CN1483601A - 管接头结构及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本申请公开了一种可以减少接头高度(H)和制造成本的管接头结构，所述管接头结构具有连接凸缘件(10)，其中所述连接凸缘件(10)设有穿过凸缘件(10)的厚度的通孔(13、14)。比通孔(13、14)内径大的多边形加大凹陷(13b、14b)形成在通孔(13、14)的一个末端。同时，沿径向向外伸出的环形突起(16、17)形成在管(11、12)的末端附近，其中所述管(11、12)的外径(d1、d2)可以插入到通孔(13a、14a)中。该环形突起(16、17)的外径大于多边形加大凹陷(13b、14b)的内切圆直径。环形突起(16、17)压配合且固定至多边形加大凹陷(13b、14b)。

Description

管接头结构及其制造方法
技术领域
本发明涉及管接头结构及其制造方法，其中所述管具有沿径向向外伸出的环形突起，该环形突起和在连接凸缘件中的通孔部分彼此压配合且固定。例如，本发明适合应用在车辆空调致冷系统的致冷剂管接头中。
背景技术
图22示出了公开在日本公开专利No.Hei 4-266521中的传统管接头结构。在传统技术中，沿径向外伸出的环形突起16凸出形成在管11的末端附近。还设有沿管11的轴向分离的分离凸缘件10A和10B。将两个分离凸缘件10A和10B的拱形凹陷10C和10D与管11配合，且分离凸缘件中任一分离凸缘件10B相对另一分离凸缘件10A沿管11的轴向滑动，如箭头J所示，这样使两个分离凸缘件10A和10B彼此连接。
两个凸缘件10A、10B移向管11的末端，直至分别形成在两个分离凸缘件10A、10B的末端的加大凹陷10E、10F与管11的环形突起16接触。在这种情况下，两个分离凸缘件10A、10B由螺钉(未示出)固定，使得管11与两个分离凸缘件10A、10B彼此固定。
在上述传统技术中，一个分离凸缘件10B需要相对另一个分离凸缘件10A沿管11的轴向滑动，如箭头J所示，这样就需要管11具有竖直部分K以帮助滑动。这样就产生了管接头的高度H必然会增加的问题。在应用在极端紧凑的安装空间中时，诸如车辆，增加的高度H有时会妨碍前述传统技术的使用。
这样，包括有铝块件的管接头运用在实际应用中。这里，块件具有管连接部分，其中所述管连接部分具有用来容纳O形环的环形凹槽、与管连接部分连通的通孔等等。管末端插入到通孔中且用铜焊接，从而减小了管接头的高度H。然而，这种传统的技术需要费力的切割，并且除了切割之外还附加地需要铜焊。这样就产生了制造成本大大增加的问题。
发明内容
考虑到前述问题，本发明的目的是提供一种管接头结构及制造所述管接头结构的方法，其中所述管接头结构消除了对沿着管轴向且帮助滑动的竖直部分的需要，减小了接头高度，抑制了制造成本。
为了实现前述目的，根据本发明第一方面内容，管接头结构具有连接凸缘件10，其中所述连接凸缘件10有穿过其厚度的通孔13、14，比通孔13、14的内径大的加大凹陷13b、14b形成在通孔13、14的末端，管11、12具有能插入到通孔13、14中的外径。另外，环形突起16、17沿径向向外伸出，且形成在管11、12的末端附近。环形突起16、17压配合且固定至加大凹陷13b、14b。
结果，通过环形突起16、17与加大凹陷13b、14b之间的压配合和固定，管11、12可以保持且固定到连接凸缘件10上。这样消除了对传统技术中沿管轴方向滑动分离凸缘件的竖直部分的需要，从而减小了接头的高度。
此外，管11、12可以使用机械压配合的简单方法与连接凸缘件10装配。此外，连接凸缘件10可以有这样的简单结构：具有加大凹陷13b、14b的通孔13、14形成在扁平件中。这样连接凸缘件10可以用诸如拉模铸造等方法有效地一体形成。从而可以减少管接头结构的制造成本。
根据本发明的第二方面内容，在根据第一方面内容所述的管接头结构中，加大凹陷13b、14b具有非圆形状，其中所述非圆形状具有圆周结构，所述圆周结构具有靠近通孔13、14内径的部分和远离通孔13、14内径的部分。环形突起16、17的外径大于加大凹陷13b、14b的内径。
结果，在压配合和固定的时候，环形突起16、17的外周边变形至加大凹陷13b、14b的非圆壁。这样，环形突起16、17可以由加大凹陷13b、14b安全地保持和固定。加大凹陷13b、14b的非圆形也会改善防止管11、12产生旋转的效果。
更特别地，根据本发明第三方面内容，如第二方面内容中所述的加大凹陷13b、14b的非圆形状可以为多边形。
根据本发明的第四方面内容，如第二方面内容中所述的加大凹陷13b、14b的非圆形状可以为锯齿形。
根据本发明的第五方面内容，在如第一至第四方面内容中任一方面内容所述的管接头结构中，管11、12和连接凸缘件10由铝合金制成。此外，构成连接凸缘件10的铝合金的硬度高于管11、12的硬度。
结果，使用低硬度的铝合金改善了管11、12的可成形性，且在压配合和固定时，允许环形突起16、17毫无问题地平滑变形。此外，由于制成连接凸缘件10的铝合金比制成致冷剂管11、12的铝合金硬，所以连接凸缘件10可以容易地获得所需的强度，压配合和变形的环形突起16、17可以由加大凹陷13b、14b安全地保持和固定。
根据本发明的第六方面内容，在如第一至第五方面内容中任一方面内容所述的管接头结构中，通孔13、14和加大凹陷13b、14b在圆周方向上部分地设有直接通至连接凸缘件10的外部的开口13c、14c。这样，与以后将描述的第十一方面内容相同，在管11、12通过开口13c、14c插入通孔13、14和加大凹陷13b、14b区域中之前，可以预先在管11、12紧接环形突起16、17的区域中形成弯曲11a、12a。这样，管11、12可以预先单独加工，使管11、12在紧接环形突起16、17处具有弯曲11a、12a，同时进一步减少接头的高度。
根据本发明的第七方面内容，如第一至第六方面内容中任一方面内容所述的连接凸缘件10可以保持多个管11、12。
根据本发明的第八方面内容，本发明提供一种制造管接头结构的方法，包括步骤：在连接凸缘件10中形成通孔13、14，以便穿过凸缘件10的厚度；形成加大凹陷13b、14b，该加大凹陷13b、14b大于通孔13、14在通孔13、14的一个末端处的内径；形成环形突起16、17，该环形突起16、17在管11、12的末端附近且沿径向向外伸出，其中所述管11、12的外径可以插入到通孔13、14中；及将管11、12插入到通孔13、14中；然后，将环形突起16、17压配合且固定至加大凹陷13b、14b。根据第八方面内容，可以提供制造如第一方面内容所述的管接头结构的方法。
根据本发明的第九方面内容，如第九方面内容所述的方法进一步包括步骤：在环形突起16、17的末端面上形成容纳在管11、12的区域中的O形环的环形凹槽20、21。这里，通过使用相同的辊子装置26，同时实施形成环形凹槽20、21的过程和完成环形突起16、17使其具有预定外径的过程。
在研究根据本发明的原型时发现：当独立于环形突起16、17的形成而实施形成环形凹槽20、21的过程时，在环形突起16、17和环形凹槽20、21之间产生共轴偏移量。然后，与第九方面内容相同，使用相同的辊子装置26完成环形突起16、17的外径，同时形成环形凹槽20、21，以便可以参考环形突起16、17的外径形成环形凹槽20、21。结果，可以防止环形凹槽20、21和环形突起16、17之间产生共轴偏移量。这样可以改善管接头和匹配件之间通过配合的装配过程。
根据本发明的第十方面内容，如果如第八或者第九方面内容中所述的通孔13、14和加大凹陷13b、14b具有圆周闭合结构，那么管11、12的竖直部分插入在通孔13、14和加大凹陷13b、14b中，在弯曲11a、12a形成在竖直部分中之前，环形突起16、17受压且固定至加大凹陷13b、14b。
根据本发明的第十一方面内容，在如第八或者第九发明内容中所述的方法中，通孔13、14和加大凹陷13b、14b在圆周方向部分地具有开口13c、14c，所述开口13c、14c直接通至连接凸缘件10的外部。管11、12在紧邻环形突起16、17的区域预先设有弯曲11a、12a，在环形突起16、17与加大凹陷13b、14b压配合且固定之前，具有弯曲11a、12a的管11、12通过开口13c、14c插入至通孔13、14和加大凹陷13b、14b中。
结果，如在前所述的第六方面内容，管11、12可以预先单独加工，以在紧邻环形突起16、17处具有弯曲11a、12a，同时进一步减少接头的高度。
通过以下的详细描述，本发明进一步的应用领域将变得明显。应当理解，在说明本发明的优选实施例时，该详细的描述和具体实施例旨在对本发明进行解释，而不应当对本发明的保护范围构成限制。
附图说明
参照附图，通过以下的描述，能更好地理解本发明，其中：
图1是本发明第一实施例的连接凸缘件的截面视图；
图2是根据第一实施例的连接凸缘件的平面视图；
图3是图2的截面视图；
图4是根据第一实施例的较大直径致冷剂管的截面视图；
图5是根据第一实施例的较小直径致冷剂管的截面视图；
图6是显示根据第一实施例的连接凸缘件与致冷剂管的装配方法的截面视图；
图7是根据第一实施例的装配好的管接头结构的截面视图；
图8是根据第二实施例的连接凸缘件的平面视图；
图9是根据第二实施例的连接凸缘件的正视图；
平面视图10示出了根据第二实施例的连接凸缘件与致冷剂管的装配方法；
图11A是根据第二实施例的装配好的管接头结构的截面视图；
图11B是根据第二实施例的装配好的管接头结构的侧视图；
图12是根据第三实施例的连接凸缘件的平面视图；
图13是图12的截面视图；
图14是根据第四实施例的连接凸缘件的平面视图；
图15是图14的截面视图；
图16是根据第五实施例的连接凸缘件的平面视图；
图17是根据第五实施例的连接凸缘件的正视图；
图18是显示管接头结构的O形环容纳凹槽间的间距的示意图；
图19是显示环形突起和致冷剂管的O形环容纳凹槽之间的同轴偏移量的示意图；
图20是显示形成环形突起和致冷剂管的O形环容纳凹槽的方法的示意图；
图21A是显示形成根据第六实施例的O形环容纳凹槽的方法的示意图；
图21B是显示形成根据第六实施例的O形环容纳凹槽的方法的示意图；及
图22是显示传统的管接头结构的示意图。
具体实施方式
以下对优选实施例的描述实际上仅具有示例性意义，而不应当对本发明、本发明的应用及使用构成限制。
(第一实施例)
图1至5示出了第一实施例。第一实施例的管接头结构用于连接车辆空调致冷系统的致冷剂管。
连接凸缘件10是用作保持和固定两个致冷剂管11、12的部件。连接凸缘件10具有大致的矩形板形状，如图2和3所示。对于两个致冷剂管11、12，具有大直径d1的一个致冷剂管11为致冷循环的低压致冷剂管，更具体地说，是在压缩机的吸入侧上的致冷剂管。另一个具有较小直径d2的致冷剂管12为致冷循环的高压致冷剂管，更具体地说，是平伸在膨胀阀入口侧上的高压致冷剂管。
低压(吸入侧)致冷剂管11在其顶部连接至未示出的膨胀阀(减压装置)的低压致冷剂出口。高压致冷剂管12连接至膨胀阀的高压致冷剂入口。即根据第一实施例的管接头结构的匹配件是膨胀阀。
连接凸缘件10有两个通孔13、14，其中所述两个通孔13、14穿过凸缘件10的厚度。致冷剂管11、12分别插入并穿过两个通孔13、14。通孔中的一个通孔13位于连接凸缘件10沿主侧方向的一个末端中。另一个通孔14位于连接凸缘件10沿主侧方向的另一个末端中。
两个螺栓通孔15形成在两个通孔13、14之间的中间区域中。通过插入并穿过螺栓通孔15的螺栓(未示出)，将连接凸缘件10夹持并固定在膨胀阀的阀壳部分上。
两个通孔13、14在形状上相同，只是它们的径向尺寸依据两个致冷剂管11、12而不同。特别地，通孔13、14包括圆孔13a、14a和加大凹陷13b、14b，其中所述加大凹陷13b、14b为多边形，或者是实例中所示的八边形，所述加大凹陷13b、14b分别形成在圆孔13a、14a的一个末端。将多边形加大凹陷13b、14b的内部的平面至平面(flat-to-flat)的尺寸D1、D2制成比圆孔13a、14a的内径D3、D4尺寸大的预定量。此外，圆孔13a的内径D3和圆孔14a的内径D4分别制成比致冷剂管11的外径d1和致冷剂管12的外径d2大的预定量。
在本实施例中，连接凸缘件10由金属或者铝制成。为了减少制造成本，连接凸缘件10通过拉模铸造一体形成为图2和3中的形状。连接凸缘件10也可以通过切割成形，然而，由于加工和精加工，切割会使制造成本增加。
下面将对致冷剂管11、12进行描述。除了它们的径向尺寸不同以外，致冷剂管11、12在形状上相同。在本实施例中，致冷剂管11、12由金属或者铝制成。对于铝材料，致冷剂管11、12使用具有相对低硬度的铝合金，即A3003-O，选用A3003-O是考虑到它对于管状的可成形性。相反地，连接凸缘件10由机械强度和硬度高于A3003-O的铝合金制成，从而提供强度，这样的连接凸缘件10作为用于压配合、固定和安装致冷剂管11、12的部件，这将在以后描述。
突起16、17为环形且沿径向向外伸出，突起16、17通过撑压内形法一体形成在致冷剂管11、12的末端附近。突起16、17的外径为D5、D6，其中D5、D6是大于多边形加大凹陷13b、14b的平面至平面的尺寸D1、D2的预定量。
用于容纳O形环18、19(图4、5)的环形凹陷20、21通过旋压成形(成形法)形成在突起16、17的末端面上。结合以后将描述的第六实施例，将详细讲述旋压成形(成形法)。
现在将要描述根据第一实施例的管接头结构的装配方法。连接凸缘件10通过拉模铸造预先形成为图2和3中的形状。致冷剂管11、12预先形成为图4和5所示的形状，即具有环形突起16、17和在末端附近的环形凹槽20、21的直管形状。
图6示出用于压配合和固定连接凸缘件10和致冷剂管11、12的压配合系统。压配合系统具有固定夹具22和移动夹具23。移动夹具23设置在固定夹具22的上方，且能够垂直移动。固定夹具22具有凹陷22a、22b，其中所述凹陷22a、22b用来容纳在致冷剂管11、12的末端处的凹槽20、21附近的区域。移动夹具具有通孔23a、23b，以使致冷剂管11、12的竖直部分能插入并穿过。
然后，随着管末端处的凹槽20、21附近的区域容装进凹陷22a、22b，环形突起16、17的侧面与固定夹具22的顶面接触。这时，致冷剂管11、12与连接凸缘件10中的通孔13、14及移动夹具中的通孔23a、23b配合。
接着，施压单元(未示出)将压力作用在移动夹具23上，如箭头A所示，从而将移动夹具23和连接凸缘件10向下压。这时，由于环形突起16、17的外径D5、D6比多边形加大凹陷13b、14b的内径D1、D2大预定的量，所以环形突起16、17的外周边变形成加大凹陷13b、14b的多边形。即，在向下移动时，连接凸缘件10使环形突起16、17的外周边变形。
结果，靠着加大凹陷13b、14b的多边形内壁紧紧地压环形突起16、17的外周边。这时，环形突起16、17承受回复多边形变形的回复力。这些回复力靠着加大凹陷13b、14b的多边形内壁紧紧地压环形突起16、17的外周边。结果，致冷剂管11、12在环形突起16、17的区域中紧固地压配合且固定在连接凸缘件10中。
附带地，突起16、17的外径D5、D6和多边形加大凹陷13b、14b的内径D1、D2的差在大约0.2至1.2mm的范围中。
图6所示的状态为：在加大凹陷13b、14b的侧面上的连接凸缘件10的表面与固定夹具22的顶部表面接触，即完成致冷剂管11、12的压配合和固定的状态。
接着，致冷剂管11、12的竖直部分弯曲。这个弯曲为90度弯曲，形成图7中所示的矩形弯曲11a、12a。为了在垂直安装的状态下适应管的方向，所以需要这些弯曲11a、12a。
为了形成弯曲11a、12a，与弯曲11a、12a的内曲线形状相同的固定夹具(未示出)放置在致冷剂管11、12的相应竖直部分上，该竖直部分所在位置与内曲线对应。同时，与弯曲11a、12a的外曲线形状相同的移动夹具(未示出)放置在致冷剂管11、12的相应竖直部分上，该竖直部分所在位置与外曲线对应。然后，靠着致冷剂管11、12以预定的压力压移动夹具，从而形成矩形弯曲11a、12a。
根据第一实施例，连接凸缘件10和致冷剂管11、12彼此压配合且彼此固定。从而消除了这样的需要：沿管12的方向彼此相对滑动两个分离凸缘件，如图22的传统技术中箭头J所示。这样，第一实施例就不需要用来滑动分离凸缘件的竖直部分，使得矩形弯曲11a、12a可以形成在相对传统技术较更靠近连接凸缘件11的区域中。结果，与传统技术相比，为了改善车辆安装，可以减少管接头的高度H。这里，管接头的高度H是指致冷剂管11、12的环形突起16、17的侧面(顶部表面)和大直径致冷剂管11的弯曲11a的底端之间的高度尺寸。
在第一实施例中，形成在连接凸缘件10中的通孔13、14的形状合并了圆孔13a、14a和多边形加大凹陷13b、14b的形状。这样可以通过拉模铸造有效地、一体地形成如上所述的连接凸缘件10。除此之外，可以使用压配合这样的不需铜焊接的简单机械装配方法来固定连接凸缘件10和致冷剂管11、12。这样可以以低成本制造管接头结构。
在第一实施例中，连接凸缘件10中的通孔13、14的加大凹陷13b、14b为多边形，致冷剂管11、12的环形突起16、17的外周边变形成多边形加大凹陷13b、14b。这样可以更可靠地压配合和固定连接凸缘件10和致冷剂管11、12。特别地，连接凸缘件10由铝合金制成，其中所述铝合金的硬度和机械强度比致冷剂管11、12的材料的硬度和机械强度高。因此，对于连接凸缘件10可以容易地获得所需的强度，从而压配合且变形的环形突起16、17可以由加大凹陷13b、14b安全地保持并固定。
加大凹陷13b、14b的多边形可以防止致冷剂管11、12产生潜在的旋转。由于与环形突起16、17压配合的加大凹陷13b、14b具有多边形，所以有可能在环形突起16、17外周边的圆周方向上形成交替的压变形和较小压变形部分。结果，当与整个圆周自压配合开始就统一压变形的情况(圆周对圆周的压配合的情况)相比时，在连接凸缘件10根据下移量(在进行压配合时)而增加时，环形突起16、17外周边的变形可以沿圆周方向平滑地延伸。
另外，致冷剂管11、12由铝合金A3003-O制成，其中所述铝合金A3003-O是一种硬度相对低的材料。这样，在压配合和固定步骤中，环形突起16、17的外周边可以毫不费力地、平滑地变形。这样，可以避免容纳O形环的凹槽20、21在压配合和固定步骤期间变形的问题。
(第二实施例)
在第一实施例中，在连接凸缘件10中的通孔13、14具有这样的圆周闭合结构：它们没有开口至连接凸缘件10的侧边缘。在第二实施例中，如图8和9所示，通孔13、14修改为这样的圆周开口结构：它们通过开口13c、14c开口至外部。图10是显示第二实施例的装配方法的示意图。图11A和11B示出了第二实施例装配后的状态。
这里，开口13c、14c的开口方向与连接凸缘件10的辅侧方向B平行。通过这些开口13c、14c，圆孔13a、14a和通孔13、14的加大凹陷13b、14b按照圆周方向部分开口至连接凸缘件10的主轴方向上的侧边缘10a。这里，开口13c、14c的宽度W1、W2与孔部分13a、14a的直径D3、D4相同，其中所述孔部分13a、14a与第一实施例的圆孔13a、14a对应。
根据第二实施例，孔部分13a、14a和加大凹陷13b、14b直接开口至连接凸缘件10的外部。这样，如图11A和11B所示，在致冷剂管11、12和连接凸缘件10压配合和固定前，可以预先在致冷剂管11、12设有弯曲11a、12a。
现在，将描述根据第二实施例的装配方法。开始，如图10所示，致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和导向至弯曲11a、12a的竖直部分设置成与开口13c、14c的开口方向平行(连接凸缘件的辅侧方向B)。然后，致冷剂管11、12的环形突起16、17置于连接凸缘件10的顶部表面上方，从而防止开口13c、14c靠近时与环形突起16、17产生干涉。在这种情况下，平展在环形突起16、17之下的致冷剂管11、12的弯曲11a、12a插入开口13c、14c中，如图10中箭头C所示。
由于弯曲11a、12a或者致冷剂管11、12的下部的外径比宽度W1、W2小，使得弯曲11a、12a可以通过开口13c、14c容易地插入到孔部分13a、14a中。
随后，用与图6中压配合系统相同的压配合系统将连接凸缘件10和致冷剂管11、12压配合且固定。更具体地说，致冷剂管11、12的环形突起16、17的侧面与固定夹具的顶部表面接触而被支撑。
接着，移动夹具设置在连接凸缘件10的表面上，以便避免致冷剂管的弯曲11a、12a与竖直部分之间的干扰。在压单元中，压力作用在移动夹具和连接凸缘件10上，从而向着致冷剂管11、12的环形突起16、17下压移动夹具和连接凸缘件10。
结果，与第一实施例相同，在向下移动时，连接凸缘件10使环形突起16、17的外周边变形。这样，环形突起16、17的外周边变形成加大凹陷13b、14b的多边形。结果，致冷剂管11、12在环形突起16、17区域处稳固地压配合和固定至连接凸缘件10。图11A和11B示出压配合完成后的状态。
根据第二实施例，在连接凸缘件10与致冷剂管11、12压配合和固定之前，可以单独地、分离地加工致冷剂管11、12，使致冷剂管11、12具有弯曲11a、12a。这样，弯曲11a、12a可以不被连接凸缘件10阻碍地形成在靠近环形突起16、17的区域中。这样，管接头(图11A和11B)的高度H的减少量比第一实施例中管接头高度H的减少量大。
在第二实施例中，如图10至11B所示，致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和导向至弯曲11a、12a的竖直部分与开口13c、14c的开口方向(连接凸缘件10的辅侧方向B)平行。在这点上，与第一实施例不同。
然而，即使在第二实施例中，致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和竖直部分也可以这样变形：它们沿倾斜于连接凸缘件10的主侧方向的方向指向。例如，如图10所示，致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和竖直部分与开口13c、14c的开口方向(连接凸缘件10的辅侧方向B)平行。然后，致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和竖直部分旋转预定角度(图10中的反时针方向)，使得致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和竖直部分的方向倾斜于连接凸缘件10的主侧方向。
随后，致冷剂管11、12与连接凸缘件10压配合和固定，以获得这样的变形：致冷剂管11、12的弯曲11a、12a和竖直部分指向倾斜于连接凸缘件10的主侧方向的方向。
(第三实施例)
第三实施例对第一实施例做了修改。如图12和13所示，连接凸缘件10设有单个通孔13。只有一个致冷剂管11压配合和固定至通孔13的多边形加大凹陷13b。
(第四实施例)
第四实施例对第二实施例做了修改。如图14和15所示，连接凸缘件10仅设有单个通孔13，其中所述通孔13具有圆周结构，所述圆周结构部分开口且通过开口13c开口至外部。
如在第三和第四实施例中所见的，即使在仅有一个致冷剂管11压配合和固定至连接凸缘件10的情况下，也可运用本发明。
(第五实施例)
在前述的实施例中，加大凹陷13b、14b为多边形。然而，在第五实施例中，加大凹陷13b、14b也可以具有锯齿形状，如图16和17所示。这里锯齿形状指沿圆周方向伸展的、呈波纹状且为凹陷至突起(pit-to-projection)的结构。这与齿轮齿结构相似。加大凹陷13b、14b的锯齿的内径大于致冷剂管11、12的环形突起16、17的外径。然后，连接凸缘件10与致冷剂管11、12压配合且固定，使得第五实施例具有与前述实施例相同的操作和效果。
请注意，图16和17示出的连接凸缘件10与第二实施例的连接凸缘件10(图8和9)对应。不用说，在第一、第三和第四实施例中的连接凸缘件10也可以为锯齿状。
根据本发明的加大凹陷13b、14b可以具有第一至第四实施例的多边形和第五实施例的锯齿形中任一形状。重要的只是：加大凹陷13b、14b具有形成部分的非圆形状，其中所述形成部分靠近通孔13、14的孔部分13a、14a的内径且沿圆周方向反复地从通孔13、14的孔部分13a、14a的内径移开。
(第六实施例)
第六实施例涉及在致冷剂管11、12的末端附近形成环形突起16、17和用来容纳O形环的环形凹槽20、21的方法。当如第一、第二及第五实施例中一样两个致冷剂管11、12由连接凸缘件10保持且固定时，要确保管接头和匹配件之间的装配，改善两个致冷剂管11、12的凹槽20、21之间间隔的精度是很重要的。
然而，在研究根据本发明的管接头结构的实际原型时发现：如图19所示，环形突起16、17之间的中心位置24与凹槽20、21之间的中心位置25彼此偏离，因此在环形突起16、17和凹槽20、21之间产生共轴偏移量Q，从而破坏了槽间距P的精度。
下面将解释产生共轴偏移量Q的原因。如图20所示，最初每个致冷剂管11、12通过撑压内形法设置环形突起16、17。由于该撑压内形法是一种使部分致冷剂管11、12膨胀并在轴压力下沿径向向外变形的加工方法，所以环形突起16、17共轴精度高。随后，环形突起16、17的末端侧区域接受旋压成形(成形法)加工，从而形成环形凹槽20、21。
在该旋压成形(成形法)过程中，如图21A和21B所示，多个旋压成形(成形法)辊子26各自依照箭头F旋转，同时围绕致冷剂管11、12并依照箭头G旋转。多个旋压成形(成形法)辊子26靠着致冷剂管11、12的末端区域的表面沿箭头I所示受压，以便将管表面挤压成凹槽20、21。
如上所述，环形突起16、17由撑压内形法形成，然后凹槽20、21独立地由旋压成形(成形法)形成。这样就会相对环形突起16、17产生凹槽20、21的共轴偏移。
然后，在第六实施例中，凹槽20、21相对于环形突起16、17的外周边形成，这样凹槽20、21的共轴偏移量消失，改善了槽间距P的精度。
图21B的顶部附近示出了第六实施例的旋压成形(成形法)辊子26，该辊子26有围绕轴心且外径大的中心辊子部分26a。该中心辊子部分26a通过挤压形成凹槽20、21。用来形成凹槽20、21的两个侧面的侧辊子部分26b、26c分布在中心辊子部分26a的两轴向侧面。旋压成形(成形法)辊子26还有用来形成环形突起16、17的外周边的辅助辊子部分26d。
示出在图21B底部中的旋压成形(成形法)辊子26′是普通辊子(比较实施例)，该辊子26′没有辅助辊子部分26d。这样，通过这个下旋压成形(成形法)辊子26′，凹槽20、21独立于环形突起16、17的形成而通过挤压单独形成。
相反地，根据第六实施例的旋压成形(成形法)辊子26，多个旋压成形(成形法)辊子26靠着致冷剂管11、12末端区域的表面受压，以通过挤压形成凹槽20、21。这里，在辅助辊子部分26d靠着环形突起16、17的外围受压的同时，中心辊子部分26a和侧辊子部分26b、26c靠着管表面受压。
这样，利用辅助辊子部分26d可以将凸出的环形突起16、17的外径精加工至预定值。然后，在保持压与环形突起16、17接触的辅助辊子部分26d的同时，利用中心辊子部分26a和侧辊子部分26b、26c通过挤压形成凹槽20、21。结果，环形突起16、17和凹槽20、21可以共轴匹配，从而避免了共轴偏移量。这样，可以改善槽间距P的精度。
对本发明的描述本质上仅具有示例性意义，不偏离本发明要点的变化也落入本发明的范围中。这些变化不应视为偏离本发明的主题精神和保护范围。

Claims (11)

1.一种管接头结构，包括：
连接凸缘件(10)，该连接凸缘件(10)限定有通孔(13、14)和加大凹陷(13b、14b)，所述加大凹陷(13b、14b)大于所述通孔(13、14)的内径，其中所述加大凹陷(13b、14b)位于所述通孔(13、14)的末端；及
管(11、12)，所述管(11、12)具有能插入到所述通孔(13、14)中的外径，还具有自所述管(11、12)沿径向向外伸出且在所述管(11、12)末端附近的环形突起(16、17)，其中所述环形突起(16、17)压配合且固定至所述加大凹陷(13b、14b)。
2.根据权利要求1所述的管接头结构，其特征在于：
所述加大凹陷(13b、14b)具有非圆形状，所述非圆形状具有圆周结构，其中所述圆周结构具有紧邻所述通孔(13、14)内径的第一部分和不紧邻所述通孔(13、14)内径的第二部分；及
所述环形突起(16、17)的外径大于所述加大凹陷(13b、14b)的内径。
3.根据权利要求2所述的管接头结构，其特征在于所述非圆形状是多边形。
4.根据权利要求2所述的管接头结构，其特征在于所述非圆形状是锯齿形。
5.根据权利要求1至4中任何一项所述的管接头结构，其特征在于：
所述管(11、12)和所述连接凸缘件(10)由铝合金制成；及
构成所述连接凸缘件(10)的所述铝合金的硬度高于所述管(11、12)的硬度。
6.根据权利要求1至4中任何一项所述的管(11、12)接头结构，其特征在于所述通孔(13、14)和所述加大凹陷(13b、14b)在圆周方向上部分地设有直接通至所述连接凸缘件(10)的外部的开口(13c、14c)。
7.根据权利要求1至4中任何一个权利要求所述的管接头结构，其中所述连接凸缘件(10)保持多个所述管(11、12)。
8.一种制造管接头结构的方法，包括步骤：
在所述连接凸缘件(10)中穿过所述连接凸缘件(10)的厚度形成通孔(13、14)；
形成加大凹陷(13b、14b)，该加大凹陷(13b、14b)大于所述通孔(13、14)在所述通孔(13、14)的一个末端处的内径；
形成环形突起(16、17)，该环形突起(16、17)在管(11、12)的末端附近且沿径向向外伸出，其中所述管(11、12)的外径可以插入到所述通孔(13、14)中；及
将所述管(11、12)插入到所述通孔(13、14)中，然后，将所述环形突起(16、17)压配合且固定至所述加大凹陷(13b、14b)。
9.根据权利要求8所述的制造管接头结构的方法，进一步包括步骤：
在所述环形突起(16、17)的末端面上形成容纳在所述管(11、12)的区域中的O形环的环形凹槽(20、21)，其中
通过使用相同的辊子装置(26)，同时实施形成所述环形凹槽(20、21)的过程和完成所述环形突起(16、17)使其具有预定外径的过程。
10.根据权利要求8或9所述的制造管接头结构的方法，其特征在于：
所述通孔(13、14)和所述加大凹陷(13b、14b)具有圆周闭合结构；及
所述管(11、12)的竖直部分插入在所述通孔(13、14)和所述加大凹陷(13b、14b)中，在弯曲(11a、12a)形成在所述竖直部分中之前，所述环形突起(16、17)压配合且固定至所述加大凹陷(13b、14b)。
11.根据权利要求8或9所述的制造管接头结构的方法，其中：
所述通孔(13、14)和所述加大凹陷(13b、14b)在圆周方向部分地形成开口(13c、14c)，所述开口(13c、14c)直接通至所述连接凸缘件(10)的外部；
所述管(11、12)在紧邻所述环形突起(16、17)的区域中预先设有弯曲(11a、12a)；及
在所述环形突起(16、17)与所述加大凹陷(13b、14b)压配合且固定之前，具有所述弯曲(11a、12a)的所述管(11、12)通过所述开口(13c、14c)插入至所述通孔(13、14)和所述加大凹陷(13b、14b)中。
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