CN1289694A - 涂膜注塑产品和涂膜形成方法 - Google Patents

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Abstract

一种通过汽化闭合的金属模中的涂液在注塑产品表面上形成涂层的方法。该注塑方法包括降低金属模的空腔内的压力,汽化空腔中的涂液,并在降低压力条件下将氨基甲酸乙酯材料注入空腔。

Description

涂膜注塑产品和涂膜形成方法
本发明涉及一种注塑产品及其制造方法。
典型的例子是采用树脂注塑汽车方向盘。首先将芯棒放置在金属模中的预定位置。然后，将一种树脂材料注入金属模空腔内，并予以固化。氨基甲酸乙酯树脂用作树脂材料。在树脂注塑件表面形成耐光性涂膜，以防止氨基甲酸乙酯树脂在日光下褪色。
一种涂膜形成方法包括，在注塑之前将涂料涂敷在金属模的内壁上(空腔表面)。更准确地说，利用喷枪将涂液喷涂在开启的金属模的内壁上。合上金属模，并且将填料(氨基甲酸乙酯材料)注入金属模的空腔，并予以固化。这样，便制成表面上涂有涂膜的注塑产品，将某种预定的材料注入空腔并用化学反应予以固化的注塑方法称为“反应注塑”。
然而，用喷枪喷涂涂液时，涂料可能会喷涂在金属模空腔表面之外的其它部分上，或者未粘附在金属模空腔表面而飞散在空气中。因此，涂料的粘附效率低。由于在金属模空腔表面之外的其它表面上涂上了涂料，在注塑后形成毛刺，故需要有除毛刺工序。此外，飞散在空气中的涂料会污染工作场地。
另一方面，用喷枪将涂液直接喷涂在注塑产品上时，难以将涂料喷涂均匀。特别难以将涂料恰当地喷涂在注塑产品的分型线上。因此，方向盘的耐光性可能不令人满意。
本发明的一个目的是提供一种具有优良耐光性的注塑产品及其制造方法。
为实现上述目的，本发明提供一种表面具有涂层的注塑产品的制造方法。该方法包括在金属模闭合情况下，在空腔的壁面上形成涂层，以及将填料注入空腔。
本发明的再一目的是提供一种将某种填料注入金属模空腔制成的注塑产品，该填料上涂有厚度十分均匀的涂膜。
本发明的又一目的是提供一种方向盘，该方向盘具有第一面和第二面，第一面面对驾驶员，第二面在第一面的反面。方向盘覆盖有一层涂膜，第一面上的涂膜要比第二面上的涂膜厚。
本发明的还一目的是提供一种采用具有空腔的金属模注塑方向盘的方法。金属模空腔采用的形状要使得方向盘的握把部分面向下。该方法包括汽化涂液，并使涂液在金属模的空腔壁面上形成涂层，将预定的填料注入该空腔。
本发明的另一目的是提供一种插件注塑产品的制造方法。该方法包括将一个插件放置在金属模内，在金属模闭合状态下，在金属模的空腔壁面上形成涂层，并将填料沉积在该空腔内。
本发明的另一目的是提供一种采用填料注塑成的插件注塑产品。该产品包括一个插件；一个中间层，用与涂膜同样的材料制成，位于插件和填料之间；以及在填料表面形成的一层涂膜，该涂膜的厚度十分均匀。
本发明的另一目的是提供一种在金属模的空腔壁面上涂敷涂料的方法。该方法包括闭合金属模，将涂液注入该空腔，降低该空腔内的压力。
本发明的另一目的是提供一种在金属模的空腔壁面上涂敷涂料的方法。该方法包括闭合金属模，降低该空腔内的压力，以及在减压工序将涂液注入该空腔。
本发明的另一目的是提供一种采用水发泡注塑法制造氨基甲酸乙酯树脂注塑产品。该注塑产品包括一个由氨基甲酸乙酯材料发泡注塑的芯部和一层厚度十分均匀的涂膜，该涂膜涂敷在芯部表面，金属模的表面特性转移给了涂膜。
本发明的另一目的是提供一种采用水发泡注塑法制造氨基甲酸乙酯注塑产品的方法。该方法包括在金属模闭合状态下汽化金属模空腔中的涂液，在次过程，使涂液在金属模空腔壁面上形成涂膜，并且在常压下将氨基甲酸乙酯材料注入该空腔。
本发明的另一目的是提供一种金属模空腔内用氨基甲酸乙酯材料注塑形成的产品。该产品包括由高发泡氨基甲酸乙酯材料制成的芯部，在芯部外表形成的表层，该表层用比芯部用的发泡较低的氨基甲酸乙酯材料制成，以及在表层外表形成一层厚度十分均匀的涂膜，空腔的表面特性转移给了该涂膜。
本发明的另一目的是提供一种具有表面层的、发泡氨基甲酸乙酯注塑产品的制造方法。该方法包括降低金属模的空腔内的压力、汽化该空腔内的涂液、在涂液汽化工序使空腔壁面上形成一层涂层、以及在降低压力条件下将氨基甲酸乙酯材料注入空腔。
本发明的另一目的是提供一种树脂注塑产品的制造方法，注塑和涂膜同时完成。该方法包括将涂液涂敷在金属模的空腔壁面上，在降低压力条件下汽化空腔中的涂液，并在空腔壁面上形成一层涂层，加热树脂材料以降低流阻，将已加热的树脂材料注入空腔，以及固化空腔中的树脂材料。
本发明的另一目的是提供一种树脂材料注塑产品。采用加热的方法，可以降低树脂材料的流阻，该树脂材料上涂有厚度十分均匀的涂膜。
本发明的目的是提供一种氨基甲酸乙酯注塑产品的制造方法。该方法包括在闭合的金属模的空腔表面形成一层涂层，首先，将含有颜料的第一种氨基甲酸乙酯材料注入空腔，其次，将含有颜料量比第一种氨基甲酸乙酯材料大的氨基甲酸乙酯材料注入空腔。
结合附图，举例说明本发明的原理，从下面的描述中可以明显地看到本发明的其它目的和优点。
在附加的权利要求中具体地提出了本发明的新颖性。因此，参照本发明的最佳实施例以及附图，可以更好地了解本发明的目的和优点。
图1～图3是根据本发明的第一实施例的方向盘注塑方法的示意图。
图4是图1～图3所示第一实施例的方向盘的透视图。
图5是图4所示方向盘握把部分的剖视图。
图6是根据本发明的第二实施例的注塑机示意图。
图7～图10是根据本发明的第三实施例的方向盘注塑方法的剖视图。
图11～图13是根据本发明的第六实施例的注塑尾板方法的示意图。
图14是本发明的第六实施例的尾板的透视图。
图15是根据本发明的第七实施例的注塑机的示意图。
图16是根据本发明的第八实施例的注塑机中的氨基甲酸乙酯喷注器的示意图。
图17是根据本发明的第八实施例的泡沫注塑过程中颜料含量变化的时间表。
图18给出另一泡沫注塑过程中颜料含量变化的时间表。
在附图中，同一个零件以相同的数字符号标示。
第一实施例
下面参照附图，描述本发明的第一实施例。
如图4所示，方向盘1具有一个环形握把部分2，三个辐条部分3，4和5，一个轮毂板6。在握把部分2和辐条部分3，4和5上覆盖有氨基甲酸乙酯树脂。氨基甲酸乙酯树脂涂膜是采用反应注塑法形成的。在反应注塑工序，将握把部分2放置在金属模7中，该金属模由下模8和上模9组成，如图1～图3所示。在金属模中，方向盘面向驾驶员的表面朝下。
金属模7包括一个下模8，固定在模架11上，和一个上模9，固定在模盖12上。模架11和模盖12形成模盒13。因此，金属模7是置于模盒13之内。模盖12的匹配表面具有密封件14，面对着模架11。金属模7在开启状态(图1所示)和闭合状态(图2所示)之间移动。当金属模7闭合时，模盒13由密封件14予以密封。
在注塑过程中，模架11和下模8进到闭合位置，并且夹紧。芯棒10是由压铸铝、镁或其合金制成。如图2所示，方向盘握把部分的芯棒10a截面形状为U型。
在下模8和上模9上分别形成一个下凹进部分15和上凹进部分16。当金属模7闭合时，这两个凹进部分15和16形成空腔17。上模9上开有一个排气孔20，孔的截面积为4平方毫米。排气孔20与上凹进部分16和空心部分21连通。一个下固定件18置于下模8的中部。该下固定件18向上方延伸。一个上固定件19置于模盖12的中部。该上固定件19向下方延伸。如图2所示，在注塑过程中，芯棒10由下固定件18和上固定件19固定。
在模架11的侧壁具有注入喷嘴22。液态氨基甲酸乙酯树脂材料经氨基甲酸乙酯喷注器(图中未示出)混合，并从注入喷嘴22注入金属模7。氨基甲酸乙酯材料经活门23注入空腔17。这种氨基甲酸乙酯材料含有多元醇组分和异氰酸酯组分。
在模架11的侧壁、对着注入喷嘴22的位置，安装排气管31。通过管32和阀33，将排气管31连接到真空泵34。真空泵34用于降低模盒13内的压力。
下面参考图1～图3，描述第一实施例中的方向盘1的注塑方法。
为便于取出注塑产品，当金属模开启时，将脱模剂涂在金属模7空腔17的壁面上。脱模剂防止注塑产品粘在金属模7上。脱模剂含有石蜡或硅油。
然后，将金属模7放平，将握把部分2置于水平面上，并将液态涂料M(在第一实施例中为150克)注入下凹进部分15。涂料M包含甲基乙基酮和异丙醇(溶剂)以及氨基甲酸乙酯树脂(填料)。涂料M中，甲基乙基酮、异丙醇和氨基甲酸乙酯树脂的占总重量的重量百分比分别约为85％、10％和2．5％。如图2所示，将芯棒10置于金属模7内，并闭合金属模。
下一步，用真空泵34降低模盒13中的压力。当空腔17内的压力降低后，涂料M含有的甲基乙基酮和异丙醇的沸点下降。当压力达到预定值，涂料M汽化。更准确地说，金属模7的温度保持在55℃。当空腔17中的压力降低到300乇或低于300乇时，甲基乙基酮和异丙醇汽化。在甲基乙基酮和异丙醇汽化过程中，涂料M发泡，体积膨胀。泡沫破裂后，涂料M粘附在空腔17的壁面上。然后，涂料M中的溶剂蒸发，在空腔17的壁面上生成一层氨基甲酸乙酯树脂涂层。溶剂清洗空腔17内的芯棒10的表面。还起粘接剂作用的涂料M粘附在芯棒10的表面。溶剂的蒸发时间约为60秒。蒸发的溶剂通过排气孔20、空心部分21和排气管31排到金属模7外面。
然后，如图3所示，在压力保持在预定的降低值时，将由氨基甲酸乙酯喷注器(图中未示出)混合的液态氨基甲酸乙酯材料通过活门23从注入喷嘴22注入空腔17。多元醇组分与异丙醇组分发生反应，氨基甲酸乙酯树脂发泡并固化。
图5是方向盘握把部分2的放大截面图。由于方向盘1是在降压条件下将氨基甲酸乙酯材料注入空腔17经泡沫注塑而成的，它的芯层U2的发泡率较高，表层U3的发泡率较低(参见日本专利2518481)。该表层U3使方向盘1不仅具有柔软的感觉，并且也有结实的感觉。在表层U3的表面形成一层厚度(例如，10μm)十分均匀、具有耐光性的氨基甲酸乙酯树脂涂层U1。
空腔17内的液态氨基甲酸乙酯材料泡沫注塑是在比一般热塑性树脂注塑所需温度和压力要低的温度和压力下进行的。因此，可以防止空腔17壁面上形成的涂层在注塑过程中因压力和温度而损坏。此外，由于氨基甲酸乙酯材料是在降压下注入空腔17的，可以减少向空腔17内填充该材料时出现类似的损坏。
注塑完成后，打开金属模7，取出方向盘1。这样，具有握把部分2和辐条3，4和5的、其上涂有氨基甲酸乙酯涂层U1和U2的方向盘1的注塑便完成。
由于采用握把部分2面向下注塑，要求具有较高耐光性的方向盘1的正面上的涂层U1比较厚。
利用色差仪测量了方向盘1的树脂表面上涂层U1的厚度。测量结果示于表1。
表1给出了第一实施例的方向盘和采用喷枪涂敷涂料M的现有技术产品的测量结果。芯层U2和方向盘1的涂层U1采用的氨基甲酸乙酯树脂的颜色相同，利用色差仪从芯层U2的氨基甲酸乙酯树脂移走了着色成分，检测了涂层U2的状态。表1给出了握把部分2上多个部位的测量结果。最上部分(正面)的颜色(该部分的涂层厚)用作为标准色或者参考色。即当色差ΔE为零时，该部位的涂层U1的厚度与最上部位的涂层厚度相同。当色差ΔE增大，在该部位的涂层U1的厚度要小于最上部位的涂层的厚度。测量的部位是位于最上部分(正面)与握把部分2的分型线部分之间的中间部位(上中部部位)，分型线部位，位于分型线部分与最下部部分之间的中间部位(下中部部位)，以及最下部部位(背面)。
表1
测量部位 色差 色差
第一实施例 现有技术
上中部位 ΔE=0．62 ΔE=6．63
分型线部位 ΔE=0．46 ΔE=17．89
下中部位 ΔE=1．08 ΔE=7．91
最下部位 ΔE=0．85 ΔE=2．80
如表1所示，现有技术的产品在各部位上的色差ΔE，特别是在分型线部位的色差ΔE较大。其原因是用喷枪喷涂涂液，涂膜的厚度不均匀。特别是分型线部位(有一面大体垂直于分离面)的涂层厚度小于最上部位涂层的厚度。相反，在第一实施例中，各部位分型线部位的色差ΔE相对较小，并且涂膜厚度基本均匀。还可以看到，在分型线部位的涂膜厚度几乎与最上部位的涂膜厚度相同。
然后，根据涂液的可稀释性、可涂敷性和可干燥性，对采用改变涂液的各种组分含量注塑的方向盘进行了鉴定。表2给出了鉴定结果以及各种涂液的组分。表2中的固体填料是形成涂层的氨基甲酸乙酯树脂。固体填料在稀释时不发生聚集的用O标示，表示它的可稀释性高(O表示结果良好)。而固体填料在稀释时发生聚集的用X标示，表示它的可稀释性低(X表示结果较差)。涂液的干燥时间大于60秒的用O标示，表示它的可干燥性高。涂液的干燥时间位60秒或多于60秒的用Δ标示，表示它的可干燥性差(Δ表示混合结果)。
表2
Figure 0010317300121
如表2所示，1号涂液的可稀释性和可涂敷性优良，但干燥时间长。因此，使用符号Δ表示鉴定结果。2号，6号和7号涂液的小于异丙醇含量甲基乙基酮含量，可稀释性较差。因此，采用符号X表示鉴定结果。在1号，4号和5号涂液中，将甲基乙基酮的含量提高到使固体填料不发生聚集的水平。结果是涂液的干燥时间缩短。因此，4号和5号涂液的鉴定结果用符号O表示。提高3号涂液中甲基乙基酮和异丙醇的含量，干燥时间延长。因此，3号涂液的鉴定结果用符号Δ表示。1号，3号，4号和5号涂液的可稀释性优良，可涂敷性也令人满意。然而，2号，6号和7号涂液的可稀释性差，涂敷困难。
因此，增加甲基乙基酮的含量，来稀释涂液，固体填料不发生聚集，干燥性得以改善，同时保持良好的可涂敷性。在第一实施例中，5号涂液采用增加甲基乙基酮的含量(800克)，是1号涂液甲基乙基酮含量(400克)的2倍制备的，用作方向盘1的树脂材料。
当像现有技术那样采用喷枪涂敷涂料M时，空腔17内表面的粘附效率约为20％。与之相比，在第一实施例中，空腔17内表面的粘附效率约达到50～70％。
第一实施例具有如下优点。
(1)由于涂料M涂敷在闭合的金属模7的内表面，粘附效率高于利用喷枪喷涂涂料M达到的粘附效率。因此，降低了涂料M的材料成本。涂料M只涂敷在空腔17的内表面，不生成毛刺。因此，不必需要像现有技术所必须做的除去毛刺工序。从而，降低了生产成本。此外，涂料M不飞散，工作现场清洁，不浪费，并且不破坏环境。
(2)由于溶剂汽化，增加了涂料M的体积，以及泡沫破裂，涂料M均匀地涂敷在空腔17的壁面上。从而在树脂部分的表面形成具有良好耐光性的氨基甲酸乙酯树脂涂层U1，注塑后涂层厚度十分均匀。因此，耐光性十分均匀，产品的外观和性能不会受损。此外，产品表面没有色差，改进了产品的外观。在将涂料M的溶液注入空腔17时，通过控制涂料M的注入量，可调节涂膜的厚度。这样，在分型线部分形成厚度合适的涂膜。分型线部分具有一个基本垂直于分离面的面，采用现有技术难以形成厚的涂膜。因此，方向盘1的耐光性和耐磨性提高。由于金属模的表面转移成涂膜的表面，采用金属模7易于进行表面设计。更准确地说，在方向盘1上可形成光滑表面或不平的表面。
(3)由于方向盘1是面向驾驶员的表面面向下注塑而成，在该表面上必定形成一层氨基甲酸乙酯树脂涂层U1。这改善了方向盘1的耐光性。
(4)由于芯棒10的表面是利用涂料M中的溶剂清洗的，具有优良粘附性的氨基甲酸乙酯树脂基的涂料M涂敷在芯棒10的表面，芯棒10和氨基甲酸乙酯树脂牢固地粘合在一起。
(5)由于氨基甲酸乙酯材料的反应注塑是在空腔的温度和压力比热塑性树脂注塑低的条件下进行的，这样，不会在空腔17壁面上的涂层出现破裂。从而，提高了成品率。
(6)在第一实施例中，使用5号涂液(150克)，其组分的重量百分比(甲基乙基酮=约85％，异丙醇=约10％，氨基甲酸乙酯树脂=2．5％)如表2所示。该涂液具有优良的可稀释性，固体填料不聚集，可涂敷性和可干燥性令人满意。
(7)由于在高发泡的芯层U2四周形成较低发泡的表层U3，方向盘1的耐磨性和质地得以改进。在树脂部分的表面形成由氨基甲酸乙酯树脂制成的、具有优良耐光性的、厚度十分均匀的涂层U1。因而，耐光性十分均匀。另外，产品表面基本上无色差。即使因长期使用，涂膜被磨损，由于在方向盘1的内层形成的表层U3，方向盘1的外观和质地仍保持完好。第二实施例
下面参考图6，描述本发明的第二实施例，着重说明它与第一实施例的差别。
第二实施例的注塑机有一个涂料喷注器40。图6中的虚线显示空腔17和活门23。涂料M从涂料喷注器40通过活门23注入空腔17。业已在氨基甲酸乙酯喷注器41中混合的氨基甲酸乙酯材料，通过活门23注入空腔17。因而，涂液和氨基甲酸乙酯材料是通过同一个活门23注入空腔17的。在这种注塑机中，涂液是在金属模17闭合状态下注入空腔17的。
以下描述注塑工序。首先在空腔17的壁面上涂上脱模剂，将芯棒10放置在金属模17中，并夹紧。利用真空泵34将空腔17内的压力降低到预定值。然后将涂料M从涂料喷注器40注入空腔17。此时，涂料M中的溶剂汽化，使涂料M发泡。在泡沫破裂期间，涂料M朝排气孔20流动。这样，涂料M留在空腔17的壁面上。依靠溶剂蒸发，在空腔17的壁面上形成氨基甲酸乙酯树脂涂膜。
在空腔17的壁面上形成涂膜后，将氨基甲酸乙酯材料从氨基甲酸乙酯喷注器41注入空腔17。氨基甲酸乙酯材料在空腔17中起反应并固化。这样，注塑方向盘1便生产出来了。
第二实施例具有如下优点：
(1)涂料M是在空腔17压力降低的情况下注入空腔17的，可以很快地完成树脂注塑。涂料M注入闭合的金属模7中，涂料M和溶剂不会从注塑机漏出。
(2)由于可采用涂料喷注器40控制涂液的注入量，涂层的厚度易于调节。因此，可减少产品的变异。第三实施例
下面描述本发明的第三实施例，着重说明它与第一实施例的差别。
图7、图8和图10是沿注塑机辐条部分4的剖视图。图9是沿辐条部分3和5的剖视图。在上模9的凹进部分16上具有四个排气孔20a～20d。排气孔20a～20d连通空腔17和空心部分21。排气孔20a～20d在金属模7的空腔17的最高部位，如图8和图9所示。
氨基甲酸乙酯材料呈液态，含有多元醇、异氰酸酯和发泡组分。采用注塑机(图中未示出)将这种氨基甲酸乙酯材料从注入喷嘴22注入金属模7。
下面参考图7～图10，描述方向盘1的注塑方法。
如图7所示，首先在开启的金属模7空腔17的壁面上涂敷脱模剂。然后，使金属模7处于水平状态，将涂料M(170克)注入下模8的凹进部分15。涂料M包含甲基乙基酮和异丙醇，用作溶剂，以及氨基甲酸乙酯树脂用作固体填料。
将芯棒10放置在金属模7内，如图8和图9所示。闭合金属模7，并夹紧。驱动真空泵34，降低模盒13内的压力。此时，空腔17内的空气通过排气孔20a～20d吸入空心部分21。结果使空腔17中的压力均匀降低。由于空腔17中压力的降低，涂料M中的溶剂的沸点降低。涂料M在汽化过程，向前流入排气孔20a～20d。当空腔17内的压力降低到300乇或以下，同时金属模7的温度保持在55℃时，溶剂汽化。在汽化过程中，由于泡沫体积增大和破裂，涂料M便涂敷在空腔17的壁面上。涂料M含有的溶剂蒸发，涂料M中的氨基甲酸乙酯树脂便粘附在空腔17的壁面上。此时，涂敷在空腔17上部的涂料M向下流动，并且干燥。其结果是空腔17底面上的涂层厚度大于空腔17顶面上的涂层厚度。此外，在空腔17中的芯棒10表面，采用溶剂清洗。起粘接剂作用的涂料M粘附在芯棒10的表面。由真空泵34将蒸发的溶剂通过排气孔20a～20d排到金属模外。
然后，将在注塑机(图中未示出)中混合的填料--氨基甲酸乙酯材料通过活门23从注入喷嘴22注入空腔17。氨基甲酸乙酯材料在空腔17中起反应，并固化。更为准确地说，发泡剂与异氰酸酯相互发生反应，生成二氧化碳。多元醇与异氰酸酯相互发生反应，使氨基甲酸乙酯树脂发泡。
这样，在握把部分2和辐条部分3，4和5同时进行氨基甲酸乙酯树脂的注塑和涂膜。从而在氨基甲酸乙酯树脂涂层U2的表面形成耐光性氨基甲酸乙酯树脂涂层U1。最后，开启金属模7，取出方向盘1。
由于在本实施例中树脂注塑是在方向盘1正面向下(握把部分2面向下)的情况下进行的，方向盘1上的涂膜厚度从背面至正面逐步增大。正面上的涂膜厚度为10μm。
第三个实施例具有如下优点：
(1)由于是在发泡的氨基甲酸乙酯树脂涂层U2上形成耐光性氨基甲酸乙酯树脂涂层U1，氨基甲酸乙酯树脂涂层U2不会褪色。在比较容易褪色的方向盘1的正面，形成厚的涂层。此外，还可防止因磨损而使耐光性降低。由于在背面形成薄的涂层，降低了涂料M的材料成本。因此，防止产品外观变坏的成本较低。第四实施例
以下描述本发明的第四实施例，着重说明它与第一实施例的差别。
在本实施例的注塑方法是，在将涂料M注入空腔17直至降低空腔17内的压力期间，金属模7处于水平状态。这样，便可防止涂料M聚集在空腔17的某个预定部分。从而使涂料M均匀地涂敷在空腔17壁面上。
测量了采用本实施例的注塑方法生产的方向盘1的芯棒10与树脂部分的剥离强度。
将涂料(150克)注入空腔17，并且将空腔17内的压力降低到300乇(40kPa)或以下，在空腔17的壁面上形成涂层，制成方向盘1。而现有技术是采用喷抢在空腔17的壁面上形成涂层来制成方向盘1的。这两种方向盘的剥离强度如表3所示。表3还给出了芯棒10的不同的处理方法取得的结果。更准确地说，芯棒10经过清洗，或在粘接溶剂中清洗和浸渍。表3给出了未进行上述任何处理、进行了清洗处理，以及既进行清洗又进行浸渍处理获得的剥离强度。
表3
芯棒处理 剥离强度
第四实施例 现有技术
未经处理 10．8Nm 1．8Nm
清洗 12．8Nm 5．6Nm
清洗并浸渍 14．7Nm 17．2Nm
如表3所示，当芯棒10未经处理时，本实施例的方向盘1的剥离强度为10．8Nm。只进行清洗，剥离强度为12．8Nm。当既进行清洗又进行浸渍处理，剥离强度为14．7Nm。而现有技术在不进行处理时，方向盘的剥离强度为1．8Nm。只进行清洗处理时，剥离强度为5．6Nm。既进行清洗又在粘接剂中经浸渍处理时，剥离强度为17．2Nm。
从表3可以看到，当采用本实施例的涂膜形成方法时，即使表面不处理，剥离强度也能大于或等于10Nm，达到令人满意的粘合强度。然而，现有技术的剥离强度不令人满意，而且芯棒10的表面处理也是不可缺少的。因此。当采用本实施例的涂层形成方法，就可以简化或省略清洗处理和粘接剂浸渍处理。
在现有技术的比较例中，与空腔17的粘附效率约为20％。相比之下，在第四实施例中，由于涂料M涂敷在闭合的空腔17的壁面上，与空腔17的粘附效率提高到约为50～70％。
第四实施例具有如下优点：
(1)由于芯棒10的表面在空腔17中经清洗，去除了粘附在该表面上的杂质，芯棒10与氨基甲酸乙酯树脂的粘附力提高。此外，在本实施例中，具有优良粘附力、以氨基甲酸乙酯树脂为基的涂料M涂敷在经清洗的芯棒10的表面。这样，芯棒10与氨基甲酸乙酯树脂之间牢固粘接。因此，可不进行芯棒10的清洗和将粘接剂涂敷在芯棒10上，从而可降低生产成本。现有技术则必须做这两步工作。
(2)由于是在金属模7处于水平状态下降低空腔17内的压力，空腔内的涂料M不会聚集在一个位置，而是均匀地涂在空腔17的壁面上。第五实施例
下面描述本发明的第五实施例，着重说明它与第一实施例的区别。
第五实施例使用的氨基甲酸乙酯材料的组分包含液态多元醇(例如，聚酯多元醇)，异氰酸酯(例如，联苯甲烷，二异氰酸酯)和水(作为发泡剂)。
将氨基甲酸乙酯树脂注塑成本实施例的方向盘1的方法如下：与第一实施例一样，首先开启金属模7，并且在空腔17的壁面上涂敷脱模剂。然后，将金属模7置于水平状态，把液态涂料M(150克)注入下凹进部分15。将芯棒10放置在金属模7中，然后闭合金属模，并夹紧。驱动真空泵34，降低模盒13内的压力。然后，涂料M中的溶剂汽化，涂料M中的氨基甲酸乙酯树脂粘附在空腔17的壁面上。涂料M完全干燥后，关闭真空泵34。
当空腔17内的压力达到正常压力后，业经氨基甲酸乙酯喷注器(图中未示出)混合的液态氨基甲酸乙酯材料，经活门23从注入喷嘴22注入空腔17，并在空腔17内起反应和固化，如图3所示。更准确地说，水与异氰酸酯组分互相反应，生成二氧化碳。多元醇组分与异氰酸酯组分互相反应，同时使氨基甲酸乙酯树脂发泡和注塑(参见日本未审查的专利Hei 5-57735)。这样，方向盘1的握把部分2和辐条部分3，4和5的注塑和形成涂膜同时完成。
第五实施例具有如下优点：
(1)在氨基甲酸乙酯树脂涂层U2上形成耐光的氨基甲酸乙酯树脂涂层U1。采用水发泡注塑，涂层厚度基本均匀。第六实施例
在本实施例中，采用聚丙烯树脂或类似的树脂作为注塑材料。聚丙烯树脂的可注塑性好，重量轻，且价格低。由于聚丙烯树脂的耐候性较差，在聚丙烯树脂注塑部分的表面覆盖一层耐候性好的涂层。在本实施例中，采用金属模7注塑了尾版71，该尾板置于汽车的一对左右尾灯之间。
如图11～13所示，金属模7放置在模盒13中，模盒13包括模架11和模盖12。在上模9的上凹进部分16上具有排气孔20。该排气孔20与空腔17和空心部分21连通，在对应于尾板71的角部位置1a，也具有排气孔20，如图14所示。将聚丙烯树脂从注塑机(图中未示出)的注入喷嘴22注入空腔17。
下面描述尾板71的树脂注塑方法。
如图11所示，首先开启金属模7，将脱模剂涂敷在空腔17的壁面(下模8的凹进部分15和上模9的凹进部分16)上。然后，当金属模7位于水平状态时，将液态涂料M注入下模8的凹进部分15。在本实施例中，涂料M的溶液含有甲基乙基酮和异丙醇，它们是溶剂；以及氨基甲酸乙酯树脂，它是固体填料。
移动模架11和下模8，使金属模7闭合。如图12所示。然后驱动真空泵34，排除模盒13内的空气。此时，空腔17中空气通过排气孔20进入空心部分21，从而降低空腔17内的压力。当空腔17内的压力被降低后，涂料M中的溶剂的沸点降低。使金属模7的温度保持在正常温度(大约20℃)。当空腔17内的压力达到70乇，溶剂汽化。由于溶剂汽化，涂料M便涂敷在空腔17的壁面上。然后，涂料M中的溶剂蒸发，氨基甲酸乙酯树脂便粘附在空腔17的壁面上。蒸发的溶剂由真空泵34通过模盒13上的空心部分21和排气管31从排气孔20排出。
然后，将在注塑机(图中未示出)中经加热，可流动性业已改进的聚丙烯树脂注入空腔17。空腔17内的聚丙烯树脂冷却并固化，如图13所示。此时，在注塑的厚度基本均匀的聚丙烯树脂部分P1的表面上形成耐候性优良的一层氨基甲酸乙酯涂层U1。最后，开启金属模7，取出图14所示的尾板71。
用现有技术，利用喷枪喷涂涂料M，与空腔17的粘附效率约为20％。相比之下，在本实施例中，涂料M涂敷在闭合空腔17的壁面上，与空腔17的粘附效率约提高到50～70％。
如上所述，按照本实施例，即便使用聚丙烯树脂，也可达到第一实施例的同样优良效果。第七实施例
以下参考附图描述本发明的第七实施例。本实施例与第六实施例的不同之处在于提供的涂料喷注器。
图15基本上给出了注塑机的结构，以及空腔17和活门23(虚线表示)。涂料M是通过活门23从涂料喷注器40注入空腔17。由树脂喷注器41加热、流阻低的聚丙烯树脂通过活门23注入空腔17。这就是说，涂料M和聚丙烯树脂是通过同一个活门23注入空腔17的。采用这种结构的注塑机，涂料M可以在金属模7处于闭合状态注入空腔17。
更准确地说，将脱模剂涂敷在空腔17的壁面上后，闭合金属模7。然后驱动真空泵34，降低空腔17内的压力，当空腔17内的压力降低到预定值或以下，将涂料M从涂料喷注器40注入空腔17。此时，涂料M中的溶剂汽化，在泡沫破裂时，发泡的涂料M流到空腔17的排气孔20。这样，涂料M将涂敷在空腔17的壁面上。然后，涂料M中的溶剂蒸发，氨基甲酸乙酯树脂涂料M便涂敷在空腔17的壁面上。
在空腔17的壁面上形成涂层后，将加热的聚丙烯树脂注入空腔17。聚丙烯树脂在空腔17中固化，形成尾板71。
本实施例可达到第六实施例的同样的优良效果。第八实施例
下面参考附图描述本发明的第八实施例。在本实施例中，使用了与第一实施例中使用的同样注塑机。氨基甲酸乙酯喷注器41的注入喷嘴41a安装在模架11的侧壁。氨基甲酸乙酯材料在喷注器41中混合，并从注入喷嘴41a注入空腔17。氨基甲酸乙酯材料包含多元醇，异氰酸酯和着色剂。这三种组分是在氨基甲酸乙酯喷注器41中混合。
以下参考图16描述氨基甲酸乙酯喷注器41。
氨基甲酸乙酯喷注器41具有圆柱体42和本体43。该本体43位于圆柱体42的端部，并与圆柱体42连成一体。在本体43的端部具有注入喷嘴41a。该注入喷嘴连接在模架11的侧壁上。
在本体43的内部具有通孔44。短管46插入在通孔44中，可在里面活动。短管46与活塞(图中未示出)联接，该活塞可在圆柱体42中往复运动。活塞驱动短管46在前位置(虚线表示)与后位置(实线表示)之间运动。在短管46的外壁具有一对沿短管和纵向延伸的滑槽47a和47b。由短管46的端面和通孔44的壁形成混合室48。
本体43上装有两个彼此相对的圆柱形喷嘴49和50。多元醇组分从第一喷嘴49排出。异氰酸酯组分从第二喷嘴50排出。喷嘴49和50具有流孔51，该流孔通向混合室48或滑槽47a和47b。顶针52控制流孔51的开度。
本体43上具有多元醇组分回流孔53和异氰酸酯组分回流孔54，并分别与滑槽47a和47b连通。第一喷嘴49和回流孔53通过软管56与储箱57和多元醇组分泵58联接。多元醇组分从储箱57流向泵58、喷嘴49、滑槽47a和回流孔53，并且返回到储箱57。喷嘴50和回流孔54通过软管60与储箱61和异氰酸酯组分泵62连接。异氰酸酯组分从储箱61流向泵62、喷嘴50、滑槽47b和回流孔54，并返回流到储箱61。
在短管46中央具有着色剂组分的排放通道64。排放通道64使短管46的端面与短管46的外表面连接。本体43上具有引入孔65，只有当短管46向后(图16中向右)运动时，该孔才与排放通道64连通。软管66连接引入孔65、流量控制器67、阀68和着色剂组分储箱69。储箱69内总是由一个气体增压装置70增压。由定时器或类似的装置控制阀68的开度。通过阀68的开／闭和流量控制器67，控制排放通道64的物料排放量。起着色剂组分作用的颜料弥散在多元醇组分中，并存放在储箱69中。该着色剂材料通过阀68和流量控制器67从排放通道64排放。
从排放通道64排出的着色剂材料、从喷嘴49喷出的多元醇组分以及从喷嘴50喷出的异氰酸酯组分，在混合室48中混合在一起。当短管46向前运动时，氨基甲酸乙酯材料从注入喷嘴41a注入空腔17。
参见图1～图3，描述将氨基甲酸乙酯树脂注塑成本实施例的方向盘1的方法。涂料M中含有的氨基甲酸乙酯树脂的色彩与内层氨基甲酸乙酯树脂的色彩相同。
如图1所示，首先开启金属模7，以便将脱模剂涂敷在空腔17的壁面上。然后，在金属模7处于水平状态时，将液态涂料M(在本实施例中为170克)注入下模8的凹进部分15。
将芯棒10放置在金属模7中，闭合金属模7。驱动真空泵34，降低模盒13和空腔17内的压力。当空腔17内的压力被降下时，涂料M中的溶剂(甲基乙基酮和异丙醇)的沸点降低。金属模7的温度保持在55℃。当空腔17内的压力降低到300乇或以下，溶剂汽化。在汽化过程，由于泡沫的体积增大以及泡沫破裂，涂料M便涂敷在空腔17的壁面上。涂料M中的溶剂蒸发，空腔17的壁面上形成涂层。此时，采用涂料M中的溶剂清洗空腔17中的芯棒10的表面，而起粘接剂作用的涂料M粘附在芯棒10的表面。空腔17内的压力降低到50乇，溶剂蒸发完约需60秒。蒸发的溶剂由真空泵34通过模盒13中的空心部分21和排气管31从排气孔20排出。
然后，在保持这一低压期间，将业已在氨基甲酸乙酯喷注器41中混合的氨基甲酸乙酯材料注入空腔17。随后，在氨基甲酸乙酯树脂涂层的内侧形成一层略发泡的表层U3和高发泡的芯层U2。
更为准确地说，短管46向后运动，将从喷嘴49注入的多元醇组分和从喷嘴50注入的异氰酸酯组分排放入混合室48。与此同时，打开阀68，将着色剂从排放通道64排放入混合室48，从而使着色剂与上述组分碰撞和混合。此时，将氨基甲酸乙酯材料中的颜料含量控制在标准含量的40％。当短管46向前运动，将经过混合的氨基甲酸乙酯材料从注入喷嘴41a注入空腔17。即将第一种氨基甲酸乙酯材料，其颜料浓度是标准浓度的40％，注入空腔17(第一注入工序)。
然后，氨基甲酸乙酯材料中含有的气体在减压下突然膨胀，生成大量气泡。氨基甲酸乙酯材料在短时间内便发泡，流动注满空腔17。在氨基甲酸乙酯材料发泡的同时，氨基甲酸乙酯材料中的多元醇组分与异氰酸酯组分开始反应(氨基甲酸乙酯反应)。在此反应过程，生成的热量促进反应固化。此时，反应热传递到金属模7空腔17的壁面附近，从而使温度降低。因此，在壁面附近，氨基甲酸乙酯反应较慢。壁面附近的氨基甲酸乙酯材料的粘度要低于氨基甲酸乙酯材料内部的粘度。因而，该表面附近的气泡容易破裂，形成一层发泡极少的薄涂层U3，甚至连很小的气泡都不存在。由于氨基甲酸乙酯迅速反应使得空腔17壁面的氨基甲酸乙酯材料的粘度比内部的粘度高，气泡留在内部。结果形成高发泡沫芯层U2。因此，在高发泡的芯层U2的表面上形成表层U3，从而提供柔软和结实的感觉。
随后，增加从排放通道64排放入混合室48的着色组分的量，并将氨基甲酸乙酯材料，其颜料浓度设置于标准水平(100％)，从注入喷嘴41a注入空腔17。这就是说，注入颜料含量比第一种氨基甲酸乙酯材料大的第二种氨基甲酸乙酯材料(第二注入工序)。结果，靠近活门的一部分氨基甲酸乙酯树脂被注塑。因此，即使停留在活门部分的氨基甲酸乙酯树脂被截断，含有标准含量颜料的氨基甲酸乙酯树脂暴露了，外观也不会出现缺陷。
图17给出了在上述注塑中颜料浓度变化的时间图。如图所示，在t1至t2阶段进行的第一注入工序，将颜料浓度设定在标量浓度的40％形成表层U3和芯层U2。在t2至t3阶段进行的第二注入工序，活门附近部分是由含有标准颜料浓度(100％)的树脂形成的。
这样，注塑方向盘1时，涂层底上的表层U3中颜料的浓度是40％，低于标准浓度，芯层U2的颜料浓度略低于表层U3的，且颜色较浅。这是因为芯层U1是经过发泡制成的。可将方向盘1的各分层部分的颜色理解为U1层、U2层、U3层的颜色之和，颜料浓度高的活门处材料被移去的暴露部分的颜色与方向盘1的其余部分(颜料浓度较低层)的颜色相同。
图17中的单点划线给出一个在氨基甲酸乙酯材料发泡注塑之前采用喷枪喷涂涂料M的比较例。在此例中，分型线上形成毛刺，去除毛刺会暴露出高发泡的芯层。因此，在t1至t2形成表层和芯层这一阶段，必须提高颜料的浓度(例如，提高到65％)，这样，在去除毛刺之处不会出现颜色缺陷。然而，在本发明中只将涂料M涂敷在空腔17的壁面上，在分型线上不会生成毛刺，可以降低颜料的浓度。
第八实施例具有如下优点：
(1)虽然表层U3中的颜料浓度低于活门附近氨基甲酸乙酯树脂的颜料浓度，由于表层U3中几乎不含气泡，表层U3的色度几乎与活门附近氨基甲酸乙酯树脂的色度相同。涂料M不会被涂敷在空腔17的外表面，不会产生毛刺。因此，不会因去除毛刺暴露芯层U2。此外，采用喷枪喷涂涂料M(注塑涂料)，涂料M不均匀。特别是分型线附近的涂层太薄。但是在本实施例中，在表层U3表面形成厚度理想、十分均匀的涂层。因此，氨基甲酸乙酯树脂上覆盖有涂层，这就可降低表层U3和芯层U2的颜料浓度。即使活门材料被截断，暴露出具有标准颜料浓度的氨基甲酸乙酯树脂，外观也不会出现缺陷。
如上所述，可以降低氨基甲酸乙酯材料的颜料的浓度，而不会牺牲产品的外观质量。颜料颗粒磨损氨基甲酸乙酯喷注器41的部件。然而，如上所述，由于可以降低颜料的浓度，也就降低了磨损。从而使氨基甲酸乙酯喷注器41的维护成本降低。
上述各实施例可作如下修改。
*在第二实施例中，可以在降低压力之前注入涂料M。
*在第二实施例中，涂液可以从活门23以外的一个位置注入空腔17。也可以从多个位置将涂液注入空腔17。在这种情况下，涂料M可以有效地涂敷在空腔17的壁面上。
*在第一至第六实施例和第八实施例中，可以使用橡胶和其它各种材料作为注塑材料。在这些实施例中可以注塑的产品包括仪表板、控制箱、发光盒、座椅头枕、扶手、车门盖、空气阻流板和保险杠。此外，本发明还可用来注塑家用电器等。
*在第七实施例中，可以使用经加热流阻得到改善的ABS树脂和其它热塑性材料。在高压下吸收气体的热塑性树脂可在常压下注入空腔17，泡沫注塑。这就无需降低空腔17内的注塑压力，而且可以防止空腔17内形成的涂层破裂。日本专利Hei-119022中提出的注塑方法可用作为另一种注塑方法。在该注塑方法中，将溶化热塑性树脂注入树脂池。然后，闭合金属模，并将树脂池中的热塑性树脂注入注塑用的树脂注入空腔。在用此方法中，注塑过程中要降低压力，防止涂层破裂。
*在上述各实施例中，可适当地改变涂料M的组分。更准确地说，可以使用其它热塑性树脂代替氨基甲酸乙酯树脂。涂料M中的溶剂，例如，可以使用水。从实际观点看，可以使用常压下沸点约为160℃或以下的溶剂。
*在上述各实施例中，当金属模7的温度约为温室(大约20℃)时，可将空腔17内的压力改变到大约70乇左右。可根据金属模7的温度和使用的溶剂的类型，适当地改变空腔17内的压力降低情况。
*在第一和第二实施例中，采用在大气压力下加热金属模7使溶剂达到沸点、而不降低空腔7内的压力的方法，汽化涂料M。
*在第四实施例中，在降压之前而不是降压后，在常压下将涂料M从涂料喷注器40喷入空腔17。
*在第四实施例中，在泡沫注塑时，可以使用一种由多元醇组分与异氰酸酯组分之间生成的反应热蒸发的发泡剂，代替由异氰酸酯组分与发泡剂反应生成的二氧化碳。
*可使用树脂或玻璃制做插件。
*在第四实施例中，可进行清洗芯棒10和将粘接剂涂敷在芯棒10这两个工序。这样，可提高粘接强度。可以根据涂层的粘接强度，减少插件上粘接剂的涂敷量，这样可降低材料成本。
*在第八实施例中，根据注塑产品的形状、颜色等，内芯部分U2可以被表层U3和涂层(氨基甲酸乙酯树脂涂层U1)覆盖，内芯部分U2中的颜料浓度就可以减少。
更准确地说，在图18所示的t1～t10阶段，注入颜料浓度为40％的第一种氨基甲酸乙酯材料，形成表层U2(译注：应为U3)。在t10～t2阶段，注入不含颜料的氨基甲酸乙酯材料形成内芯层U2。另外，在t2～t3阶段，注入含标准颜料浓度(100％)的第二种氨基甲酸乙酯材料，使氨基甲酸乙酯树脂沉积在活门附近。在t10～t2阶段，不含颜料的氨基甲酸乙酯材料的注入可以忽略，并可注入颜料浓度至少比第一种氨基甲酸乙酯材料颜料浓度低的氨基甲酸乙酯材料(第三种氨基甲酸乙酯材料)。在图18所示的注塑方法中，t1～t10阶段的注入工序对应于第一注入工序。t2～t3阶段的注入工序对应于第二注入工序。处于第一注入工序和第二注入工序之间的注入工序，即t10～t2阶段的注入工序对应于第三注入工序。
*在第八实施例中，可以根据注塑产品的形状、颜色等适当地改变表层U3和芯层U2的颜料含量。例如，更准确地说，从t1～t2阶段，即在形成表层U3和芯层U2阶段，可以采取逐步降低颜料的浓度进行泡沫注塑。当在上述各实施例中注塑方向盘时，表层用的氨基甲酸乙酯材料中的颜料浓度最好降低到标准量的40～80％。内芯层用的氨基甲酸乙酯材料中的颜料浓度最好降低到标准量的30～70％。
*在第八实施例中，单独设有一个涂料喷注器，向闭合的金属模7的空腔17注入涂料M。在此例中，由于可以在降压条件下将涂液注入空腔17。注塑工序可在短时间内完成。涂液不会泄漏。
*在上述各实施例中，注塑机可配备一种收集涂料的装置。
对于本发明的本领域普通技术人员来说，显然知道本发明的方法技术还可以有其它种形式的实施例，但都不可能脱离本发明的精神或请求保护范围。因此，这里列举的实例和实施例仅可视为说明举例，而不是限制，并且本发明不限于文中给出的详细说明，在权利要求的范围和等效方案之内，可对本发明作改动。

Claims (38)

1．一种表面具有涂层的注塑产品的制造方法，其特征在于：
在金属模闭合情况下，在空腔的壁面上形成涂层；和
将填料注入空腔。
2．根据权利要求1所述的方法，其特征在于：上述涂层形成工序包括采取增大空腔中涂液的体积，在空腔壁面上形成涂层。
3．根据权利要求1所述的方法，其特征在于：降低空腔内的压力。
4．根据权利要求1所述的方法，其特征在于：发泡工序包括将涂液注入空腔，并且降低空腔内的压力。
5．根据权利要求1所述的方法，其特征在于：上述发泡工序包括降低空腔内的压力，并且将涂液注入空腔。
6．根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于：上述填料含有在空腔中起反应和固化的氨基甲酸乙酯材料。
7．根据权利要求2所述的方法，其特征在于：上述涂液包含作为溶剂的甲基乙基酮和异丙醇，以及氨基甲酸乙酯树脂。
8．根据权利要求1所述的方法，其特征在于：上述涂层形成工序还包括金属模加热工序。
9．一种注塑产品，通过将填料注入金属模空腔而制成，其特征在于：上述填料上涂敷有厚度十分均匀的涂膜。
10．根据权利要求9所述的注塑产品，其特征在于：上述填料包括在空腔内起反应和固化的氨基甲酸乙酯材料。
11．一种方向盘，它具有面向驾驶员的第一面和在第一面背面的第二面，其特征在于：在第一面和第二面上覆盖有涂膜，第一面上的涂膜比第二面上的涂膜厚。
12．根据权利要求11所述的方向盘，其特征在于：上述涂膜的厚度从第二面至第一面逐步增加。
13．根据权利要求11所述的方向盘，它包括发泡的氨基甲酸乙酯注塑部分，其特征在于：上述发泡的氨基甲酸乙酯部分覆盖有涂膜。
14．一种采用具有空腔的金属模注塑方向盘的方法，上述方向盘在该空腔被做成，方向盘的握把部分在其内面向下，其特征在于：
汽化涂液，在涂液汽化过程中，在空腔壁面上形成一层涂层；和
将预定的填料注入空腔。
15．根据权利要求14所述的方法，其特征在于：上述汽化工序包括降低空腔内的压力。
16．根据权利要求15所述的方法，其特征在于：上述降低压力工序包括通过与空腔上部位置连接的通道排放空腔内的气体。
17．一种插件注塑产品的制造方法，其特征在于：
将插入件放置在金属模中；
在金属模闭合状态下，在金属模的空腔壁面上形成一层涂层；和
将填料沉积在空腔内。
18．根据权利要求17所述的方法，其特征在于：上述涂层形成工序包括汽化涂液，在汽化过程，涂液在金属模空腔的壁面上形成一层涂层。
19．根据权利要求17所述的方法，其特征在于：降低空腔内的压力。
20．一种采用填料注塑制作的插件注塑产品，其特征在于它包括：
一个插件；
一个中间层，用与涂膜同样的材料形成，位于插件和填料之间；和
一层涂层，在填料表面形成，上述涂膜的厚度十分均匀。
21．根据权利要求20所述的插件注塑产品，其特征在于：上述填料含有氨基甲酸乙酯材料。
22．一种在金属模的空腔壁面上涂敷涂料的方法，其特征在于：
闭合金属模；
将涂液注入空腔；和
降低空腔内的压力。
23．根据权利要求22所述的方法，其特征在于：降低空腔内的压力，直至涂液在降压工序中汽化。
24．一种在金属模的空腔壁面上涂敷涂料的方法，其特征在于：
闭合金属模；
降低空腔内的压力；和
在降低压力工序过程将涂液注入空腔。
25．根据权利要求24所述的方法，其特征在于：上述降低空腔内压力的工序一直进行，直至涂液干燥。
26．一种用水发泡注塑法制造氨基甲酸乙酯树脂的注塑产品，其特征在于：
芯层采用氨基甲酸乙酯材料发泡注塑而成；
涂膜厚度十分均匀，芯层表面形成涂膜，金属模的表面特征转移给涂膜。
27．根据权利要求26所述的注塑产品，其特征在于：上述涂膜的厚度为4μm或以上。
28．一种用水发泡注塑制造氨基甲酸乙酯树脂注塑产品的方法，其特征在于它包括：
在金属模闭合状态下，汽化金属模空腔内的涂液，在此过程，使涂液在金属模空腔壁面上形成涂膜；和
在常压下，将氨基甲酸乙酯材料注入空腔。
29．一种在金属模空腔内用氨基甲酸乙酯材料注塑的产品，其特征在于：
芯层部分用发泡率较高的氨基甲酸乙酯材料制成；
在芯层外表形成一层表层，上述表层是用比芯层用的发泡较低的氨基甲酸乙酯材料制成；和
表层表面形成一层厚度十分均匀的涂膜，空腔的表面特性转移给了涂膜。
30．一种具有表层的发泡氨基甲酸乙酯注塑产品的制造方法，其特征在于：
降低金属模内的压力；
汽化空腔内的涂液；
在汽化工序，空腔壁面上形成一层涂层；和
在降压条件下将氨基甲酸乙酯材料注入空腔。
31．根据权利要求30所述的方法，其特征在于：在降低压力工序之前，将涂液注入空腔。
32．根据权利要求30所述的生产方法，其特征在于：在降低压力工序之后，将涂液注入空腔。
33．一种同时完成注塑和涂膜的树脂注塑产品的制造方法，其特征在于：
将涂液涂敷在金属模的空腔壁面上；
在降低压力条件下，汽化空腔中的涂液，在空腔壁面上形成涂层；
加热树脂材料以降低流阻；
将加热的树脂材料注入空腔；和
固化空腔中的树脂材料。
34．一种用树脂材料注塑的产品，其特征在于：采取加热方法可以降低树脂材料的流阻，因而可以在树脂材料上涂敷厚度十分均匀的涂膜。
35．一种氨基甲酸乙酯注塑产品的制造方法，其特征在于：
在闭合的金属模的空腔表面上形成一层涂层；
首先，将含有颜料的第一种氨基甲酸乙酯材料注入空腔；
其次，将颜料含量比第一种氨基甲酸乙酯材料大的第二种氨基甲酸乙酯材料注入空腔。
36．根据权利要求35所述的方法，其特征在于：在降低压力条件下进行成膜工序。
37．根据权利要求35所述的方法，其特征在于：在降低压力条件下进行第一注入工序。
38．根据权利要求35所述的方法，其特征在于：在第一种氨基甲酸乙酯材料注入后，并且在第二种氨基甲酸乙酯材料注入前的第三注入工序，注入颜料含量比第一种氨基甲酸乙酯材料较少的第三种氨基甲酸乙酯材料。
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