CN1337453A - 一种食用花生油的榨取方法 - Google Patents

Abstract

本发明一种食用花生油的榨取方法的目的;是要提供一种科学合理的花生油成品的生产工艺及其方法,通过选果→去壳→选拣→粉碎→过筛→蒸料→焙炒→降温→装料→压榨→出油→破碎→装料→压榨→出油→取渣→过滤→成品等工艺步骤,而最终生产出高品质的食用花生油。解决花生油在榨油过程中杂质含量高,出油率低,色、香、味欠佳,油质差和含有有害成份等所存在的问题。该榨油法工艺流程先进,步骤合理,操作简单,效果明显,实用性强,易推广使用。

Description

一种食用花生油的榨取方法

本发明一种食用花生油的榨取方法，属利用植物果仁榨取食用植物油类领域中的生产方法，特别是一种用花生果仁榨取花生油的方法。

我们人类利用植物果仁榨取食用植物油，已有非常悠久的历史了。因为食用植物油对维护人体健康是非常有益的，特别是随着时代的发展；人们的生活水平也越来越高，因此自然对食用植物油的要求，也会越来越高。生产出高品质的食用植物油是社会的发展的必然需要。纵观现有食用植物油的榨取方法，特别是食用花生油的榨取方法，一般都是通过机械压力装置，直接将颗粒状花生仁进行冷榨而获取花生油的。也有先将花生仁进行加温翻炒后；再送入机械压力装置中榨取花生油。由于所采用的榨油方法不同，因此出油量和油的品质都不一样。利用科学先进的工艺所生产出的花生油与一般方法所生产出的花生油相比，无论是出油量还是油的品质都有很大的差别。现有花生油的榨取方法存在以下缺陷：首先是由于现有榨油法在对花生果仁进行破碎时，颗粒大小非常不均匀，从而使得较小的颗粒与较大的颗粒在加温焙炒过程中，受热很不均匀。较小的颗粒在加温焙炒的过程中已经焦化，而较大的颗粒还没有达到焙炒所需的温度。最终使得成品油的出油率和油的品质，都大打折扣，焦化严重的还会出现废品油。现有花生榨油法在整个生产过程中；从花生果仁到被榨出油均为一次性压榨，并没有最大限度的榨出油料中所含有的不少于40％以上的优质成品油，因此对花生资源所造成的浪费是相当惊人的。另外，现有的花生榨油法在进行榨油前，均不对花生果和去壳后的花生仁进行选拣，同时也不对破碎后的花生果仁颗粒物，进行高温消毒、杀菌处理，从而使得那些已发生霉变的、被老鼠啃咬过的、被虫蛀过的和一些干瘪僵果花生仁都混杂在其中，最终使得成品油的品质，无法得到可靠的保证，一旦食用者食用了这些病毒成份复杂的花生油，轻者会使人感到非常的不适，严重的还会对食用者的身心健康，造成极大的危害。特别是花生油中，由于上述原因而生成的对人体毒害性极大的黄曲霉毒素B 1和煤焦油；会导致诱发健康人群的癌症病发率，提高到百分之七十以上。因此被医学届公认为是头号致癌物质。事实和实践证明，只有先进科学的花生油生产方法，才能真正确保花生油成品的优良性和食用的可靠性。

本发明一种食用花生油的榨取方法的目的；是要提供一种科学合理的花生油成品的生产工艺及其方法，通过选果-去壳-选拣-粉碎-过筛-蒸料-焙炒-降温-装料-压榨-出油-破碎-装料-压榨-出油-取渣-过滤-成品等工艺步骤而最终生产出高品质的食用花生油。解决花生油在榨油过程中杂质含量高，出油率低，色、香、味欠佳，油质差和含有有害成份等所存在的问题。

本发明的目的是这样来实现的：根据工艺流程而设计出符合工厂化生产的榨油工艺步骤，依次为：1选果、2去壳、3选拣、4粉碎、5过筛、6蒸料、7焙炒、8降温、9装料、10压榨、11出油、12破碎、13装料、14压榨、15出油、16取渣、17过滤、18成品。首先将花生果进行人工有针对性的1选果，去除那些含有泥沙、杂质，表面已发生霉变的和一些干瘪花生果，然后将选拣好的花生果，送入去壳机中进行2去壳；去壳后的花生果仁要在选拣工作台上再次进行严格的人工3选拣，一定要去除掉已发生霉变的、被老鼠啃咬过的、被虫蛀过的和少数干瘪僵果花生仁，消除成品食用花生油中，对人体可能造成危害的各种病毒隐患，也只有这样才能够确保成品油的优良品质；选拣好的花生仁应尽快送入粉碎机中进行4粉碎，粉碎后的花生仁颗粒物大小要均匀，因此粉碎后的花生仁颗粒物一定要送入6-10目的机械筛中，进行5过筛处理，以确保花生仁颗粒物在进入蒸料和焙炒工艺步骤时，受热均匀，从而确保榨油的高出油率和高品质；当确认过筛后的花生仁颗粒物的大小，完全符合工艺要求时，就可将粉碎过筛后的花生仁颗粒物装入蒸煮设备中进行6蒸料步骤；蒸料的目的一是为了在高温环境中去除物料中的异味，并对物料进行消毒、杀菌处理；二是为了提高成品油的出油率，三是为了提高成品油的内在品质；在进行蒸料的过程中，首先根据设备的蒸容量来确定投入物料的厚度和层数；一般每层投入物料的厚度应控制在20-25cm为益，层数以设备在同一时间内，能将所有投入的物料蒸熟蒸透为原则；蒸料的时间控制在30分钟以内完成，防止物料由于长时间蒸腾而吸水，从而导致物料之间相互粘连或成团状；蒸料的温度要控制在前期100℃，中后期110-120℃；蒸熟蒸透的物料出锅后，立即送入焙炒设备中进行7焙炒，焙炒的目的是为了快速除去物料中的水份，使物料逐步脆化并开始产生花生油的芳香；焙炒的关键是温度，温度高了会使物料焦化，直接影响成品油的出油率和油的色、香、味品质，温度低了焙炒不透物料，也会直接影响成品油的出油率和油的品质，因此在焙炒过程中，一定要使物料在焙炒设备中受热均匀，即要进行搅拌式焙炒，以焙炒后的物料，含水量小于百分之零点五以下，并已有轻微的颜色变化(微黄)和散发出花生油香味时为最佳；焙炒完的物料要及时进行8降温处理，以免焙炒后的物料内部在短时间内，还会继续升温，从而导致物料的焦化；待散热处理中的物料温度低于70℃时，就可将物料装入压榨模具设备中进行榨油步骤；榨油前的物料在进行9装料时，一定要掌握好装填压模模具的厚度，一般一组压模模具的装料厚度不超过20-25cm为益，而一次压榨的总量多少，要以设备额定功率来决定，包裹物料所用的不锈钢滤网，其密度应控制在80-120目；待整个装料步骤完成后，就可将安放在榨油机设备中的多层压模模具，进行10压榨步骤；压榨步骤是榨油的重要环节，它直接关系到成品油的出油率的高低，因此在整个压榨过程中，压力必须由小到大，由轻到重，并要使得多层装有物料的压模模具受力均匀，以所有压模模具在逐步受力时，都能向外缓缓渗油为最佳状态，一般在整个压榨过程中，压力要控制在初期每平方厘米300-500公斤，中后期最大压力要控制在每平方厘米700-900公斤即可；当确认首次压榨已榨出物料中不低于40％的11出油时，就可暂时停止压榨，取出所有压模模具中的油饼块(油渣)，并将其一一送入破碎机中进行12破碎，破碎的目的主要是为了能够再榨出油渣中约含有3-5％的出油率，这里破碎后的物料除了不再进行蒸料、焙炒工艺步骤以外，13装料、14压榨、15出油步骤与9装料、10压榨、11出油工艺步骤完全一样；当进行完13装料、14压榨、15出油工艺步骤时，就可将已榨完油的物料油渣，从榨油工作台上取出，即完成工艺步骤16取渣，最后将所榨出的油打入过滤机中进行17过滤，就得到完全优于国颁标准的18成品食用花生油。

本发明的技术特征在于：在进行榨油工艺步骤中，其关键工艺步骤是由3选拣、4粉碎、5过筛、6蒸料、7焙炒、8降温、12破碎、14压榨所组成；其中工艺步骤3选拣，是要对去壳后的花生果仁进行严格认真的选拣，彻底清除那些已发生霉变的、被老鼠啃咬过的、被虫蛀过的和一些干瘪僵果花生仁；4粉碎是将花生果仁进行机械切割破碎，其粉碎后的花生仁颗粒物，要求颗粒大小均匀；5过筛是将粉碎后的花生仁颗粒状物料进行机械过筛，其筛网的密度为6-10目，以确保过筛后的物料颗粒大小均匀；6蒸料是将粉碎过筛后的物料，送入蒸煮设备中进行高温蒸汽蒸腾处理，其作用一是为了对物料进行高温消毒、杀菌处理，清除物料中的异味，二是为了提高成品油的出油率，三是为了提高提纯成品油色、香、味的高品质；物料在装入蒸煮设备时，其单层厚度以20-25cm为益，蒸料温度前期控制在100℃，中后期控制在110-120℃，时间控制在30分钟以内完成；7焙炒是将蒸熟蒸透的物料送入焙炒设备中进行焙炒，其目的一是为了迅速去除物料中的水份，二是为了提高成品油的出油率，三是为了提纯成品油色、香、味的高品质；焙炒的关键是温度，一般前期焙炒锅内的温度应控制在80-180℃，中后期焙炒锅内的温度应控制在200-300℃，时间控制在20-30分钟内完成；在焙炒过程中，一定要使物料在焙炒设备中受热均匀，即要进行搅拌式焙炒；以焙炒后的物料，含水量小于0.5％以下，并已有轻微的颜色变化(微黄)和散发出花生油香时为最佳；8降温是将已经焙炒好刚出锅的物料，立即进行散热降温处理，以免焙炒后的物料内部，在短时间内会继续升温，从而导致物料焦化；一般可采用风冷散热方法，来降低物料的温度，当散热处理中的物料温度低于70℃时，即可停止降温；12破碎是将已经过首次压榨后所取出的油饼块状物，送入破碎机中进行破碎处理，使破碎后的物料呈散状颗粒物即可，其目的是为进行二次压榨提供条件；14压榨是将已榨出40％成品油的副产品，通过破碎、装料，再一次地送入榨油设备中进行第二次压榨，以此再获得约3-5％的出油率；压榨压力初期控制在每平方厘米300-700公斤，中后期控制在每平方厘米700-900公斤。

本发明一种食用花生油的榨油法与现有传统榨油法相比较，明显具有以下特点：①首先是在未去壳前就对花生果进行选果处理；然后是对去壳后的花生果仁再进行严格认真的选拣，彻底的消除了以往成品油中杂质含量高、油质差，并可能含有有害物等隐患问题。②由于对粉碎后的花生仁颗粒物，进行过筛处理，从而确保了颗粒物大小均匀，这就为物料进行蒸料、焙炒创造了非常重要的条件，也为获得成品油的高出油率和高品质，打下了坚实的基础。③由于对粉碎过筛后的花生仁颗粒物，进行高温蒸汽处理，一方面是对物料实施了高温消毒、杀菌，清除异味，另一方面也为提高出油率和油的品质，提供了可靠的保证。④由于对蒸熟蒸透的物料再进行焙炒，一是确保了榨油的高出油率，二是确保了成品油色、香、味的高品质。⑤该榨油法由于对物料实施了二次压榨技术，从而最大限度的提高了成品油的出油率，使资源得到了更有效的利用，经济效益也非常可观。⑥该榨油法生产工艺合理，步骤先进，实用性强，易推广。

下面结合说明书附图和实施例，对本发明作更进一步的详细说明。

说明书附图(1)是本发明的工艺流程图。

说明书附图(2)是本发明的生产工艺步骤工作示意图。

说明书附图(1)中的榨油工艺流程依次为：选果-去壳-选拣-粉碎-过筛-蒸料-焙炒-降温-装料-压榨-出油-破碎-装料-压榨-出油-取渣-过滤-成品。

说明书附图(2)中的榨油生产工艺步骤工作示意图中的工艺步骤1是选果，2是去壳，3是选拣，4是粉碎，5是过筛，6是蒸料，7是焙炒，8是降温，9是装料，10是压榨，11是出油，12是破碎，13是装料，14是压榨，15是出油，16是取渣，17是过滤，18是成品。

由说明书附图(1)、(2)可以知道，该榨油法的全部过程是这样的：首先根据榨油所选择的原料，来确定其生产工艺流程，本榨油法所选择的榨油原料为花生，最终设计出完全符合以花生为榨油原料的工艺流程，依次为：选果 去壳 选拣粉碎 过筛 蒸料 焙炒 降温 装料 压榨 出油 破碎装料 压榨 出油 取渣 过滤 成品。当榨油的工艺流程确定后，就可进行工厂化生产。首先将榨油原料花生果进行人工有针对性的1选果，去除那些果型太小并且已干瘪的残次果，以及含有泥沙、杂质、表面已发生变的、被鼠类啃咬过的和被虫蛀过的花生果；然后将选好的花生果，送入去壳机中进行2去壳；去壳后的花生果仁要在选拣工作台上再次进行严格的人工3选拣，一定要去除掉已发生霉变的、被老鼠啃咬过的、被虫蛀过的花生仁和一些僵果仁，消除成品食用花生油中，对人体可能造成危害的各种病毒隐患；也只有这样才能够确保成品油的优良品质。选拣好的花生仁应尽快送入粉碎机中进行4粉碎，粉碎后的花生仁颗粒物要求大小均匀，因此粉碎后的花生仁颗粒物一定要送入6-10目的机械筛中，进行5过筛处理，以确保花生仁颗粒物在进入蒸料和焙炒工艺步骤时，受热均匀，从而确保榨油的高出油率和高品质。当确认过筛后的花生仁颗粒物的大小，完全符合工艺要求时，就可将粉碎过筛后的花生仁颗粒物，按照工艺要求装入蒸煮设备中进行6蒸料步骤；蒸料的目的一是为了在高温环境中去除物料中的异味，并对物料进行消毒、杀菌处理；二是为了提高成品油的出油率，三是为了提高成品油色泽、芳香、味感的内在品质；在进行蒸料的过程中，首先根据设备的蒸容量来确定投入物料的厚度和层数。一般每层投入物料的厚度应控制在20-25cm为益，层数以设备在同一时间内，能将所投入的物料逐层蒸熟蒸透为原则；蒸料的时间一般控制在30分钟以内完成，防止物料由于长时间蒸腾而吸水，从而导致物料之间相互粘连或成团状，影响蒸料的效果；蒸料的温度一般要控制在前期100℃，中后期110-120℃；蒸熟蒸透的物料出锅后，应立即送入焙炒设备中进行7焙炒；焙炒的目的是为了快速除去物料中的水份，使物料逐步脆化并开始产生花生油芳香；焙炒的关键是温度，一般焙炒锅内的温度应控制在初期80-180℃，中后期应控制在200-300℃之间为益，温度高了会使物料焦化，直接影响成品油的出油率和油的色、香、味品质；温度低了焙炒不透物料，也会直接影响成品油的出油率和油的品质；因此在焙炒过程中，一定要使物料在焙炒设备中受热均匀，即要进行搅拌式焙炒，以焙炒后的物料，含水量小于0.5％以下，并已有轻微的颜色变化(微黄)，同时散发出花生油芳香时为最佳；焙炒完的物料出锅后，要及时的进行风冷散热8降温处理，以免焙炒后的物料内部在短时间内，还会继续升温，从而导致物料的焦化，降温散热处理应在物料运动状态下进行，时间应尽量的短暂；待散热处理中的物料温度低于70℃时，就可将物料按照工艺要求，再装入压榨模具设备中进行榨油步骤；榨油前的物料在进行9装料时，一定要掌握好装填压模模具的厚度，一般一组压模模具的装料厚度不超过20-25cm为益，而一次压榨的总量多少，要以设备额定功率来决定，包裹物料所用的不锈钢滤网，其密度应控制在80 100目，侍整个装料步骤完成后，就可将安放在榨油机设备中的多层压模模具，进行10压榨工艺步骤；压榨步骤是榨油的重要环节，它直接关系到成品油的出油率的高低，因此在整个压榨过程中，压力必须由小到大，由轻到重，并要使得多层装有物料的压模模具受力均匀，以所有压模模具在逐步受力时，都能向外缓缓渗油为最佳状态。一般在整个压榨过程中，压力要控制在初期每平方厘米300-500公斤，中后期最大压力要控制在每平方厘米700-900公斤即可；当确认首次压榨已榨出物料中不低于40％的11出油时，就可暂时停止压榨，取出所有压模模具中的油饼块(油渣)，并将其一一送入破碎机中进行12破碎，破碎的目的主要是为了能够再榨出油渣中约含有3-5％的出油率，这里破碎后的物料要求颗粒大小均匀，另外破碎后的物料除了不再进行蒸料、焙炒工艺步骤以外，其后序工艺步骤13装料、14压榨、15出油与前道9装料、10压榨、11出油工艺步骤完全一样；当进行完13装料、14压榨、15出油工艺步骤时，就可将已榨完油的物料饼块状油渣，从榨油工作台上取出，即完成工艺步骤16取渣；最后将两次压榨所榨出的半成品油，打入过滤机中进行17过滤，就得到完全优于国颁标准的18成品食用花生油。

实施例：

首先将榨油原料花生果1000斤，送入选果工作台上，进行人工有针对性的1选果，去除那些果型太小并且已干瘪的残次果以及含有泥沙、杂质、表面已发生变的和被鼠类啃咬过的花生果；然后将选好的花生果，直接送入去壳机中进行2去壳，去壳后的花生果仁要再送入选拣工作台上，再次进行严格的人工3选拣，去除掉已发生霉变的、被老鼠啃咬过的、被虫蛀过的花生仁和一些僵果仁；选拣好的花生仁立即送入粉碎机中进行4粉碎，然后再将粉碎后的花生仁颗粒物，送入8目的机械筛中，进行5过筛处理；过筛后的花生仁颗粒物，按照工艺要求装入蒸煮设备中进行6蒸料；首先将物料分三层投放在蒸料锅内，每层物料的投放厚度为20-25cm，然后将蒸料锅密封起来，送入蒸汽，蒸汽温度初期为100℃，约10分钟后蒸汽温度升至110-125℃，时间控制在20分钟左右；待物料全都蒸熟蒸透后，就可将物料出锅；出锅后的物料立即送入焙炒锅中进行7焙炒；焙炒锅内的温度控制在初期80-180℃，中后期锅内温度控制在200-300℃之间，焙炒时一定要在搅拌运动中进行，待焙炒后的物料，含水量小于0.4％以下，并已有轻微的颜色变化(微黄)，同时散发出花生油芳香时将物料出锅；出锅后的物料，要立即进行风冷散热8降温处理，降温散热处理是在物料运动状态下进行的；当散热处理中的物料温度为68℃时，再将物料用100目的不锈钢网布，每约10-20斤为一个包装，一组模具的厚度约15-25cm，然后再将一组组装填好的压模模具，一一叠加装入压榨模具中进行10榨油步骤；压榨时压力初期每平方厘米控制在300-500公斤，中后期最大压力控制在每平方厘米700-900公斤；当确认首次压榨已榨出物料中不低于40％的11出油时，就可暂时停止压榨，并取出所有压模模具中的油饼块(油渣)，并将其一一送入破碎机中进行12破碎；破碎后的物料除了不再进行蒸料、焙炒工艺步骤以外，其后序工艺步骤13装料、14压榨、15出油与9装料、10压榨、11出油工艺步骤的操作都完全一样；当进行完13装料、14压榨、15出油工艺步骤时，将已榨完油的物料饼块状油渣，从榨油工作台上取出，然后再将两次压榨所榨出的半成品油，用泵打入过滤机中进行17过滤，最后就得到完全优于国颁标准的18成品食用花生油。用本发明榨油法所生产出的花生油，无论是出油率还是油的品质，都远远优于其它方法所获得的花生油；特别是用本方法榨取的花生油，其色、香、味更是品位上佳，在当地堪称一绝，请参阅产品检验报告单(复印件)。由国家技术监督部门的抽样检验报告可知，按照国颁GB 1534-86检验标准，对本发明所生产出的花生油成品进行产品检验，其所有检验项目全部合格；另有部分项目远远优于国颁标准，最终检验结论为：所检项目符合标准要求。

Claims (9)

1.一种食用花生油的榨油法，其技术特征在于：榨油的工艺流程为选果-去壳-选拣-粉碎-过筛-蒸料-焙炒--降温-装料-压榨-出油-破碎-装料-压榨-出油-取渣-过滤-成品。

2.根据权利要求书1中所述的一种食用花生油的榨油法，其生产工艺流程实施的技术特征在于：在进行榨油工艺步骤中，其关键工艺步骤主要是由3选拣、4粉碎、5过筛、6蒸料、7焙炒、8降温、12破碎、14压榨所组成的。

3.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨油法，其工艺步骤的技术特征在于：工艺步骤中3选拣，是要对去壳后的花生果仁进行严格认真的选拣，彻底清除那些已发生霉变的、被老鼠啃咬过的、被虫蛀过的和一些干瘪僵果花生仁。

4.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨油法，其工艺步骤的技术特征在于：工艺步骤中的4粉碎和5过筛，是先将花生果仁进行机械切割破碎，并使破碎后的花生仁颗粒物大小基本上一致，然后再经机械过筛，其筛网的密度为6-10目，以确保过筛后的物料颗粒大小均匀。

5.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨油法，其工艺步骤的技术特征在于：工艺步骤中的6蒸料，是将粉碎过筛后的物料，送入蒸煮设备中进行高温蒸汽蒸腾处理，物料在装入蒸煮设备时，其单层厚度以20-25cm为益，蒸料温度前期控制在100℃，中后期控制在110-120℃，时间控制在30分钟以内完成。

6.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨取方法，其工艺步骤的技术特征在于：步骤中的7焙炒，是将蒸熟蒸透的物料送入焙炒锅中进行加温焙炒，一般前期焙炒锅内的温度应控制在80-180℃，中后期焙炒锅内的温度应控制在200-300℃，时间控制在20-30分钟内完成；在焙炒过程中，一定要使物料在焙炒设备中受热均匀，即要进行搅拌式焙炒；以焙炒后的物料，其含水量小于0.5％以下，并已有轻微的颜色变化(微黄)和散发出花生油香时为最佳。

7.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨取方法，其工艺步骤的技术特征在于：步骤中的8降温，是将已经焙炒好刚出锅的物料，立即进行散热降温处理，一般可采用风冷散热方法，在较短的时间内，使物料的温度低于70℃即可。

8.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨取方法，其工艺步骤的技术特征在于：步骤中的12破碎，是将已经过首次压榨后所取出的油饼块状物，再送入破碎机中进行破碎处理，使破碎后的物料呈散状颗粒物即可。

9.根据权利要求书1.2中所述的一种食用花生油的榨取方法，其工艺步骤的技术特征在于：步骤中的14压榨是，将已榨出不少于一40％成品油的副产品，通过破碎、装料，再一次地送入榨油设备中进行第二次压榨，以此再获得约3-5％的出油率；压榨压力初期控制在每平方厘米300-700公斤，中后期控制在每平方厘米700-900公斤。

Images