CN1120326C

CN1120326C - 灯光反射镜

Info

Publication number: CN1120326C
Application number: CN00137787A
Authority: CN
Inventors: 吉本侑司; 池田利正; 土岐淳二
Original assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Koito Manufacturing Co Ltd
Priority date: 1999-12-28
Filing date: 2000-12-28
Publication date: 2003-09-03
Anticipated expiration: 2020-12-28
Also published as: KR20010062684A; FR2803017A1; US6472458B2; CN1301934A; DE10065456A1; KR100389949B1; JP2001184915A; DE10065456B4; US20010005318A1; FR2803017B1

Abstract

本发明在于提供一种灯光反射镜及该灯光反射镜的制造方法，所述灯光反射镜具有可以确保表面平滑性和刚性的同时，具有高尺寸精度的基体。所述制造方法系使所述灯光反射镜5、13具有至少由聚苯硫醚树脂(PPS树脂)、合成碳酸钙晶须、合成碳酸钙(CaCO3)组成的基体，并采用高压气体注塑成型方法制得所述灯光反射镜5、13。

Description

灯光反射

技术领域

本发明涉及一种灯光反射镜，特别是，涉及一种二轮、四轮机动车等上安装的前照灯、雾灯等中所适用的灯光反射镜(反射器)及其制造方法。更具体地说，本发明涉及一种灯光反射镜及其制造方法，所述灯光反射镜具有其表面平滑性能的基体，所述基体的优良的表面平滑性能藉由对构成灯光反射镜的所述基体材料组成进行研究而获得。

背景技术

现在，作为构成车辆用的前照灯或雾灯上的反射镜(反射器)的基体的基本材料(基体树脂)，是使用如聚苯硫醚树脂(PPS树脂)等的热塑性树脂。为提高所述基本材料的刚性，增强其成型尺寸的稳定性和耐热性等，通常是在其中混练、分散有晶须、碳酸钙粉末等的增强材料。

具体地，作为上述晶须和碳酸钙粉末是使用天然存在的硅灰石(硅酸钙晶须)及重质碳酸钙，将所述材料直接粉碎、分级，得到所希望粒度的粉体，混练于基本材料中。

图9简单显示了以往的灯光反射镜100的局部剖面。

由上述材料成分组成的基体101，其表面呈凹凸的粗糙面，设置于该基体101上层的铝等的金属镀膜102的表面也受到基体101表面凹凸形状的影响，呈现出凹凸形状。

上述以往技术存在如下的技术问题。

首先，用作增强材料的天然硅灰石(硅酸钙晶须)及重质碳酸钙的组成成分及粉碎时的粉体粒子的形状随其所被采掘的矿山的不同而不同，或者，根据粉碎方法的不同，其粉体粒子的形状也异。

为此，在混练这些天然增强材料形成树脂，并将所述树脂用于(注塑)成型加工时，其熔融粘度并不保持恒定，而生成不匀，所以，很难确保基体表面的平滑性，其尺寸精度也难以保证。为防止出现上述情况，根据树脂特性的不同，有时必须每次调整模具温度或(注塑)成型条件，这给加工带来不便。

又，为在如上所述的以往的灯光反射镜100上形成膜厚较厚的顶层涂覆层103作为保护膜，则由于所述顶涂层在金属镀膜102的凹状部分103a处变厚，在金属镀膜102的凸状部分103b处变薄，从而，导致在凹状部分103a和凸状部分103b处产生光折射率之差，在上述凹状部分103a上发生模糊，导致对配光性能产生不利影响。

因此，本发明的目的在于：提供一种灯光反射镜及该灯光反射镜的制造方法，所述灯光反射镜及其制造方法在限定用于混练、分散于构成灯光反射镜基体的基本材料中的增强材料的同时，使上述增强材料的粒子形状、粒度(粒径)分布均匀化，对混练、分散有增强材料的树脂的粘度进行设定，藉此，确保所述灯光反射镜基体具有所希望的表面平滑性能和刚性的同时，具有(作为成型加工品)高尺寸精度。

发明内容

为达到上述目的，本发明采用了以下的方法。

在技术方案1所述的灯光反射镜中，使所述灯光反射镜具有至少由聚苯硫醚树脂(PPS树脂)、合成碳酸钙晶须、合成碳酸钙(CaO₃)组成的基体。

根据上述方法，作为构成灯光反射镜基体材料的基本材料，采用了聚苯硫醚树脂(以下，简称“PPS树脂”)，作为混练于所述聚苯硫醚树脂中的增强材料，并不采用其特性不均匀的天然物质，而是采用其特性均一的纤维状合成碳酸钙晶须和粒状合成碳酸钙(CaO₃)。

由此，可以在兼得表面平滑性能和刚性的同时，将混练、分散有增强材料的树脂的粘度设于一定，得到具有尺寸精度高(作为成型加工品)的基体的(灯光反射镜)。

上述方法还消除了这样的麻烦；即，必须根据混练、分散有增强材料的树脂的特性不同，每次调整模具温度及(注塑)成型条件，藉此，提高生产效率。

在技术方案2所述的灯光反射镜中，构成灯光反射镜的基体组成分别设定在如下所述的范围：如技术方案1所述的PPS树脂含量设置在30-50％(重量)范围内，所述合成碳酸钙晶须含量设置在5-40％(重量)范围内，将所述合成碳酸钙的含量设置在20-60％(重量)范围内。

根据上述方法，可以在兼得基体的表面平滑性能和刚性的同时，其注塑成型的加工性能也良好。

具体地，如PPS树脂含量增大，则虽可容易确保基体表面的平滑性能，但其刚性及耐热性能变差；另一方面，如合成碳酸钙晶须及合成碳酸钙含量过多，则虽可确保刚性，但其表面的平滑性能变差。相对地来说，由于PPS树脂减少，使得成型用树脂的流动性能低下，注塑成型困难。而根据技术方案2所述的方法，可以同时满足基体表面的平滑性能、基体的刚性及成型容易性等所有的性能要求。

又，注塑成型系作为树脂成型方法的有代表性的方法之一，即，将熔融的树脂材料在压力下压入金属模具内，对热塑性树脂进行冷却，对热固化性树脂则进行加热，藉此，使树脂固化成型。

在技术方案3所述的灯光反射镜中，其基体的构成是：含有其平均粒径在2μm以下的技术方案1或2所述的合成碳酸钙。

根据上述方法，可以将混练、分散于PPS树脂中的合成碳酸钙的粒子形状设定在一定尺寸以下，藉此，可以更加确保成型基体表面的平滑性能。

在技术方案4所述的灯光反射镜中，可以在技术方案1至技术方案3之任一项所述的基体表面上直接形成由金属镀膜构成的反射镜面，同时，该反射镜面表面形成防止金属劣化的保护膜(顶镀层)。

根据上述方法，因为可以在基体表面直接形成如铝等的金属覆膜(反射镜面)，所以，没有必要设置会对金属镀膜面的耐热性能产生不利影响的底涂层，从而提高耐热性。

又，因为含于底涂层废液中的有机溶剂的处理工序可以省略，由此，消除了环境卫生问题，省略了底涂层的涂布、固化等工序，可以达到工序的简化和生产效率的提高。

在技术方案5所述的灯光反射镜中，所述灯光反射镜基体即使被分割成多块镜面，且在所述分割镜面的边界部形成有阶梯差，也可使注塑成型容易进行，且可确保所希望的表面平滑性能和刚性。

又，在其结构设置成可仅以反射镜控制光照方向的带阶段的反射镜中，藉由技术方案4所述的方法的采用，可以不必使用底涂层。其结果，可以消除迄今为止成为问题的因滞留于阶梯差部的底涂层所产生的漫反射，得到良好的配光性能。

在技术方案6所述的灯光反射镜的制造方法中，可以藉由利用高压气体的注塑成型，制得如技术方案1-5中之任一项所述的灯光反射镜。

根据上述方法，由于在供给注塑成型、混练、分散有增强材料的树脂材料的特性稳定的条件下，可以利用高压气体进行注塑成型，所以，可以制得形状精度高的成型基体。

如上所述，本发明的灯光反射镜及灯光反射镜的制造方法具有这样的技术意义：所述制造方法对灯光反射镜、特别是安装于二轮、四轮机动车等的前照灯、雾灯等上的灯光反射镜(反射器)的性能(品质)的提高和灯光反射镜的制造工序生产率的提高具有很大的贡献。

附图的简单说明

图1为设置有本发明的灯光反射镜的车辆用前照灯的纵向剖视图。

图2为将图1中符号X所表示的灯光反射镜5的一部分放大的截面示意图。

图3(a)为显示本发明的灯光反射镜的实施例1的基体的配比成分的图(表)。

图3(b)为在PPS树脂中配合由天然硅酸钙晶须和天然碳酸钙组成的增强材料的比较例1的配比成分的图(表)。

图3(c)为在不饱和聚酯树脂中配合由玻璃纤维和天然钙组成的增强材料的比较例2的配比成分的图(表)。

图3(d)为仅由聚醚酰亚胺树脂构成的增强材料的比较例2的配比成分的图(表)。

图4系汇总图3中所示的实施例1、比较例1-3的灯光反射镜的表面平滑性能等的实验(试验)结果的数据图(表)。

图5为由PPS树脂、合成碳酸钙晶须及合成碳酸钙三成分组成的树脂混练物的重量配比组成图。

图6为就分别相当于图5所示的区域A-D(E省略)的配比成分的混练树脂组成的基体，汇总所测得的表面平滑性能和刚性(弯曲弹性率)的数据图(表)。

图7(a)为设有带阶梯差的反射镜的车辆用灯具(尾灯)的水平剖视图。

图7(b)为带阶梯差的反射镜的一部分(Y部分)的放大剖视图。

图8(a)所示为，从插入填充于模具内的(混练)树脂的里面一侧的喷嘴注入高压气体，将灯光反射镜加压于模具型面上注塑成型的示意简图。

图8(b)所示为，从注入树脂的内部用高压气体加压，进行灯光反射镜注塑上成型方法的示意简图。

图9为以往的灯光反射镜的结构剖视图。

图中，1(1a、1b)为车辆用灯具，5、13为灯光反射镜(反射器)，5a、13a为基体，5b、13b为金属镀膜，5c、13c为顶涂层，15为分割边界部，15c为阶梯差。

具体实施方式

以下，参照附图，就本发明的优选实施形态作一说明。

在配设了本发明的灯光反射镜的车辆用灯具(前照灯)1a的纵向剖视图的图1中，首先简要说明车辆用灯具1a的构成。

车辆用灯具1a包括：大致形成为碗状、其后顶部2a上安装有具有安装光源灯管3用的开口部11的灯体2、密封所述开口部11的橡胶后盖8、安装于该橡胶后盖8上、面向灯体2内侧的灯室4内的光源灯管3及为闭塞灯体2前方开口部而安装的前透镜10。

又，在光源灯管3的周围设置有：具有通常被称之为“反射器”的反射镜面的灯光反射镜5和灯罩7，所述灯光反射镜5系一种为将发射自光源灯管3(灯丝)的光P1反射至车辆前方，形成外部照射光的反射镜面，所述灯罩7系一种覆盖遮蔽光源灯管3前方的光而涂成黑色等颜色的顶部3a，使该顶部3a从外部看并不显眼。又，符号6(6a、6b)表示用于覆盖灯光反射镜5和灯体2之间隙12的延长反射器。

以下，参照将图1中的符号X所表示的灯光反射镜5的一部分进行放大后的剖面示意图2，就本发明的灯光反射镜5的结构作一说明。

灯光反射镜5首先包括构成其基本形状的基体5a，该基体5a的材料组成系将热塑性树脂的PPS树脂作为基本材料(基体树脂)，然后，为提高刚性等的目的，在该基体材料中混练、分散了一定的增强材料(以下详述)。

其次，在基体5a的上层，并不设置任何底涂层，而是直接形成金属镀膜(铝膜)5b，构成反射镜面。在所述铝膜5b的上层，设有由透明材料组成的顶涂层5c，灯光反射镜5成为由基体5a、金属镀膜5b、顶涂层5c构成的三层结构。又，顶涂层5c为可用于防止铝膜5b的损伤和劣化的透明保护膜。

这里，就作为本发明特征之一的基体5a的配比成分作一说明。

基体5a至少由作为基本材料的基体树脂和用于提高刚性的增强材料所构成。基体树脂选择PPS树脂，增强材料采用合成碳酸晶须及合成碳酸钙(_CaO3)。

基体5a的基体树脂也可使用如不饱和聚酯树脂等的热固化树脂，或者使用如聚醚酰亚胺、聚醚砜、聚苯醚、耐热性聚碳酸酯等的耐热性的热塑性树脂等。但从提高耐热性、减轻灯光反射镜的重量及生产效率的合理化考虑，则使用热塑性树脂，特别是使用PPS树脂进行注塑成型的方法非常有利。

另外，作为增强材料的合成晶须，可以举出如碳酸钙晶须、硅酸钙晶须、硼酸铝晶须、钛酸钾晶须、硫酸镁晶须等。作为与增强材料的合成晶须同时混练于基本材料中的合成粒状材料，可以举出如胶体状碳酸钙、氧化铝、合成(轻质)碳酸钙、亚硫酸钙、沉降性硫酸钡、玻璃珠、二氧化硅珠等。但从降低成本、维持作为目的的表面平滑性，获得所希望的、可靠的刚性考虑，则以组合使用合成碳酸钙晶须和合成碳酸钙为宜。

如此，对于构成灯光反射镜5的基体5a的基本材料的PPS树脂，并不是采用以往所采用的、其特性不匀的天然物质，而是选择使用其特性均一、便宜的合成碳酸钙晶须和合成碳酸钙(CaO₃)，进行混练、分散。藉此，确保所希望的表面平滑性和刚性。

而且，由于混练、分散了增强材料的成型用树脂的粘度可作成一定，因此，消除了必须根据所述成型用树脂的特性，每次调整模具温度和(注塑)成型条件的麻烦。从而，可以使注塑成型容易，同时，获得(具有)尺寸精度高(作为成型加工品)的基体(的灯光反射镜)。

这里，本发明人就本发明的实施例1的灯光反射镜5和比较例1-3的灯光反射镜，对基体表面的表面平滑性能、顶涂层的耐久性能(由碱试验进行评价)、刚性(弯曲弹性率)、耐热性、配光性能等各个项目，进行了比较试验。本发明的实施例1的灯光反射镜如图3(a)所示，具有由PPS树脂30％(重量)、合成碳酸钙晶须30％(重量)、合成(轻质)碳酸钙30％(重量)组成的基体5a(无底涂层)，所述比较例1-3的灯光反射镜具有如图(表)3(b)-(d)所示的配比成分的基体。

在本试验中所使用的实施例1、比较例1-3的灯光反射镜系分别混练、分散如图3所示的成分，藉由注塑成型法形成各个灯光反射镜基体，再在各个基体上施以共同的活性处理，形成金属镀膜，然后，设置以顶涂层而制得。

再就本发明的具体的方法作一说明。首先用日本真空技术株式会社制的表面形状测定器“DEKTAK3030”测得表面平滑性，Ra表示表面平均粗糙度，Rt表示表面的平均高度(单位：μm)。

顶涂层的耐久性能(用碱试验进行评价)由如下所述方法进行：将灯光反射镜基体浸渍于常温下的1％(重量)浓度的氢氧化钾(KOH)水溶液中，达10分钟后取出，目视涂膜表面有无异常(变色、斑点、白花、软化、膨胀、剥离等)。

弯曲弹性率系按日本JIS塑料K7230标准，在试验片高度3mm×宽12mm、支点间距50mm、试验速度1.5mm/分的条件下进行。耐热性测试系由对试验板施以蒸镀之后，在空气炉中在所定的温度下放置24小时，其后，恢复至室温，目测确认蒸镀面上有无异常(膨胀、剥离、变色等)。

配光性能系由带阶梯差形状的灯光反射镜(参照图8)，以点灯后3分钟的光轴位置为基准，确认点灯60分钟后，光轴变化量是否在0.057度以内，由此，测得是否满足日本国内的安全标准及、欧洲ECE标准、FMVSS108项(美国)等的配光标准。

以下，参照图(表)4，说明上述比较试验的结果。

首先，关于表面平滑性能，在实施例1中，平均粗度Ra＝24nm，最大高度Rt＝200nm。因此，增强材料使用了天然钙晶须和天然钙，由此，使得该实施例的材料比较以往被认为最佳的比较例1的平均粗糙度Ra＝43nm，最大高度Rt＝330nm来，其表面平滑性能有很大改善。

其次，关于顶涂层的耐久性能(耐碱性)，从降低成本和防止光散射的观点来说，较好的是，其涂膜厚度尽量地薄，且可确保耐久性。

根据将上述膜厚设为30、50、100、及200nm的4阶段的试验，在实施例1中，膜厚50nm也可确保耐久性。相比之下，在比较例1中，尽管形成了无底涂层的灯光反射镜，但如果顶涂层的膜厚不在200nm以上，则无法得到充分的耐久性能。

如此，由于增大顶涂层的膜厚，则需要更多的加工(成膜)时间和材料，因此，从生产效率和材料成本观点考虑是不利的。

刚性(弯曲弹性率)，从实施例1及比较例1之任一个中得到良好的判断(图4中，○表示判断良好)。如基体的刚性差，则光轴调整时的形状维持性能恶化。为避开该现象，有人考虑增加基体5a的自身壁厚，以提高刚性的方法，但是，从加工性能及成本方面来说，仍不能说是合适的方法。

关于耐热性、配光性能，从实施例1及比较例1之任一个中得到良好的判断。对灯体2内侧的灯室4内的光源灯管3点灯，则藉由发自该灯管3的热量，使反射镜5x部分的温度上升至大约180℃，在反射镜5y部分的温度达到200℃。实施例1因是在温度230℃的条件下测试其耐热性，所以，试验结果良好。

又，如图4所示，在比较例1、2中，关于表面平滑性能这一点，是和实施例1相同或在其以上，但在比较例3中，无法得到必须的刚性，即使在比较例2及3中，耐热性和配光性能也有问题(图4中，△表示稍有不良，×表示不良)。

如上所述，实施例1的灯光反射镜和以往技术有代表性的比较例1的灯光反射镜之间，在表面平滑性能方面，可以看到显著的差异，同时，在实施例1中，顶涂层的耐久性能、基体的刚性、耐热性、配光性能等都得到满足。

以下，本发明人等就本发明的灯光反射镜5的基体5a的组成，反复进行多次详细试验的结果，发现：将作为基本材料的PPS树脂含量设定为30-50％(重量)的范围内、将所述合成碳酸钙晶须含量设定在5-40％(重量)、范围内，将合成碳酸钙含量设定在20-60％(重量)范围内，可以取得最佳效果。

这里，参照图5说明上述配比成分的方案理由，图5系由PPS树脂、合成碳酸钙晶须及合成碳酸钙三成分组成的树脂混练物的重量比例组成图。

首先，在符号B所表示的区域，由于作为增强材料的合成碳酸钙晶须含量较多，其刚性优异，但其表面平滑性能差。在符号C所表示的区域，由于PPS含量较多，其基体表面平滑性能容易得到确保，但其刚性及耐热性差。

在符号D所表示的区域，由于PPS树脂含量不足，合成碳酸钙也少，因此，其表面平滑性能和刚性都无法确保。在符号E所表示的区域，由于PPS树脂含量过少，流动性差，通过注塑成型本身难以成型制得形状复杂的灯光反射镜。

根据以上试验得知，根据符号A所表示的区域的配比成分，可以同时获得基体5a的表面平滑性能和刚性，而且，可以确保注塑成型时混练树脂的流动性，所以，注塑成型加工时的加工性能良好，非常适宜。即，可以满足基体5a的表面平滑性能、刚性及成型容易性等各个方面。

图(表)6系对分别相当于如图5所示的区域A-D(E省略)的配比成分的混练树脂测得表面平滑性能和刚性(弯曲弹性率)，并将其数据汇总而成。

根据该图(表)6所示的数据，含有PPS树脂40％(重量)、合成碳酸钙晶须30％(重量)、合成碳酸钙30％(重量)的配合混练树脂，可以获得其Ra＝24nm，Rt＝200nm，弯曲弹性率10.0Gpa的表面平滑性能数据，同时满足表面平滑性能和刚性(弯曲弹性率)的要求。

又，区域B的刚性大于区域A，但其表面平滑性能稍差。区域C的表面平滑性能优于区域A，但刚性劣于区域A。区域D在表面平滑性能和刚性二方面都劣于区域A。

其次，本发明人等发现：本发明的灯光反射镜构成的基体5a中混练的合成碳酸钙晶须的纤维长度及口径、合成碳酸钙的粒径的大小，是决定基体5a的表面平滑性能的一重要的因素。

另外，本发明人等发现：如果含有纤维长度(长径)为3-40μm，纤维直径(短径)为0.2-2μm的合成碳酸钙晶须和平均粒径2μm以下的合成碳酸钙，则可以进一步提高基体5a表面的平滑性能。

即，如果合成碳酸钙晶须的纤维长度(长径)不到3μm，或纤维直径(短径)不到0.2μm，则由于难以形成纤维结构，因此难以确保刚性；又，如果合成碳酸钙晶须含有纤维长度(长径)超过40μm，或纤维直径(短径)超过2μm，的纤维，则表面容易形成凹凸，影响表面平滑性能，不宜使用。

又，合成碳酸钙的平均粒径给予基体表面平滑性能的影响是显著的。在平均粒径0.2μm的场合，表面平滑性能为

Ra＝23nm，Rt＝200nm；

在平均粒径2μm的场合，表面平滑性能为

Ra＝24nm，Rt＝200nm；

在平均粒径4μm的场合，表面平滑性能为

Ra＝36nm，Rt＝260nm；变化很大。因此，合成碳酸钙的平均粒径以在2μm以下为宜。

在具有如上所述的配比成分或形状的基体5a表面，通过直接或真空蒸镀法，或溅射法，形成由金属镀膜5b组成的反射镜面，藉此，形成于平滑基体5a表面的反射镜面也成为平滑状态，其结果，可以形成无光学偏差的、配光精度高的反射镜面。

又，设置于凸凹较少的平滑反射镜面表面上的顶涂层5c因可以将其膜厚减薄(即使薄，反射镜面也不会接近或露出顶涂层5c表面)，所以，该顶涂层的设置对灯光反射镜的耐久性能、生产效率、低成本及轻量化等方面是极有利的。

再者，因为可以将顶涂层5c的膜厚均匀形成，所以，可以消除入射于顶涂层5c的光线的漫反射，在灯光反射镜上不会形成模糊，可以提高灯光反射镜的配光性能。

即，本发明可以克服这样的问题：因无法正确反射、控制来自光源灯管3的外部照射光P而产生对于相向车辆的眩光，或者，不能满足所定配光要求等的问题。

又，本发明的上述结构如图7所示，适用于带阶梯差的反射镜13，所述带阶梯差的反射镜13具有出于仅通过反射镜控制配光的目的而采用的、将其反射镜面分割为多块的有效反射面14，同时，也在分割边界部15上形成阶梯差15a。

图7(a)表示设置有带阶梯差的反射镜13的车辆用灯具(尾灯)1b的水平剖视图，图7(b)表示带阶梯差的反射镜13的一部分放大的剖视图。

首先，简要说明车辆用灯具1b的结构。车辆用灯具1b包括其后顶部17上设有开口部18的灯光反射镜13，安装有涂有作为功能颜色的红色的前透镜19，以闭塞上述灯光反射镜13的前方开口部。

在灯室20内，安装有从上述孔18插入的光源灯管16，上述光源灯管16的周围设置有所述灯光反射镜13，将来自光源灯管16的发射光线反射，形成外部照射光线P2。

这里，灯光反射镜13具有这样的结构：其左右方向上连接有纵向呈长方状延伸的多个可有效分割的反射面14。所述可有效分割的反射面14的截面分别形成抛物线形状，将来自光源灯管16的射出光线作扩散、反射。

图7(b)所示为将图7(a)所示符号Y部分放大的示意图。如图7(b)所示，灯光反射镜13如同上述的灯光反射镜5，为三层结构，由：

在基本材料PPS树脂中混练、分散有合成碳酸钙晶须和合成碳酸钙作为增强材料组成的基体13a、设置于该基体13a之上层的铝等的金属镀膜13b、及设置于上述金属镀膜13b上的顶涂层13c所构成。

在各个分割有效反射面14、14之间的分割界面部15上，形成有内凹的阶梯差15a，但，由于没有必要设置底涂层等，可以消除以往由于底涂层滞留于阶梯差部分15a内而导致的漫反射，得到良好的配光性能。

另外，可消除涂敷底涂层及含于底涂层废液中的有机溶剂对环境卫生所造成的危害，还可以达到提高生产效率的目的。

再者，本发明的灯光反射镜构成的基体5a、13a因能确保供给成型用的混练树脂的流动性，所以，具有优异的加工性能，适应于利用高压气体的注塑成型。

特别是，如果由图5所示的符号A所表示的区域的配比成分形成基体5a、13a，则除了可以同时获得基体5a、13a表面的平滑性和刚性的同时，还可确保注塑成型中的加工性能，特别理想。

又，如图8所概示，在将从注塑喷嘴24喷出的(增强材料混练)树脂22注射于模具21a、21b中成型的注塑成型方法中，考虑到模具21a、21b内充填的树脂22的成型收缩率及成型后的变形尺寸，模具21有必要精密成型，所以，以往模具的设计颇费时间。

如上所述，本发明的灯光反射镜5、13的基体5a、13a的基体树脂与热固性树脂、掺入低收缩剂的不饱和聚酯树脂复合材料(BMC)比较，采用约10倍的成型收缩率(0.5-1.0％)的热塑性树脂的PPS树脂。

为此，可以采用如图8(a)所示的方法，即，从插入填充于模具13内的(混练)树脂的里面一侧的喷嘴25a注入高压气体，将灯光反射镜加压于模具型面上成型；或者，可以采用如图8(b)所示的方法，即，从喷嘴25b注入树脂的内部用高气体23加压；或者，采用组合上述二种方法，由此，可以容易地成型具有目标形状、精度的灯光反射镜。

如上所述，本发明的灯光反射镜作为构成灯光反射镜的基体的基本材料采用了聚苯硫醚树脂(以下，称为“PPS树脂”)，在上述树脂中混练、分散其特性均一的纤维状合成碳酸钙晶须和粒状的合成碳酸钙(CaO₃)，再作成所定的配比成分，藉此，可以同时获得表面平滑性能和刚性，由于还可以使混练、分散有增强材料的树脂的粘度一定，所以，可以制得(具有)尺寸精度高、(作为成型加工品)的基体(的灯光反射镜)，获得提高生产效率的显著的效果。

又，增强材料(粒状无机填充材料)的合成碳酸钙的平均粒径作成一定以下，可由此确保可靠的成型基体表面平滑性能。

再有，本发明的灯光反射镜因具有优异的基体表面的表面平滑性能，所以，可以在基体表面形成金属镀膜(反射镜面)，从而，可以排除会对金属镀膜面的耐热性能产生不利影响的底涂层，提高耐热性能。消除因底涂层废液中的有机溶剂而产生的环境卫生问题及达到工序的简化及生产率的的提高的目的。

另外，本发明的灯光反射镜在构成带阶梯差的、且仅由其反射镜结构控制光线配向的反射镜结构中，由于不需要底涂层，其结果，消除了由滞留于阶梯差部分的底涂层所产生的漫反射，可以得到良好的配光性能，所以，其应用范围很广。

本发明的灯光反射镜的制造方法中，因为供给注塑成型的树脂材料的形状稳定，所以，容易采用高压气体注塑成型的方法，可以形成形状精度高的基体。

如上所述，因为本发明的灯光反射镜及灯光反射镜的制造方法对于安装于灯光反射镜，特别是安装于二轮、四轮机动车等上的前照灯、雾灯等中的灯光反射镜(反射器)的性能(品质)的提高，及对于上述灯光反射镜制造方法中的生产效率的提高贡献很大，从而，也对有关产业的发展作出了贡献。

Claims

1.一种灯光反射镜，其特征在于，所述灯光反射镜具有至少由聚苯硫醚树脂、合成碳酸钙晶须、合成碳酸钙组成的基体，构成灯光反射镜的基体组成分别设定如下：聚苯硫醚树脂含量设置在30-50％(重量)范围内，所述合成碳酸钙晶须含量设置在5-40％(重量)范围内，所述合成碳酸钙的含量设置在20-60％(重量)范围内。

2.如权利要求1所述的灯光反射镜，其特征在于，所述基体的构成是：含有其平均粒径在2μm以下的所述合成碳酸钙。

3.如权利要求1或2所述的灯光反射镜，其特征在于，所述的基体表面上直接形成由金属镀膜形成的反射镜面，同时，该反射镜面表面形成作为防止金属劣化的保护膜的顶镀层。

4.如权利要求1所述的灯光反射镜，其特征在于，所述灯光反射镜基体被分割成多块镜面，且在所述分割镜面的边界部形成有阶梯差。