CN112824990A - 一种货物信息的检测方法及其系统、机器人及处理终端 - Google Patents

Abstract

本发明涉及智能仓储领域，公开一种货物信息的检测方法及其系统、机器人及处理终端，其中，方法包括：接收第一取/放货指令，根据第一取/放货指令获取至少一个料箱，并将至少一个料箱运送至第一目标位置；在第一目标位置或获取至少一个料箱时，检测至少一个料箱中货物的第一货物信息。因此，本方法能够自动检测货物信息，以便校验取/放货操作，避免出错，并且还提高校验效率。

Description

一种货物信息的检测方法及其系统、机器人及处理终端

技术领域

本发明涉及智能仓储领域，涉及一种货物信息的检测方法及其系统、机器人及处理终端。

背景技术

随着人工智能及网络购物的日益发展，给货物的仓储、分拣、物流的智能化带来了巨大的发展机遇。

近年来，基于仓储机器人运送货物的技术日益成熟。现有技术中，仓储机器人可以在仓储货物的仓库按预定路线运送料箱，其中，料箱放置有多件货物。当仓储机器人将料箱运送至指定区域时，操作员对料箱中的货物进行分拣操作。分拣操作完毕后，一些业务场景便直接控制仓储机器人进行下一步操作。另一些业务场景需要人工盘点或者校验料箱中的货物是否正确，例如货物是否少拣、多拣、错拣等等。

盘点或者复核时，由于需要专门的复核人员人工检查料箱中的货物，得到货物信息，再将货物信息与系统预置信息作比对，最后方可确定货物信息是否准确。即使现有业务场景还配套了复核任务，复核任务的执行以及货物信息的获得还是人工执行，但此种方案效率较低。

发明内容

本发明实施例提供一种货物信息的检测方法及其系统、机器人及处理终端，能够自动检测货物信息以便校验取/放货操作。

为了解决上述技术问题，本发明实施例提供以下技术方案：

在第一方面，本发明实施例提供一种货物信息的检测方法，应用于机器人，所述方法包括：

接收第一取/放货指令，根据所述第一取/放货指令获取至少一个料箱，并将所述至少一个料箱运送至第一目标位置；

在所述第一目标位置或获取所述至少一个料箱时，检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息。

在第二方面，本发明实施例提供一种货物信息的检测方法，应用于处理终端，所述方法包括：

发送第一取/放货指令至机器人，以使所述机器人根据所述第一取/放指令获取至少一个料箱，并将所述料箱运送至第一目标位置，以及在所述第一目标位置或获取所述料箱时检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息；

获取所述第一货物信息；

获取第二货物信息，通过所述第二货物信息校验所述至少一个料箱中的所述第一货物信息。

在第三方面，本发明实施例提供一种机器人，包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；

其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行任一项所述的货物信息的检测方法。

在第四方面，本发明实施例提供一种处理终端，包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；

其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行任一项所述的货物信息的检测方法。

在第五方面，本发明实施例提供一种取/放货检测系统，包括：

所述的机器人；和

所述的处理终端，与所述机器人通讯。

相对于传统技术，在本发明各个实施例提供的货物信息的检测方法中，首先，接收第一取/放货指令，根据第一取/放货指令获取至少一个料箱，并将料箱运送至第一目标位置。最后，接收第一取/放货指令，根据第一取/放货指令获取至少一个料箱，并将料箱运送至第一目标位置。因此，其能够自动检测货物信息，以便校验取/放货操作，避免出错，并且还提高校验或盘点效率。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1a是本发明实施例提供的一种搬运机器人的结构示意图；

图1b是本发明实施例提供的一种仓储货架的结构示意图；

图1c为本发明实施例提供的搬运装置的货叉的俯视图，其中搬运装置的托板被虚化；

图2是本发明实施例提供的一种货物信息的检测系统的架构示意图；

图3是本发明实施例提供的一种仓库的等效示意图，其中，机器人可在仓库内行进；

图4是本发明实施例提供的一种货物信息的检测方法的流程示意图；

图5是本发明另一实施例提供的一种货物信息的检测方法的流程示意图；

图6是本发明实施例提供的一种电子设备的电路原理框图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是用于限制本发明。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

本文提供的搬运机器人可应用于任何合适行业领域或技术领域，诸如智能仓储领域、智能物流领域、智能分拣领域或者家居领域等。

搬运机器人可被构造成任意合适结构，以实现搬运功能。

请参阅图1a，图1a是本发明实施例提供的一种搬运机器人的结构示意图。搬运机器人100包括底盘10、存储托架20、升降装置(图未示)以及搬运装置30。

底盘10承载存储托架20、升降装置以及搬运装置30。底盘10可移动，并带动存储托架20、升降装置以及搬运装置30一并移动。通过设置可移动的底盘10，以实现搬运机器人100在多个仓储货架之间搬运货物。

存储托架20包括位于不同层的多个存储单元201，每个存储单元201皆用于放置物体，其中，此处的物体包括货物或者商品或者非售卖货物或者其它物体。在一些实施例中，还可以理解的是，货物可放入一定体积的料箱中。

升降装置用于驱动搬运装置30作升降运动，升降装置可以为链轮机构、皮带轮机构等传动机构，并以电机，气动马达，液压传动系统输出动力。

搬运装置30用于将货物在所述多层货架与仓储货架之间搬运。

请参阅图1b，图1b是本发明实施例提供的一种仓储货架的结构示意图。搬运机器人100可搬运位于仓储货架101上的物体21，其中，仓储货架101由若干支架22与支撑板23构成，料箱21可以放置在支撑板23上。

在一些实施例中，支撑板23可被预先划分成若干位置，每个位置皆可以放置一个料箱21。

在一些实施例中，系统中会预置有料箱21位置信息、料箱21中存储的货物信息。货物信息包括有所有货物的SKU(Stock Keeping Unit(库存量单位)信息，SKU中可以包括货物的尺码、颜色、重量等信息。搬运装置30和/或每个存储单元201都设置有货物信息检测装置。货物信息检测装置可以是射频读写器或重量检测装置。射频读写器可以为RFID读写器。料箱21中存储的每一件货物都可以设置有RFID标签。当料箱21被搬运装置30所抓取，或者，被搬运装置30搬运至对应的存储单元201时，搬运装置30或存储单元201的RFID读写器启动工作，检测货物的RFID标签。每一个货物的RFID标签具有唯一编号，且每一个唯一的RFID编号与货物的SKU具有映射关系，因此检测到料箱中的RFID标签信息后，能够通过SKU信息获知料箱中货物的名称、重量、数量等货物信息。

或者，被搬运装置30搬运至对应的存储单元201时，搬运装置30或存储单元201的重量检测装置启动，通过库存系统中预置的料箱21中货物的SKU信息检测料箱中货物的数量信息。

在本实施例中，搬运装置30可以通过升降在存储托架20中的任意一个存储单元201，或者多层的仓储货架101的任意一层，或者不同高度的单层货架上搬运货物。

可以理解的是，搬运装置30并不仅限于应用于搬运机器人100，例如，搬运装置还可应用于穿梭车，分拣平台等领域。

请参阅图1c，搬运装置30包括有货叉34，货叉34包括托板340，伸缩臂(图未标示)，固定推杆346，活动推杆348，图像检测装置350。货叉34还可以包括重量检测装置342或RFID读写器(图未标示)。

托板340用于放置货物，为一水平放置的平板，托板340具有相对的上表面及下表面，上表面用于放置货物。

重量检测装置342设置于托板340的下表面，用于检测放置于托板340的货物的重量。所述重量检测装置342可以为压力传感器，为块状。多个重量检测装置342均匀地分布于一个水平面，也即一个平行于托板340的平面，通过设置均匀分布的多个重量检测装置可避免货物位于托板340的一侧导致检测不精确。

重量检测装置342检测到的货物的重量信息，通过搬运机器人100搭载的处理器处理，得到货物的数量信息，或者，通过将检测到的货物重量信息上传至处理终端，通过处理终端处理，再得到货物的数量信息。

在平行于托板340的方向上，伸缩臂位于托板340的一侧，伸缩臂可水平地伸出，即沿平行于托板340的方向伸出。

RFID读写器可以安装于固定推杆346或者伸缩臂上，用于检测货物的RFID标签，以便获取料箱中的货物信息。

在一些实施例中，请参阅图2，搬运机器人100、处理终端202及拣货平台204组成取/放货校验系统，搬运机器人100通过与处理终端202互相通讯，以盘点作业的安排、规划、运作以及取放货校验。拣货平台204设置在操作台上，操作员可以使用拣货平台204完成相关拣货操作，并且使得拣货平台204与处理终端202或搬运机器人100互相通讯，完成相关仓储业务的操作。

在一些实施例中，处理终端202还可以控制搬运机器人100的导航，例如，搬运机器人100接收处理终端202的取放货指令，其中，取放货包括取货位置、目的位置、规划路径及货物信息。搬运机器人100根据取放货沿规划路径移动至仓库内的取货位置，获取相应的货物后，将货物运送至目的位置。并且，搬运机器人100将自身位置信息发送至处理终端202，以便处理终端202根据各个搬运机器人100发送的位置信息确定当前仓库内航道占用情况。搬运机器人100接收处理终端202发送的仓库内航道占用情况，根据仓库内航道占用情况请求处理终端202调整规划路径。

在一些实施例中，此处的处理终端202可以是服务器，所述服务器是一个物理服务器或者多个物理服务器虚拟而成的一个逻辑服务器。处理终端200也可以是多个可互联通信的服务器组成的服务器群，且各个功能模块可分别分布在服务器群中的各个服务器上。

在一些实施例中，处理终端202还可以理解为集成逻辑处理、用户交互界面的电子设备。

在一些实施例中，处理终端202与其它仓储管理设备可构成仓库管理系统(Warehouse Manage System，WMS)，或者，处理终端202配置有SAP软件(SystemApplications and Products)等等。或者，处理终端202可以集成有仓库管理系统对应的功能。

一般的，在仓储货物时，系统都会记录每个货物的SKU(Stock Keeping Unit，库存量单位)信息，其中SKU信息可以包括每个货物的尺码、重量、颜色、RFID编号等信息，例如，请参阅表1：

表1

由表1可知，每件货物都设置有RFID标签，每个RFID标签设置有唯一RFID编号，同一种货物有相同SKU，同一个SKU可以对应有一批不同RFID编号的货物，在货物入库时，系统会记录SKU信息、数量以及相同SKU对应的不同RFID编码。

搬运机器人100可在预设空间内行进并取放位于预设空间内的物体，其中，预设空间为搬运机器人的活动空间范围，对于不同业务场景，预设空间的界定可不相同，例如，对于家居业务场景，预设空间为墙壁相隔的各个室内空间总和。对于仓储业务场景，预设空间为仓库。例如，请参阅图3，仓库300包括巷道31、公共区域32及操作台区域33。

巷道31由相对摆放的至少两排货架311形成的，位于同侧的货架并列排放，位于同侧的货架数量可以为多个，并且，仓库可以包括多排货架，多排货架中任意相邻两个货架之间皆形成巷道31，因此，多排货架可形成多条巷道31，搬运机器人100可在巷道31内取放在仓储货架311上的货物。

公共区域32为各个搬运机器人100在导航时共同途径的区域，例如，搬运机器人A1需要前往第一排货架第一个料箱中取货物，搬运机器人A2需要将第一排货架第二个料箱中的货物运输至操作台区域33，于是，搬运机器人A1与搬运机器人A2需要途径公共区域32。

操作台区域33为各个搬运机器人操作料箱或货物的区域，例如，当搬运机器人100盘点到某个物体存在异常时，搬运机器人100将异常的物体放置在操作台区域33的预设位置，盘点管理员在该预设位置再次人工盘点所述物体。当盘点无误后，盘点管理员在操作台区域33给对应的搬运机器人100配置上所述物体，以便搬运机器人100将所述物体重新运回放置在对应的仓储货架位置上。

在一些实施例中，搬运机器人100在仓库内行进时，可借助各种室内定位方式，辅助定位与导航。通过导航，搬运机器人可以行进至对应位置，获取料箱，完成盘点、取放货操作及校验取放货操作。

举例而言，在盘点作业时，当搬运机器人的搬运装置设置有RFID读写器时，处理终端向搬运机器人发送盘点指令，搬运机器人接收盘点指令，并根据盘点指令行进至目标位置，其中，目标位置放置有料箱。于是，搬运机器人使用搬运装置从目标位置取出料箱。搬运机器人启动RFID读写器工作，检测放置在料箱中全部货物的RFID标签，于是，搬运机器人可以得到每件货物的RFID编号。

最后，搬运机器人可以将每件货物的货物编号与系统记录的SKU匹配，检测料箱中货物的数量是否与预设数量相同或者SKU编号与预设SKU编号是否相同，若相同，则搬运机器人将料箱放回目标位置，若不同，搬运机器人将料箱放回目标位置，但是记录所述料箱的盘点异常情况，或者将料箱搬运至存储单元，以将料箱搬运至指定位置。

可以理解的是，搬运机器人还可以自发盘点货物，亦即，按照预设时间自动行进至目标位置，从目标位置取出料箱完成盘点作业。

还可以理解的是，在比对时，搬运机器人可以将每件货物的RFID编号发送至处理终端，以使处理终端将每件货物的RFID编号与系统记录的RFID编号作比对，从而确定货物数量或SKU是否一致并将比对结果发送给搬运机器人，若比对结果为料箱中存放的货物数量和/或SKU编号与系统记录的结果一致，则搬运机器人将料箱放回目标位置，若比对结果为不一致，搬运机器人将料箱放回目标位置，但是记录所述料箱的盘点异常情况，或者将料箱搬运至存储单元，以将料箱搬运至指定位置。

还可以理解的是，如前所述，搬运机器人的存储单元设置有RFID读写器，在盘点作业时，处理终端向搬运机器人发送盘点指令，搬运机器人根据盘点指令行进至目标位置，搬运机器人使用搬运装置从目标位置取出料箱，并将料箱放置在对应的存储单元。接着，搬运机器人启动存储单元的RFID读写器工作，检测放置在料箱中全部货物的RFID标签。可以理解的是，机器人可以通过解析接收到的取货指令启动存储单元的RFID读写器工作，或者当搬运装置将料箱放入存储单元时启动RFID读写器工作。

因此，通过在货物上设置RFID标签，并且在搬运机器人的搬运装置和/或存储单元设置RFID读写器，盘点作业时，RFID读写器可以读取RFID标签，得到货物信息，为完成盘点作业作好准备。采用此种盘点方式，其盘点效率高以及准确性高。

在取放货过程中，通过搬运装置和/或机器人存储单元的视频读写器检测货物信息，本发明实施例提供一种取/放货物的信息检测方法，以实现取放货的校验操作。请参阅图4，取/放货信息检测方法S400包括：

S41、接收第一取/放货指令，根据第一取/放指令获取至少一个料箱，并将至少一个料箱运送至第一目标位置；

在本实施例中，第一取/放货指令用于指示机器人运送料箱至第一目标位置，例如，机器人可以将已放置在机器人上的料箱运送至第一目标位置，或者，当料箱放置其它仓储位置时，例如放置在仓储货架上，机器人还可以行进至所述料箱放置在仓储货架上的对应位置，从所述对应位置取出料箱并将料箱运送至第一目标位置。

在一些实施例中，第一取/放货指令可以为多条，每条第一取/放货指令都指向每个第一目标位置。第一取/放货指令亦可以为一条，所述第一取/放货指令携带一个或两个第一目标位置的位置信息。

在本实施例中，第一取/放指令可以由处理终端发送给机器人的。

在本实施例中，第一目标位置为操作台区域，在机器人到达第一目标位置后，操作员、机械臂或其他设备可以对料箱或料箱中的货物进行仓储业务操作的区域，仓储业务操作可以包括取放货操作、校验操作或盘点操作等等。

可以理解的是，第一目标位置可以为一个位置，亦可以为两个以上位置，只要为操作员、机械臂或其他设备对料箱或料箱中货物进行仓储业务操作的位置即可，此处不限定第一目标位置的数量及作用在第一目标位置的具体业务功能。

在一些实施例中，机器人将料箱运送至第一目标位置的过程中，其具体还可以为以下过程：首先，机器人根据第一取/放指令，行进到至少一个第二目标位置，其中，第二目标位置用于放置一个或两个以上的料箱，当待取/放货的料箱为多个并且放置在不同第二目标位置时，第一取/放指令还携带有每个料箱存放的第一位置。

其次，当机器人行进至第二目标位置后，机器人获取每个第二目标位置对应的料箱。

在一些实施例中，当机器人设置有搬运装置时，将每个第二目标位置对应的料箱放置在搬运装置，或者，当机器人设置有搬运装置和存储单元，将每个第二目标位置对应的料箱放置在搬运装置和/或存储单元。

当料箱仅放置在搬运装置时，操作员可以即刻在搬运装置上对所述料箱中的货物进行取放货操作，当取放货完毕后，机器人可以使用搬运装置即刻将料箱返回指定位置。。

当料箱放置在对应的存储单元，取放货时，操作员对所述存储单元上的料箱中的货物进行取放货操作。或者，机器人可以使用搬运装置从对应的存储单元取出料箱，操作员在搬运装置对料箱中的货物进行取放货操作，当完成取放货后，机器人再使用搬运装置将料箱搬回对应的存储单元。

当料箱放置在搬运装置和存储单元时，取放货时，操作员可以在所述搬运装置或者存储单元对料箱中的货物进行取放货操作。

最后，当机器人从每个第二目标位置取出对应的料箱后，机器人运送至少一个料箱至第一目标位置。

在一些实施例中，存储单元的数量为多个，每相邻两个存储单元的相对高度皆不同，正如图1a所示的存储托架中的各个存储单元，各个存储单元的相对高度皆不同，并且依次层叠设置。

一般的，机器人的身高往往大于操作员的身高，尤其是机器人配置有若干存储单元构成的存储托架，取放货时，操作员往往够不着高层的存储托架，无法高效率地完成取放货操作。因此，为了使得操作员能够高效率地完成取放货作业，在一些实施例中，取放货时，机器人可以获取第二取/放指令，根据第二取/放指令，使用搬运装置从目标存储单元中取出对应的目标料箱，当检测到目标料箱被取/放完指定数量货物后，使用搬运装置将目标料箱搬运回目标存储单元。

举例而言，当机器人抵达第一目标位置后，拣货平台显示所述机器人的取/放货任务，例如，取/放货任务包括待取/放货的各个料箱的位置位于机器人的第几层存储单元、取/放货数量和/或SKU信息，例如，包括料箱A1至A5的五个料箱，所述五个料箱分别放置在B1至B5的五个存储单元中，其中，B1至B5的五个存储单元的相对高度依次增加。

当操作员需要对放置在存储单元B5的料箱A5进行取货时，操作员操作拣货平台，拣货平台向处理终端发送第一触发指令，以使处理终端向机器人发送第二取/放指令，机器人从第二取/放指令解析出需要搬运放置在存储单元B5的料箱A5，于是，机器人确定存储单元B5为目标存储单元，使用搬运装置从目标存储单元B5中取出对应的目标料箱A5。于是，操作员便可以在搬运装置上对目标料箱A5中的货物进行取货。或者处理终端判断需要取出料箱A5时，向机器人发送从存储单元B5取出料箱A5的第二取/放指令。

当操作员在目标料箱A5按照取货数量进行取货，取货完毕后，操作员操作拣货平台，拣货平台向处理终端发送第二触发指令，以使处理终端向机器人发送取货完成指令，机器人接收到取货完成指令之后，根据取货完成指令，使用搬运装置将目标料箱A5搬运回目标存储单元B5。

同理可得，机器人按照上述方式，将高层料箱A4、A3、A2等等依次从存储单元B4、B3、B2等等存储单元转移至搬运装置，操作员在搬运装置对高层的料箱中的货物完成取放货操作。

可以理解的是，机器人可以设置有按键，操作员通过使用所述按键下发第二取/放指令，再例如，机器人设置有语音采集器，操作员可以下发第二取/放指令，于是，语音采集器便可以采集到第二取/放指令。

可以理解的是，机器人还可以自身检测目标料箱是否被取/放完指定数量货物，例如，机器人使用RFID读写器，定时检测目标料箱中各个货物的RFID标签，若当前检测到的各个货物的RFID标签的总数量等于应该剩下的参考数量，则，机器人认为目标料箱已被取/放完指定数量货物。或者机器人使用重量检测装置，周期检测目标料箱中货物的数量是否料箱中应剩余的参考数量是否一致，如果检测结果一致，那么机器人认为已经取/放货完成。

S42、在第一目标位置或获取所述至少一个料箱时检测至少一个料箱中货物的第一货物信息；

在本实施例中，第一货物信息可以用于指示所述至少一个料箱完成取放货后的货物信息，其可以为完成取放货后当前料箱的重量，亦可以为完成取放货后至少一个料箱中全部货物的RFID编号。

在本实施例中，第一货物信息可以由设置在机器人上的货物信息检测装置检测料箱中的货物而得到，例如，货物信息检测装置可以为重量检测装置或者射频读写器。

举例而言，机器人设置有重量检测装置，重量检测装置用于检测至少一个料箱的重量，第一货物信息由重量检测装置检测的至少一个料箱的重量得到的，例如，当所述至少一个料箱完成取货操作的过程中或者完毕，机器人重量检测装置采集回所述至少一个料箱的重量，便可以将所述重量作为第一货物信息。

再举例而言，所述至少一个料箱中每件货物皆设置有射频识别标签，第一货物信息由检测所述至少一个料箱中货物的射频识别标签得到的，例如，当所述至少一个料箱完成取货操作的过程中或者完毕，机器人启动存储单元或搬运装置的RFID读写器检测放置在所述至少一个料箱中每件货物的RFID标签，于是，便可以得到第一货物信息。

因此，总体而言，本方法能够自动检测货物信息，以便校验取/放货操作，避免出错，并且还提高校验效率。

在一些实施例中，当机器人可以通过搬运装置或者存储单元中设置的重量检测装置或者射频读写器等检测到第一货物信息后，将第一货物信息发送至处理终端，由处理终端通过预先获知的第二货物信息校验第一货物信息是否准确。或者机器人检测到第一货物信息后，通过其预先从处理终端获取的第二货物信息校验第一货物信息是否准确；或者在检测得到第一货物信息后，将第一货物信息发送至处理终端，通过处理终端实时获取的第二货物信息，校验第一货物信息是否准确。

在一些实施例中，当机器人得到第一货物信息后，其还可以获取第二货物信息，通过第二货物信息校验至少一个料箱中的第一货物信息。

在本实施例中，第二货物信息为处理终端记录的、或处理终端根据第一货物信息动态生成的、或机器人预先记录的或实时根据第一货物信息动态生成的，或者机器人预先或实时从处理终端获取的的料箱中的货物信息。操作员按照正常取放货作业对一个料箱进行取放货操作的过程中、完成取放货操作后、或者机器人根据第一取/放货指令到第二目标位置获取到相应的货箱后，所述料箱中应该剩余的货物信息，例如，取完货后，第二货物信息为至少一个料箱的当前重量、SKU编号，或者，第二货物信息为所述至少一个料箱应剩余的RFID编号、SKU编号。

举例而言，按照取货作业规定，原本放置有10件货物C1的料箱A1需要被取出3件货物C1，假设操作员无差错地完成取货操作，此时料箱A1应剩下7件货物C1，亦即，第二货物信息为料箱A1应存7件货物C1。

再举例而言，按照取货作业规定，原本放置有10件货物C1的料箱A1需要被取出3件货物C1，货物C1为标准重量件，处理终端或者机器人中货物C1的SKU信息会预置有货物C1的标准重量信息，以及存储有相应料箱的库存信息，所述库存信息包括放置在对应料箱中货物的存储数量，每次取放货前的料箱的重量信息可以由取放货前的货物的存储数量及未放置任何货物的料箱的净重量计算得到，或者其他方式得到；因此，处理终端可以根据取放货前的料箱的重量信息、每个货物的标准重量信息及本次取/放货物数量，计算出第二货物信息。

在一些实施例中，第二货物信息可以包括一个确定的货物数量值或者一个货物数量范围，诸如7件货物，或者7到10件货物，亦可以包括一个确定的重量值或一个区间的域值范围，诸如50斤，或者49斤到51斤。

在一些实施例中，机器人获取第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果，当第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者不一致的结果时，执行第一操作。例如，执行第一操作时，机器人产生提示信息，以提示操作员还剩下多少件货物未被取完或者未被放完，提示方式可以为语音提示或者画面提示等等。机器人在产生提示信息时，还可以产生报错信息或者不产生报错信息，以便警示操作员。

再例如，执行第一操作时，机器人产生提示信息可以是检查信息，操作员根据检查信息复核料箱的货物，等待操作员检查对应料箱中的货物数量是否正确，若是，则进入下一步操作，若否，操作员当场校正料箱的货物或者将料箱搬运至指定位置。

当第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者一致的结果时，执行第二操作，例如，执行第二操作时，机器人、拣货平台或处理终端确定全部料箱是否已被取/放完指定数量货物，若否，发送提示信息至处理终端，以使处理终端根据提示信息提示进行取/放货。确定全部料箱是否已被取/放完指定数量货物的方式可以为：机器人判断是否接收到控制指令，其中，控制指令用于指示机器人搬运的全部料箱都被取/放完指定数量货物，当接收到，则机器人认为全部料箱已被取/放完指定数量货物，当未接收到，机器人可以发送提示信息至处理终端或者不执行任何动作。

可以理解的是，控制指令可以由处理终端向机器人发送，例如，操作员根据分拣平台的显示画面，确定已将机器人的全部料箱取完指定数量的货物，于是，操作员使用分拣平台向处理终端发送触发指令，以使所述处理终端根据所述触发指令，向机器人发送控制指令。

还可以理解的是，控制指令还可以有其它电子设备发送的，例如，操作员的手持终端，安装在机器人的按键等等。

当全部料箱已被取/放完指定数量货物后，并且，机器人接收离开指令时，机器人根据离开指令，离开操作台，其中，离开指令可以由机器人自动产生，亦可以由处理终端或者拣货平台或者其它电子设备向机器人下发的，例如处理终端自动向机器人下发离开指令。或者，操作员操作拣货平台，拣货平台向处理终端下发第三触发指令，以使处理终端根据第三触发指令向机器人下发离开指令。或者，机器人设置有离开按键，操作员按动所述离开按键，从而分发出离开指令。或者，操作员语音通知机器人离开等等。

在一些实施例中，第一比对结果由机器人将第一货物信息与第二货物信息两者作比对而得到的。

在一些实施例中，还可以理解的是，第一比对结果由与机器人通讯的处理终端将第一货物信息与第二货物信息两者作比对而得到的，例如，机器人向处理终端发送第一货物信息，处理终端将第一货物信息与第二货物信息两者作比对，得到第一比对结果，并将第一比对结果以数据形式发送给机器人。或者，处理终端将第二货物信息发送给机器人，机器人将第一货物信息与第二货物信息两者作比对，得到第一比对结果。再例如，处理终端将第一货物信息与第二货物信息两者作比对，得到第一比对结果。

总体而言，本发明实施例并不限定是机器人自身将第一货物信息与第二货物信息两者作比对，也不限定是处理终端自身将第一货物信息与第二货物信息两者作比对。并且，第一比对结果可以具有不同表现形式，可以呈数据形式，亦可以为约定某种规则并自身按照此规则执行的形式。

在一些实施例中，在操作台对料箱作取放货操作之前，为了避免从第二目标位置取出的料箱初始便不满足取放货条件或者料箱中的货物数量与系统中预存的货物数量不相同，可以将检测到的货物数量反馈会处理终端。如果是检测到的数量不够取货需要的数量，那么处理终端可以调度其他机器人获取其他相同的货物运送至第一目标位置，如果是检测到的货物数量与预存数量不一致，可以调度机器人将该料箱进行其他处理。例如，搬运至操作台之前，从第二目标位置取出的料箱的货物数量满足不了系统需要取出的指定数量：从第二目标位置取出的料箱的当前货物数量为5件，但是系统需要从所述料箱取出7件，从第二目标位置取出的料箱的当前货物数量并不满足系统需要取出的指定数量。因此，当机器人从第二目标位置取出料箱后，机器人检测每个第二目标位置下料箱中全部货物的第一货物信息。并进一步获取第三货物信息，第三货物信息可以是机器人预先从处理终端获取的，也可以是实时从处理终端获取的。获取第一货物信息与第三货物信息的第二比对结果，根据第二比对结果，执行第三操作，例如，执行第三操作可以为，当第二比对结果为第一货物信息与预设第三货物信息不一致的结果时，将所述料箱搬运至指定位置，或者将所述料箱放回第二目标位置，或者进一步生成异常信息，将异常信息发送至处理终端。或者当所述料箱中货物数量满足不了系统需要取出的指定数量，机器人通知处理终端，或者处理终端自动调度其它机器人搬运相同SKU的料箱至操作台。

其中在第二目标位置对获取的料箱中的货物进行检测的方法与前述方法可以相同，例如可以通过机器人搬运装置和/或存储单元设置的货物信息检测装置(RFID读写器、重量检测装置等)进行检测，在此不再累述。

在一些实施例中，在取/放货时，机器人可以随时校验第一货物信息，举例而言，机器人按照预设频率，周期检测至少一个料箱中货物的第一货物信息，其中，所述至少一个料箱处于取/放货状态，当检测到料箱中的货物数量与前一个周期的数量有变化时，则实时发送提示信息，提示信息可以是料箱中的待取货数量等。例如，机器人搬运有料箱A1至A5的五个料箱，所述五个料箱分别放置在B1至B5的五个存储单元中，其中，B1至B5的五个存储单元的相对高度依次增加。拣货平台提示操作员需要对放置在存储单元B1的料箱A1进行取货，取货数量为3件，其中，料箱A1一共放置有10件货物，料箱A1与10件货物建立的联系如下：

(SKU0001、RFID0001、RFID0002、RFID0003……RFID0010)，

由于需要从料箱A1取出3件货物，因此，机器人或者系统预存的第二货物信息如下：

其中，若这10件货物都是同一种货物，操作员在取货时，其可以不用在乎取到具体是哪个货物编号的货物，只要操作员取到3件货物即可。

例如，在t1时刻，分拣平台显示料箱A1需要取货3件。操作员从料箱A1取出1件货物(货物编号为RFID0002)，此时，机器人按照频率1秒的扫描频率，启动设置在存储单元B1的RFID读写器对料箱A1进行扫描，于是，机器人便可以得到料箱A1的第t1的第一货物信息，其中，第一货物信息为(SKU0001、RFID0001、RFID0003、RFID0004……RFID0010)。

机器人提示第t1的第一货物信息，或者，将第t1的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台，分拣平台于是显示料箱A1还需要取货2件。

接着，当经过1秒后，由于操作员还未对料箱A1进行下一步的取货，于是，机器人再次执行上述操作，分拣平台仍显示料箱A1还需要取货2件。

再接着，在t2时刻，操作员从料箱A1再取出1件货物(货物编号为RFID0003)，此时，机器人按照频率1秒的扫描频率，启动设置在存储单元B1的RFID读写器对料箱A1进行扫描，于是，机器人便可以得到料箱A1的第t2的第一货物信息，其中，第一货物信息为(SKU0001、RFID0001、RFID0004、RFID0005……RFID0010)。

机器人获取第t2的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果，当第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者不一致的结果时，提示第t2的第一货物信息，或者，将第t2的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台，分拣平台于是显示料箱A1还需要取货1件。

最后，在t3时刻，操作员从料箱A1再取出1件货物(货物编号为RFID0005)，此时，机器人按照频率1秒的扫描频率，启动设置在存储单元B1的RFID读写器对料箱A1进行扫描，于是，机器人便可以得到料箱A1的第t3的第一货物信息，其中，第一货物信息为(SKU0001、RFID0001、RFID0004、RFID0006、RFID0007……RFID0010)。

机器人获取第t3的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果，当第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者一致的结果时，将第t3的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台，分拣平台于是显示料箱A1还需要取货0件。

当操作员知悉料箱A1已取完货了，操作员可以通过分拣平台，或者分拣平台自动切换至下一个需要取货的料箱的画面。直至操作员取完机器人的全部料箱的指定数量货物后，操作员操作分拣平台向处理终端发送触发指令，以使所述处理终端根据触发指令向机器人发送控制指令，机器人根据所述控制指令，确定已完成全部料箱的分拣。

当操作员对机器人的全部料箱已完成全部货物的分拣，操作员使用分拣平台，触发处理终端向机器人发送离开指令，机器人根据离开指令，离开操作台，并将全部料箱返回原始位置或者其它指定位置。

与上述实施例所阐述的随时校验的方式不同点在于，在一些实施例中，在取放货时，机器人可以整箱校验一个料箱的第一货物信息，举例而言，机器人获取校验指令，根据校验指令，检测当前料箱中货物的第一货物信息，其中，当前料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱。

举例而言，机器人搬运有料箱A1至A5的五个料箱，所述五个料箱分别放置在B1至B5的五个存储单元中，其中，B1至B5的五个存储单元的相对高度依次增加。拣货平台提示操作员需要完成以下取货操作：

对放置在存储单元B1的料箱A1进行取货，取货数量为3件，其中，料箱A1一共放置有10件货物。

对放置在存储单元B2的料箱A2进行取货，取货数量为6件，其中，料箱A2一共放置有10件货物。

对放置在存储单元B3的料箱A3进行取货，取货数量为4件，其中，料箱A3一共放置有10件货物。

在第t1时刻，在t1时刻，分拣平台显示料箱A1需要取货3件。操作员依次从料箱A1取出3件货物(货物编号为RFID0002、RFID0003及RFID0004)。

当从料箱A1取货3件后，操作员操作分拣平台下发校验指令给处理终端，处理终端向机器人发送校验指令，检测当前料箱A1中货物的第一货物信息；或者操作员通过分拣平台下发校验指令给机器人。机器人根据校验指令，启动设置在存储单元B1的RFID读写器检测当前料箱A1中货物的第一货物信息。

机器人获取第t1的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果，当第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者一致的结果时，将第t1的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台；或者机器人将t1的第一货物信息发送给分拣平台；分拣平台于是显示料箱A1还需要取货0件。

若操作员操作不慎，只是从料箱A1取货2件就操作分拣平台触发处理终端向机器人发送校验指令。此时，第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者不一致的结果，提示第t1的第一货物信息，或者，将第t1的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台，分拣平台于是显示料箱A1还需要取货1件，或者生成检查信息，并通过分拣平台显示检查信息，操作员看到检查信息，人工检查料箱A1中的SKU编号和/或货物数量是否正确，若是，则进入确定全部料箱是否已被取/放完指定数量货物的步骤，若否，操作员当场校正料箱的货物或者将料箱搬运至指定位置。

直至操作员取完机器人的全部料箱的指定数量货物后，操作员操作分拣平台向处理终端发送触发指令，以使所述处理终端根据触发指令向机器人发送控制指令，机器人根据所述控制指令，确定已完成全部料箱的分拣。或者处理终端、拣货平台检测确认全部料箱的取/放货数量已经完成，向机器人发送取货完成信息。

当操作员对机器人的全部料箱已完成全部货物的分拣，操作员使用分拣平台，触发处理终端向机器人发送离开指令；或者分拣平台向机器人下发离开指令。机器人根据离开指令，离开操作台，并将全部料箱返回原始位置或者其它指定位置。

与上述实施例所阐述的随时校验或整箱校验的方式不同点在于，在一些实施例中，在取放货时，机器人还可以整车校验全部料箱中货物的第一货物信息。举例而言，机器人根据校验指令，检测机器人搬运的全部料箱中货物的第一货物信息，其中，全部料箱中任意一个料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱。

举例而言，机器人搬运有料箱A1至A5的五个料箱，所述五个料箱分别放置在B1至B5的五个存储单元中，其中，B1至B5的五个存储单元的相对高度依次增加。拣货平台提示操作员需要完成以下取货操作：

对放置在存储单元B1的料箱A1进行取货，取货数量为3件，其中，料箱A1一共放置有10件货物。

对放置在存储单元B2的料箱A2进行取货，取货数量为6件，其中，料箱A2一共放置有10件货物。

对放置在存储单元B3的料箱A3进行取货，取货数量为4件，其中，料箱A3一共放置有10件货物。

对放置在存储单元B4的料箱A4进行取货，取货数量为2件，其中，料箱A3一共放置有10件货物。

对放置在存储单元B5的料箱A5进行取货，取货数量为7件，其中，料箱A3一共放置有10件货物。

操作员依次从料箱A1至A5取出指定数量的货物，分拣平台显示机器人全部料箱的货物都被取完指定数量了，操作员操作分拣平台下发触发指令给处理终端，处理终端根据触发指令，向机器人发送校验指令，检测料箱A1、A2、A3、A4及A5中各自货物的第一货物信息。机器人根据校验指令，启动设置在存储单元B1、B2、B3、B4及B5的RFID读写器检测料箱A1至A5中各自货物的第一货物信息、

机器人获取料箱A1的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果、料箱A2的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果、料箱A3的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果、料箱A4的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果以及料箱A5的第一货物信息与第二货物信息之间的第一比对结果。

当第一比对结果为全部料箱的第一货物信息与第二货物信息两者一致的结果时，将全部料箱的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台，分拣平台于是显示机器人还需要取货0件。

若操作员操作不慎，其中，只从料箱A1取出2件货物，其它料箱都取出对应数量的货物。操作员操作分拣平台触发处理终端向机器人发送校验指令。此时，第一比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者不一致的结果，将料箱A1的第一货物信息发送给处理终端，处理终端转发给分拣平台，分拣平台于是显示料箱A1还需要取货1件，或者生成检查信息，并通过分拣平台显示检查信息，操作员看到检查信息，人工检查料箱A1中的SKU编号和/或货物数量是否正确，若是，则进入确定全部料箱是否已被取/放完指定数量货物的步骤，若否，操作员当场校正料箱的货物或者将料箱搬运至指定位置。

当操作员对机器人的全部料箱已完成全部货物的分拣，操作员使用分拣平台，触发处理终端向机器人发送离开指令，机器人根据离开指令，离开操作台，并将全部料箱返回原始位置或者其它指定位置。

综上所述，本方法能够自动校验取/放货操作，避免出错。

作为本发明实施例的另一方面，本发明实施例还提供一种货物信息的检测方法，应用于处理终端。请参阅图5，货物信息的检测方法S500包括：

S51、发送第一取/放货指令至机器人，以使机器人根据第一取/放指令运送获取至少一个料箱，并将料箱运送至第一目标位置，以及在第一目标位置或获取料箱时检测至少一个料箱中货物的第一货物信息；

S52、获取第一货物信息；

在步骤S52中，机器人将第一货物信息发送给处理终端。

S53、获取第二货物信息，通过第二货物信息校验至少一个料箱中的第一货物信息。

在步骤S53中，获取第二货物信息的方式可以是从预先存储的数据中获取第二货物信息或者根据获取的第一货物信息实时生成第二货物信息。校验至少一个料箱中的第一货物信息可以是获取第一货物信息与第二货物信息之间的第三比对结果，其中，第三比对结果可以由处理终端得出，亦可以由机器人得出。当第三比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者不一致的结果时，执行第四操作，例如，执行第四操作时，处理终端可以产生提示信息，以提示操作员还剩下多少件货物未被取完或者未被放完，提示方式可以为语音提示或者画面提示等等。处理终端在产生提示信息时，还可以产生报错信息或者不产生报错信息，以便警示操作员。

再例如，执行第四操作时，处理终端产生检查信息，操作员根据检查信息复核料箱的货物，等待操作员检查对应料箱中的货物数量是否正确，若是，则进入下一步操作，若否，操作员当场校正料箱的货物或者将料箱搬运至指定位置。

当所述第三比对结果为第一货物信息与第二货物信息两者一致的结果时，执行第五操作，例如，执行第五操作时，处理终端自动确定全部料箱是否已被取/放完指定数量货物，若否，生成提示信息以提示进行取/放货。确定全部料箱是否已被取/放完指定数量货物的方式可以为：操作员自动操作分拣平台，通过分拣平台发送触发指令至处理终端，处理终端根据触发指令，便可以确定全部料箱已被取/放完指定数量货物。

在一些实施例中，为了方便操作员在分拣平台完成取放货操作，处理终端提示取/放货信息，其中，所述取/放货信息包括取/放货位置、取/放货数量及SKU编号，例如，机器人搬运有料箱A1至A5的五个料箱，所述五个料箱分别放置在B1至B5的五个存储单元中，此时，处理终端通过分拣平台提示料箱A1的取货信息，其中，取货信息包括料箱A1在存储单元B1中、取货数量为3件及SKU编号A1。

取完料箱A1的货物后，处理终端通过分拣平台继续提示料箱A2的取货信息，其中，取货信息包括料箱A2在存储单元B2中、取货数量为6件及SKU编号A2。

依次类推，操作员根据提示信息完成整车的全部料箱的取货操作。

如前所述，在随时校验第一货物信息时，处理终端按照预设频率，接收机器人发送的第一货物信息，根据第一货物信息，提示每个时间点下至少一个料箱的待取/放货数量，例如，对于料箱A1，在第t1时刻，提示料箱A1还剩下2件货物提取。在第t2时刻，提示料箱A1还剩下1件货物提取。在第t3时刻，提示料箱A1还剩下0件货物提取。

如前所述，在整箱校验每个料箱的第一货物信息时，处理终端检测到当前料箱被取/放完指定数量货物，向机器人发送校验指令，以使机器人根据校验指令，获取当前料箱中货物的第一货物信息，其中，当前料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱。于是，处理终端接收所述机器人发送的第一货物信息。

如前所述，在整车校验全部料箱的第一货物信息时，处理终端检测到机器人搬运的全部料箱都被取/放完指定数量货物，向机器人发送校验指令，以使机器人根据校验指令，获取全部料箱中货物的第一货物信息。于是，处理终端接收所述机器人发送的第一货物信息。

可以理解的是，在本实施例所涉及的关联技术细节可以引用上述各个实施例所阐述的，在此不再赘述。

综上所述，本方法能够自动校验取/放货操作，避免出错。

图6是本发明实施例提供一种电子设备的电路原理框图，其中，所述电子设备可以为机器人，亦可以为处理终端。如图6所示，该电子设备600包括一个或多个处理器61以及存储器62。其中，图6中以一个处理器61为例。

处理器61和存储器62可以通过总线或者其他方式连接，图6中以通过总线连接为例。

存储器62作为一种非易失性计算机可读存储介质，可用于存储非易失性软件程序、非易失性计算机可执行程序以及模块，如本发明实施例中的货物信息的检测方法对应的程序指令/模块。处理器61通过运行存储在存储器62中的非易失性软件程序、指令以及模块，从而执行上述方法实施例导航方法的功能。

存储器62可以包括高速随机存取存储器，还可以包括非易失性存储器，例如至少一个磁盘存储器件、闪存器件、或其他非易失性固态存储器件。在一些实施例中，存储器62可选包括相对于处理器61远程设置的存储器，这些远程存储器可以通过网络连接至处理器61。上述网络的实例包括但不限于互联网、企业内部网、局域网、移动通信网及其组合。

所述程序指令/模块存储在所述存储器62中，当被所述一个或者多个处理器61执行时，执行上述任意方法实施例中的货物信息的检测方法。

本发明实施例的电子设备600以多种形式存在，在执行以上描述的各个步骤。

本发明实施例还提供了一种非易失性计算机存储介质，所述计算机存储介质存储有计算机可执行指令，该计算机可执行指令被一个或多个处理器执行，例如图6中的一个处理器61，可使得上述一个或多个处理器可执行上述任意方法实施例中的货物信息的检测方法。

本发明实施例还提供了一种计算机程序产品，所述计算机程序产品包括存储在非易失性计算机可读存储介质上的计算机程序，所述计算机程序包括程序指令，当所述程序指令被电子设备执行时，使所述电子设备执行任一项所述的货物信息的检测方法。

以上所描述的装置或设备实施例仅仅是示意性的，其中所述作为分离部件说明的单元模块可以是或者也可以不是物理上分开的，作为模块单元显示的部件可以是或者也可以不是物理单元，即可以位于一个地方，或者也可以分布到多个网络模块单元上。可以根据实际的需要选择其中的部分或者全部模块来实现本实施例方案的目的。

通过以上的实施方式的描述，本领域的技术人员可以清楚地了解到各实施方式可借助软件加通用硬件平台的方式来实现，当然也可以通过硬件。基于这样的理解，上述技术方案本质上或者说对相关技术做出贡献的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品可以存储在计算机可读存储介质中，如ROM/RAM、磁碟、光盘等，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行各个实施例或者实施例的某些部分所述的方法。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；在本发明的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本发明的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (20)

1.一种货物的信息检测方法，应用于设置有货物信息检测装置的机器人，其特征在于，所述方法包括：

接收第一取/放货指令，根据所述第一取/放货指令获取至少一个料箱，并将所述至少一个料箱运送至第一目标位置；

在所述第一目标位置或获取所述至少一个料箱时，检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息，包括：

按照预设频率，周期检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息，其中，所述至少一个料箱处于取/放货状态。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息，包括：

获取校验指令；

根据所述校验指令，检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息，其中，所述至少一个料箱处于取/放货状态。

4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述校验指令，检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息，包括：

根据所述校验指令，检测当前料箱中货物的第一货物信息，其中，所述当前料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱。

5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述根据所述校验指令，检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息，包括：

根据所述校验指令，检测所述机器人搬运的全部料箱中货物的第一货物信息，其中，所述全部料箱中任意一个料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱。

6.根据权利要求1至5任一所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

发送所述第一货物信息。

7.根据权利要求1至6任一所述的方法，其特征在于，所述方法进一步包括：

获取第二货物信息，通过所述第二货物信息校验所述至少一个料箱中的所述第一货物信息。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述获取第二货物信息，通过所述第二货物信息校验所述至少一个料箱中的所述第一货物信息，包括：

获取所述第一货物信息与所述第二货物信息之间的第一比对结果；

当所述第一比对结果为所述第一货物信息与所述第二货物信息两者不一致的结果时，执行第一操作；

当所述第一比对结果为所述第一货物信息与所述第二货物信息两者一致的结果时，执行第二操作。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述执行第二操作，包括：

确定所述全部料箱是否已被取/放完指定数量货物；

若否，发送提示信息至处理终端，以使所述处理终端根据所述提示信息提示取/放货。

10.根据权利要求1至9任一项所述的方法，其特征在于，

所述货物皆设置有射频识别标签，所述第一货物信息由检测所述至少一个料箱中货物的射频识别标签得到的；或者，

所述机器人设置有重量检测装置，所述重量检测装置用于检测所述至少一个料箱的重量，所述第一货物信息由所述重量检测装置检测的所述至少一个料箱的重量得到的。

11.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述至少一个料箱时检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息包括：

当获取到所述第一货物信息时，进一步获取第三货物信息；

通过所述第一货物信息与第三货物信息得到第二比对结果；

根据所述第二比对结果，执行第三操作。

12.根据权要求1或11所述的方法，其特征在于，所述检测所述至少一个料箱中的货物的第一货物信息包括：

当所述机器人设置有搬运装置时，通过所述搬运装置上设置的货物信息检测装置检测第一货物信息；

和/或

当所述机器人设置有存储单元时，通过所述存储单元上设置的货物信息检测装置检测第一货物信息。

13.根据权利要求1至10任一项所述的方法，其特征在于，当所述机器人设置有搬运装置和多个存储单元时，每相邻两个所述存储单元的相对高度皆不同，所述方法还包括：

获取第二取/放指令；

根据所述第二取/放指令，使用所述搬运装置从目标存储单元中取出对应的目标料箱；

当检测到所述目标料箱被取/放完指定数量货物后，使用所述搬运装置将所述目标料箱搬运回所述目标存储单元。

14.一种货物信息的检测方法，应用于处理终端，其特征在于，所述方法包括：

发送第一取/放货指令至机器人，以使所述机器人根据所述第一取/放指令获取至少一个料箱，并将所述料箱运送至第一目标位置，以及在所述第一目标位置或获取所述料箱时检测所述至少一个料箱中货物的第一货物信息；

获取所述第一货物信息；

获取第二货物信息，通过所述第二货物信息校验所述至少一个料箱中的所述第一货物信息。

15.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，还包括：

提示取/放货信息，其中，所述取/放货信息包括取/放货位置、取/放货数量和/或库存量单位。

16.根据权利要求14或15所述的方法，其特征在于，所述获取所述第一货物信息，包括：

按照预设频率，接收所述机器人发送的第一货物信息；

或者，

发送校验指令至所述机器人，以使所述机器人根据所述校验指令，获取当前料箱或全部料箱中货物的第一货物信息，其中，所述当前料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱，或者，所述全部料箱中任意一个料箱为已取/放完指定数量货物后的料箱；

接收所述机器人发送的第一货物信息。

17.根据权利要求14所述的方法，其特征在于，所述获取第二货物信息，通过所述第二货物信息校验所述至少一个料箱中的所述第一货物信息，包括：

获取所述第一货物信息与所述第二货物信息之间的第三比对结果；

当所述第三比对结果为所述第一货物信息与所述第二货物信息两者不一致的结果时，执行第四操作；

当所述第三比对结果为所述第一货物信息与所述第二货物信息两者一致的结果时，执行第五操作。

18.一种机器人，其特征在于，包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；

其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行如权利要求1至13任一项所述的货物信息的检测方法。

19.一种处理终端，其特征在于，包括：

至少一个处理器；以及

与所述至少一个处理器通信连接的存储器；

其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的指令，所述指令被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行如权利要求14至17任一项所述的货物信息的检测方法。

20.一种货物信息的检测系统，其特征在于，包括：

如权利要求18所述的机器人；和

如权利要求19所述的处理终端，与所述机器人通讯。

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