt und dann zur Kontroll- und Versandstation 24 oder direkt in den Versand 26 transportiert. Ein Füllgrad eines ”vollständigen” Auftragsbehälters kann durch den Picker 52 bestimmt willkürlich bestimmt werden. Auch ist es für das Kontrollsystem möglich, den Füllgrad und die Vollständigkeit eines Auftragsbehälters vor einem Versand automatisch zu bestimmen.
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Die Kommissionierstationen 50 sind vorzugsweise mit einem Kommissionierleitsystem, wie z. B. mit einem Put-to-Light-System, ausgerüstet. In diesem Fall kann ein Hauptdisplay z. B. eine Nummer eines Fachs in einem fachunterteilten Lagerbehälter, aus welchem die Kommissionierung (Artikelentnahme) erfolgen soll sowie die Menge, die in den zugeordneten Auftragsbehälter zu kommissionieren (abzugeben) ist.
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Es ist z. B. auch möglich, Lampen-Tasten einzusetzen, die in unmittelbarer Nähe zu den Auftragsbehälterfächern (Regalplätzen) angeordnet sind und diesen zugeordnet sind, um z. B. das Fach anzuzeigen, in welches kommissioniert werden muss. In diesem Fall zeigt das Hauptdisplay lediglich die Entnahmemenge an, die aus einem bestimmten Lagerbehälterfach zu kommissionieren ist. Gleichzeitig wird oder werden die entsprechenden Lampen-Tasten aktiviert, die bei dem Kanal bzw. Regalplatz mit dem Auftragsbehälter angeordnet sind, in welchen die Artikel hinein zu kommissionieren sind.
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Sobald der Picker 52 die geforderten Artikel in den angezeigten Auftragsbehälter gegeben hat, der durch die Lampen-Taste identifiziert wird, kann der Picker 52 zum Hauptdisplay zurückkehren und eine Ende dieser (zeilenbasierten) Operation durch Drücken einer Quittierraste auf dem Hauptdisplay bestätigen. Alternativ passt der Picker 52 die bestellte Menge an die tatsächlich abgegebene Menge an, z. B. wenn der Lagerbehälter nicht ausreichend Artikel enthalten hatte. Am Ende eines Kommissioniervorgangs aus einem bestimmten Lagerbehälter bei einem bestimmten Arbeitsplatz 50 wird der LVR über das Ende des Kommissioniervorgangs aus diesem bestimmten Lagerbehälter informiert, z. B. durch Betätigen einer geeigneten Taste auf dem Display (zum Beispiel ”Ende”). Der LVR kann dann eine neue Kommissionieraufgabe für diesen Lagerbehälter für einen anderen Auftragsbehälter, sofern vorhanden, vergeben.
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Nach einem Kommissioniervorgang bei einer Kommissionierstation 50 kann der Lagerbehälter auf einer der Förderstrecken 40 zu einer anderen Kommissionierstation 50 geschickt werden oder geht zurück in das automatisierte Lager 20.
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Falls nicht alle Artikel einer aktuellen Auftragszeile in entsprechenden Auftragsbehälter passen, kann der Picker 52 z. B. die Lampen-Taste betätigen, die sich bei dem Regal 36 oder 38 mit dem entsprechenden Auftragsbehälter befindet. Danach schaltet die Lampen-Taste von einem konstant leuchtenden Modus in einen blinkenden Modus. Wenn die Lampen-Taste erneut für einige Sekunden gedrückt wird, informiert der Picker 52 die Steuereinheit 42 bzw. den LWR darüber, dass zumindest einige der aktuellen Artikel in einen nächsten Auftragsbehälter abgegeben werden. Falls der Picker 52 die Lampen-Taste zufällig drückt, wird die Kommissionieraufgabe für diesen Lagerbehälter nach einigen Sekunden storniert.
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Der Picker 52 stellt dann den vollen Auftragsbehälter auf eine der Förderstrecken 52, legt die restlichen Artikel in einen nächsten (benachbarten freien bzw. bisher nicht zugeordneten) Auftragsbehälter und sendet den vollen Behälter über das Fördersystem 18 z. B. an den Versandbereich 26. Danach definiert die Steuereinheit 42 automatisch einen neuen Auftragsbehälter als aktiv und weist die Artikel, die nicht in den vorherigen Auftragsbehälter gepasst haben, sowie nachfolgende Artikel diesem neuen Auftragsbehälter zu.
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Falls die Steuereinheit 42 feststellt, dass der Auftrag abgeschlossen ist, d. h. alle erforderlichen Artikel in den entsprechenden Auftragsbehälter abgegeben wurden, kann die Lampen-Taste im Regal automatisch in einen Blinkmodus schalten. Der Picker 52 kann dann z. B. durch Drücken der Lampen-Taste das Ende dieses Kommissioniervorgangs bestätigen, den Auftragsbehälter aus dem Regal entnehmen und ihn über eine der Förderstrecken 40 in den Versandbereich 26 schicken.
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Ein Kommissioniervorgang kann alternativ zu den Lampen-Tasten auch unter Verwendung von RF-Terminals oder mobile Dateneinrichtungen (MDE) durchgeführt werden, die die Picker 52 z. B. an ihrem Handgelenk mit sich führen. In diesem Fall scannt der Picker 52 den Lagerbehälter, der aus dem Lager 20 zum Arbeitsplatz 50 kommt. Die RF-Terminals zeigen die Nummer des Fachs im fachunterteilten Lagerbehälter, aus welchem entnommen werden soll, sowie die Menge des Artikels an, der zu kommissionieren ist. Der Picker 52 scannt z. B. einen Barcode des Lagerbehälterfachs, oder den Barcode des Lagerbehälters, um die Entnahme zu bestätigen. Die Steuereinheit 42 bestätigt wiederum über das RF-Terminal (z. B. akustisch) die korrekte Auswahl des Lagerfachs/Lagerbehälters und zeigt auf einem Display des RF-Terminals den Ort des Regalplatzes in dem oder den Regalen 36 oder 38 an, wo der entsprechende Artikel abgelegt werden soll. Gleiches gilt für die Menge.
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Dann legt der Picker 52 die Artikel in den Auftragsbehälter und bestätigt das Ende dieser (Abgabe-)Operation z. B. durch Scannen des Barcodes dieses Auftragsbehälters. Falls die Artikel nicht (alle) in den Auftragsbehälter passen, schließt der Picker 52, der das RF-Terminal verwendet, den aktuellen Auftragsbehälter ab und sendet ihn über eine der Förderstrecken 40 in den Versandbereich 26. Die Artikel, die nicht passen, und alle nachfolgenden Artikel, werden in den nächsten Auftragsbehälter abgegeben. Falls der LVR definiert hat, dass der Auftrag fertig ist bzw. vollständig ist, wird eine Mitteilung an das RF-Terminal geschickt, um den Auftragsbehälter aus dem Regal 36 oder 38 zu entfernen.
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Der Picker 52 geht zu dem angeforderten Kanal/Regalplatz, scannt den Barcode des Auftragsbehälters und gibt diesen auf die Förderstrecke 40. Der Auftragsbehälter wird zum Versandbereich 26 transportiert.
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In 2 sind exemplarisch jeweils drei Förderstrecken 40-1 bis 40-3 gezeigt, die die Kommissionierplätze 50 mit (Auftrags- und Lager) Behältern versorgen. Die Förderstrecke 40-1 verläuft z. B. außerhalb der Regale 36 und 38, um dem Picker 52 die Lagerbehälter anzudienen, aus denen die Artikel entnommen werden. Jeder Arbeitsstation 50 ist ein Teil der Förderstrecke 40-1 zugeordnet. Diese Teile sind fortlaufend miteinander verbunden, so ein Lagerbehälter von einer der Arbeitsstationen 50 direkt an die nächste Arbeitsstation 50 gefördert werden kann, ohne die die Zuführstrecke 40-2 zurückgeschleust zu werden. Die Förderstrecken 40-2 und 40-3 können durch die Regale 36 und 38 hindurch verlaufen. Die Förderstrecke 40-2 dient z. B. als Zuführstrecke. Die Förderstrecke 40-3 dient z. B. als Abführstrecke. Es versteht sich, dass die Funktionen der Förderstrecken 40-1 bis 40-3 beliebig wählbar sind.
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Die Strecken 40-1 bis 40-3 verlaufen vorzugsweise parallel zueinander. Sie können auch übereinander verlaufen. Die Strecken 40-1 bis 40-3 sind über Umsetzeinrichtungen 54 miteinander verbunden. Die Umsetzeinrichtungen 54 können z. B. durch sogenannte Riemenheber implementiert werden, wenn die Strecken 40 durch Rollenbahnen implementiert sind.
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Nach der Entscheidung, einen Satz von Aufträgen zu starten, aktiviert der Betreiber des Systems 10, abhängig von der Anzahl der zur Verfügung stehenden Mitarbeiter/Bedienpersonen, die benötigte Anzahl von Arbeitsplätzen 50 entlang der Förderstrecken 40 über den MFR. Die Steuereinheit 42 definiert die Anzahl der Aufträge, die gemäß der Anzahl von Regalplätzen im Kommissionierbereich bei den Arbeitsstationen 50 zugewiesen werden können, und die Plätze werden mit den Aufträgen verheiratet (d. h. jedem Auftrag wird ein Regalplatz, und somit ein Auftragsbehälter, zugeordnet). Falls die Anzahl der Aufträge die Anzahl der zur Verfügung stehenden Auftragsbehälter im Kommissionierbereich 22 übersteigt, erfolgt die Zuweisung der Regalplätze gemäß den Prioritäten der Aufträge. Jeder Auftrag, der im System 10 erscheint, versucht räumlich bei seinem ”ursprünglichen” Auftraggeber, falls der Auftraggeber zuvor schon einen Auftrag platziert hat, und bei dem oder den entsprechenden Regalplätzen dieses Auftrags zu bleiben. Die Steuereinheit 42 verteilt die Aufträge gleichmäßig (vorzugsweise einen nach dem anderen) über die Kommissionierstationen 50. Diese Verteilung (Zuordnung) erfolgt insbesondere batchorientiert, so dass die Artikelentnahme vorzugsweise räumlich konzentriert erfolgt (Wegoptimierung der Lagerbehälter). Die Aufträge reservieren entsprechende Artikel im automatisierten Lager 20, wobei versucht wird, die Handhabungseinheiten in gleichen Lagerbehältern zu konsolidieren. Falls erforderlich, reserviert die Prozedur die benötigten Handhabungseinheiten bzw. Artikel und Stückzahlen gemäß den Auftragsprioritäten. Ein Ziel ist es, nachfolgende (spätere) Prioritätsaufträge mit einem übereinstimmenden Artikelsortiment in den gleichen, vorzugsweise fachunterteilten, Lagerbehältern zu organisieren.
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Zuerst werden Lagerbehälter für Aufträge mit der höchsten Priorität bearbeitet (d. h. ausgelagert, kommissioniert und rückgelagert). Die Kommissionierung aus diesem Lagerbehältern wird bei den Arbeitsstationen 50 dann für alle Aufträge ausgeführt, unabhängig von den Prioritäten, um den Lagerbehältern nicht unnötig mehrfach ein- und auszulagern.
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Um einen Füllgrad des Fördersystems 18 zu optimieren, wird ein spezieller Mechanismus verwendet, um die Anzahl der Lagerbehälter zu beschränken, die sich gleichzeitig auf den Förderstrecken 40 befinden. Dieser Mechanismus sorgt insbesondere für die Vermeidung von Staus auf den Förderstrecken 40.
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Daten über aktive Auftragsbehälter, d. h. Behälter, die bereits mit einem Auftrag verheiratet sind, und Plätze in den Auftragsbehälterregalen, in die die Artikel abzugeben sind, werden an MFR übermittelt. Auf dieser Basis werden die Lagerbehälter mit den entsprechenden Artikeln aus dem automatisierten Lager 20 zu den Kommissionierstationen 50 gefördert.
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Jeder neue Behälter, wobei es sich sowohl um einen leeren Lagerbehälter oder einen unverheirateten Auftragsbehälter handeln kann, der in das Auftragsregal gegeben wird, kann die Steuereinheit 42, z. B. unter Verwendung des RF-Terminals, ab dem Zeitpunkt seiner Platzierung im Regal 36 oder 38 zuweisen. Ein neuer, bisher nicht zugewiesener Auftrag kann dem Ort (Regalplatz) und dem geeigneten Auftragsbehälter automatisiert zugewiesen (im Durchlaufregal gemäß FIFO).
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Wenn ein Auftragsbehälter gefüllt ist, bestätigt der Picker 52 dies, setzt ihn auf eine der Fördererstrecken 40 und sendet ihn an den Verpackungsbereich 26. Jede nachfolgende Auftragszeile dieses Auftrags wird in den nächsten Auftragsbehälter kommissioniert.
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Nach dem Ende eines Akzeptierens von Aufträgen mit einer entsprechenden Priorität überprüft die Steuereinheit 42 diese Aufträge hinsichtlich eines Kommissionierfortschritts und gibt die Transportaufträge aus, Lagerbehälter an den Kommissionierbereich 22 zu senden, und zwar z. B. unter Verwendung eines RF-Terminals oder einer Lampen-Taste.
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Falls es geplant ist, eine Gewichtsüberprüfung im System 10 durchzuführen, kann dies auf die folgende Weise passieren. Nach dem Umpacken der Artikel in die Lagerbehälter durchläuft jeder Behälter dynamisch die Waagen, die in die Fördererstrecken 40 integriert sind. Nachdem der Auftragsbehälter an den Versandbereich 26 geschickt wurde, und der Kommissioniervorgang für diesen Lagerbehälter abgeschlossen ist, durchläuft der Lagerbehälter dynamisch die Waagen, die in die Förderstrecken 40 integriert sind, bevor er in das Lager 20 zurückkehrt. Ein Ist-Gewicht wird mit dem erwarteten Gewicht verglichen, um Aufträge zu bestimmen, die möglicherweise einen (Kommissionier-)Fehler enthalten. Sobald dieser bzw. diese Aufträge mit möglichen Fehlern an den Kontrollbereich 24 nach Abschluss eines Kommissioniervorgangs gemeldet werden, wird oder werden die Aufträge dynamisch auf den Waagen gewogen und das System vergleicht das aktuelle Gewicht mit dem erwarteten Gewicht. Falls die Differenz hinsichtlich des Gewichts außerhalb eines Toleranzbereichs liegt, wird der Auftragsbehälter zu einer der Kontrollstationen 56 gefördert, um überprüft zu werden.
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In der Beschreibung der Figuren wurden gleiche Einheiten, Komponenten, Merkmale mit den gleichen Bezugszeichen bezeichnet. Abgewandelte Gegenstände wurden mit abgewandelten Bezugszeichen bezeichnet. Die Figuren wurden gemäß den in der (Intra-)Logistik üblichen Bezeichnungen benannt, so dass die Längsrichtung mit X, die Querrichtung mit Z und die (vertikale) Höhe mit Y bezeichnet wurden. Lage- und Orientierungsangaben (wie z. B. ”oben”, ”unten”, ”seitlich”, ”längs”, ”quer”, ”horizontal”, ”vertikal” oder dergleichen) sind auf die unmittelbar beschriebene Figur bezogen. Bei einer Änderung der Lage oder Orientierung sind die Angaben aber sinngemäß auf die neue Lage bzw. Orientierung zu übertragen.
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Bezugszeichenliste
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- 10
- Lager- und Kommissioniersystem
- 12
- Wareneingang (WE)
- 14
- Aufgabestation
- 16
- WE-Paletten
- 18
- Fördersystem
- 20
- Lager
- 22
- Kommissionierbereich
- 24
- Kontroll- und Packbereich
- 26
- Versand/Warenausgang
- 28
- Regallager
- 30
- Regal
- 32
- Regalgasse
- 34
- Regalanordnung
- 36
- Durchlaufregal
- 38
- Fachbodenregal
- 40
- Förderstrecken
- 42
- Steuereinheit
- 44
- drahtlose Verbindung
- 46
- Leitungen
- 48
- Arbeitsstation in 12
- 50
- Arbeitsstation in 22/Kommissionierstation
- 52
- Picker/Bedienperson
- 54
- Umsetzeinrichtung/Riemenheber
- 56
- Arbeitsstation in 24/Kontrollstation
- 60
- Befüllungseite von 36 und 38
