CN1951711A - 重载轮胎 - Google Patents

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Abstract

一种具有优良的耐磨性和低的滚动阻力的重载轮胎，包括具有由覆盖橡胶层2Gb和在覆盖层之下的基础橡胶层2Ga构成的双层结构的胎面橡胶，其中胎面橡胶从轮胎赤道的轴向向外延伸并且在其边缘弯曲而径向向下延伸，从而覆盖层位于基础层的轴向外侧，并且一对胎侧橡胶设置成使得每个胎侧橡胶的径向外端部覆盖胎面橡胶的轴向外端的表面，并且覆盖层、基础层和胎侧橡胶满足如下尺寸关系：在沿轮胎轴向从具有最大宽度的带束帘布层7B的轴向外端7Be绘出的侧部基线X上，弯曲部中的基础层2Ga的厚度La与从轴向外端7Be至轮胎外表面的距离Lt的比率La/Lt为0.6至0.8，弯曲部中的覆盖层2Gb的厚度Lb与距离Lt的比率Lb/Lt为0.1至0.3，并且胎侧橡胶的厚度Ls与距离Lt的比率Ls/Lt为0.1至0.2；在从轴向外端7Be向胎面外表面延伸的法线N上，基础层2Ga的厚度Ta与从轴向外端7Be至胎面外表面的距离Tt的比率Ta/Tt为0.35至0.45；并且在胎面中心区Yc内的覆盖层2Gb的厚度Cb与在法线N上的覆盖层2Gb的厚度Tb的比率Cb/Tb大于1.0且小于1.6。

Description

重载轮胎
技术领域
本发明涉及一种具有良好的滚动性能的重载轮胎，其中滚动性能得到改善却没有降低耐磨性，更具体地涉及一种具有双层胎面的重载轮胎，该双层胎面由覆盖橡胶层和基础橡胶层构成。
背景技术
在用于卡车和公共汽车的重载轮胎中，为了获得优良的耐磨性和低的滚动阻力，已知将其胎面形成为由覆盖橡胶层和基础橡胶层构成的双层结构，覆盖橡胶层提供了胎面的外表面而基础橡胶层设置在覆盖橡胶层的径向内侧，其中具有优良的耐磨性的橡胶用于覆盖橡胶层中而具有低的损耗角正切的低发热橡胶用于基础橡胶层。具有三层结构的胎面也是已知的，例如在JP 2005-35404A中公开的内容。
从降低燃料消耗成本的角度考虑，最近，非常需要在低滚动阻力方面的进一步改进。然而，如果简单地降低覆盖橡胶层的厚度以增加低发热基础橡胶的比例，会产生耐磨性劣化的问题。因此，在包括双层胎面的轮胎中难以同时获得高水平的耐磨性和滚动性能。
本发明的目的是提供一种具有改善的低的滚动阻力和优良的耐磨性的重载轮胎。
通过以下描述，本发明的此目的和其它目的将变得很清楚。
发明内容
目前已发现通过调节在胎面内的基础橡胶层的厚度的分布可改善具有双层胎面的轮胎的滚动阻力而不会降低胎面耐磨性。
根据本发明，提供一种包括胎体和带束层的重载轮胎，胎体从胎面部经过胎侧部延伸到胎圈部的每个胎圈芯，带束层包括多个带束帘布层并且设置在胎面部中胎体的径向外侧，该多个带束帘布层包括具有最大宽度的带束帘布层，其中
设置在胎面部的胎面橡胶包括提供了胎面部的外表面的覆盖橡胶层和设置在覆盖橡胶层的径向内侧的基础橡胶层，并且胎面橡胶的每个轴向外端终止于径向向内超过侧部基线处，该侧部基线从具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端沿轮胎的轴向延伸，
设置在每个胎侧部的胎侧橡胶具有径向向外延伸过侧部基线的径向外端，用以覆盖胎面橡胶的轴向外端，
在侧部基线上，基础橡胶层的厚度La与从具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端至轮胎外表面的距离Lt的比率La/Lt为0.6至0.8，覆盖橡胶层的厚度Lb与距离Lt的比率Lb/Lt为0.1至0.3，并且胎侧橡胶的厚度Ls与距离Lt的比率Ls/Lt为0.1至0.2，
在从具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端向胎面外表面延伸的法线上，基础橡胶层的厚度Ta与从具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端至胎面外表面的距离Tt的比率Ta/Tt为0.35至0.45，并且
在胎面中心区内的覆盖橡胶层的厚度Cb与在法线上的覆盖橡胶层的厚度Tb的比率Cb/Tb大于1.0且小于1.6，其中胎面中心区的中心线是轮胎的赤道并且胎面中心区的宽度是胎面宽度的50％。
在本说明书中，除非另有说明，轮胎的各部件或部分的“尺寸”是指在标准状态下测量的尺寸，在标准状态下，轮胎安装在标准轮辋上并且充气至50 kPa。术语“标准轮辋”指在一个轮胎所基于的标准体系中为每个轮胎定义的轮辋，并且例如在JATMA中称为“标准轮辋”，在TRA中称为“设计轮辋”，而在ETRTO中称为“测量轮辋”。
此外，这里使用的术语“损耗角正切”指在70摄氏度的温度、10 Hz的频率、10％的初始应变和±1％的动应变下使用粘弹性分光计测量的值。
这里使用的术语“硬度”或“橡胶硬度”指在23摄氏度下测量的硬度计A型硬度(肖氏A型硬度(shore A hardness))。
在本发明中，包括覆盖橡胶层和基础橡胶层的双层胎面带设置成增加肩部中的低发热基础橡胶层的比例并同时优化了肩部中的例如覆盖橡胶、基础橡胶和胎侧橡胶等橡胶的比例，在该肩部中，胎面部中的发热(即能量损失)最大。通过这种设置，滚动阻力可有效降低，而没有劣化例如耐久性和抗裂性等其它性能。
另一方面，覆盖层形成为其在胎面中心区的厚度Cb大于在胎面肩部区的厚度Tb。即，由于覆盖层在胎面中心区(在该处，触地压力大且由此对磨损寿命影响大)的比例增加，因此保证了优良的耐磨性。此外，由于在胎面中心区内刚性因覆盖层的比例的增加而增加，故胎面的运动受到限制且由由于在胎面中心区中基础层的比例的下降导致的能量损失的增加可被控制得较低。由此，综合来说，滚动性能可得到改善而同时获得了高水平的滚动性能和耐磨性。
附图说明
图1是示出本发明一个实施方式的重载轮胎的横截面视图；以及
图2是以放大形式示出图1中的轮胎的胎面部的局部横截面视图。
具体实施方式
现在将参考附图解释本发明的实施方式。
图1是示出了充以50 kPa内压的根据本发明的重载轮胎的正常条件下的横截面视图。在图1中，重载轮胎1至少包括胎体6和带束层7，胎体6从胎面部2经过胎侧部3延伸到处于相对的胎圈部4的每个胎圈芯5，带束层7设置在胎面部2内胎体6的径向外侧。
胎体6包括至少一个胎体帘布层6A(在此实施方式中有一个胎体帘布层)，其中胎体帘线相对于轮胎赤道C以例如80至90度的角度设置。钢帘线适合用作胎体帘线，但是例如尼龙、人造丝、聚酯纤维、芳族聚酰胺的有机纤维帘线以及其它已知的有机纤维帘线在需要的场合也可以使用。胎体帘布层6A由环面形的主体部6a和卷起部6b构成，该主体部6a从一个胎圈芯5经过胎冠区延伸到相对的胎圈芯5，卷起部6b从主体部6a的两端延伸并且绕着胎圈芯5从轮胎的轴向内侧卷起到轴向外侧以锚固胎体帘布层。
在此实施方式中，胎圈三角胶8设置在每个胎圈芯5的径向外侧并且处于胎体帘布层的主体部6a和卷起部6b之间，从而从胎圈芯5朝向轮胎的径向外侧以渐缩方式延伸，由此加强了在胎圈部4和胎侧部3上延伸的区域。可以采取卷绕胎圈结构，其中卷起部6b绕着胎圈芯5卷绕，从而在胎圈芯5和胎圈三角胶8之间夹持卷起部6b的端部。
带束层7包括至少两个、通常为三个或四个由钢帘线制成的帘布层。根据图1中示出的实施方式的轮胎1包括由四个带束帘布层构成的带束层7，其中设置在径向最内侧的是第一带束帘布层7A，其带束层帘线相对于轮胎圆周方向以例如60±15度的角度设置，而在第一帘布层的径向外侧依次设置的是第二至第四带束帘布层7B、7C和7D，其带束帘线相对于轮胎圆周方向以例如10至35度的角度设置。
在带束帘布层7A至7D中，第二带束帘布层7B具有最大的宽度。例如，第二带束帘布层7B的宽度是胎面宽度TW的0.8至0.95倍，而第一和第三带束帘布层7A和7C的宽度是带束帘布层的最大宽度——即第二带束帘布层7B的宽度——的85～95％。通过这种设置，胎面部2的大致全部宽度由箍紧效应加强，并且发生在各带束帘布层的轴线外端的应力集中减轻。至少第二带束帘布层7B(在此实施方式中，第一至第三带束帘布层7A至7C)的端部或轴向外端可通过覆盖U形的薄覆盖橡胶13来保护，以防止起始于带束层帘线端部的损坏。优选地，覆盖橡胶13的硬度为60至70。覆盖橡胶1 3的厚度为0.1至1.5毫米，优选0.3至0.6毫米。在图中示出的实施方式中，径向最外侧的带束帘布层7D位于胎面中心区Yc内。
带束层7设置成其两端部逐渐从胎体帘布层6分离，并且在形成于胎体6和带束层7的每个逐渐分离部分之间的空间内设置了具有接近三角形横截面的带束层缓冲橡胶10。带束层缓冲橡胶10在对应于第二带束层7B的每个轴向外端7Be的位置处具有最大厚度，并且从该位置沿着胎体6的径向外表面延伸且其厚度逐渐减少。从位于轴向外端7Be处的第二带束层7B的径向内表面至带束层缓冲橡胶10的径向内端的径向距离h1(带束帘布层外端7Be和缓冲橡胶10的径向内端之间的径向高度)是从位于轴向外端7Be处的第二带束层7B的径向内表面至轮胎宽度达到最大值的位置Pm的径向距离H1的1/3至3/4倍。硬度为60至70的橡胶优选用于缓冲橡胶10。通过设置这种缓冲橡胶10，带束层7呈现箍紧效应并同时减轻了在带束层帘线和胎体帘线之间的剪切力，而且保持了胎面的形状。此外，由于缓冲橡胶10沿着胎体6的径向外表面从对应于具有最大宽度的第二带束帘布层7B的轴向外端7Be的位置向轮胎径向内侧和轴向外侧延伸，径向最内侧带束帘布层7A的轴向外端(结构破坏易于起始于此)受到缓冲橡胶10保护。
胎面橡胶2G设置在带束帘布层7的径向外侧。如图2所示，胎面橡胶2G具有包括覆盖橡胶层2Gb和基础橡胶层2Ga的两层结构，覆盖橡胶层2Gb提供了触地的胎面外表面2S，基础橡胶层2Ga设置在覆盖橡胶层2Gb的径向内侧。胎面橡胶2G的轴向外端部2Ge径向向内延伸过一条假想的侧部基线X并且以接触带束缓冲橡胶10而终止，其中侧部基线X从最宽的带束帘布层7B的每个轴向外端7Be沿着轮胎轴向绘出。换言之，胎面橡胶(胎面带)从轮胎赤道C轴向向外延伸并且在对应于最宽的带束层7B的每个径向外端7Be的位置处以接近90度的角度径向向内弯曲，以径向向下延伸到带束层缓冲橡胶10的外表面，从而覆盖层2Gb位于基础层2Ga的轴向外侧。胎面橡胶的径向向下延伸部分的终端位于侧部基线X的径向内侧和带束层缓冲橡胶10的径向内端的径向外侧。在包括轮胎轴线的轮胎的横截面中，肩部内的基础橡胶层2Ga的径向外表面大致平行于胎面表面2S，并且在胎面橡胶的径向向下延伸部分内的基础橡胶层2Ga的轴向外表面大致平行于轮胎赤道面或者相对于轮胎赤道面略微径向向外倾斜。如图2所示，在基础橡胶层2Ga的轴向向外延伸的外表面和径向向下延伸的外表面的相交处的拐角是倒圆的。在图2所示的实施方式中，在胎面表面2S和轮胎外表面相交处的每个拐角被去掉以形成一个倾斜面，该倾斜面例如以大约45度的角度倾斜。
一对胎侧橡胶3G设置在胎体6的轴向外侧、每个胎侧部3中，从而每个胎侧橡胶的径向外端部3Ge覆盖了胎面橡胶2G的轴向外端2Ge——即在胎面橡胶的弯曲部中的覆盖橡胶层2Gb的轴向外表面，并且在侧部基线X的径向上方终止，优选终止于肩部中的基部橡胶层2Ga的轴向延伸的径向外表面的径向上方。
在覆盖橡胶层2Gb中，从耐磨性的角度考虑，优选使用具有优良耐磨性的高弹性橡胶，其中网状的分子间键合得到增强而将橡胶硬度(Hsb)提高到64至68。对于覆盖橡胶层2Gb来说，湿抓地性能也很重要。因此，在覆盖橡胶层2Gb中使用的橡胶还优选具有高的滞后摩擦，即，在0.070至0.090范围内的高的损耗角正切(tan δb)。
与此相反，从降低滚动阻力的观点来看，因为能量损耗小，在基础橡胶层2Ga中优选使用具有0.035至0.055的损耗角正切(tan δa)的低发热橡胶。基础橡胶层2Ga的橡胶硬度(Hsa)小于覆盖橡胶层2Gb的橡胶硬度(Hsb)。从获得必需的操纵稳定性的观点来看，在基础橡胶层2Ga内优选使用硬度为62至66的橡胶。
若覆盖橡胶层2Gb的硬度Hsb小于上述范围，耐磨性劣化，而如果硬度Hsb大于上述范围，对路面不平度的包容性降低从而劣化了驾驶舒适性。如果覆盖橡胶层2Gb的损耗角正切(tan δb)小于上述范围，那么湿抓地性能不足，而如果大于上述范围，那么滚动性能受损。此外，对于基础橡胶层2Ga，如果损耗角正切(tan δa)小于0.035，则难以保证足够的橡胶强度，而如果损耗角正切(tan δa)大于0.055，则无法获得增强滚动性能的充分的效果。如果基础橡胶层2Ga的硬度Hsa小于62，则操纵稳定性劣化，而如果硬度Hsa大于66，则将难以使损耗角正切(tanδa)下降而落入上述范围内。
在胎侧橡胶3G中优选使用低弹性橡胶，例如使用与基础橡胶层2Ga的硬度Hsa相比其硬度Hss进一步降低到52至56范围内的橡胶，从而胎侧部可响应轮胎变形而柔性弯曲，由此控制在轮胎外表面内的裂纹产生。如果硬度Hss小于上述范围，则抗切割性不足，而如果硬度Hss大于上述范围，则无法充分展现抗裂性。胎侧橡胶3G的损耗角正切(tan δs)没有具体限制，但是优选在0.045至0.090的范围选择以获得良好的抗切割性和抗裂性。
在本发明中，为了同时获得优良的耐磨性和低的滚动阻力，包括低发热橡胶的基础层2Ga在肩部Ye中的比例增加并同时优化了橡胶2Ga、2Gb和3G的比例，其中，在该肩部Ye，胎面部2内的发热(即能量损失)最大。另一方面，在胎面中心区Yc(在该处，触地压力大且由此对磨损寿命影响大)中的覆盖层2Gb的比例增加，由此保证了优良的耐磨性。此外，由于在胎面中心区Yc中刚性因覆盖层2Gb的比例的增加而增加，胎面的运动受到限制，因此由于胎面中心区Yc中的基础层2Ga的比例的减少导致的能量损失的增加可控制在低水平。由此，综合来说，可降低滚动阻力而同时获得高水平的滚动性能和耐磨性。
为此目的，在本发明中，形成了满足下列条件的包括基础层2Ga和覆盖层2Gb的胎面橡胶2G以及胎侧橡胶3G。
(1)在侧部基线X上；
(1-1)比率La/Lt为0.6至0.8，其中“La”是基础橡胶层2Ga的厚度，而“Lt”是从具有最大宽度的带束帘布层7B的轴向外端7Be至轮胎外表面1S(所谓的支持面1S)的距离，
(1-2)比率Lb/Lt为0.1至0.3，其中“Lb”是覆盖橡胶层2Gb的厚度，而“Lt”是如上所定义，以及
(1-3)比率Ls/Lt为0.1至0.2，其中“Ls”是胎侧橡胶3G的厚度，而“Lt”是如上所定义。
(2)在从具有最大宽度的带束帘布层7B的轴向外端7Be至胎面外表面2S绘出的法线N上；
(2-1)比率Ta/Tt为0.35至0.45，其中“Ta”是基础橡胶层2Ga的厚度，而“Tt”是从具有最大宽度的带束帘布层7B的轴向外端7Be至胎面外表面2S的距离。
(3)比率Cb/Tb大于1.0而小于1.6，其中“Cb”是覆盖橡胶层2Gb在胎面中心区Yc中的厚度，胎面中心区Yc是跨越作为其中心线的轮胎赤道C并且宽度为胎面宽度TW的50％的区域，而“Tb”是覆盖橡胶层2Gb在法线N上的厚度。
胎面部2设置有呈各种胎面花纹样式的沟槽“g”。在沟槽之下，覆盖橡胶层2Gb的厚度由于在形成沟槽“g”时施加的影响而局部变化。由此，“厚度Cb”指在胎面中心区Yc中没有受沟槽“g”影响的位置处测量的覆盖橡胶层2Gb的厚度。在一位置尽管没有受到沟槽“g”影响但覆盖橡胶层2Gb的厚度还是发生了变化的情况下，则采用覆盖橡胶层在胎面中心区Yc中的最大厚度和最小厚度的平均值作为厚度Cb。
“肩部Ye”指位于轴向最外部的圆周主沟槽“ge”的轴向外侧的接地部(肩部接地部)。
“侧部基线X”指从轴向外端7Be的厚度中心沿轮胎轴向延伸的直线。
通过满足上述条件(1-1)至(1-3)，基础橡胶层2Ga在胎面部中的比例极大增加，同时优化了肩部Ye内、特别是位于带束层端部的轴向外侧的区域内的各橡胶2Ga、2Gb和3G的厚度。如果比率La/Lt小于0.6，则基础橡胶层2Ga的比例小，从而滚动阻力无法充分降低。覆盖橡胶层2Gb具有高的橡胶硬度，因此具有增强肩部Ye的效果。因此，如果比率Lb/Lt小于0.1，无法展现该增强效果，从而耐久性降低。胎侧橡胶3G用作保护层。因此，如果Ls/Lt小于0.1，在支持面1S(轮胎的侧面1S)处容易产生裂纹破损。如果Lb/Lt大于0.3以及Ls/Lt大于0.2，那么滚动性能没有得到充分提高，并且进一步，滚动性能和耐久性以及抗裂性之间的平衡受损。
通过满足上述条件(2-1)，可保证提高滚动性能的效果并同时保持了耐久性和抗裂性之间的平衡。如果比率Ta/Tt小于0.35，则滚动性能没有充分提高，而如果该比率大于0.45，则耐磨性劣化。
此外，通过满足上述条件(3)，可提高耐磨性并同时通过充分地提高胎面中心区Yc的刚性而进一步提高了滚动性能。如果比率Cb/Tb小于1.0，则不能提高耐磨性，而如果该比率大于1.6，则滚动性能受损。从这样的角度来观察，比率Cb/Tb优选为大于或等于1.1，并且小于或等于1.5。
从低的滚动阻力的观点来看，优选在从点Px延伸至胎面外表面2S的法线Nx上测量的覆盖橡胶层2Gb的厚度Tbx至多为在法线N上测量的覆盖橡胶层2Gb的厚度Tb的1.2倍、特别是至多为厚度Tb的1.1倍，其中“点Px”是在侧部基线X上、距离轴向外端7Be的距离为距离Lt的0.3倍的点。
虽然已经参考附图描述了本发明的优选实施方式，无疑，本发明不仅仅限于这种实施方式，而是可以做出各种变化和修改。
下面借助于下列示例和对比例更具体地描述和解释本发明。应当理解，本发明不限于这些示例。
示例1至3和对比例1至6
基于表1示出的规格制造具有图1中示出的结构的重载轮胎(尺寸：11R22.5)，并且针对每个轮胎测试下面描述的性能。除了关于覆盖橡胶层、基础橡胶层和胎侧橡胶的厚度比率之外，这些轮胎相同。在覆盖橡胶层、基础橡胶层和胎侧橡胶中所使用的橡胶如下：
在覆盖橡胶层内使用的橡胶
损耗角正切(tan δb)：0.08
硬度(Hsb)：66
在基础橡胶层内使用的橡胶
损耗角正切(tan δa)：0.04
硬度(Hsa)：64
在胎侧橡胶内使用的橡胶
损耗角正切(tan δs)：0.05
硬度(Hss)：54
(1)滚动阻力
使用滚动阻力测试仪在如下条件下测量滚动阻力：轮辋7.50×22.5、内压700 kPa、轮胎载荷24.52 kN和速度80 km/h。结果以基于示例1的结果的指数形式示出，示例1的结果视为100。数值越小，滚动阻力越低，从而滚动性能越好。
(2)抗裂性
在散发臭氧的情况下、在鼓筒测试仪的鼓筒上、于如下条件下运行轮胎：轮辋7.50×22.5、内压700 kPa、轮胎载荷36 kN且速度40 km/h。测量直至在支持面中产生裂纹的运行时间。
(3)耐久性
在鼓筒测试仪的鼓筒上、在如下条件下运行轮胎：轮辋7.50×22.5、内压700 kPa、轮胎载荷36 kN且速度20 km/h。测量直至在胎面部内产生破损的运行时间。结果以基于示例1的结果的指数形式示出，示例1的结果视为100。数值越大，耐久性越好。
(4)耐磨性
轮胎安装在轮辋(尺寸：7.50×22.5)上，充以空气至700 kPa的内压，并且附装到装载为使得每个轮胎上承受的载荷为24.5 kN的卡车上，该卡车行驶200,000 km。通过测量轴向最内侧的圆周主沟槽和轴向最外侧的圆周主沟槽而获得磨损量。得出这些沟槽深度的平均值并以基于示例1的结果的指数形式示出，示例1的结果视为100。数值越小，耐磨性越好。
结果示于表1。
表1
对比例1 对比例2 对比例3 对比例4 对比例5 对比例6 示例1 示例2 示例3
La/Lt比率Lb/Lt比率Ls/Lt比率Ta/Tt比率Cb/Tb比率  0.50.350.150.41.3 0.850.050.10.41.3 0.850.10.050.41.3 0.70.150.150.41.7 0.70.050.250.41.3 0.50.350.150.40.9 0.70.150.150.41.3 0.650.250.10.41.3 0.750.150.10.41.3
测试结果滚动阻力(指数)抗裂性(小时)耐久性(指数)耐磨性(指数) 105350100100 9530090100 9520090100 105350100100 10035090100 953509085 100350100100 102350100100 98350100100

Claims (3)

1.一种重载轮胎，其包括胎体和带束层，所述胎体从胎面部经过胎侧部延伸到胎圈部的每个胎圈芯，所述带束层包括多个带束帘布层并且设置在所述胎面部中的所述胎体的径向外侧，所述多个带束帘布层包括具有最大宽度的带束帘布层，其中
设置在所述胎面部的胎面橡胶包括提供了所述胎面部的外表面的覆盖橡胶层和设置在所述覆盖橡胶层的径向内侧的基础橡胶层，并且所述胎面橡胶的每个轴向外端径向向内超过侧部基线终止，该侧部基线从所述具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端沿轮胎的轴向延伸，
设置在每个所述胎侧部的胎侧橡胶具有径向向外延伸超过所述侧部基线的径向外端，用以覆盖所述胎面橡胶的轴向外端，
在所述侧部基线上，所述基础橡胶层的厚度La与从所述具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端至轮胎外表面的距离Lt的比率La/Lt为0.6至0.8，所述覆盖橡胶层的厚度Lb与所述距离Lt的比率Lb/Lt为0.1至0.3，并且所述胎侧橡胶的厚度Ls与所述距离Lt的比率Ls/Lt为0.1至0.2，
在从所述具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端向胎面外表面延伸的法线上，所述基础橡胶层的厚度Ta与从所述具有最大宽度的带束帘布层的轴向外端至胎面外表面的距离Tt的比率Ta/Tt为0.35至0.45，并且
在胎面中心区内的所述覆盖橡胶层的厚度Cb与在所述法线上的所述覆盖橡胶层的厚度Tb的比率Cb/Tb大于1.0且小于1.6，其中胎面中心区的中心线是轮胎的赤道并且胎面中心区的宽度是胎面宽度的50％。
2.如权利要求1所述的重载轮胎，其中所述基础橡胶层具有0.035至0.055的损耗角正切，所述覆盖橡胶层具有0.070至0.090的损耗角正切，并且所述胎侧橡胶具有0.045至0.090的损耗角正切。
3.如权利要求1或2所述的重载轮胎，其中所述基础橡胶层具有62至66的肖氏A型硬度，所述覆盖橡胶层具有64至68的肖氏A型硬度，所述胎侧橡胶具有52至56的肖氏A型硬度，并且所述基础橡胶层的硬度大于所述胎侧橡胶的硬度并且小于所述覆盖橡胶层的硬度。
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