CN1231419A - 热交换片及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一个目的在于提供一种即使金属板是由薄且坚固的材料所制成,也能预防在套管管孔的喇叭口内形成断裂的热交换片。在该热交换片中,一金属板具有若干个管孔。若干个套管分别自管孔的边缘延伸。若干个喇叭口分别形成在套管的前端处。各喇叭口包括若干个自各套管的前端径向向外地延伸的径向延伸部,并且介于金属板与各径向延伸部之间的间隔是固定的。

Description

热交换片及其制造方法
本发明涉及一种热交换片及制造这种热交换片的方法，更精确地涉及一种热交换片，在该热交换片中形成有用于分别包围管孔的套管(collar)，热交换管将通过管孔插入，并且该套管在它们的前端处分别具有喇叭口(flare)，以及涉及一种用于制造这种热交换片的方法。
使用在室内空调器、汽车空调器等内的热交换片具有：一由金属、例如铝制成的长方形金属板；以及若干个等间隔地设置在金属板内、并具有一规定的高度的套管管孔。
一个热交换器是通过下列步骤进行装配的：堆叠热交换片，其中套管管孔同轴设置；将由一种具有高导热性的金属材料、例如铜所制成的热交换管通过同轴管孔插入；以及延伸已通过管孔插入的热交换管，以便使热交换管与热交换片成为一个整体。
传统的热交换片是由图14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸(drawing)方式、或者图15A-15D中所示的非拉伸(drawless)方式进行制造的。
在拉伸方式中，如图14Ⅰ-14Ⅵ所示，在一薄的铝制板100内形成一具有一种圆筒形或者截锥形形状的浅薄的凸出部分106(参阅图14Ⅰ)。该浅薄的凸出部分106的直径大于将要形成的套管管孔的直径。接着，通过拉伸该浅薄的凸出部分106来减小该浅薄的凸出部分106的直径，并逐渐地升高其高度(参阅图14Ⅱ-14Ⅳ)。
通过拉伸该浅薄的凸出部分106直到其达到一规定的高度，所形成的凸出部分的顶面109被开口并被去除毛刺，以形成一圆筒体104(参阅凸缘14Ⅴ)。另外，通过弯曲该圆筒体104的顶端来形成一喇叭口105(参阅图14Ⅵ)。
在非拉伸方式中，如图15A-15D所示，通过钻透金属板100并去除其毛刺形成一由一凸出部分102所包围的基孔101(参阅图15A)。然后，加大基孔101的直径，并挤压凸出部分102直到形成具有一规定的高度的圆筒体(参阅图15B和15C)。
接着，通过弯曲圆筒体104的顶端形成喇叭口105(参阅图15D)。
通过图14Ⅰ-14Ⅵ或者图15A-15D中所示的方式形成包含着圆筒体104和喇叭口105的具有套管管孔的热交换片。当堆叠该热交换片时，一个热交换片的喇叭口105与邻接的热交换片的底面相接触，以便构成该热交换片之间的间隔。
在如图14Ⅰ-14Ⅵ或者图15A-15D所示的方式中，穿设在凸出部分的顶面109或者金属板100内的基孔是一圆孔。另外，在如图14Ⅰ-14Ⅵ或者图15A-15D所示的方式中，形成用来包围圆筒体104的顶端的圆形边缘的喇叭口105的宽度是固定的。
近年来，需要轻质的热交换片，因此金属板100的厚度必须更薄一些。
另外，还需要坚固的热交换片。即，需要一种既薄且坚固的热交换片，因此该金属板100由一种薄且坚固的金属材料制成。
薄且坚固的金属材料的延展性要比厚且软质的金属材料的延伸性来得差，所以对于挤压这种薄且坚固的金属材料来形成上述热交换片而言是不妥当的。当通过弯曲圆筒体104的顶端来形成喇叭口105时，是向外拉伸该喇叭口105的。在采用这种具有较差的延展性的薄且坚固的材料的情况下，由于喇叭口105的末端被极度延伸，因此在喇叭口105内极易形成断裂106(参阅图16)。
本发明的一个目的在于提供一种即使金属板是由薄且坚固的材料所制成，也能预防在套管管孔的喇叭口内形成断裂的热交换片。
本发明的另一个目的在于提供一种制造该热交换片的方法。
为了实现这些目的，本发明的发明者已进行了研究。于是，他发现：通过形成三个径向延伸部来作为喇叭口，可防止在套管管孔的喇叭口内形成断裂。
本发明热交换片的基本结构包括：
一具有若干个管孔的金属板；
若干个套管，各套管自各管孔的一边缘延伸；以及
若干个喇叭口，各喇叭口形成在各套管的一前端处，
其中，各喇叭口包括若干个自各套管的前端径向向外地延伸的径向延伸部，并且介于金属板与各径向延伸部之间的间隔是固定的。
在该热交换片中，各喇叭口的外部边缘的形状被制成多角形形状。该多角形形状可为三角形、四边形等。
在该热交换片中，各喇叭口的径向延伸部被设置成其顶点在圆周方向上是等间隔的。
在该热交换片中，各喇叭口的外部边缘的形状被制成正多角形形状。该正多角形形状可为正三角形、正四边形等。
在该热交换片中，各喇叭口可包括若干个狭窄部，该狭窄部自各套管的前端径向向外地延伸，并且它们的宽度小于径向延伸部的宽度。
在该热交换片中，各喇叭口的径向延伸部在圆周方向上等间隔。
用于制造包括：一具有若干个管孔的金属板；若干个套管，各套管自各管孔的边缘延伸；若干个具有规定高度的喇叭口，各喇叭口形成在各套管的一前端处的热交换片的方法的基本结构，
由下列步骤组成：
沿着各管孔的边缘形成一圆筒体，其中凸部与凹部交替形成于一前端处；以及
通过径向向外弯曲所述圆筒体的凸部，形成所述各套管的喇叭口。
在该方法中，具有凸部与凹部的圆筒体由下列步骤形成：
通过拉伸金属板，在金属板内形成一凸出部分，将该凸出部分制成圆筒形或者截锥形形状；
在凸出部分内穿设一基孔，将该基孔制成椭圆形或者多角形形状；以及
去除该基孔的毛刺(burring)，以便沿着管孔的边缘形成圆筒体，并在其中的前端处形成至少两个凸部。
在该方法中，基孔可被制成三角形或者四边形。
在该方法中，凸部沿着圆周方向等间隔地形成在圆筒体的前端处。
在该方法中，基孔被制成正三角形或者正四边形。
在该方法中，具有凸部与凹部的圆筒体由下列步骤形成：
在金属板内穿设一基孔，将该基孔制成椭圆形或者多角形形状；
去除该基孔的毛刺；以及
沿着管孔的边缘拉伸一自已去除毛刺的孔的边缘凸出的凸出部分，以便形成圆筒体，其中在前端处形成至少两个凸部。
在该方法中，基孔可被制成三角形或者四边形。
在该方法中，凸部沿着圆周方向等间隔地形成在圆筒体的前端处。
在该方法中，喇叭口包括若干个自套管的前端径向向外地延伸的径向延伸部，以及若干个自套管的前端径向向外地延伸、并且其宽度小于径向延伸部的宽度的狭窄部，其特点在于，该喇叭口是通过径向向外地弯曲圆筒体的凸部来形成的。
如上所述，当通过弯曲圆筒体的顶端来形成的固定宽度包围着套管顶端的喇叭口时，拉伸喇叭口的外部边缘的拉力要大于拉伸其内部边缘的拉力。
圆筒体顶端具有坚固且坚硬的面，这些面是在金属板被一模具冲压装置穿孔和弄破时所形成的。因此，倘若将在圆周方向上拉伸喇叭口的外部边缘的较大的拉力施加给通过弯曲圆筒体顶端所形成的喇叭口，则在喇叭口的外部边缘附近可能会形成断裂。
另外，在本发明中，套管的喇叭口由若干个等间隔设置在套管的前端处的径向延伸部组成。在这种结构的情况下，施加给其中一个径向延伸部的拉力不会影响其它的径向延伸部。当通过弯曲在圆筒体的前端处形成喇叭口时，可防止能拉伸喇叭口的外部边缘的较大的拉力，以便防止在喇叭口内形成断裂。
为了制造这种具有套管管孔的热交换片，圆筒体的高度必须为一规定的高度。尤其，在传统的热交换片中，圆筒体的整个顶端边缘必须具有一规定的高度，所以圆筒体被拉伸或挤压，直到其整个顶端边缘达到该规定的高度。
于此相反，在本发明中，圆筒体的前端是参差不齐，即该前端具有凸部和凹部。另外，该凸部的顶端必须具有一规定的高度。圆筒体的整个前端边缘不必具有该规定的高度，因此可简易地制造该热交换片。
现在将结合附图并通过例子来描述本发明的实施例，其中：
图1是本发明一实施例的热交换片的立体图；
图2是图1所示的热交换片的一套管管孔14的平面图；
图3是沿图2中的线A-A剖切的该套管管孔14的剖视图；
图4A-4D是剖视图，示出了制造图1所示的热交换片的步骤；
图5是在图4B所示的步骤中穿设的一基孔26的平面图；
图6A-6D是剖视图，示出了制造图1所示的热交换片的步骤；
图7是在图6A所示的步骤中穿设的一基孔30的平面图；
图8是另一实施例的热交换片的立体图；
图9是图8所示的热交换片的一套管管孔41的平面图；
图10A是在图4B所示的步骤中穿设的一基孔26的平面图；
图10B是在图6A所示的步骤中穿设的一基孔30的平面图；
图11是另一实施例的热交换片的立体图；
图12是图11所示的热交换片的一套管管孔52的平面图；
图13A是在图4B所示的步骤中穿设的一基孔26的平面图；
图13B是在图6A所示的步骤中穿设的一基孔30的平面图；
图14Ⅰ-14Ⅵ是剖视图，示出了制造传统的热交换片的步骤；
图15A-15D是剖视图，示出了制造传统的热交换片的步骤；以及
图16是套管管孔的立体图，其中在喇叭口内形成了裂口。
现在通过参阅附图，将详细地描述本发明的较佳实施例。
图1是一实施例的热交换片的立体图。图1所示的热交换片10包括：一由铝制成的长方形金属板12；以及若干个沿金属板12的纵向方向直线设置的套管管孔14。各套管管孔14具有一套管20，其中管孔16的边缘由一喇叭口18所包围。
如图2所示，喇叭口18包括：向外延伸套管20的一前(顶)端的径向延伸部18a；以及其宽度小于径向延伸部18a的宽度的狭窄部18b。各径向延伸部18a沿着套管20的一外圆周面具有等间隔。
如图1所示，喇叭口18被制成为正四边形，并且其拐角呈圆形。
注意，喇叭口18的形状并不仅限于正四边形，它可呈长方形，并可具有呈一定角度的拐角等。
图3所示为沿着图2中的线A-A剖切的套管管孔14的剖视图。如图3所示，径向延伸部18a具有平面部分(径向延伸部18a的顶面)。当热交换片10垂直堆叠时，径向延伸部18a的平面部分与另一个设置在上侧的热交换片10的底面相接触，以便支撑该热交换片。介于金属板12与径向延伸部18a的各平面部分之间的间隔是固定的，以便该径向延伸部18a可稳定地支撑上层的热交换片10，并且相邻的热交换片10可相隔固定的间隔。
狭窄部18b没有平面部分，所以它们不支撑另一个热交换片10。较佳地，狭窄部18b的最高点的高度等同于径向延伸部18a的平面部分的高度。倘若狭窄部18b的高度小于径向延伸部18a的高度，则暴露出了贯穿堆叠的热交换片10的管孔16的热交换管的外圆周面。倘若在热交换片10之间可以看到管子，则无论从外观及热交换性能上而言都较差。
如图3所示，狭窄部18b相对于管孔16的内圆周面向外弯曲，以便热交换管可光滑地插入到管孔内。
图4A-4D中所示为一种制造图1-3中所示的、包括通过图14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸方式所形成的套管管孔14的热交换片10的制造方法。
在图4A-4D中，通过图14Ⅰ-14Ⅳ中所示的步骤可形成图4A中所示的凸出部分22，这在图14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸方式中已作了说明。
一基孔26穿设在凸出部分22的一平面24内，该平面已在图4A中所示的步骤中形成(参阅图4B)。如图5所示，基孔 26的面积小于凸出部分22的平面24的面积，并且该基孔26被制成为正四边形，且其拐角呈圆形。
接着，去除该已穿设在凸出部分22的平面24内的基孔26的毛刺，以便形成一圆筒体28，其前(顶)端呈锯齿形(参阅图4C)。在圆筒体28的锯齿形前端内，凸部28a和凹部28b交替形成，即四个凸部28a(或者四个凹部28b)沿着圆周方向等间隔设置。
凸部28a与图5中所示的、已穿设在凸出部分22的平面内的基孔26的直线边缘26a的中间部分相对应；而凹部28b与图5中所示的基孔26的拐角26b相对应。
然后，冲压圆筒体28的锯齿形前端，即四个凸部28a被同时冲压以向外弯曲，以便形成自套管20的前端径向向外地延伸的四个径向延伸部18a(参阅图4D)。冲压凸部28a直到形成平面部分；冲压凹部28b部分以形成狭窄部18b，该狭窄部的宽度小于径向延伸部18a的宽度，如图2和3所示。较佳地，介于板12与各狭窄部18b之间的间隔等同于介于板12与各径向延伸部18a之间的间隔。
在如图4A-4D所示的方法中，在凸出部分22的平面24内穿设被制成正四边形的基孔26的步骤(参阅图4B)以及去除基孔26的毛刺的步骤(参阅图4C)可分别进行。该穿设步骤以及去除毛刺的步骤也可同时进行。在这种情况下，这些步骤可在一冲压机内进行，其中这些步骤在一可动模具的一次冲程中进行。
在穿设步骤、即在凸出部分22的平面24内穿设基孔的步骤中(参阅图4B)，四边形基孔26的拐角可呈一定角度，并且该基孔26可被制成长方形。
图6A-6D中所示为一种制造图1-3中所示的、包括通过图15A-15D中所示的非拉伸方式所形成的套管管孔14的热交换片10的制造方法。
在非拉伸方式中，在金属板12内穿设一基孔30(参阅图6A)。如图7所示，该基孔30被制成正四边形，并且其拐角呈圆形。
接着，去除基孔30的毛刺以形成一已去除毛刺的孔34，其边缘由一凸出部分32所包围(参阅图6B)。然后，增大已去除毛刺的孔34的直径，并且挤压凸出部分32直到一圆筒体36的锯齿形顶端达到一规定的高度(参阅图6C)。在该圆筒体36的锯齿形顶端内，凸部36a和凹部36b交替形成。四个凸部36a(或者四个凹部36b)沿着圆筒体36的圆周方向等间隔设置。
凸部36a与图7中所示的、已穿设在金属板12内的基孔30的直线边缘30a的中间部分相对应；而凹部36b与图7中所示的基孔30的拐角30b相对应。
然后，冲压圆筒体36的锯齿形前端，即四个凸部36a被同时冲压以向外弯曲，以便形成自套管20的前端径向向外地延伸的四个径向延伸部18a(参阅图6D)。冲压凸部36a直到形成平面部分；冲压凹部36b部分以形成狭窄部18b，该狭窄部的宽度小于径向延伸部18a的宽度，如图2和3所示。较佳地，介于板12与各狭窄部18b之间的间隔等同于介于板12与各径向延伸部18a之间的间隔。
在将基孔30穿设在板12中的步骤中(参阅图6A)，该四边形基孔30可具有呈一定角度的拐角，并且该基孔30可被制成长方形。
在如图6A-6D所示的方法中，在板12内穿设被制成正四边形的基孔30的步骤(参阅图6A)以及去除基孔30的毛刺的步骤(参阅图6B)可分别进行。该穿设步骤以及去除毛刺的步骤可同时进行。在这种情况下，这些步骤可在一冲压机内进行，其中这些步骤在一可动模具的一次冲程中进行。
在如图4A-4D所示的拉伸方式中，被制成正四边形的基孔26穿设在凸出部分22的平面24内(参阅图6A-6D)，套管管孔14的高度大于建立在一圆形基孔27上的一套管管孔的高度，该基孔由图5中的一点链线表示。在图5中，位于四边形基孔26与包围着基孔26的圆形基孔27之间的部分“a”将构成图4C中所示的、通过去除基孔26的毛刺所形成的圆筒体28的凸部28a，以便增加套管管孔14的高度。
为了制造喇叭口18，冲压并弯曲圆筒体28的凸部28a以形成径向延伸部18a。所以，圆筒体28的凸部28a的顶端距离金属板12的高度必须为一规定的高度；而圆筒体28的整个顶端边缘不必达到该规定的高度。
当通过同时弯曲四个凸部28a形成四个径向延伸部18a时，该径向延伸部被沿着套管20的边缘间隔地设置，因此施加给其中一个径向延伸部18a的拉力不会影响其它的径向延伸部18a。
通过在凸出部分22的平面24内穿设该正四边形基孔26，套管管孔14的高度可大于建立在圆形基孔27上的套管管孔的高度。倘若套管管孔14的高度等同于建立在圆形基孔27上的套管管孔的高度，则会降低凸出部分22的高度。因此，金属板12的厚度可比其中将穿设圆形基孔27的金属板要来得薄一些，并且硬一些。
在通过图14Ⅰ-14Ⅵ中所示的拉伸方式制造套管管孔的情况下，倘若铝制板12的厚度为0.1毫米，并且管孔16的直径为10毫米，则套管的高度可为2毫米或者更小。另外，在图4A-4D中所示的拉伸方式的情况下，具有喇叭口18的套管20的高度可为2.3毫米。
在图6A-6D中所示的非拉伸方式中，位于正四边形基孔30与包围着该基孔30的一圆形基孔31(由一点链线表示)之间的部分“a”形成在板12内，以便各部分“a”使得图6C中所示的、通过去除基孔30的毛刺、增大已去除毛刺的孔34的直径并挤压凸出部分32所形成的圆筒体36更高些。
为了制造喇叭口18，冲压并弯曲圆筒体36的凸部36a以形成径向延伸部18a。所以，圆筒体36的凸部36a的顶端高度必须为一规定的高度；而圆筒体36的整个顶端边缘不必达到该规定的高度。当通过同时弯曲四个凸部36a形成四个径向延伸部18a时，施加给其中一个径向延伸部18a的拉力不会影响其它的径向延伸部18a以及拉伸方式。
倘若套管管孔14的高度等同于建立在圆形基孔31上的套管管孔的高度，则会降低圆筒体36的高度。于是，可减小已去除毛刺的孔34的直径的增加量以及凸出部分32的挤压度，因此，即使板12由一种具有较差的延展性的薄且坚硬的材料制成，仍然可形成具有规定高度的套管管孔14。
在上述实施例中，套管管孔14的喇叭口18的外形为正四边形形状。但是喇叭口18的外形并不受此限制，所以套管管孔14的喇叭口18的外形可为如图8所示的一种正三角形。
如图8所示的热交换片包括：一由铝制成的长方形金属板12；以及若干个沿金属板12的纵向方向直线设置的套管管孔41。各套管管孔41具有一套管20，其中管孔16的边缘由一喇叭口42所包围。
如图9所示，该喇叭口42包括：向外延伸套管20的一前(顶)端的径向延伸部42a；以及其宽度小于径向延伸部42a的宽度的狭窄部42b。该径向延伸部42a沿着套管20的一外圆周面具有等间隔。
如图8所示，喇叭口42被制成为一种正三角形，并且其拐角呈圆形。
注意，喇叭口42的形状并不仅限于这种具有圆形拐角的正三角形，它可具有呈一定角度的拐角，并且它可为一种等边三角形等。
如图8和9所示的具有套管管孔41的热交换片可由图4A-4D或者图6A-6D中所示的方法进行制造。已描述了图4A-4D或者图6A-6D中所示的方法，因此这里就不再详细说明了。
注意，在穿设步骤(参阅图4B和6A)中，基孔26或30的形状被制成具有圆形拐角的正三角形43或44，如图10A或10B所示，以便制造具有套管管孔41的、其形状如图8或9所示的热交换片。
图10A中所示的步骤与图4B中所示的步骤相对应；图10B中所示的步骤与图6A中所示的步骤相对应。
图4C或6C中所示的凸部28a或36a与图10A或10B中所示的四边形基孔43或44的直线边缘43a或44a的中间部分相对应。
包含在圆形基孔27或31之内的四边形基孔43或44的拐角43b或44b将构成图4C或6C中所示的圆筒体28或36的凹部28b或36b。
在图1-10B中，套管管孔的喇叭口被制成多角形，但是该喇叭口的外形可为如图11所示的椭圆形。
如图11所示的热交换片包括：一由铝制成的长方形金属板12；以及若干个沿金属板12的纵向方向直线设置的套管管孔51。各套管管孔51具有一套管20，其中管孔16的边缘由一喇叭口52所包围。
如图12所示，该喇叭口52包括：向外延伸套管20的一前端的径向延伸部52a；以及其宽度小于径向延伸部52a的宽度的狭窄部52b。该径向延伸部52a相对于管孔16是对称的。
如图12所示，图11中所示的喇叭口52被制成椭圆形，并且径向延伸部52a在板12的纵向方向上扩展。
如图11和12所示的具有套管管孔51的热交换片可由图4A-4D或者图6A-6D中所示的方法进行制造。已描述了图4A-4D或者图6A-6D中所示的方法，因此这里就不再详细说明了。
注意，在穿设步骤(参阅图4B和6A)中，基孔26或30的形状被制成椭圆形53或54，如图13A或13B所示，以便制造具有套管管孔51的、其形状如图11或12所示的热交换片。
图13A中所示的步骤与图4B中所示的步骤相对应；图13B中所示的步骤与图6A中所示的步骤相对应。
图4C或6C中所示的凸部28a或36a与图13A或13B中所示的椭圆形基孔53或54的、沿着上边线的方向设置的边缘53a或54a的中间部分相对应。
图13A中所示的边缘53a是曲线边缘，并且图13B中所示的边缘54a是直线边缘，但是无论是边缘53a还是边缘54a都可被制成喇叭口52。
包含在圆形基孔27或31之内的椭圆形基孔53或54的边缘53b或54b将构成图4C或6C中所示的圆筒体28或36的凹部28b或36b。
在上述如图1、8和11所示的实施例中，套管管孔14、41和51沿着板12的纵向方向直线设置，但是椭圆管孔14、41和51可呈两条直线或者锯齿形形式排列。
自套管20的顶端径向向外地延伸的径向延伸部18a、42a和52a的边缘可朝着金属板12翘曲。在这种情况下，翘曲部分形成在径向延伸部18a、42a和52a内；而在狭窄部18b、42b和52b中没有翘曲部分。在具有这种结构的情况下，可方便地去除冲压加工时侵入翘曲部分的加工油。
如上所述，在本发明中，具有规定高度的套管管孔可形成在薄又硬的板内，以便热交换片可以轻量化。
本发明可在其它的特定形式中实施，而不脱离其精神或者基本特征。因此，无论从哪一点来看，本实施例只是出于图示说明的目的，并不受此限制，本发明的范围由附加权项而不是由前面的描述来限定，因此，包括在权项等效含义与范围内的所有变化均落在本发明的范围之中。

Claims (20)

1．一种热交换片，
包括：
一具有若干个管孔的金属板；
若干个套管，各所述套管自各管孔的一边缘延伸；以及
若干个喇叭口，各所述喇叭口形成在各套管的一前端处，
其中，各喇叭口包括若干个自所述各套管的前端径向向外地延伸的径向延伸部，并且介于所述金属板与各径向延伸部之间的间隔是固定的。
2．如权利要求1所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的外部边缘的形状被制成多角形形状。
3．如权利要求2所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的外部边缘的形状被制成三角形或者四边形。
4．如权利要求1所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的径向延伸部被设置成其顶点在圆周方向上是等间隔的。
5．如权利要求4所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的外部边缘的形状被制成正多角形形状。
6．如权利要求5所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的外部边缘的形状被制成正三角形或者正四边形。
7．如权利要求1所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口包括：若干个狭窄部，所述狭窄部自所述各套管的前端径向向外地延伸，并且它们的宽度小于所述径向延伸部的宽度。
8．如权利要求7所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的径向延伸部在所述圆周方向上等间隔。
9．如权利要求8所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的外部边缘的形状被制成正多角形形状。
10．如权利要求9所述的热交换片，
其特征在于，所述各喇叭口的外部边缘的形状被制成正三角形或者正四边形。
11．一种用于制造包括：一具有若干个管孔的金属板；若干个套管，各所述套管自各管孔的边缘延伸；若干个具有规定高度的喇叭口，各所述喇叭口形成在各套管的一前端处的热交换片的方法，
由下列步骤组成：
沿着所述各管孔的边缘形成一圆筒体，其中凸部与凹部交替形成于一前端处；以及
通过径向向外弯曲所述圆筒体的凸部，形成所述各套管的喇叭口。
12．如权利要求11所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，具有所述凸部与凹部的所述圆筒体由下列步骤形成：
通过拉伸所述金属板，在金属板内形成一凸出部分，所述凸出部分被制成圆筒形或者截锥形形状；
在所述凸出部分内穿设一基孔，所述基孔被制成椭圆形或者多角形形状；以及
去除所述基孔的毛刺，以便沿着所述管孔的边缘形成所述圆筒体，并在其中的前端处形成至少两个凸部。
13．如权利要求12所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述基孔被制成三角形或者四边形。
14．如权利要求12所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述凸部沿着圆周方向等间隔地形成在所述圆筒体的前端处。
15．如权利要求12所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述基孔被制成正三角形或者正四边形。
16．如权利要求11所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，具有所述凸部与凹部的所述圆筒体由下列步骤形成：
在所述金属板内穿设一基孔，所述基孔被制成椭圆形或者多角形形状；
去除所述基孔的毛刺；以及
沿着所述管孔的边缘拉伸一自所述已去除毛刺的孔的边缘凸出的凸出部分，以便形成所述圆筒体，其中在前端处形成至少两个凸部。
17．如权利要求16所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述基孔被制成三角形或者四边形。
18．如权利要求16所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述凸部沿着圆周方向等间隔地形成在所述圆筒体的前端处。
19．如权利要求16所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述基孔被制成正三角形或者正四边形。
20．如权利要求11所述的制造热交换片的方法，
其特征在于，所述喇叭口包括若干个自所述套管的前端径向向外地延伸的径向延伸部，以及若干个自所述套管的前端径向向外地延伸、并且其宽度小于所述径向延伸部的宽度的狭窄部，以及
其特征在于，所述喇叭口是通过径向向外地弯曲所述圆筒体的凸部来形成的。
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