CN100435608C - 散热装置及其散热片的制作方法 - Google Patents

Abstract

一种散热装置及其散热片的制作方法，其步骤包括：提供一散热片材料板；在其端面的设定位置冲制至少一个孔；在该散热片材料板面所冲制的孔的位置放置套环；接着将散热片材料板由该孔的位置进行抽拉或进一步进行翻折，形成与热管直径相配合的结合孔；将该套环安装在该结合孔延伸的凸缘外径的位置，增强了该凸缘与热传导组件组装时的结合作用力，从而完成散热片的制作；然后将制作完成的多个散热片，利用凸缘的结合孔与热传导组件的传热部相连接，获得较大的结合面积及较佳的结合强度与热传导效率，且相邻散热片由凸缘形成堆栈间距设定，而制作完成散热装置。

Description

散热装置及其散热片的制作方法

技术领域

本发明涉及一种散热装置及其散热片的制作方法，尤其涉及一种在散热片结合孔延伸凸缘处，固定设置有套环，用来增加该凸缘厚度，提高该凸缘及结合孔与热传导组件组装的结合作用力强度，提高散热装置制造合格率的散热装置及其散热片的制作方法。

背景技术

公知应用于电子组件的散热装置，其制作过程包括散热片的制作，以及多个散热片与热管或导热板的结合制作。其中，该散热片的制作是将高导热材料平板利用冲压制作工艺，直接在该平板面的设定位置冲制用于与热管组装的结合孔，并在该结合孔的孔缘向冲制方向延伸一凸缘，用与热管或均温板等热传导组件结合时，可获得与热传导组件较大面积的结合，提高热传导效果，同时也作为多个散热片堆叠组合时形成气流间隔作用。

上述公知的直接利用冲压成型的凸缘，利用在该平板上冲压结合孔，从而直接冲破材料所产生的抽拉伸展成型，而该伸展将使凸缘的厚度相对变薄而小于平板厚度。当然，根据金属材料的基本特性，被延展而变薄的部分，其作用力强度也相对减低。因此，公知的散热片利用制作凸缘来增加与热管结合的作用力，实际上多因其厚度变薄使得作用力并不足以达到预期或适当的结合作用力。另外，本领域技术人员为能增加组合的散热装置获得较多的散热片的组装，将每片散热片的片壁厚度减厚变薄。由此，所冲制形成的凸缘壁厚将更薄，其结合作用力更加降低而易在制造组装过程中产生破损，使制作散热装置的良品率相对降低。

本发明内容

本发明的主要目的在于解决上述现有技术中存在的缺陷。将本发明制作散热装置的散热片重新设计，在散热片结合孔延伸的凸缘处，固定设置有套环，增加该凸缘的厚度，提高该凸缘及结合孔与热传导组件组装的结合作用力强度，提高制造的合格率。

为了实现上述目的，本发明的散热装置的制作方法，其步骤包括：

提供一散热片材料板，并在该散热片材料板端面的设定位置冲制至少一个孔；

提供套环，放置对着在该孔的位置；

将该散热片材料板自该孔位置进行抽拉，在该散热片材料板形成延伸贯穿该套环中心孔的凸缘以及结合孔；

将该凸缘末端进行翻折，使箝套在该凸缘外径的套环局部包覆结合，完成散热片的制作；以及

将该制成的多个散热片，利用其至少一个结合孔与热传导组件的一端连接结合；完成散热装置的制作。

为了实现上述目的，本发明的散热片的制作方法，其第一实施例的步骤包括：

提供一散热片材料板，并在散热片材料板端面的设定位置冲制至少一孔；

提供套环，放置对着在该孔的位置；

将该散热片材料板自该孔的位置进行抽拉，在该散热片材料板形成延伸贯穿该套环中心孔的凸缘以及结合孔；以及

将该凸缘末端进行翻折，使箝套在该凸缘外径的套环局部包覆结合，完成该散热片的制作。

本发明第二实施例的步骤包括：

提供至少一散热片材料板，在其端面冲制至少一个结合孔，并由该结合孔的孔缘位置一体向外部延伸形成一凸缘；

提供至少一个套环，安装在该凸缘外径；以及

将该凸缘贯穿套环中心孔的末端向外翻折，使箝套在该凸缘外径的套环局部包覆结合，完成该散热片的制作。

本发明的散热装置及其散热片的制作方法能够提高该凸缘及结合孔与热传导组件组装的结合作用力强度，提高散热装置制造合格率。

附图的简要说明

图1为本发明第一实施例的制作方法的流程图(一)；

图2为本发明第一实施例的制作方法的流程图(二)；

图3为本发明第一实施例的制作方法的流程图(三)；

图4为本发明第一实施例的制作方法的流程图(四)；

图5为本发明第一实施例的制作方法制成的散热片的结构图；

图6为本发明第一实施例的制作方法的流程图(五)；

图7为本发明第一实施例的制作方法制成的散热装置的结构图；

图8为图7中A部分的局部放大剖示图；

图9为本发明的散热片第二实施例的制作方法的流程图(一)；

图10为本发明的散热片第二实施例的制作方法的流程图(二)。

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1-散热片            2-套环

3-热传导组件        4-导热介质

10-结合孔           11-孔

12-凸缘             13-凹槽

15-散热片材料板料带 19-散热片材料板     21-中心孔

23-带料边           24-套环料带         31-受热部

32-传热部           120-凹部            121、122-墙面

具体实施方式

有关本发明的技术内容及详细说明，现配合附图说明如下：

图1～图6为本发明第一优选实施例的散热装置的制作方法流程，其步骤包括：

散热片1的制作：

提供散热片材料板19，并在散热片材料板19端面的设定位置冲制至少一个孔11，如图1所示。

提供与孔11相同数量的套环2，并将套环2与散热片材料板19端面的孔11相同位置放置，同时套环2的中心孔21与孔11为同心，如图1、图2所示。接着

将散热片材料板19由孔11的位置进行抽拉，使散热片材料板19由套环2的中心孔21贯穿延伸形成凸缘12，如图3所示。由此，即形成位于凸缘12圆径内的结合孔10，同时也将套环2箝套在散热片材料板19的凸缘12的外径圆周上。

将贯穿套环2的中心孔21延伸的凸缘12进行翻折，即将凸缘12延伸并高出于套环2的部分向外翻折，形成有凹部120及墙面122，如图4所示。由此，使凸缘12进一步产生包覆功能，将箝套在凸缘12的套环2进行局部包覆结合一体，增加凸缘12的厚度及与热传导组件3结合的作用力强度，从而完成散热片1的制作，如图5所示。

散热装置的制作：

然后将通过上述过程制作的多个散热片1，逐一利用其至少一个结合孔10与热传导组件3套装结合。热传导组件3为热管或均温板中的一种，在本实施例中，以如图6所示的热管组装进行说明。在结合孔10与热传导组件3相结合的位置之间填布导热介质4，如锡膏等。导热介质4不仅在组装时形成串接的润滑剂，也可增加导热与密封效果，使得在进一步的电镀制作过程中，不会产生电镀液流入结合孔10与热传导组件3相接触结合的现象，影响热传导效果。热传导组件3可进一步由其受热部31与电子组件发热部(图中未示出)热接触传递热量。

完成散热装置的制作：

如图7所示，将多个散热片2与热传导组件3的传热部32套装结合，由箝套有套环2以增加厚度的凸缘12与热传导组件3的传热部32结合为一体，由此产生较大的接触面积与较佳的结合作用力。如图8所示，凸缘12可配合上述翻折形成的具有凹部120的箝组空间，即利用凹部120两侧的墙面121、122将套环2呈部分包覆状态，箝制式的安装在凸缘12凹部120内，使套环2与凸缘12固定的结合成一体。同时由于凸缘12设置再两相邻堆叠的散热片2之间，该等距离的堆栈间距即形成气流流动通道。

在上述本发明的制作过程中，在散热片材料板19的端面冲制的孔11，其孔直径小于结合孔10的孔直径，也小于套环2中心孔21的孔直径。

在上述本发明的制作过程中，由散热片材料板19的端面延伸形成的凸缘12，在其延伸壁面上，可进一步形成纵向剖断的凹槽13，如图5所示，以利于套环2套入组装。

在上述本发明的制造过程中，为了配合自动化机械生产，散热片材料板19可采用一连续式散热片材料板料带15结构，以横向、纵向或其它轴向的任一种方式送入自动加工机械中。套环2也可配合带料边23呈部分连接套环料带24，由另一方向，并配合散热片材料板料带15的速度送入自动加工机械中，优选方向为与散热片材料板料带15相互垂直的方向，如图1所示。如此，即可配合自动化机械，快速的制作在凸缘12箝套有套环2的散热片1，以便后续与热传导组件3结合制作散热装置。

图9、图10为本发明第二优选实施例的散热片制作方法流程，为配合非自动化机械制造的散热片制作方法，该制作方法至少包括：

提供散热片材料板19，在散热片材料板19端面的设定位置冲制至少一个结合孔10；由结合孔10的孔缘向一端延伸形成一凸缘12，如图9所示。在其延伸壁面上，进一步形成一纵向剖断的凹槽13，如图9、图10所示，以利于套环2套入安装。

提供与凸缘12相同数量的套环2，并将套环2与散热片材料板19端面的凸缘12套合，如图9所示。接着，

将散热片材料板19贯穿套环2中心孔21延伸的凸缘12向外进行翻折，即将凸缘12延伸并高出于套环2的部分向外翻折，如图10所示。由此，可获得与第一实施例相同的效果，即使凸缘12进一步产生包覆功能，并将箝套在凸缘12的套环2进行局部包覆结合一体，增加凸缘12的厚度及与热传导组件3结合的作用力强度，而完成散热片1的制作，如图10所示。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此即限制本发明的专利范围，凡是运用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利范围内。

Claims (13)

1.一种散热片的制作方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

提供散热片材料板，并在所述散热片材料板端面的设定位置冲制至少一个孔；

提供套环，所述套环放置在对着所述孔的位置；

将所述散热片材料板由所述孔的位置进行抽拉，在所述散热片材料板上形成延伸贯穿所述套环中心孔的凸缘以及结合孔。

2.如权利要求1所述的散热片的制作方法，其特征在于在所述散热片材料板端面冲制的孔，其孔直径小于结合孔孔直径，也小于所述套环中心孔的孔直径。

3.如权利要求1所述的散热片的制作方法，其特征在于进一步包括将所述凸缘末端进行翻折，将安装在所述凸缘外径的套环局部包覆，并结合为一体。

4.如权利要求1所述的散热片的制作方法，其特征在于所述凸缘进一步包括形成在所述凸缘的延伸壁面上的凹槽。

5.如权利要求1所述的散热片的制作方法，其特征在于进一步包括制作散热片的散热片材料板为连续式散热片材料板料带，并配合自动化机械以纵向方式送入加工机械中。

6.如权利要求5所述的散热片的制作方法，其特征在于进一步包括所述套环配合带料边与套环料带部分连接，并配合自动化机械以横向方式送入加工机械中，以与所述散热片材料板料带相互垂直，且所述套环放置在对着所述散热片材料板的孔的位置。

7.如权利要求1所述的散热片的制作方法，其特征在于进一步包括所述制作散热片的散热片材料板为连续式散热片材料板料带，并配合自动化机械以横向方式送入加工机械中。

8.如权利要求7所述的散热片的制作方法，其特征在于进一步包括所述套环配合带料边与套环料带部分连接，并配合自动化机械以纵向方式送入加工机械中，以与所述散热片材料板料带相互垂直，且所述套环放置在对着散热片材料板的孔的位置。

9.一种散热片的制作方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

提供至少一散热片材料板，在其端面冲制至少一个结合孔，并在所述结合孔的孔缘位置一体向外部延伸形成凸缘；

提供至少一套环，安装在所述凸缘的外径。

10.如权利要求9所述的散热片的制作方法，其特征在于进一步包括将所述凸缘末端进行翻折，将安装在所述凸缘外径的套环局部包覆，并结合为一体。

11.如权利要求9所述的散热片的制作方法，其特征在于所述凸缘进一步包括形成在所述凸缘的延伸壁面上的凹槽。

12.一种散热装置的制作方法，其特征在于，该方法包括如下步骤：

提供至少一个如权利要求1-11中任一项所述的散热片；

将所述的散热片，利用其结合孔与热传导组件连接结合。

13.如权利要求12所述的散热装置的制作方法，其特征在于所述热传导组件为热管或均温板中的一种。

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