CN1617370A - 电池制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种电池制造方法，将正极板和负极板隔着绝缘层层叠，至少将一极板群的一侧边缘焊接在集电板上，其特征在于，将集电板向极板群的一侧边缘压接，对集电板的与极板群的压接面的反面沿着极板群层叠方向用非接触型热源在多条线上进行直线加热。在将集电板压接于极板群的一侧边缘的状态下，从该集电板的背面以非接触型热源进行加热，通过这样可以高速进行焊接，而且不使其他部分受到热的不利影响，又因为是沿着各极板的层叠方向在多条线上进行焊接，可以将各极板分别牢固地在多处与集电板接合。

Description

电池制造方法
本申请是申请号为00128848.2的、题为“电池”的发明专利的分案申请。
技术领域
本发明涉及电池制造方法。
背景技术
电池有一次电池和二次电池，分别具有各种各样的构成，比如说，已经知道为了得到所要的电池容量，如图17所示，将多个单体电池连接为一体，形成已有的组合型二次电池。此组合型二次电池是将由图18所示的密闭型碱性二次电池形成的多个单体电池41(41a～41j)其电池槽42的宽度大的侧面相对重叠配置，用端板52压紧两端单体电池41a、41j的电池槽42外侧，将两端板之间用夹紧条53夹紧，使之连接构成为一体。
将正极板和负极板隔着绝缘层层叠形成产生电能的基本单元即极板群47，再将极板群47和电解液一起装在电池槽42中，各电池槽42的开口部用设有安全阀45的盖子46盖紧，从构成极板群47的各正极板的一侧上端向上引出引线部49，在其上部连接正极端子43，同样由各负极板的另一侧上端向上引出引线部49，在其上部连接负极端子44，将这些正极端子43及负极端子44安装在盖子46上，从而构成了单体电池41。
然后，将被夹紧的相邻单体电池41间的正极端子43和负极端子44用连接板51进行连接，使各单体电池成串联连接状态。在夹紧各电池槽42时，采取这样的构造，即在电池槽42的宽侧面上，使上下方向上突出设置的筋48相对，在各筋48与48之间的宽侧面间的空间形成贯穿电池槽42上下方向的致冷剂通路，能够向致冷剂通路送风以冷却各单体电池41a～41j。
上述极板群47的引线部49是通过焊接形成为一体的，在焊接时，如日本特开平7-220715号公报所示，电阻焊接时由于在焊接部产生的氧化被覆膜或异物而导致火花的发生，存在着焊接不良或不能保证焊接均匀的问题，而激光焊接正好适用，特别是使电子束贯穿，在引线部形成贯穿孔，此贯穿孔利用熔化的金属一边重新凝固一边堵塞，从而焊接成一体，这种方法比较理想。
上述已有的组合型二次电池的单体电池41，它的构成是在极板上端的一侧部引出引线部49来连接正负极端子43及44，因此问题是，由于从极板的整个面到引线部49的集电部为止的平均距离长，使得电池的内阻变大，或因电极活性物质利用率低而使输出降低。
因此，考虑这样一种二次电池，该二次电池配置有集电极，使其与极板群一侧端整个面接触，再将各极板的侧端边缘和集电板焊接为一体，形成极板单元，但是通过简单的滚焊将该集电板与各板极的侧端连接成一体时，不能得到理想的接合状态，存在着电池输出不足或焊接强度不够等问题，而且即使是激光焊接，要不对极板有不好的影响且可靠接合也是非常困难的，所以就要求有一种可使极板群的侧端与集电板得以很好接合的方法。
发明内容
本发明鉴于上述现有技术的不足，目的在于提供了一种将极板群的一侧边缘与集电板可靠接合的电池极板单元的制造方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种电池制造方法，将正极板和负极板隔着绝缘层层叠，至少将一极板群的一侧边缘焊接在集电板上，其特征在于，将集电板向极板群的一侧边缘压接，对集电板的与极板群的压接面的反面沿着极板群层叠方向用非接触型热源在多条线上进行直线加热。在将集电板压接于极板群的一侧边缘的状态下，从该集电板的背面以非接触型热源进行加热，通过这样可以高速进行焊接，而且不使其他部分受到热的不利影响，又因为是沿着各极板的层叠方向在多条线上进行焊接，可以将各极板分别牢固地在多处与集电板接合。
较佳地，使一种极性的极板端面全部突出在该极板群的一侧面，将其与集电板接合，且事先在集电板的与极板群焊接的接合部配置钎料。由于钎焊材料可在较低温度下熔化，因而可以通过钎焊材料在不大使极板受热影响的情况下将集电板与极板端缘可靠地接合。
较佳地，钎料可以通过电镀或化学镀的方法配置于集电板上。
较佳地，钎料利用环节片状钎料的方法配置在集电板上。
较佳地，在集电板的与极板相接触的面上沿极板群的层叠方向附上多条线状钎焊材料，在附上钎焊材料的线上加热。由于钎焊材料可在较低温度下熔化，因而可以在不大使极板受热影响的情况下通过钎焊材料将集电板和极板端缘在多条线上很好地接合。
较佳地，在集电板的与极板相接触的面上附上钎料，将集电板压接于极板群的一侧边缘，以非接触性热源在集电板的与极板群压接的压接面的反面进行加热，可以通过钎焊材料将集电板和极板端缘很好地接合。
较佳地，将极板群向位置对准手段加压，将极板群的一侧边缘对齐后，把集电板配置在该极板群的一侧边缘上，在将集电板向极板群的一侧边缘加压的状态下进行加热，则首先将极板的一侧边缘很好地对齐，然后在焊接时进一步加压，一次可以确保各极板的侧缘与集电板接触，从而实现高可靠性的接合。
较佳地，在真空中照射电子束进行加热，则不会因焊接时的加热而氧化，也不会产生焊接缺陷，既可以得到良好的接合状态，又不会因氧化物的产生而导致电池性能下降。
较佳地，在将极板群与集电板加以组合的状态下在加热前进行去磁，则即使极板或集电板在其加工、搬运中被磁化也可确实地去除，可以免除磁性对电子束的不良影响，得到理想的接合状态。
附图说明
图1是本发明一实施例的组合型二次电池的外观立体图。
图2是同上的集合性二次电池的部分纵剖侧面图。
图3是图2的A-A线剖面图。
图4是所述一实施例极板群的正面图。
图5是图4的B-B线的剖面图。
图6表示所述一实施例的正极板，(a)为正面图，(b)为平面图及其部分详细图。
图7表示所述一实施例的负极板，(a)为正面图，(b)为平面图及其部分详细图。
图8是所述一实施例的极板群的制造工序流程图。
图9表示所述一实施例的极板群的端面对齐的工序，(a)为正面图，(b)为侧面图。
图10表示所述一实施例的极板群和集电板焊接的焊接工序立体图。
图11表示同上焊接工序，(a)为主要部分的正面图，(b)为侧面图。
图12表示所述一实施例的集电体，(a)为正面图，(b)为纵剖侧面图，(c)为(b)的C部放大图，(d)为(b)的D部放大图。
图13表示所述一实施例的集电体的变形例，(a)为正面图，(b)为纵剖侧面图，(c)为(b)的C部放大图，(d)为(b)的D部放大图。
图14为集电体的凹凸部及Ni钎料附着状态的各种变形例说明图。
图15表示电极引线部的各种变形例，(a)为第1例的正面图，(b)为第2例的端面对齐状态的说明图，(c)为第2例的集电体焊接时的状态说明图，(d)是第3例的集电体焊接时表示其状态的部分正面图。
图16为电极引线部的又一变形例的说明图。
图17为现有技术的组合型二次电池的外观立体图。
图18为所述现有例子的单体电池部分剖面立体图。
具体实施方式
下面参照附图详细说明使用本发明电池极板单元的组合型二次电池一实施例。
首先，参考图1～图7就本实施例的集合性二次电池1的总体结构进行说明。这种组合型二次电池1是适合作为电动汽车驱动电源使用的镍-氢二次电池，如图1～图3所示，将具有窄侧面和宽侧面的上方开口的多个(图示的例子为6个)长方体电池槽3连结为一体构成电池槽2，各电池槽3之间公用其窄侧面相互连接，从而构成这种组合型二次电池，并且由一个盖体4将各电池槽3上面的开口进行整体封闭。
如后面的详细说明所述，在各电池槽3内，与电解液一起，装有与电池槽3的宽侧面平行的多个正极板和负极板隔着绝缘层在窄侧面方向层叠形成的极板群5，构成单体电池6。
在整体电池槽2的两端电池槽3的外侧窄侧面以及各电池槽3、3之间的窄侧面上端部，形成有连接孔7，在两端电池槽3的外侧窄侧面连接孔7上设有正极或负极连接端子8。在中间电池槽3、3间的窄侧面连接孔7上装有将两侧单体电池6、6串联连接的连接配件9。又，在盖体4上设置当各电池槽3的内部压力超过一定值时释放压力用的安全阀10，又，在适当的单体电池6或每个单体电池6上设置传感器安装孔11，用以安装检测单体电池6的温度的温度测量传感器。
在各电池槽3的宽侧面成一平面的一体化电池槽2的宽侧面12上，设有呈突出状的筋13，此筋13在各电池槽3的两侧端相应的位置上沿上下方向延伸，并且在筋13、13之间以适当的间隔设置多个以矩阵式排列的呈突出状小圆形的突起14。这些筋13和突起14的高度相同。而且在电池槽3的上端部和盖体4的侧面，对应于筋13的延长位置和突起14的配置位置，设置跨接两侧面的、与筋13及突起14高度相同的连接筋15a及15b。又在一体化电池槽2的宽侧面12的两端附近，在2条筋13外表面的上部和下部，设置多个定位用的突起16及凹部17，用于在将一体化电池槽2以宽侧面12相互重叠时相互嵌合。在将一体化电池槽2并排配置时，这些筋条13、突起14及连接筋15a、15b之间形成可使各电池槽3有效而且均匀冷却用的致冷剂通路。
下面参照图4～图7对上述极板群5进行详细说明。在图4、图5中，交叉配置多块正极板18和负极板19，同时在各正极板18上覆盖在横方向有开口的袋状绝缘层20，以此使正极板18和负极板19隔着绝缘层20层叠形成极板群5。在图4中，画有斜线的区域表示正极板18和负极板19隔着绝缘层20相对而产生电能的领域。这些正极板群18和负极板群19，相反侧的侧面边缘部向外侧突出，该突出侧面边缘部构成引线部18a、19a，在该侧边缘分别焊接着集电板21、22。各集电板21、22，其两侧边缘向内侧弯曲以限制尺寸，使得极板18、19与集电板21、22焊接时即使受到压力也不向外扩出去。23为设置在集电板21、22之间的极板群5外表面的外层绝缘层。
正极板18由Ni的发泡金属材料构成，同时如图6所示，引线部18a由发泡金属加压压缩构成，同时在其一个面上以超声波滚焊焊接引线板24。又如图7所示，负极板19是在Ni的冲孔金属上涂上活性物质而构成，但是引线部19a除外。这些正极板18和负极板19设定为L大于D但小于4D，L为设有引线部18a、19a的侧边长度，D为与其垂直方向上的侧边长度。在图4、图6、图7中，25为以适当间隔分别形成于引线部18a、19a上下的一对定位孔。
下面参照图8～图12说明所述极板群5的详细构造及制造方法。在表示制造工序的图8中，首先使制好的正极板18和负极板19充分干燥，然后将所要数量的正极板18和负极板19隔着绝缘层20相互重叠，形成图5的没有集电板21、22的层叠状态。然后，将该层叠体安装于适当的夹具上，把在该夹具上设置的定位销26贯穿插入正极板18或负极板的定位孔25中，以该定位销26支持各正极板18或负极板19。然后，如图9(a)、(b)所示，用压紧件27压紧极板18或19的侧端边缘，使这些侧端边缘整齐地形成一平面状的端面。然后，检查端面是否对齐呈平面状，如果有不能很好对齐的极板18或19，就将其作为次品更换。端面是否齐整的检查可通过例如激光聚焦等方法有效地进行检查，使偏差在100微米左右的范围内。
接着，在由极板18或19的这些侧端边缘所形成的端面上组装集电板21或22后，对集电板21或22施加交变磁场进行去磁。然后，如图10及图11(a)、(b)所示，在使集电板21、22向极板18或19加压的状态下，在真空中对集电板21、22的与极板群相接触面的相反侧背面照射电子束28，使该电子束28在箭头所示的极板层叠方向上进行扫描，以此将集电板21或22与极板18或19的侧端边缘加以焊接。这种焊接动作在极板18或19的长度方向隔适当的间隔在多处同时或相继进行。又，如上所述预先对集电板21或22进行去磁处理，从而可以避免在集电板21、22的制造、搬运工序中所带的磁性而影响电子束28使其不能很好焊接的情况发生。
另外，也可以使用CO2激光、YAG激光、半导体激光、准分子激光等各种激光代替电子束28。
如图12所示，上述集电板21、22由Ni板或镀Ni钢板构成，在其长度方向每隔适当间隔设置多处(图上为7处)向极板18或19一侧突出的凹凸部29，同时在与极板18或19的侧端边缘相连接的部分添加Ni钎料等钎料30。在图12的图示例中，如图12(d)所示的详细情况那样，向极板18或极板19一侧突出的凸部29a的顶部形成凹槽29b，在凹槽29b内充填Ni钎料30。31为集电板21、22的一端部弯曲而形成的与连接件9焊接用的焊接部。
又，向集电板21、22添加钎料30的工序，最好是在将油清除洗净的集电板21、22所需要位置上涂上所需要量的用粘合剂将上述合金粉末调成的糊状物，在真空炉中对其进行10分～30分钟450～800℃的加热，使其回流，然后对集电板21、22进行冲压，修正其翘曲部，同时使回流部平滑。
采用上述实施例所述的极板群5的构成及其制造方法，在各极板18、19的与集电板21、22焊接的部分附近设有无充填的引线部18a、19a，并在该引线部18a、19a设置各极板的与集电板焊接的侧缘对准位置用的定位孔25，在焊接时各极板18、19的焊接侧缘对好位置，从而使极板18、19的侧端边缘和集电板21、22有良好的接触，能够牢固地焊接。而且由于在由发泡金属形成、特别是强度较弱的正极板18的引线部18a上，焊接固定了增强用引线板24，所以在强度较弱的正极板18也能够确保该引线部18a的强度，能够可靠地防止焊接时发生的难以预料的引线部变形，能够可靠地进行焊接。
又，把定位销26贯穿插入极板18、19的定位孔25中，以支持极板18、19，在这样的状态下压紧这些极板18、19的侧端边缘，使这些极板18、19的侧端边缘准确地对齐，再在这些极板18、19的端面配置集电板21、22，在将集电板21、22向极板群18、19的一侧边缘加压的状态下加热焊接，因此可以确保各极板18、19的侧端边缘与集电板21、22的接触，能够提高焊接的可靠性。
又，进行该焊接时，在将集电板21、22压接在极板群18、19的侧端边缘的状态下，以电子束28等非接触型热源沿极板群18、19层叠方向的直线，对集电板21、22的与极板群压接面的相反侧面在多条线上进行加热，以此可以高速地进行焊接而不使其他部分受到热的不良影响，而且因为是沿着各极板18、19的层叠方向进行多条线焊接，所以能够将各极板18、19分别牢固地在多处与集电板21、22接合。
而且因为在集电板21、22上每隔适当的间隔形成沿极板18、19的层叠方向延伸的多个凹凸部29，所以各极板18、19的侧端边缘可以分别在多处很好地与集电板21、22接合，也就可以得到由集电板21、22和极板群18、19很好接合的极板群5。
而且由于在集电板21、22的凹凸部29的与极板18、19侧端边缘接触部分附上钎料30，而钎料能够在比较低的温度下熔化，所以能够在不大使极板18、19受热影响的情况下通过钎料30将集电板21、22与极板18、19的侧端边缘可靠地接合。而且，因为集电板21、22是由Ni板和镀Ni钢板构成的，所以能够与Ni制的极板18、19很好地接合，可得到镍碱性二次电池的极板群5。
又由于是在真空中照射电子束28进行加热，焊接时不会因加热而氧化，不会造成焊接缺陷，可以得到良好的焊接状态，同时也不会因氧化物的产生而造成电池性能下降。而且由于在照射电子束进行加热之前在极板群18、19和集电板21、22组装的状态下进行去磁，所以即使集电板21、22在加工、搬运过程中被磁化也可保证被去磁，可以不必担心电子束28受磁场的影响，能够得到良好的焊接状态。
上面所述的集电板21、22，是如图12示出在凹凸部29的凸部29a顶部形成的凹槽29b中充填钎料30的例子，但是也可如图13所示，在与极板群18、19的端面相对的面上凸出的凸部29a顶部粘上钎料30。另外，图13的结构是这样的，32为向集电板21、22的一端部突出形成的连接凸部，将该连接凸部32从两侧插入在电池槽3的窄侧面上形成的连接孔7中，将其前端面32a互相焊接，这样就可不使用连接件9，而将相邻单体电池6、6的集电板21、22相互之间直接连接。
如图14所示，凹凸部29的形状及钎料30的配置状态可以有很多例子。图14(a)和图12基本相同，但凹槽29a内所充填的钎料30的尖端比凸部29a的先端突出。图14(b)中，凹凸部29的凸部29a比较尖锐且高高突出，在其顶部形成浅而小的凹槽29b，添加的钎料30凸出很多。图14(c)和图13基本相同，但凹凸部29的凸部29a略尖并高高突出，包括其顶部和两侧粘附着钎料30。图14(d)中，钎料30以带状粘附在集电板21、22表面，由钎料30本身突出地形成凹凸部29。图14(e)中，通过化学镀在集电板21、22表面粘付钎料30。这时钎料30的厚度以20～200μm为妥。
在上述实施例中，举例说明了极板18、19的引线部18a、19b到其侧端边缘为止是一平面的情况，但是如图15(a)所示，也可以在各极板18、19的引线部18a、19a的侧缘部与集电板21、22连接的接合部两侧形成缝或槽34，使与集电板21、22连接的接合部比较容易弯曲，又可以如图15(b)所示，在各极板18、19的引线部18a、19a的侧缘部有意地形成弯曲部33。这样一来，即使由于各极板18、19的尺寸公差，就是用定位销26将极板群18、19的侧端边缘对齐，也无法避免在其端缘位置上出现如d所示的参差不齐的情况，但即使是这样，如图15(c)所示，在将集电板21、22与极板群18、19的端面压紧时，由于弯曲部33的弯曲，焊接时集电板21、22和极板群18、19的侧端边缘仍可以很好地接触，牢固地接合。而且，也可以将图15(a)、(b)的手段并用，如图15(d)所示，利用在弯曲部33的两侧形成缝35或槽的方法，这样仅在与集电板21、22的凹凸部29对应的部形成弯曲部33即可。
还有，作为所述弯曲部33，不限于如图15所示的“ㄑ”字形弯曲，而也可以如图16(a)所示，弯曲90°以上成圆弧状，还可以如图16(b)所示弯曲成接近180°的圆弧状。
还有，在上述的实施例中，对于在集电板21、22的凹凸部29粘附钎料30，举例说明了涂布钎料实施回流的方法，但是也可以使用粘接材料或者通过加热焊接等方法把钎料30固定于其上。又可以通过化学镀的方法等将与Ni钎料材质相近的Ni合金镀上，在这种情况下，又可以把集电板21、22的与极板18、19的端面接触的整个接触面全面电镀。又，在集电板21、22由镀Ni钢板构成的情况下，也可以使用与Ni钎料接近的材料作为该镀Ni材料，那时镀层的厚度也可局部加厚。
采用本发明，在隔着绝缘层把正极板和负极板层叠形成的极板群端面上连接集电板的电池中，在集电板的与极板端面连接的接合面上形成凸部，因此集电板和极板的端面借助于凸部得到很好的连接，从而可以得到集电板和极板可靠接合的电池。
而且至少在极板的端面和集电板的接合部配置钎料，由于钎料可以在比较低的温度下熔化，可以使极板在不大受热影响的情况下通过钎料将集电板与极板可靠接合。
又，采用本发明的电池中，正极板和负极板隔着绝缘层进行层叠，至少将一极板群的一侧边缘焊接在集电板上，在极板的焊接于集电板的侧缘部设置弯曲部，因此即使多块极板的侧缘部不在与集电板板面平行的平面上，也可以在焊接时通过将集电板压在极板群的一侧边缘上压紧的方法，使两者间有很好的接触，从而能够可靠地接合。
又，采用本发明的电池中，正极板和负极板隔着绝缘层进行层叠形成极板群，使一种极性的极板端面全部突出于该极板群的一侧面，使其与集电板接合，在极板的突出端面形成缝或槽，因此极板的突出端面刚性降低，即使多块极板的侧缘部不在与集电板平行的平面上，焊接时通过将集电板与极板群的一侧边缘压紧的方法，也可使两者间有很好的接触，从而能够可靠地接合。
采用本发明的电池中，正极板和负极板隔着绝缘层层叠形成极板群，至少将一极板群的一侧边缘焊接在集电板上，把各极板的与集电板焊接的部分附近作为无充填的引线部，在该引线部设置各极板的与集电板焊接的侧缘对准位置用的位置对准部，因此焊接时能够使各极板的焊接侧缘对齐，这样极板的侧缘和集电板可以有良好接触，从而得以可靠地接合。
又，在上述各电池中，如果至少在正极板的与集电板焊接的部分附近的引线部附加增强材料，则即使由发泡金属形成的强度小的正极板，也能确保其引线部的强度，可以可靠地防止在焊接时发生意想不到的变形，从而能够得到可靠的接合。
又，采用本发明的电池制造方法，由于将集电板压接于极板群的一侧边缘，以非接触型热源沿极板群层叠方向的直线，对集电板的与极板群压接面的反面在多条线上进行加热，因此可以高速地进行焊接而且不使其他部分受到热的不良影响，另外因为是沿着各极板的层叠方向进行多条线焊接，所以能够将各极板分别牢固地在多处与集电板接合。
又，采用本发明的制造方法，由于预先在集电板的与极板群接触的部分配置钎料，而钎料能够在比较低的温度下熔化，所以能够在不大使极板受热影响的情况下通过钎料将集电板与极板端缘可靠接合。
又，在集电板的与极板接触的面上沿极板群的层叠方向在多条线上添加多条钎料，对这多条钎料进行加热，由于钎料能够在比较低的温度下熔化，就可以不对极板发生热影响并通过钎料在多条线上可靠地将集电板与极板端缘加以焊接。
又，采用本发明的制造方法，由于在集电板的与极板接触的面上附加钎料，将集电板与极板群的一侧边缘压紧，即使对集电板的与极板群接触面的反面用非接触性热源进行加热，也能够通过钎料将集电板与极板端缘可靠接合。
又，在将极板群向位置对齐手段压紧，将极板群的一侧边缘对齐后，如果把集电板配置在该极板群的一侧边缘上，在将集电板向极板群的一侧边缘加压的情况下进行加热，由于首先将极板的一侧边缘很好对齐后在焊接时又进一步加压，这样可以确保各极板的侧缘与集电板的接触，提高焊接可靠性。
又，如果在真空中通过电子束照射进行加热，则不会因焊接时的加热导致氧化，不会产生焊接缺陷，既可以得到良好的焊接状态，又不会因氧化而造成电池性能下降。
又，如果极板群和集电板在组合状态下于加热前进行去磁，则即使极板或集电板在其加工、运输过程中被磁化也能够完全去除，可以不必担心磁场对电子束的不良影响，能够得到良好的焊接效果。

Claims (9)

1.一种电池制造方法，将正极板和负极板隔着绝缘层层叠，至少将一极板群的一侧边缘焊接在集电板上，其特征在于，将集电板向极板群的一侧边缘压接，对集电板的与极板群的压接面的反面沿着极板群层叠方向用非接触型热源在多条线上进行直线加热。
2.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，使一种极性的极板端面全部突出在该极板群的一侧面，将其与集电板接合，且事先在集电板的与极板群焊接的接合部配置钎料。
3.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，钎料可以通过电镀或化学镀的方法配置于集电板上。
4.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，钎料利用环节片状钎料的方法配置在集电板上。
5.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，在集电板的与极板相接触的面上沿极板群的层叠方向附上多条线状钎焊材料，在附上钎焊材料的线上加热。
6.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，在集电板的与极板相接触的面上附上钎料，将集电板压接于极板群的一侧边缘，以非接触性热源在集电板的与极板群压接的压接面的反面进行加热。
7.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，将极板群向位置对准手段加压，将极板群的一侧边缘对齐后，把集电板配置在该极板群的一侧边缘上，在将集电板向极板群的一侧边缘加压的状态下进行加热。
8.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，在真空中照射电子束进行加热。
9.如权利要求1所述的电池制造方法，其特征在于，在将极板群与集电板加以组合的状态下在加热前进行去磁。
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