DE10065456B4

DE10065456B4 - Leuchtenreflektor und Verfahren zu dessen Herstellung

Info

Publication number: DE10065456B4
Application number: DE10065456A
Authority: DE
Inventors: Yuji Shimizu Yoshimoto; Toshimasa Shimizu Ikeda; Junji Shimizu Toki
Original assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1999-12-28
Filing date: 2000-12-28
Publication date: 2008-04-03
Anticipated expiration: 2020-12-29
Also published as: US6472458B2; DE10065456A1; FR2803017B1; US20010005318A1; FR2803017A1; CN1301934A; CN1120326C; KR20010062684A; JP2001184915A; KR100389949B1

Abstract

Leuchtenreflektor (5), welcher umfasst:
ein Substrat (5a), das aus einer Zusammensetzung besteht, die wenigstens ein Polyphenylensulfidharz enthält,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Zusammensetzung weiter umfasst:
synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Leuchtenreflektor gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, insbesondere einen Leuchtenreflektor, der für einen Scheinwerfer, eine Nebelleuchte oder dergleichen geeignet ist, der bzw. die an einem zweirädrigen oder vierrädrigen Fahrzeug oder dergleichen angebracht ist; und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Leuchtenreflektors. Insbesondere-betrifft die vorliegende Erfindung einen Leuchtenreflektor, der ein Substrat mit hoher Oberflächenglätte aufweist, und betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Leuchtenreflektors.
Ein solcher Leuchtenreflektor ist bereits aus der Druckschrift US 5 945 775 A bekannt. Diese Druckschrift zeigt einen Reflektor für eine Leuchte, der ein Substrat umfasst, das aus wenigstens einem Polyphenylensulfidharz zusammengesetzt ist.
Gegenwärtig wird ein thermoplastisches Harz, z.B. Polyphenylensulfidharz (PPS-Harz), als Grundmaterial (Basisharz) eines Substrats verwendet, das einen Leuchtenreflektor (nachfolgend auch als Lampenreflektor bezeichnet) zur Verwendung in einem Scheinwerfer oder einer Nebelleuchte für ein Fahrzeug bildet. Ein Verstärkungsmaterial, wie Whisker, Calciumcarbonatpulver oder dergleichen wird in das, Grundmaterial geknetet und darin dispergiert, um die Steifheit zu erhöhen und die Dimensionsstabilität des Formteils und die Wärmebeständigkeit zu steigern.
Speziell Wollastonit (Calciumsilicat-Whisker) oder in der Natur vorkommendes schweres Calciumcarbonat werden als Whisker oder Calciumcarbonatpulver verwendet. Eine solche Substanz wird zerkleinert und zu einem Pulver mit gewünschter Korngröße klassifiziert und das so erhaltene Pulver wird in das Grundmaterial geknetet.
9 zeigt schematisch einen Teilschnitt eines Lampenreflektors 100 der bekannten Technik.
Die Oberfläche eines aus der oben genannten Materialzusammensetzung bestehenden Substrats 101 zeigt eine raue Oberfläche mit Unregelmäßigkeiten. Die Oberfläche eines Metallüberzugs 102 aus Aluminium oder dergleichen, der auf der Oberseite des Substrats 101 bereitgestellt ist, wird von den Unregelmäßigkeiten der Oberfläche des Substrats 101 beeinflusst. Somit weist die Oberfläche des Metallüberzugs 102 Unregelmäßigkeiten auf.
Die oben genannte bekannten Technik weist die folgenden technischen Probleme auf.
Zunächst unterscheiden sich als Verstärkungsmaterial verwendeter natürlicher Wollastonit (Calciumsilicatwhisker) und schweres Calciumcarbonat – in ihren Bestandteilen und der Korngestalt des durch Zerkleinern erhaltenen Pulvers – entsprechend der Mine, in der sie abgebaut werden. Außerdem variiert die Korngestalt des Pulvers auch entsprechend dem verwendeten speziellen Zerkleinerungsverfahren.
Wenn durch Einkneten eines solchen natürlichen Verstärkungsmaterials erhaltenes Harz spritzgegossen wird, ist dementsprechend die Schmelzviskosität nicht konstant; d.h. die Schmelzviskosität variiert. Daher wird es schwierig, die Glätte der Substratoberfläche sicherzustellen, oder es wird schwierig die Maßgenauigkeit sicherzustellen. Um solche Schwierigkeiten zu vermeiden, gab es eine unvorteilhafte Technik, bei der die Temperatur einer Form oder die Bedingungen des Spritzgießens immer entsprechend den Eigenschaften des Harzes gesteuert werden mussten.
Wenn außerdem eine dicke Deckschicht 103 als Schutzfilm auf dem Lampenreflektor 100 der verwandten Technik ausgebildet wird, wird die Filmdicke der Deckschicht 103 in konkaven Abschnitten 103a des Metallüberzugs 102 größer, während die Filmdicke in konvexen Abschnitten 103b des Metallüberzugs 102 geringer wird. Folglich tritt ein Unterschied im optischen Brechungsindex zwischen dem konkaven Abschnitt 103a und dem konvexen Abschnitt 103b auf. Als Folge tauchte das Problem auf, dass ein in den konkaven Abschnitten 103a erzeugter Schleier einen ungünstigen Einfluss auf das Lichtverteilungsverhalten hatte.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Lampenreflektor bereitzustellen, bei dem Verstärkungsmaterialien, die in das ein Substrat des Lampenreflektors bildende Grundmaterial geknetet und darin dispergiert werden sollen, so spezifiziert sind, dass die Partikelgestalt und Verteilung der Körnung (Partikelgrößen) des Verstärkungsmaterials einheitlich genug gemacht werden, um die Viskosität des Harzes festzulegen, in welches die Verstärkungsmaterialien geknetet und darin dispergiert wurden. Somit weist der Lampenreflektor ein Substrat auf, bei dem eine gewünschte Oberflächenglätte und Steifheit sichergestellt sind, während die Maßgenauigkeit hoch ist (weil das Substrat ein geformtes Produkt ist). Es ist auch Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Lampenreflektors bereitzustellen.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Merkmale der Ansprüche 1 und 5 gelöst.
Bevorzugte Ausführungsformen ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Bei einem Leuchtenreflektor, nachfolgend auch als Lampenreflektor bezeichnet, gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung ist der Spiegel mit einem Substrat versehen, das aus einer Zusammensetzung besteht, die wenigstens ein Polyphenylensulfidharz (PPS-Harz), synthetische Cacliumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat (CaCO₃) enthält.
Unter diesem Aspekt werden natürliche Substanzen mit ungleichmäßigen Eigenschaften nicht verwendet. Statt dessen werden faserartige synthetische Calciumcarbonatwhisker und körniges synthetisches Calciumcarbonat (CaCO₃) – mit gleichmäßigen, konsistenten Eigenschaften – als Verstärkungsmaterialien verwendet, die in ein Polyphenylensulfidharz (nachfolgend als "PPS-Harz" bezeichnet) geknetet werden sollen, das als Grundmaterial des den Lampenreflektor bildenden Substrats gewählt wird.
Somit werden die Oberflächenglätte und die Steifheit kompatible gemacht. Das bedeutet, die Viskosität des Harzes, in das die Verstärkungsmaterialien geknetet und darin dispergiert wurden, wird konstant gemacht, so dass ein Substrat – eines Lampenreflektors, welches Substrat ein geformtes Produkt ist – mit einer hohen Maßgenauigkeit erhalten werden kann.
Außerdem wird das Problem beseitigt, dass die Temperatur einer Form oder die Bedingungen des Spritzgießens immer entsprechend den Eigenschaften des Harzes, in das die Verstärkungsmaterialien geknetet und darin dispergiert wurden, eingestellt werden müssen. Somit wird die Produktivität verbessert.
Bei einem Lampenreflektor gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist die Zusammensetzung des den Lampenreflektor bildenden Substrats so zusammengesetzt und eingestellt, dass das PPS-Harz des ersten Aspekts in einem Bereich von 30 Gewichts-% bis 50 Gewichts-%, die synthetischen Calciumcarbonatwhisker des ersten Aspekts in einem Bereich von 5 Gewichts-% bis 40 Gewichts-% und das synthetische Calciumcarbonat des ersten Aspekts in einem Bereich von 20 Gewichts-% bis 60 Gewichts-% liegen.
Bei diesem zweiten Aspekt können die Oberflächenglätte und die Steifheit des Substrats sicherer kompatibel gemacht werden und die Verarbeitbarkeit durch Spritzgießen wird ebenfalls gesteigert.
Speziell wenn der Gehalt an PPS-Harz hoch ist, wird die Oberflächenglätte des Substrats leicht sichergestellt, aber die Steifheit und die Wärmebeständigkeit verschlechtern sich. Wenn dagegen der Gehalt an synthetischen Calciumcarbonatwhiskern oder synthetischem Cacliumcarbonat zu hoch ist, wird die Steifheit sichergestellt, aber die Oberflächenglätte verschlechtert sich. Weil das PPS-Harz relativ vermindert wird, wird außerdem das Fließvermögen verringert, so dass ein Spritzgießen schwierig ist. Bei dem oben genannten zweiten Aspekt der Erfindung ist jedoch jedes der Erfordernisse für die Oberflächenglätte, die Steifheit des Substrats und die Leichtigkeit des Formens erfüllt.
Übrigens ist das Spritzgießen eine der typischen Techniken bei einem Harzformverfahren. Gemäß dieser Technik wird geschmolzenes Harzmaterial in eine unter Druck stehende Metallform gegeben und wird dann durch Abkühlen, wenn es ein thermoplastisches Harz ist, oder durch Erwärmen verfestigt und geformt, wenn es ein wärmehärtbares Material ist.
Bei einem Lampenreflektor gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung enthält ein Substrat das synthetische Calciumcarbonat gemäß entweder dem ersten oder dem zweiten Aspekt und weist auch eine durchschnittliche Partikelgröße nicht größer als 2 μm auf.
Bei diesem dritten Aspekt wird die Korngestalt des synthetischem Cacliumcarbonats nicht größer als eine konstante Größe gehalten. Somit wird die Oberflächenglätte des geformten Substrats zuverlässiger sichergestellt.
Bei einem Lampenreflektor gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung ist eine aus einem Metallüberzug bestehende reflektierende Spiegeloberfläche direkt auf einer Oberfläche des Substrats gemäß einem der ersten bis dritten Aspekte ausgebildet und ist ein Schutzfilm (Deckschicht) zum Verhindern eines Metallabbaus auf einer Oberfläche der reflektierenden Spiegeloberfläche ausgebildet.
Bei diesem vierten Aspekt kann ein reflektierender Metallüberzug aus Aluminium oder dergleichen direkt auf der Substratoberfläche ausgebildet werden, um eine reflektierende Spiegeloberfläche zu bilden. Folglich ist es nicht nötig, eine Grundierungsschicht bereitzustellen, die einen ungünstigen Einfluss auf die Wärmebeständigkeit der Metallüberzugsoberfläche haben kann. Somit wird die Wärmebeständigkeit erhöht.
Weil es nicht notwendig ist, eine Grundierungsschicht bereitzustellen, kann außerdem ein Prozess zur Behandlung eines in der Ablauge der Grundierungsschicht enthaltenen organischen Lösungsmittels beseitigt werden, wodurch ungesunde Umweltprobleme vermieden werden. Ferner wird ein Prozess zum Verfestigen der Grundierung beseitigt, so dass der Prozess vereinfacht und die Produktivität verbessert wird.
Der erfindungsgemäße Lampenreflektor wird durch Spritzgießen unter Verwendung von Pressgas erhalten.
Ein Spritzgießen mit Pressgas kann unter der Bedingungen ausgeführt werden, bei der die Eigenschaften des Harzmaterials – das für das Spritzgießen hergestellt ist und in welches Verstärkungsmaterialien geknetet und darin dispergiert wurden – stabilisiert sind. Somit kann das Substrat mit hoher Maßgenauigkeit geformt werden.
Folglich trägt der Lampenreflektor der vorliegenden Erfindung zu einer technisch bedeutenden Verbesserung im Verhalten der Qualität des Lampenreflektors bei, der in einem Scheinwerfer, einer Nebelleuchte oder dergleichen angeordnet wird, der bzw. die an einem zweirädrigen oder vierrädrigen Wagen oder dergleichen angebracht ist. Ferner verbessert das Verfahren zur Herstellung des Lampenreflektors gemäß der vorliegenden Erfindung die Produktivität beim Prozess zur Herstellung des Lampenreflektors.
1 ist eine Querschnittsansicht in Längsrichtung eines Scheinwerfers eines Fahrzeugs, in welchem der Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung angeordnet ist.
2 ist eine schematische Querschnittsansicht eines vergrößerten Teils eines Lampenreflektors 5, der in 1 mit dem Symbol X bezeichnet ist.
3(a) ist eine Tabelle, die die Zusammensetzung eines Substrats eines Lampenreflektors gemäß der vorliegenden Erfindung in Beispiel 1 zeigt;
3(b) ist eine Tabelle, die eine Zusammensetzung in Vergleichsbeispiel 1 zeigt, bei dem aus natürlichen Calciumsilicatwhiskern und narütlichem Calicumcarbonat bestehende Verstärkungsmaterialien in ein PPS-Harz gemischt sind;
3(c) ist eine Tabelle, die eine Zusammensetzung in Vergleichsbeispiel 2 zeigt, bei dem aus Glasfasern und natürlichem Calcium bestehende Verstärkungsmaterialien in ein ungesättigtes Polyesterharz gemischt sind; und
3(d) ist eine Tabelle, die eine Zusammensetzung in Vergleichsbeispiel 3 zeigt, die vollständig aus Polyetherimidharz besteht.
4 ist eine Tabelle, die Daten experimenteller Testergebnisse der Oberflächenglätte usw. für jeweilige Lampenreflektoren in Beispiel 1 und Vergleichsbeispielen 1 bis 3 zeigt, die in 3(a) bis 3(d) gezeigt sind.
5 ist ein Zusammensetzungsdiagramm nach Gewichtsprozentsätzen der drei Komponenten der Harzmischung: PPS-Harz; synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat.
6 ist eine Tabelle, die gemessene Daten der Oberflächenglätte und Steifheit (Biegemodul) an jeweiligen Substraten zeigt, die aus gekneteten Harzen mit Zusammensetzungen bestehen, die den Bereichen A bis D (Bereich E ist nicht enthalten) entsprechen, die in 5 gezeigt sind.
7(a) ist eine Horizontalschnittansicht einer Fahrzeugschlussleuchte, die mit einem gestuften reflektierenden Spiegel versehen ist; und
7(b) ist eine Schnittansicht eines vergrößerten Teils (Abschnitt Y) des gestuften reflektierenden Spiegels wie in 7(a) gezeigt.
8(a) ist eine Ansicht, die schematisch ein Spritzgussverfahren zeigt, bei dem Pressgas aus einer in die Rückseite eingesetzte Düse gegenüber dem in die Form gefüllten (gekneteten) Harz eingepresst wird, um den Lampenreflektor auf die Formfläche zu pressen.
8(b) ist eine Ansicht, die schematisch ein Spritzgussverfahren zeigt, bei welchem eingespritztes Harz durch Pressgas von Innen unter Druck gesetzt wird.
9 ist eine Schnittansicht, die die Konfiguration eines Lampenreflektors der bekannten Technik zeigt.
Als nächstes werden bevorzugte Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben.
Zunächst wird eine kurze Beschreibung der Konfiguration eines Fahrzeugscheinwerfers 1a gegeben, in dem der Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung angeordnet ist. Eine Querschnittsansicht des Fahrzeugscheinwerfers 1a in Längsrichtung ist in 1 gezeigt.
Die Fahrzeuglampe 1a ist im wesentlichen zu einer Schale geformt. Die Fahrzeuglampe 1a beinhaltet einen Lampenkörper 2 mit einem Öffnungsabschnitt 11, eine Gummiabdeckung 8, eine Lampenkammer 4 und eine vordere Scheibe 10. Der Öffnungsabschnitt 11 ist zum Anbringen einer Glühlampe 3 in einem hinteren oberen Abschnitt 2a des Lampenkörpers 2 vorgesehen. Die Gummiabdeckung 8 dichtet den Öffnungsabschnitt 11 ab, und die Glühlampe 3 ist an dieser Gummiabdeckung 8 befestigt, damit sie in einer Lampenkammer 4 im Lampenkörper 2 angeordnet ist. Die vordere Scheibe 10 ist am Lampenkörper 2 angebracht, um einen vorderen Öffnungsabschnitt des Lampenkörpers 2 zu verschließen.
Dann sind um die Glühlampe 3 herum ein Lampenreflektor 5 und ein Schirm 7 angeordnet. Der Lampenreflektor 5 ist ein Element, das eine reflektierende Spiegeloberfläche zum Reflektieren von von der Glühlampe 3 emittiertem Licht P₁ nach vorn am Fahrzeug aufweist, um ein äußeres Strahlungslicht zu schaffen. Ein solcher Lampenreflektor 5 wird im allgemeinen "Reflektor" genannt. Der Schirm 7 bedeckt einen oberen Abschnitt 3a der Glühlampe 3. Der obere Abschnitt 3a ist schwarz angestrichen, um ein von der Glühlampe 3 nach vorn gehendes Licht zu blockieren, um den oberen Abschnitt 3a bei Blick von außen unsichtbar zu machen. Übrigens stellt die Bezugsziffer 6 (6a, 6b) einen Erweiterungsreflektor zum Abdecken einer Lücke 12 zwischen dem Lampenreflektor 5 und dem Lampenkörper 2 dar.
Als nächstes wird die Struktur des Lampenreflektors 5 gemäß der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf 2 gezeigt, die eine schematische Schnittansicht eines vergrößerten Teils des Lampenreflektors 5 ist, der in 1 mit dem Symbol X bezeichnet ist.
Zunächst weist der Lampenreflektor 5 ein Substrat 5a auf, das eine Grundform des Lampenreflektors 5 bildet. Die Materialzusammensetzung des Substrats 5a enthält als Grundmaterial oder Basisharz ein PPS-Harz, das ein thermoplastisches Harz ist. Ferner umfasst das Material des Substrats 5a spezielle Ver stärkungsmaterialien, die in das Basisharz geknetet und darin dispergiert sind, um die Steifheit zu erhöhen (wie später beschrieben wird).
Als nächstes wird ohne Bereitstellung einer Grundierungsschicht ein Metallüberzug 5b (wie ein Aluminiumüberzug) direkt auf dem Substrat 5a ausgebildet, um eine reflektierende Spiegeloberfläche herzustellen. Eine aus transparentem Material bestehende Deckschicht 5c ist auf dem Aluminiumüberzug 5b vorgesehen. Somit weist der Lampenreflektor 5 eine dreischichtige Struktur aus dem Substrat 5a, dem Metallüberzug 5b und der Deckschicht 5c auf. Übrigens ist die Deckschicht 5c ein transparenter Schutzfilm zum Verhindern, dass der Aluminiumüberzug 5b beschädigt, zersetzt wird oder dergleichen.
Hier wird eine Beschreibung der Zusammensetzung des Substrats 5a gegeben, die eines der Merkmale der vorliegenden Erfindung ist.
Das Substrat 5a wird wenigstens aus Basisharz und Verstärkungsmaterialien gebildet, die hineingemischt sind, um die Steifheit des Basisharzes zu steigern. PPS-Harz wird als Basisharz ausgewählt und synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat (CaCO₃) werden als Verstärkungsmaterialien gewählt.
Wärmehärtbare Harze, wie ungesättigtes Polyesterharz oder dergleichen, sowie wärmebeständige thermoplastische Harze, wie Polyetherimid, Polyethersulfon, Polyphenylenether, wärmebeständiges Polycarbonat usw. wurden ebenfalls als Basisharz für das Substrat 5a verwendet. Es ist jedoch ein Spritzgussverfahren mit thermoplastischem Harz, insbesondere PPS-Harz, bevorzugt, weil es vom Gesichtspunkt der Erhöhung der Wärmebeständigkeit, des Verringerns des Gewichts des Lampenreflektors und er Erhöhung der Produktivität sehr vorteilhaft ist.
Beispiele von Materialien für die verstärkenden synthetischen Whisker umfassen Calciumcarbonatwhisker, Calciumsilicatwhisker, Aluminiumboratwhisker, Kaliumtitanatwhisker, Magnsiumsulfatwhisker usw. Beispiele der verstärkenden synthetischen körnigen Materialien, die in zusammen mit den synthetischen Whiskern in das Grundmaterial geknetet werden, umfassen kolloidales Calciumcarbonat, Aluminiumoxid, synthetisches (leichtes) Calciumcarbonat, Calciumsulfit, gefälltes Bariumsulfat, Glaskügelchen, Siliciumdioxidkügelchen usw. Insbesondere eine Kombination von synthetischen Calciumcarbonatwhiskern und körnigem Verstärkungsmaterial aus synthetischem Calciumcarbonat ist bevorzugt, weil diese Materialien kostengünstig sind und die gewünschte Oberflächenglätte bereitstellen, während sie auch die gewünschte Steifheit liefern.
Entsprechend werden natürliche Substanzen – die ungleichmäßige Eigenschaften haben – bei der vorliegenden Erfindung nicht verwendet. Statt dessen werden synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat (CaCO₃), die gleichmäßige Eigenschaften haben und kostengünstig sind, ausgewählt, um in das PPS-Basisharz des den Lampenreflektor 5 bildenden Substrats 5a geknetet und darin dispergiert zu werden. Somit werden die gewünschte Oberflächenglätte und Steifheit sichergestellt.
Auch kann die Viskosität des Pressharzes, in das die Verstärkungsmaterialien eingeknetet und darin dispergiert wurden, konstant gemacht werden, um das Problem zu vermeiden, dass die Temperatur einer Form oder die Spritzgussbedingungen immer entsprechend den Eigenschaften des Pressharzes eingestellt werden müssen. Folglich wird das Spritzgießen einfach und es kann ein Lampenreflektor erhalten werden, der mit einem geformten Substrat mit hoher Maßgenauigkeit versehen ist.
Die Erfinder der vorliegenden Anmeldung führten einen Vergleichstest an Lampenreflektoren 5 hinsichtlich der Punkte Oberflächenglätte des Substrats, Haltbarkeit der Deckschicht (durch Alkalitest ausgewertet), Steifheit (Biegemodul), Wärmebeständigkeit und Lichtverteilungsverhalten durch. Beispiel 1, entsprechend der vorliegenden Erfindung hergestellt, wies ein Substrat 5a (ohne Grundierungsschicht) mit einer Zusammensetzung aus 40 Gewichts-% (nachfolgend als "Gew.-%" bezeichnet) PPS-Harz, 30 Gew.-% synthetischen Calciumcarbonatwhiskern und 30 Gew.-% synthetischem (leichtem) Calciumcarbonat auf, wie in 3(a) gezeigt. Die Vergleichsbeispiele 1 bis 3 wiesen Substrate mit Zusammensetzungen auf, die entsprechend in 3(b) bis (d) gezeigt sind.
Die bei diesem Test verwendeten Lampenreflektoren von Beispiel 1 und den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 wurden wie folgt hergestellt. Die in 3(a) bis 3(d) gezeigten Komponenten wurden geknetet und dispergiert; die Substrate der Lampenreflektoren wurden durch das Spritzgussverfahren hergestellt; es wurde eine gewöhnliche Aktivierungsbehandlung auf die jeweiligen Substraten angewendet, um darauf Metallüberzüge auszubilden; und dann wurden auf den jeweiligen Metallüberzügen Deckschichten bereitgestellt.
Es wird nun eine Beschreibung der bei diesem Test verwendeten speziellen Verfahren dargelegt.
Zunächst wurde mit einem Oberflächentastschnittgerät "DEKTAK 3030", hergestellt von ULVAC JAPAN, Ltd., die Oberflächenglätte gemessen. Ra bezeichnet die durchschnittliche Oberflächenrauheit; und Rt die maximale Höhe (Einheit: μm).
Die Haltbarkeit der Deckschicht, die durch einen Alkalitest ausgewertet wurde, wurde in der folgenden Weise gemessen. Ein Lampenreflektor wurde bei Raumtemperatur 10 Minuten lang in eine Kaliumhydroxid(KOH)1ösung mit einer Konzentration von 1 Gew.-% eingetaucht. Dann wurde der Lampenreflektor herausgenommen und visuell auf das Vorhandensein von Abnormitäten in der Überzugsoberfläche betrachtet, wobei die Abnormitäten um fassen: Verfärben; Verschmieren; Weißen; Erweichen; Ausbeulen; Abblättern oder dergleichen.
Das Biegemodul wurde mit JIS plastic K7203 unter den Bedingungen einer Probenhöhe von 3 mm mal einer Probenbreite von 12 mm, einem Abstand Hebelpunkt zu Hebelpunkt von 50 mm und einer Testgeschwindigkeit von 1,5 mm/min gemessen. Die Wärmebeständigkeit wurde mit dem folgenden Verfahren gemessen. Es wurde auf eine Testplatte ein Dampfauftrag aufgebracht. Dann wurde die Testplatte 24 Stunden lang in einem Heißluftofen bei einer vorbestimmten Temperatur belassen. Danach wurde die Testplatte auf Raumtemperatur zurückgebracht und visuell auf das Vorhandensein von Abnormitäten in der aufgedampften Oberfläche betrachtet, wobei die Abnormitäten umfassen: Ausbeulen; Abblättern; Verfärben oder dergleichen.
Das Lichtverteilungsverhalten wurde mit dem folgenden Verfahren gemessen. Es wurde ein gestufter Lampenreflektor (siehe 8(a) und 8(b)) getestet, um zu ermitteln, ob der gestufte Lampenreflektor die Lichtverteilungsstandards, wie die japanischen Sicherheitsstandards, die europäischen ECE Standards, die Klausel EMVSS108 (USA) usw., erfüllte. Ferner wurde ein gestufter Lampenreflektor getestet, um zu ermitteln, ob die Versetzung einer optischen Achse 60 Minuten nach dem Einschalten der Lampe nicht mehr als 0,057 Grad gegenüber der Position der optischen Achse 3 Minuten nach dem Einschalten der Lampe betrug oder nicht.
Das Ergebnis des oben genannten Vergleichstests wird unter Bezugnahme auf die Tabelle in 4 beschrieben.
Was zunächst die Oberflächenglätte betrifft, betrug in Beispiel 1 die durchschnittliche Rauheit 24 nm und die maximale Höhe 200 nm. Folglich war die Oberflächenglätte im Vergleich mit der in Vergleichsbeispiel 1, in welchem als Verstärkungsmaterialien natürliche Calciumwhisker und natürliches Calcium verwendet wurden und in welchem die durchschnittliche Rauheit Ra 43 nm und die maximale Höhe Rt 330 nm betrug, in hohem Grade verbessert. Das heißt, eine niedrige durchschnittliche Rauheit Ra und eine geringe maximale Höhe Rt werden in der Technik als Optimum betrachtet.
Was als nächstes die Haltbarkeit (Alkalibeständigkeit) der Deckschicht betrifft, ist es wünschenswert, eine Haltbarkeit sicherzustellen, während die Deckschicht so dünn wie möglich gemacht wird. Eine dünne Deckschicht ist vom Gesichtspunkt der Kosten, der Verhinderung einer unregelmäßigen Lichtreflexion oder dergleichen vorteilhaft.
Entsprechend wurde der Test, in dem die Haltbarkeit beurteilt wurde, in vier Dickenstufen von 30 nm, 50 nm, 100 nm und 200 nm ausgeführt. Die Haltbarkeit konnte in Beispiel 1 sichergestellt werden, obwohl die Dicke der Deckschicht 50 nm betrug. Auf der anderen Seite konnte in Vergleichsbeispiel 1, obwohl ein Lampenreflektor ohne Grundierungsschicht hergestellt werden konnte, nicht genügend Haltbarkeit erreicht werden, wenn die Dicke einer Deckschicht nicht auf 200 nm oder mehr gebracht wurde.
Wenn die Deckschicht dick ist, wie oben beschrieben und wie in Vergleichsbeispiel 1, sind eine längere Arbeitszeit (zur Bildung eines Films) und ein größeres Materialvolumen erforderlich. Daher ist eine solche dicke Deckschicht auch in den Punkten Produktivität und Materialkosten unvorteilhaft.
Was die Steifheit (Biegemodul) betrifft, konnten sowohl in Beispiel 1 als auch in Vergleichsbeispiel 1 ausgezeichnete Ergebnisse erhalten werden (das Symbol O bezeichnet in 4 ein ausgezeichnetes Beurteilungsergebnis). Wenn die Steifheit eines Substrats gering ist, verschlechtert sich die Profilerhaltungseigenschaft, wenn eine optische Achse eingestellt wird. Um diese Verschlechterung zu vermeiden, wurde eine Erhöhung der Dicke des Substrates 5a selbst zur Erhöhung der Steifheit in Erwägung gezogen, aber eine solche wird im Hin blick auf die Verarbeitbarkeit und die Kosten nicht als bevorzugt betrachtet.
Was die Wärmebeständigkeit und das Lichtverteilungsverhalten betrifft, konnten sowohl in Beispiel 1 als auch in Vergleichsbeispiel 1 ausgezeichnete Ergebnisse erhalten werden. Wenn die Glühlampe 3 in der Lampenkammer 4 im Lampenkörper 2 eingeschaltet wird, erhöht sich die Temperatur in einem Abschnitt 5x des reflektierenden Spiegels 5 aufgrund der von der Glühlampe 3 erzeugten Wärme auf etwa 180°C. Ferner erreicht die Temperatur in einem Abschnitt 5y des reflektierenden Spiegels 5 200°C. Beispiel 1 hatte eine äußerst hervorragende Wärmebeständigkeit weil der reflektierende Spiegel 5 bis zur Temperatur von 230°C wärmebeständig war.
Übrigens war, wie in 4 gezeigt, die Oberflächenglätte in den Vergleichsbeispielen 2 und 3 gleich oder besser als die in Beispiel 1. Es konnte jedoch in Vergleichsbeispiel 3 die erforderliche Steifheit nicht erhalten werden. Auch gab es in den Vergleichsbeispielen 2 und 3 Probleme bei der Wärmebeständigkeit und dem Lichtverteilungsverhalten. Siehe 4, in der das Symbol Δ ein etwas schwächeres Beurteilungsergebnis bezeichnet und Symbol X ein nicht ausreichendes Beurteilungsergebnis bezeichnet.
Wie oben beschrieben wurde ein deutlicher Unterschied in der Oberflächenglätte zwischen dem Lampenreflektor in Beispiel 1 und dem Lampenreflektor in Vergleichsbeispiel 1 beobachtet, das für die verwandte Technik typisch ist. Außerdem war der Lampenreflektor in Beispiel 1 in allen Erfordernissen für die Haltbarkeit der Deckschicht, die Steifheit des Substrats, die Wärmebeständigkeit und das Lichtverteilungsverhalten zufriedenstellend.
Als nächstes wiederholten die Erfinder der vorliegenden Anmeldung detailliertere Experimente bezüglich der Zusammensetzung des Substrats 5a, das den Lampenreflektor 5 gemäß der vorliegenden Erfindung bildet. Als Folge stellten die Erfinder der vorliegenden Erfindung fest, dass es bevorzugt war, die Zusammensetzung so zu mischen und einzustellen, dass die Menge an PPS-Harz im Bereich von 30 Gew.-% bis 50 Gew.-% lag; die Menge an in der vorliegenden Erfindung angegebenen synthetischen Calciumcarbonatwhiskern im Bereich von 5 Gew.-% bis 40 Gew.-% lag; und die Menge an in der vorliegenden Erfindung angegebenem synthetischem Calciumcarbonat im Bereich von 20 Gew.-% bis 60 Gew-% lag.
Als nächstes wird der Grund, warum die oben genannten Bereiche bevorzugt sind, unter Bezugnahme auf 5 beschrieben, die ein Zusammensetzungsdiagramm nach Gewichtsprozentsätzen von drei Komponenten einer Harzmischung ist: PPS-Harz, synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat.
Zunächst ist in dem mit dem Symbol B bezeichneten Bereich eine große Menge verstärkender synthetischer Calciumcarbonatwhisker enthalten, so dass die Steifheit höher aber die Oberflächenglätte geringer ist. In dem mit dem Symbol C bezeichneten Bereich ist eine große Menge PPS-Harz enthalten, so dass die Oberflächenglätte des Substrats leicht sichergestellt wird, aber die Steifheit und die Wärmebeständigkeit geringer sind.
In dem mit dem Symbol D bezeichneten Bereich ist der Gehalt an PPS-Harz unzureichend und ist der Gehalt an synthetischen Calciumcarbonatwhiskern ebenfalls gering, so dass weder die Oberflächenglätte noch die Steifheit sichergestellt werden können. In dem mit dem Symbol E bezeichneten Bereich ist der Gehalt an PPS-Harz zu gering, so dass das Fließvermögen geringer ist. Folglich wird es schwierig, einen Lampenreflektor mit einer komplizierten Gestalt spritzzugießen.
Aus der obigen durch Experimente erhaltenen Kenntnis können die Oberflächenglätte und die Steifheit des Substrats 5a mit einer Zusammensetzung kompatibel gemacht werden, die dem mit dem Symbol A bezeichneten Bereich entspricht. Außerdem kann ein Fließvermögen in einem Harz, das geknetet und zum Formen hergestellt wird, so sichergestellt werden, dass die Verarbeitbarkeit beim Spritzgießen ausgezeichnet wird. Daher ist ein solches Harz sehr bevorzugt. Das bedeutet, das geknetete Harz kann alle Erfordernisse hinsichtlich der Oberflächenglätte, Steifheit, der Leichtigkeit des Formens des Substrats 5a erfüllen.
6 zeigt Daten der Oberflächenglätte und Steifheit (Biegemodul) für geknetete Harze mit Zusammensetzungen, die den Bereichen A bis D (das Harz des Bereichs E ist wegen des für die Herstellung eines reflektierenden Spiegels unzureichenden Fließvermögens weggelassen) entsprechen, die jeweils in 5 gezeigt sind. Aus den in 6 gezeigten Daten werden bei einem gekneteten Harz mit einer Zusammensetzung, die 40 Gew.-% PPS-Harz, 30 Gew.-% synthetische Calciumcarbonatwhisker und 30 Gew.-% synthetisches Calciumcarbonat enthält, d.h. für eine Harzzusammensetzung, die dem Bereich A entspricht, Daten der Oberflächenglätte Ra 24 nm und Rt 200 nm und ein Biegemodul von 10,0 GPa erhalten. Somit erfüllt das geknetete Harz sowohl die Oberflächenglätte als auch die Steifheit (Biegemodul).
Übrigens ist die Steifheit im Bereich B größer als die im Bereich A, aber die Oberflächenglätte ist geringer. Im Bereich C ist die Oberflächenglätte besser als die im Bereich A, aber die Steifheit ist geringer. Im Bereich D sind sowohl die Oberflächenglätte als auch die Steifheit geringer als die im Bereich A.
Als nächstes stellten die Erfinder der vorliegenden Anmeldung fest, dass die Faserlänge und der Durchmesser der synthetischen Calciumcarbonatwhisker sowie die Partikelgröße des synthetischen Calciumcarbonats, die in das den Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung bildende Substrat 5a gekne tet wurden, wichtige die Oberflächenglätte des Substrats 5a bestimmende Faktoren waren.
Es wurde gezeigt, dass die Oberflächenglätte des Substrats 5a weiter erhöht werden konnte, wenn es enthielt: synthetische Calciumcarbonatwhisker mit einer Faserlänge in einem Bereich von 3 μm bis 40 μm und mit einem Faserdurchmesser in einem Bereich von 0,2 μm bis 2 μm; und synthetische Calciumcarbonatpartikel mit einer durchschnittlichen Größe von nicht mehr als 2 μm.
Das heißt, wenn die Faserlänge der synthetischen Calciumcarbonatwhisker geringer als 3 μm oder Faserdurchmesser geringer als 0,2 μm ist, können die Fasern die erforderliche Steifheit nicht sicherstellen. Wenn Fasern mit einer größeren Länge als 40 μm oder einem größeren Durchmesser als 2 μm enthalten sind, werden wahrscheinlich Unregelmäßigkeiten in der Oberfläche des Substrats 5a ausgebildet. Diese Unregelmäßigkeiten haben einen ungünstigen Einfluss und beeinflussen die Oberflächenglätte unvorteilhaft.
Außerdem hat die durchschnittliche Partikelgröße des synthetischen Calciumcarbonats einen merklichen Einfluss auf die Oberflächenglätte des Substrats. In dem Fall, in dem die durchschnittliche Partikelgröße 0,2 μm beträgt, wird die Oberflächenglätte durch Ra = 23 nm und Rt = 200 nm ausgedrückt. In dem Fall, in dem die durchschnittliche Partikelgröße 2 μm beträgt, wird die Oberflächenglätte durch Ra = 24 nm und Rt = 200 nm ausgedrückt. In dem Fall jedoch, in dem die durchschnittliche Partikelgröße 4 μm beträgt, wird die Oberflächenglätte wahrscheinlich auf Ra = 36 nm und Rt = 260 nm ansteigen. Es ist daher bevorzugt, die durchschnittliche Partikelgröße des synthetischen Calciumcarbonats nicht größer als 2 μm zu halten.
Eine aus einem Metallüberzug 5b bestehende reflektierende Spiegeloberfläche wird durch ein Dampfauftragsverfahren oder Zerstäubungsverfahren direkt auf der Oberfläche des Substrats 5a ausgebildet, das die oben genannte Zusammensetzung und Eigenschaften hat. Die auf der glatten Oberfläche des Substrats 5a ausgebildete reflektierende Spiegeloberfläche ist ebenfalls glatt. Folglich ist es möglich, eine reflektierende Spiegeloberfläche auszubilden, die keine optische Verwerfung und eine hohe Genauigkeit der Lichtverteilung aufweist.
Außerdem kann die Deckschicht 5c, die auf der glatten Oberfläche des reflektierenden Spiegels, die wenige Unregelmäßigkeiten aufweist, bereitgestellt ist, dünner gemacht werden. Die dünnere Deckschicht 5c ist möglich, weil es keine Befürchtung gibt, dass die reflektierende Spiegeloberfläche der Oberfläche der Deckschicht 5c nahe kommt oder daraus freigelegt wird, sogar wenn die Deckschicht 5c dünner gemacht wird. Daher ist der reflektierende Spiegel 5 der vorliegenden Erfindung in Begriffen von Haltbarkeit, Produktivität, Kostenverringerung und Gewichtsersparnissen äußerst vorteilhaft.
Ferner kann die Deckschicht 5c so hergestellt werden, dass sie eine einheitliche Dicke hat, so dass eine unregelmäßige Reflexion von auf die Deckschicht 5c einfallendem Licht verhindert wird. Folglich wird auf dem Lampenreflektor kein Schleier gebildet und das Lichtverteilungsverhalten des Lampenreflektors gesteigert.
Das heißt, es können alle derartigen Probleme gelöst werden: dass ein äußeres Strahlungslicht P von der Glühlampe 3 nicht reflektiert und genau gesteuert werden kann, so dass das blendende Licht für ein herankommendes Fahrzeug verringert wird; und dass vorbestimmte Lichtverteilungsstandards nicht erfüllt werden.
Außerdem ist die oben genannte Konfiguration gemäß der vorliegenden Erfindung auch bei einem gestuften reflektierenden Spiegel 13 anwendbar, der selbst die Lichtverteilung steuert. Der reflektierende Spiegel 13 weist aktive reflektierende Flächen 14 auf, die durch Unterteilen der reflektierenden Spiegeloberfläche in eine Vielzahl von Flächen gebildet werden, um die Lichtverteilung zu steuern, und weist Trennbegrenzungsabschnitte 15 auf, die jeweils mit Stufen 15a versehen sind, wie in 7(a) und 7(b) gezeigt.
7(a) zeigt eine Horizontalschnittansicht einer Fahrzeugschlussleuchte 1b, die mit dem gestuften reflektierenden Spiegel 13 versehen ist. 7(b) zeigt eine teilweise vergrößerte Schnittansicht des gestuften reflektierenden Spiegels 13.
Zunächst wird die Konfiguration der Fahrzeuglampe 1b kurz beschrieben. Die Fahrzeuglampe 1b weist einen Lampenreflektor 13 auf, bei dem in einem hinteren oberen Abschnitt 17 der Fahrzeuglampe 1b ein Öffnungsabschnitt 18 vorgesehen ist. Die vordere Scheibe 19 mit einer funktionalen Farbe, wie Rot, ist am Lampenreflektor 13 angebracht, um einen vorderen Öffnungsabschnitt des Lampenreflektors 13 zu verschließen.
Eine Glühlampe 16, die vom Öffnungsabschnitt 18 aus eingesetzt ist, ist in der Lampenkammer 20 angeordnet. Der Lampenreflektor 13 ist um die Glühlampe 16 herum angeordnet. Der Lampenreflektor 13 reflektiert von der Glühlampe 16 emittiertes Licht, um ein äußeres Strahlungslicht P₂ zu schaffen.
Hier hat der Lampenreflektor 13 eine Struktur, bei der eine Vielzahl aktiver reflektierender geteilter Flächen 14, die vertikal wie Streifen verlaufen, in der Richtung von links nach rechts kontinuierlich angeordnet sind. Jede dieser aktiven reflektierenden geteilten Flächen 14 hat im Schnitt eine parabolische Gestalt, um das von der Glühlampe 16 emittierte Licht zu streuen und zu reflektieren.
Wie in 7(b) gezeigt, in welcher ein in 7(a) mit dem Symbol Y bezeichneter Abschnitt vergrößert ist, weist der Lampenreflektor 13 in der gleichen Weise wie der oben genannte Lampenreflektor 5 eine dreischichtige Struktur auf. Das heißt, der Lampenreflektor 13 besteht aus: einem Substrat 13a mit einer Zusammensetzung, in der synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat als Verstärkungsmaterialien in PPS-Harz, das ein Basisharz ist, eingeknetet und darin dispergiert sind; einem Metallüberzug 13b aus Aluminium oder dergleichen, der auf dem Substrat 13a bereitgestellt ist; und einer Deckschicht 13c, die auf dem Metallüberzug 13b bereitgestellt ist.
In einem unterteilenden Begrenzungsabschnitt 15 ist zwischen benachbarten aktiven reflektierenden geteilten Flächen 14 eine versenkte Stufe 15a ausgebildet. Weil es jedoch nicht nötig ist, eine Grundierungsschicht bereitzustellen, wird keine unregelmäßige Reflexion durch eine solche in solchen Stufenabschnitten 15a angesammelte Grundierungsschicht hervorgerufen. Somit wird es möglich eine ausgezeichnete Lichtverteilung zu erhalten.
Außerdem gibt es keine Befürchtung, dass ein in der Ablauge der Grundierung enthaltenes organisches Lösungsmittel einen ungesunden Einfluss auf die Umwelt hat, wenn eine solche Grundierungsschicht aufgetragen wird. Somit können Verbesserungen der Produktivität und auch eine Sicherheit für die Umwelt erreicht werden.
Ferner ist das Substrat 5a oder 13a, das einen Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung bildet, in der Verarbeitbarkeit überlegen, weil das Fließvermögen des gekneteten und zum Formen hergestellte Harz konstant gehalten werden kann. Somit ist das Substrat 5a oder 13a für ein Spritzgießen mit Pressgas geeignet.
Insbesondere wenn das Substrat 5a oder 13a aus einer Zusammensetzung hergestellt wird, die dem in 5 durch das Symbol A bezeichneten Bereich entspricht, ist es vorteilhaft, dass nicht nur sowohl die Oberflächenglätte als auch die Steifheit des Substrats 5a oder 13a erreicht werden kann son dern auch die Verarbeitbarkeit beim Spritzgießen sichergestellt werden kann.
8 zeigt schematisch ein Spritzgussverfahren, bei dem (mit Verstärkungsmaterialien geknetetes) Harz 22 aus einer Einspritzdüse 24 in Formen 21a und 21b gespritzt und darin geformt wird. Es ist notwendig, eine Form 21 in Erwartung des Formschwindfaktors des in die Formen 21a und 21b gefüllten Harzes 22 und der Verformungsdimensionen nach dem Formen des Harzes 22 genau zu gestalten. Daher kostete es bei der verwandten Technik viel Zeit, die Form zu gestalten.
Wie oben beschrieben ist PPS-Harz ein thermoplastisches Harz mit einem Formschwindfaktor (0,5% bis 1,0%), der etwa 10-mal so groß wie der eines wärmehärtbaren Harzes oder eines einen schrumpfarmen Zusatz enthaltenden ungesättigten Polyesterharz-Verbundwerkstoffs (BMC) ist. Aber es wird ein PPS-Harz als Basisharz des Substrats 5a oder 13a des Lampenreflektors 5 oder 13 gemäß der vorliegenden Erfindung gewählt.
Daher kann ein Lampenreflektor leicht mit einer angestrebten Maßgenauigkeit geformt werden, indem ein Formverfahren gewählt wird, bei dem Pressgas aus einer in die Rückseite eingesetzten Düse 25a gegenüber der Seite eingepresst wird, auf der geknetetes Harz in die Formen 21a und 21b gefüllt wird, um den Lampenreflektor auf die Formfläche zu pressen, wie in 8(a) gezeigt. Alternativ kann ein Verfahren, bei dem eingespritztes Harz durch Pressgas 23 aus einer Düse 25b von innen unter Druck gesetzt wird, oder ein Verfahren gewählt werden, das die obigen Verfahren kombiniert, um den reflektierenden Spiegel mit hoher Genauigkeit zu formen.
Wie oben beschrieben wurde, werden bei einem Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung faserartige synthetische Calciumcarbonatwhisker und körniges synthetisches Calciumcarbonat (CaCO₃) mit konsistenten Eigenschaften in PPS-Harz, das ein Basisharz eines den Lampenreflektor bildenden Substrats ist, eingeknetet und darin dispergiert, so dass eine vorbestimmte Zusammensetzung bereitgestellt wird. Somit kann sowohl die Oberflächenglätte als auch die Steifheit des Substrates erreicht werden, und die Viskosität des Harzes, in das die Verstärkungsmaterialien eingeknetet und darin dispergiert wurden, ist konstant. Folglich gibt es den wichtigen Effekt, dass ein Lampenreflektor, der mit einem geformten Substrat mit hoher Maßgenauigkeit versehen ist, erhalten werden kann und die Produktivität verbessert werden kann.
Außerdem ist die durchschnittliche Partikelgröße des synthetischen Calciumcarbonats, das ein Verstärkungsmaterial aus körnigem anorganischem Füllstoff ist, nicht größer als eine konstante Größe. Somit kann die Glätte der Oberfläche des geformten Substrats zuverlässiger sichergestellt werden.
Weil ferner der Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung eine überlegene Oberflächenglätte des Substrats aufweist, kann auf der Substratoberfläche ein Metallüberzug ausgebildet werden, um leicht eine reflektierende Spiegeloberfläche bereitzustellen. Folglich ist es möglich, eine Grundierungsschicht zu beseitigen, die einen ungünstigen Einfluss auf die Wärmebeständigkeit der Metallüberzugsoberfläche haben kann. Somit wird die Wärmebeständigkeit des reflektierenden Spiegels erhöht. Außerdem können ungesunde Umweltprobleme aufgrund von Ablauge von einem organischen Lösungsmittel, das beim Bilden einer Grundierung notwendig ist, vermieden werden. Ferner wird der Formvorgang vereinfacht und die Produktivität verbessert.
Darüber hinaus ist gemäß der vorliegenden Erfindung bei einem gestuften reflektierenden Spiegel, der dafür bestimmt ist, die Lichtverteilung nur durch den reflektierenden Spiegel selbst zu steuern, eine Grundierungsschicht nicht erforderlich. Folglich gibt es keine unregelmäßige Reflexion aufgrund einer Ansammlung einer Grundierungsschicht in Stufenabschnitten. Daher wird eine ausgezeichnete Lichtverteilung erhalten und der Lampenreflektor gemäß der vorliegenden Erfindung hat einen breiten Anwendungsbereich.
Bei einem Verfahren zur Herstellung eines Lampenreflektors gemäß der vorliegenden Erfindung sind die Eigenschaften des zum Spritzgießen hergestellten Harzmaterials stabilisiert. Folglich wird ein Spritzgießen mit Pressgas leicht so gewählt, dass ein Substrat mit einer hohen Maßgenauigkeit geformt werden kann.
Auf solche Weise haben der Lampenreflektor und das Verfahren zur Herstellung des Lampenreflektors gemäß der vorliegenden Erfindung technische Bedeutung, die zur Verbesserung der Qualität des Verhaltens des Lampenreflektors beiträgt, der insbesondere in einem Scheinwerfer, einer Nebelleuchte oder dergleichen angeordnet ist, der bzw. die an einem zweirädrigen oder vierrädrigen Wagen oder dergleichen angebracht ist. Auch tragen der Lampenreflektor und das Verfahren zu dessen Herstellung gemäß der vorliegenden Erfindung zur verbesserten Produktivität im Prozess zur Herstellung des Lampenreflektors bei. Folglich tragen sie sehr zur Entwicklung der verwandten Industrien bei.

Claims

Leuchtenreflektor (5), welcher umfasst: ein Substrat (5a), das aus einer Zusammensetzung besteht, die wenigstens ein Polyphenylensulfidharz enthält, dadurch gekennzeichnet, dass die Zusammensetzung weiter umfasst: synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat.
Leuchtenreflektor (5) nach Anspruch 1, bei dem die Zusammensetzung das Polyphenylensulfidharz in einem Bereich von 30 Gewichts-% bis 50 Gewichts-%, die synthetischen Calciumcarbonatwhisker in einem Bereich von 5 Gewichts-% bis 40 Gewichts-% und das synthetische Calciumcarbonat in einem Bereich von 20 Gewichts-% bis 60 Gewichts-% umfasst.
Leuchtenreflektor (5) nach Anspruch 1, bei dem das synthetische Calciumcarbonat eine durchschnittliche Partikelgröße hat, die nicht größer als 2 μm ist.
Leuchtenreflektor (5) nach Anspruch 1, der ferner umfasst: eine reflektierende Spiegeloberfläche, die aus einem Metallüberzug (5b) besteht, der direkt auf einer Oberfläche des Substrats ausgebildet ist; und einen auf der reflektierenden Spiegeloberfläche gebildeten, schützenden Deckschichtfilm zum Verhindern eines Metallabbaus.
Verfahren zur Herstellung eines Leuchtenreflektors nach einem der Ansprüche 1 bis 4, welches umfasst: das Herstellen einer Zusammensetzung, die Polyphenylensulfidharz, synthetische Calciumcarbonatwhisker und synthetisches Calciumcarbonat umfasst; das Einspritzen der Zusammensetzung in einen Formenhohlraum; und das Einpressen von unter Druck stehendem Gas in den Formenhohlraum.
Verfahren zur Herstellung eines Leuchtenreflektors nach Anspruch 5, das ferner umfasst: das Bilden einer reflektierenden Spiegeloberfläche aus einem Überzug direkt auf einer Oberfläche des Substrats; und das Bilden eines schützenden Deckschichtfilms auf der reflektierenden Spiegeloberfläche, um den Abbau der reflektierenden Spiegeloberfläche zu verhindern.