CN1936367A - 电动缸 - Google Patents
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Abstract
将驱动力从驱动部(12)传递给具有活塞(16)的缸体机构(18)，同时经受减速。进而，将工作油(A)填充到动力传动开关机构(20)的旋转壳体(28)内，所述动力传动开关机构(20)配置在驱动部(12)与缸体机构(18)之间。沿着内部轴(320交替地配置第一板(78)和第二板(80)，第一板(78)连接到驱动部(12)侧，第二板(80)连接到缸体机构(18)侧。
Description
技术领域
本发明涉及电动缸，在该电动缸中，将驱动力从驱动部经由减速机构传递给缸机构，以便移动该缸机构中的活塞。
背景技术
在一种公知类型的电动缸中，电动缸成一整体地设有驱动源，所述驱动源例如由以下部分构成：电动机；减速机构，该减速机构设置在连接到驱动源上的主体外壳中，并具有用于传递来自于驱动源的驱动力的齿轮；以及，连接到所述主体外壳上的缸体部，其中，驱动力从减速机构传递给缸体部。
这种电动缸，例如在日本专利待审公开No.2002-213574中公开，该电动缸包括提供旋转驱动力的电动单元，和齿轮减速机构一起，用于将电动单元的旋转传递给输出轴，同时降低旋转速度。作为经由齿轮减速机构进行传动的结果，电动单元的旋转驱动力经受预定的减速，所述齿轮减速机构包括多个彼此啮合的齿轮。所述旋转驱动力经由输出轴被输出到外部，所述输出轴基本上与电动单元平行地配置。
另一方面，在日本专利待审公开No.10-127008中揭示了一种电动缸，该电动缸包括：电动机；与该电动机的轴线基本上平行地配置的缸体部；以及减速机构，该减速机构连接在电动机与缸体部之间。电动机的驱动力经由安装在电动机的驱动轴上的小齿轮以及与该小齿轮啮合的扁平齿轮传递给缸体部的螺杆。使螺杆旋转，从而使得与螺杆螺纹啮合的活塞沿着轴向方向位移。
在上面所述的日本专利待审公开Nos.2002-213574和10-127008的传统的技术中，将在外加电力的作用下被驱动的电动单元(电动机)作为驱动源。从而，在驱动源的驱动作用下，来自于电动单元的驱动力被输出到输出轴或缸体部。然而，一般地，当利用这种驱动源时，会产生惯性力，即使在已经停止加电之后，该惯性力仍会在预定的时期内引起持续的旋转。从而，难以立即中断这种旋转驱动。因此，即使在将电动缸停止之后，也会将驱动源的惯性力经由减速机构作为旋转驱动力传递给缸体部。其结果是，相对于减速机构和缸体部而言，由旋转驱动力产生过负荷。进而，缸体部会因此被移动比所需要的移动量(移动位置)大的量。
当驱动源被惯性力继续旋转预定的量时，在达到缸体部的位移停止的位置处的位移终端位置之后，连接到缸体部上的减速机构的齿轮停止旋转，而连接到驱动源上的齿轮继续旋转。因此，在彼此啮合的全部两个相应的齿轮之间产生负荷。从而，降低减速机构的耐久性。
发明内容
本发明的总的目的是提供一种电动缸，通过减轻强加于驱动部、缸体机构和减速机构上的负荷，改善其耐久性。
通过下面结合附图所进行的描述，本发明的上述目的和其它目的、特征和优点将会变得更加明显，其中，所述附图以说明性的例子的方式表示出本发明的优选实施例。
附图说明
图1是表示根据本发明的实施例的电动缸的总体透视图；
图2是表示图1所示的电动缸的总体纵剖视图；
图3是从不同的方向观察时，图1所示的电动缸的齿轮单元的部分省略的放大透视图；
图4是表示配置在图2所示的电动缸的动力传动开关机构附近的元件的放大的纵剖视图；
图5是表示图1所示的电动缸的动力传动开关机构的分解透视图；
图6是表示在第一板插入到旋转壳体的安装孔内的状态下、与图4中所示的元件相关的俯视剖视图；以及
图7是表示在第二板插入到旋转壳体的安装孔内的状态下、与图4中所示的元件相关的俯视剖视图。
具体实施方式
参照图1，附图标记10表示根据本发明的实施例的电动缸。
如图1和2所示，电动缸10包括：驱动部12，该驱动部借助施加电流而被驱动和旋转；齿轮单元(减速机构)14，该齿轮单元传递来自于驱动部12的驱动力，同时将其速度减速；缸体机构18，该缸体机构具有活塞16，能够借助由齿轮单元14输出的驱动力进行行程位移；以及配置在驱动部12与缸体机构18之间的动力传动开关机构20，该机构能够传动和中断驱动力。
驱动部12，例如，包括DC电动机或者步进电动机，所述电动机由从图中未示出的电源提供的电流驱动并旋转。驱动部12借助形成在其一端的安装凸缘12a连接到齿轮单元14的外壳22上。进而，驱动部12包括驱动轴24，该驱动轴经由设置在外壳22上的第一孔26插入到外壳22内。
如图2和3所示，齿轮单元14包括：外壳22，该外壳22具有圆筒形的形状；旋转壳体(壳体)28，该旋转壳体可旋转地配置在外壳22的内部。齿轮单元14进一步包括内部轴(轴)32，该轴具有插入到旋转壳体28内的一个端部，并且在其上插入多个板构件30。另外，齿轮单元包括：第一齿轮构件34，其固定到内部轴32的另一端上；第二齿轮构件36，该第二齿轮构件与第一齿轮构件34啮合并固定到缸体机构18的旋转轴112上；以及，第三齿轮构件38，其固定到驱动部12的驱动轴24上。第一至第三齿轮构件34、36、38的每一个以及旋转壳体28，例如可以由树脂材料、烧结金属、或者诸如铝等轻金属材料构成。
如图2所示，外壳22的两个端部向外部敞开。第一轴承42通过环形槽安装到配置在外壳22的一端的第一开口40内。第二轴承46通过另一个环形槽安装到配置在外壳22的另一端的第二开口44内。塞子48被拧到第二开口44上，以便将第二开口44封闭。
在外壳22的一端形成第一安装部50，该第一安装部基本上垂直于外壳22的轴线地从外壳22的侧部突出。驱动部12通过多个螺栓52安装在第一安装部50上。沿着第一安装部50的轴向方向形成朝着外部敞开的第一孔26。驱动部12的驱动轴24插入到第一孔26内。
另一方面，在外壳22的另一端侧形成第二安装部54，该第二安装部基本上垂直于外壳22的轴线地从外壳22的侧部突出。缸体机构18安装在第二安装部54上。在第二安装部54上形成朝着外部敞开的第二孔56。缸体机构18的一部分经由第二孔56插入到第二安装部54内。具体地说，驱动部12和缸体机构18每一个都基本上垂直于外壳22的轴线且基本上彼此平行地配置。
在外壳22的另一端配置固定凸缘58，以便相对于外壳22的轴线的中心而言，位于与第二安装部54的相反的一侧。该固定凸缘58从外壳22的侧面突出，分支成相互分开预定距离的两部分。在固定凸缘58中，分别形成与外壳22的轴线平行地延伸的通孔60。
电动缸10例如可以通过固定凸缘58固定到壁面上。
旋转壳体28包括：轴部62，该轴部由第一轴承42支承并配置在外壳22的一端；底部装配的圆筒形部64，该圆筒形部具有形成在轴部62的端部的圆筒形；以及配置在圆筒形部64与轴部62之间的的结合部处的齿轮齿部66，在该齿部的外周面上刻有多个齿。
配置在外壳22的一端的轴部62的前端部具有缩减的直径。该缩减的直径部由安装在外壳22中的第一轴承42可旋转地支承。
圆筒形部64沿着径向朝外的方向相对于轴部62在直径方向上延伸。圆筒形部64配置在外壳22内第一安装部50与第二安装部54之间的位置。圆筒形部64的外周面紧靠在外壳22的内周面上，并且当旋转壳体28旋转时由该内周面引导。
在圆筒形部64中形成安装孔68，该孔朝着外壳22的第二开口44敞开。安装孔68具有基本上恒定的直径。在安装孔68的内周面上形成多个沿着轴向方向延伸的槽70(例如，4个)(见图5至7)。槽70以凹形的形式凹入，并具有基本上矩形的横截面。槽70沿着安装孔68的轴向方向彼此分开预定的距离。特别是，槽70沿着安装孔68的内周面并关于圆筒形部64的轴向中心相互分开90°(见图6)。
动力传动开关机构20配置在安装孔68内。动力传动开关机构20包括：内部轴32，它的一端插入到安装孔68内；板构件30，该板构件由多个第一和第二板78、80构成；以及封闭安装孔的盖构件94。安装在圆筒形部64的衬套孔72中的衬套74可旋转地支承内部轴32的一个端部。
如图5所示，通过将内部轴32的外周面切割成基本上平面的形状，在内部轴32的一端上形成一对切槽76。切槽76具有从内部轴32的一端到另一端的预定长度。进而，该切槽76相对于内部轴32的外周面沿径向朝内的方向少量地凹入。切槽76相对于内部轴32的中心轴线形成在基本上对称的位置上(见图7)。
第一板(第一旋转板)78和第二板(第二旋转板)80插入到内部轴32的一端上。第一和第二板78、80的每一个都由具有基本上恒定的厚度的板构件形成。第一板78和第二板80分别相互交替的安装和配置在内部轴32上。
第一板78具有基本上盘状的横截面。如图6所示，第一板78具有第一轴孔82，该第一轴孔82形成在该第一板的大致中心部，内部轴32插入到该第一轴孔82中。多个第一和第二突起84、86(例如，4个)沿径向朝外的方向从外周面径向突出。
第一突起84和第二突起86相对于第一轴孔82的中心相互分开相等的角度(例如，45°)。第一突起84相互分开90°的间隔，而第二突起86形成在第一突起84之间。即，第二突起86以和第一突起84相同的方式相互分开90°的间隔。第一板78分别具有4个第一突起84和4个第二突起86，其中，第二突起86配置在第一突起84之间，从而，总共设置8个突起。
第一突起84的外径D1基本上等于圆筒形部64的槽70的内周直径d1(D1＝d1)。第二突起86的外周直径D2小于第一突起84的外周直径D1(D1＞D2)。第二突起86的外周直径D2小于圆筒形部64的安装孔68的内周直径d2(D2＜d2)。
即，与第二突起86相比，第一突起84沿径向朝外的方向突出较大的量。当第一板78被插入到圆筒形部64的安装孔68中时，第一突起84结合到槽70内，在第二突起86与安装孔68的内周面之间形成预定距离的间隙C1。
如图7所示，第二板80包括形成在其大致中心部的第二轴孔88，该第二轴孔88具有基本上盘状的横截面和大致与第一板78相同的形状，内部轴32插入到该第二轴孔88内。多个第三突起90(例如，8个)从第二板80的外周面沿着径向朝外的方向在径向方向上突出。
第二轴孔88按如下方式形成。第二轴孔88的内周面部分分别与内部轴32的切槽76反向地突出。突起80a分别与一对切槽76结合。从而，防止内部轴32和第二板80沿着旋转方向彼此相对位移。因此，当使内部轴32旋转和位移时，第二板80以成一体的方式和内部轴一起旋转。
第三突起90相对于第二轴孔88的中心相互分开相等的角度(例如45°)。第三突起90的数目和包含在第一板78上的第一和第二突起84、86的总数(8个)相同。第三突起90的外周直径具有基本上相同的直径D3。第三突起90的外周直径D3基本上等于第二突起86的外周直径D2(D3＝D2)。从而，当第二板80被插入到安装孔68内时，在第三突起90与安装孔68的内周面之间形成提供预定距离的间隙C2。更具体地说，相对于安装孔68而言，间隙C1和C2基本上彼此相等，因为第二突起86的外周直径D2基本上等于第三突起90的外周直径D3。
当第一板78和第二板80被插入到内部轴32上时，将第一和第二突起84、86和第三突起90配置成沿着内部轴32的轴向方向相互交叠。通过安装在内部轴32的一端上的紧固环92，防止配置在最靠近轴部62一侧的第一板78沿着轴向方向位移。
具体地说，第一板78与圆筒形部64的槽70结合，从而与旋转壳体28成一体地旋转。进而，第二板80与内部轴32结合，从而与内部轴32成一体地旋转。换句话说，第一板78和第二板80彼此独立分开地旋转。
另一方面，如图4所示，尽管第一和第二板78、80配置在安装孔68中，但圆筒形部64被盖构件94封闭。内部轴32通过贯穿盖构件94的大致中心部的轴孔96插入到该盖构件94内。密封构件98安装到轴孔96中的环形槽内。密封构件98紧靠在内部轴32的外周面上，从而，将安装孔68的内部置于紧密的(即，气密性的)密闭状态。
例如，将由硅油构成的工作油A填充到安装孔68内。利用具有高粘度的油作为工作油A。将工作油A的粘度例如适当地设置在10,00至100,000cst的范围内。盖构件94将安装孔68关闭。从而，安装孔68起着填充工作油A的油储存室的作用。
将工作油A填充到沿着内部轴32交替地配置的第一和第二板78、80之间的空间中，产生这样一种状态，即，第一和第二板78、80彼此以相等短距离分开，而工作油A介于它们之间(见图4)。具体地说，第一和第二板78、80沿着内部轴32以相等的距离相互分开。
在圆筒形部64与轴部62之间的结合部处，在外周面上形成齿66。齿66与连接到驱动部12上的第三齿轮构件38啮合。齿66相对于旋转壳体28的轴线倾斜预定的角度(例如，45°)。进而，以和上面所述的相同的方式，在外周面上形成第三齿轮构件38的齿102，所述齿102相对于第三齿轮构件38的轴线倾斜预定的角度(例如，45°)。
即，第三齿轮构件38在驱动部12的驱动作用下被驱动和旋转，藉此，旋转壳体28被与第三齿轮构件38啮合的圆筒形部64旋转和移位。进而，旋转驱动力的传递方向被齿66和102转换成基本上垂直的方向，其中所述齿66和102分别相对于驱动部12和旋转壳体28的轴倾斜预定的角度。
圆柱形的第一齿轮构件34经由具有缩减的直径的第一细直径部104安装到内部轴32的另一端上。相对于第一齿轮构件34的轴线倾斜预定的角度(例如45°)的齿106，形成在第一齿轮构件34的外周面上。齿106形成在旋转壳体28的一侧，并与安装在缸体机构18上的第二齿轮构件36的齿108啮合。
第一齿轮构件34的齿106与第二齿轮构件36的齿108相互对向。第一齿轮构件34通过安装在外壳22中的第二轴承46被可旋转地支承。
更具体地说，从驱动部12传递到旋转壳体28的驱动力，依次经由齿106、108传递，其中，所述齿106和108分别以预定的角度相对于旋转壳体28和缸体机构18的轴倾斜。传递方向被转换成基本上与旋转壳体28的轴线垂直的方向。换句话说，从驱动部12传递的驱动力的传递方向，被齿轮单元14转换成基本上垂直的方向，并且，传递方向被齿轮单元14再次转换成指向缸体机构18的基本上垂直的方向。
如图1和2所示，缸体机构18包括：圆筒形缸筒110，该缸筒110连接到外壳22上；旋转轴112，该旋转轴112被可旋转地支承在缸筒110的内部，并且，驱动力被从齿轮单元14传递到该旋转轴112上；以及活塞16，该活塞16被拧到旋转轴112上并能够在轴向方向上位移。
缸筒110的一端固定到外壳22的第二安装部54上，而圆筒形的杆套114安装在缸筒110的另一端上。
旋转轴112例如可以由树脂材料、烧结金属或者轻金属材料形成。旋转轴112包括：螺纹部116，该螺纹部具有刻在其外周面上的螺纹；以及第二细直径部118，该第二细直径部形成在螺纹部116的一端，与螺纹部116相比，具有缩减的直径。第二细直径部118被插入到第二安装部54的第二孔56内，在其上安装第二齿轮构件36。进而，第二细直径部118被一对设置在第二孔56内的第三轴承120可旋转地保持。第三轴承120借助安装在第二孔56的开口内的保持构件122固定到第二孔56内。
活塞16被拧到旋转轴112的螺纹部116上，在旋转轴112的旋转作用下，可以在轴向方向(箭头X1、X2的方向)上自由地位移。活塞16的外周面紧靠在缸筒110的内周面上并被其支承。进而，圆筒形的活塞杆126固定到突起124上，该突起124在活塞16的一端朝向杆套114(箭头X1的方向)突出。
安装在环形槽内的环形刮削器128、以及与刮削器128分开预定距离的环形的杆密封环130，设置在杆套114的内周面上，所述杆密封环用于保持缸筒110的气密性。可能会粘附到活塞杆126的外周面上的灰尘等，被刮削器128除去。在活塞杆126的端部上安装帽132，用于将活塞杆126封闭。
将作为驱动部12的电动机(即，DC电动机或步进电动机)的内阻力值设定在驱动部12的额定转矩的大约2到20倍的范围内。特别是，将内阻力值设定在驱动部12的额定转矩的大约2到20倍的范围内，其中，从第一和第二板78、80的总数中减去1，获得一个数字，然后将该数字乘以内阻力值。
根据本发明的实施例的电动缸10基本上按照上述方式构成。下面说明其操作、作用和效果。
从图中未示出的电源向驱动部12提供电流，藉此，驱动部12的驱动轴24被驱动并旋转。从而，由于第三齿轮构件38的齿66、102与旋转壳体28相互啮合，所以，将驱动力传递给旋转壳体28。
当旋转壳体28旋转时，与安装孔68的槽70配合的第一板78，与之成一整体地旋转。在这种情况下，第一板78与填充到安装孔68内的工作油A一起旋转。从而，邻近第一板78配置的第二板80，通过工作油A的作用，成一整体地旋转。即，充满旋转壳体28的工作油A具有高粘度。从而，当旋转壳体28和第一板78以高速旋转时，第二板80借助粘滞阻力与之成一整体地旋转。
换句话说，当旋转壳体28和第一板78在驱动部12的驱动作用下旋转时，因为旋转速度高，所以，工作油A的粘滞力增大，被传递的驱动力具有低的转矩。
从而，旋转壳体28的旋转力通过保持在安装孔68内的工作油A传递给第二板80。通过切槽76与第二板80配合的内部轴32被成一整体地驱动和旋转。从而，驱动部12的驱动力经由旋转壳体28传递给内部轴32。驱动力被传递给缸体机构18的第二齿轮构件36，所述第二齿轮构件36与安装在内部轴32上的第一齿轮构件34啮合，藉此，缸体机构18的旋转轴112旋转。
从而，与旋转轴112螺纹啮合的活塞16，由于其螺纹啮合而沿着缸筒110在轴向方向(如图2所示的箭头X1的方向)位移。连接到活塞16上的活塞杆126相对于杆套114突出预定的长度。其结果是，安装在活塞杆126端部处的帽132上的工件(未示出)被移动预定的长度。
如上所述，可以经由齿轮单元14和动力传动开关机构20，将驱动部12的驱动力传递给缸体机构18，藉此，缸体机构18的活塞杆126被移动预定的量。
另一方面，当缸体机构18的活塞杆126的移动停止时，通过终止向驱动部12供应电流，驱动部12的旋转驱动停止。在这种情况下，即使在向驱动部12的电流供应已经终止之后，驱动部12的驱动轴24仍会由于惯性力而旋转一定的量。然而，驱动部12在低速下以高转矩旋转。从而，伴随着驱动部12的旋转的第一板78的旋转，被工作油A且相对于动力传动开关机构20而言被吸收。因此，这种旋转不会从第一板78被传递给第二板80。
从而，驱动部12的惯性力不会经由工作油A传递给内部轴32。可以将缸体机构18停止，而不会受到驱动部12的惯性力的影响。换句话说，当第一板78以低速旋转时，工作油A的粘滞力降低。从而，第一板78的旋转被工作油A降低，这种旋转不会传递给第二板80。
相反，在某些情况下，未示出的工件会被惯性力移动微小的量，在驱动部12的驱动已经被完全中止之后，不会停止。在这种情况下，当被传递给缸体机构18的旋转轴112的惯性力(旋转驱动力)又被传递给内部轴32时，惯性力被通过第二板80保持在安装孔68内的工作油A吸收。从而，缸体机构18产生的惯性力不会经由动力传动开关机构20传递给驱动部12。
即，当外加电流并且以高速驱动和旋转驱动部12时，驱动力通过动力传动开关机构20传递给缸体机构18。进而，例如，在驱动和旋转受到驱动部12的惯性力影响的低速旋转过程中，通过允许驱动力被动力传动开关机构20的工作油A吸收，可以将驱动力的传递切断或中断。换句话说，动力传动开关机构20起着将传动切断的转矩分离机构的作用，从而，在需要时吸收来自于驱动部12和/或缸体机构18的驱动力。
如上所述，在本发明的实施例中，动力传动开关机构20配置在驱动部12与缸体机构18之间。动力传动开关机构20包括填充有高粘度的工作油A的旋转壳体28，并带有配置在旋转壳体28内部的多个第一板78和第二板80。从而，与驱动力只被减速机构从驱动源传递给缸体部的传统的电动缸相比，在驱动部12和缸体机构18不被驱动的期间，从驱动部12和缸体机构18传递的驱动力(惯性力)可以被工作油A适当地吸收。从而，当施加到驱动部12上的电流停止时，可以避免向驱动部12和/或缸体机构18传递驱动力。其结果是，驱动部12和缸体机构18不会经受不必要的负荷，因此，可以提高驱动部12和缸体机构18的耐久性。
不必要的驱动力不会在驱动部12与缸体机构18之间传递。从而，在连接到驱动部12和缸体机构18上的第一至第三齿轮构件34、36、38的齿66、102、106、108上，不会产生过大的负荷。因此，可以提高齿66、102、106、108的耐久性。从而，改进包括第一至第三齿轮构件34、36、38在内的齿轮单元14的耐久性。
当齿轮单元14的第一至第三齿轮构件34、36、38、旋转壳体28、以及缸体机构18的旋转轴112由例如树脂材料、烧结金属或者轻金属材料形成时，可以降低齿轮单元14和缸体机构18的重量，同时降低生产成本。
尽管详细给出并描述了本发明的某些优选实施例，但是，应当理解，在不超出所附权利要求的范围内，可以进行各种改变和改型。
Claims (10)
1.一种电动缸，包括：
驱动部(12)，该驱动部在施加的电流的作用下被驱动；
减速机构(14)，该减速机构连接到所述驱动部(12)上，并且该减速机构传递来自于所述驱动部(12)的驱动力，同时降低其速度；
缸体机构(18)，所述驱动力经由所述减速机构(14)传递给该缸体机构(18)，并且，该缸体机构具有能够在轴向方向上移动的活塞(16)；以及
设置在所述驱动部(12)与所述缸体机构(18)之间的动力传动开关机构(20)，当所述电流施加到所述驱动部(12)上时，该动力传动开关机构将所述驱动力传递给所述缸体机构(18)，当所述电流不施加到所述驱动部(12)上时，该动力传动开关机构将来自于所述驱动部(12)和所述缸体机构(18)中的至少一个的所述驱动力的传递切断。
2.如权利要求1所述的电动缸，其特征在于，所述动力传动开关机构(20)进一步包括：
壳体(28)，该壳体在所述驱动部(12)的驱动作用下被驱动并旋转；
第一旋转板(78)，该第一旋转板配置在所述壳体(28)中，并且该第一旋转板当其与所述壳体(28)配合时能够成一整体地旋转；
第二旋转板(80)，该第二旋转板在所述壳体(28)内与所述第一旋转板(78)分开预定的距离，并被安装在连接到所述缸体机构(18)上的轴(32)上；以及
气密性地封闭在所述壳体(28)内的工作油(A)，该工作油填充到所述第一和第二旋转板(78、80)之间的空间内。
3.如权利要求2所述的电动缸，其特征在于，所述第一旋转板(78)根据所述动力传动开关机构(20)的所述壳体(28)的旋转而进行旋转，从而，旋转力借助所述工作油(A)的粘性被传递给所述第二旋转板(80)，藉此，使在其上安装所述第二旋转板(80)的所述轴(32)旋转。
4.如权利要求3所述的电动缸，其特征在于，分别提供多个所述第一旋转板(78)和多个所述第二旋转板(80)，所述第一旋转板(78)和所述第二旋转板(80)交替地沿着所述轴(32)配置。
5.如权利要求4所述的电动缸，其特征在于，所述第一旋转板(78)包括多个第一突起(84)，所述第一突起沿径向方向朝外突出，其中，所述第一突起(84)分别与形成在所述壳体(28)的内周面上的槽(70)配合。
6.如权利要求5所述的电动缸，其特征在于，所述第一旋转板(78)包括第二突起(86)，所述第二突起在所述第一突起(84)之间沿径向方向朝外突出，其中，在所述第二突起(86)与所述壳体(28)的内周面之间设置间隙(C1)。
7.如权利要求6所述的电动缸，其特征在于，所述第二旋转板(80)包括：多个第三突起(90)，所述第三突起沿径向方向朝外突出；以及，具有与所述轴(32)配合的配合部(80a)的孔(88)，其中，在所述第三突起(90)与所述壳体(28)的所述内周面之间设置间隙(C2)。
8.如权利要求1所述的电动缸，其特征在于，所述动力传动开关机构(20)与所述减速机构(14)成一体地配置。
9.如权利要求1所述的电动缸，所述工作油(A)包括硅油，其特中，所述硅油的粘度在10,000到100,000cst的范围内。
10.如权利要求1所述的电动缸，所述驱动部(12)包括电动机，其中，所述电动机的内阻力值在所述电动机的额定转矩的2到20倍的范围内。
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