CN106273206B - 一种前保险杠面罩注塑加工工艺 - Google Patents
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Abstract
一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：原料的准备、塑化和计量、注塑准备、注塑、补缩和保压、冷却、开模取件、修边和火焰处理；汽车保险杠采用如上工艺能够提高制品生产效率、降低制件生产成本，提高成品的质量；本发明采用多阀门浇口，在冷流道中有足够的缓冲，得到的保险杠光滑、无缺陷；本发明控制干燥2‑4小时，干燥温度为80‑90℃，完成干燥后原料的含水率低于0.03％，注塑得到的保险杆无气泡、缩憋等缺陷。
Description
技术领域
本发明属于汽车零部件注塑工艺技术领域，特别涉及一种前保险杠面罩注塑加工工艺。
背景技术
随着塑料工业和汽车工业的迅猛发展，出于经济性、安全性、环保性的考虑，汽车用塑料的品种和应用范围不断扩大。由于塑料的优越性能，在汽车设计中大量采用塑料，不仅可以实现汽车结构轻量化、安全、防腐、造型和舒适性等设计性能的要求，还有利于成本，节约能源。塑料在汽车上的应用主要分为三类：外饰件、内饰件、功能结构件。外饰件：以塑代钢，可减轻汽车重量，达到节能的目的；内饰件：以安全、环保、舒适为应用特征，用可吸收冲击能量和震动能量的弹性体和发泡塑料制造仪表板、座椅、头枕等制品，可以减轻碰撞时对人体的伤害，提高汽车的安全系数；功能结构件：多采用高强度工程塑料，制造燃油箱、发动机和底盘上的一些零件，以减轻重量，降低成本，简化工艺。
保险杠系统是汽车车身的重要部件，它不仅使车身美观、大方，而且当汽车与其他车发生碰撞时能保护车身、翼子板、散热器、发动机罩、灯具等部件和乘客的人身安全。当轻微碰撞时，保险杠系统能吸收冲击能量，自动恢复原状；当严重碰撞时，冲击力经保险杠系统被合理分散到整个车身，以避免局部区域变形过大，并保护乘客人身安全。塑料保险杠具有适度的强度、刚性和装饰性。从安全上看，在汽车发生碰撞事故时能起到一定的缓冲作用，保护前后车体。从外观上看，可以很自然地与车体结合在一起，浑然一体，具有很好的装饰性。因此，塑料保险杠已成为装饰汽车外部形体的重要部件。
轿车塑料保险杠的注射成型通常是将熔融的塑料注射到模具型腔中，冷却后形成所需制件，达到顶出温度后，模具开启，取出制件。由于轿车塑料保险杠尺寸大，形状复杂，采用常规注射成型技术生产时，在厚薄不均的区域会产生严重的缩痕现象，较大的平面也会出现翘曲和变形等缺陷。
发明内容
针对上述问题，本发明提供一种前保险杠面罩注塑加工工艺，采用不同的工艺参数，并使用多浇口注射，注塑得到的保险杠外表质量光滑、毛刺少、无缺陷。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)原料的准备，将聚丙烯、三元乙丙橡胶和滑石粉按比例混合均匀后，置于烘箱内干燥2-4小时，烘箱温度为80-90℃，完成干燥后原料的含水率低于0.03％；
使用热风干燥机对原材料进行干燥，通常要求注塑用的PP+EPDM的粒子含水率低于0.03％。造成含水率无法满足这个指标的可能性，在于干燥温度或干燥时间无法满足要求。除去设备故障因素外，可能造成的原因在于：干燥设备的容量无法满足生产的要求，随着生产的延续，干燥时间越来约少，干燥温度越来越低。这样容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷。干燥不足还会引起，产品的机械性能下降。
(2)塑化和计量，将步骤(1)中准备好的原料加入螺杆挤出机，挤出机料筒的温度为200～250℃，料筒内的原料重量为前保险杠面罩的1.5-3倍，设定螺杆的旋转速度为50-60r/min，设置挤出背压为1-2MPa；完成计量后，螺杆松退，速度为10-20r/min；
塑化是在一定的温度下，通过注塑机的螺杆转动，在一定的背压作用下，塑料粒子熔融受剪切，形成熔体的过程。在该过程中螺杆向后旋转，将熔体“推”向螺杆前端，此时注塑机对熔体的数量进行计量。由此可见，这个过程可以决定材料的塑化程度和注塑量。
熔体必须达到一定的塑化程度，才能保证制品的质量，以下参数对熔体的塑化程度起到较大的作用：
料桶温度：熔体在一定的温度下，才能塑化完全。如果温度过低，才能的流动性能会下降，造成产品的缩瘪或缺料，同时材料成分不均匀，影响零件的机械和油漆性能。通常的料桶有效位置温度设定在200℃至250℃之间。而温度过高或材料在料桶内的停留时间过长，会造成高温使材料分解，分解的材料引起材料中夹杂大量的气体和机械性能的下降。对于料桶大小的选用决定了材料在料桶内的停留时间，零件的重量应在料桶容量30％－70％之间。但是由于外饰零件的注塑的通常为薄壁产品，相对的重量较轻，而目前外饰厂的注塑机之间规格差异较大，如果零件重量低于料桶容量的30％，应该在保证塑化完全的情况下，降低料桶后段的温度。
螺杆转速：
螺杆转速过快，可能降低粒子受剪切作用的时间，原料的塑化程度下降，同时夹带气体，从而降低材料的流动性增加气体的含量。而螺杆转速过慢，将影响注塑周期。通常螺杆的转速应该与冷却时间相配合。
背压
使用背压，可以提高对塑料粒子的剪切力，提高塑料的塑化程度。同时，背压可以防止在浇口封闭之前零件浇口附近的材料应力释放产生的缩瘪。但是背压过高，同样可能延长塑化时间，影响生产效率，还可能对螺杆造成损坏。对于PP+EPDM的材料的背压设定，应在10－20Bar之间。
松退
在计量完成之后，螺杆要进行松退，由于在背压和剪切作用下，熔体内部会产生一定的压力。压力的存在使注塑时需要额外的压力才能推动螺杆向前，同时会造成熔体的压力在模具型腔内释放产生不稳定的流动。松退之后，可以释放一定的压力，以保证熔体顺利进入型腔。但是如果松退过度，可能在松退过程中带入大量的气体，在注塑过程中形成气泡。
计量熔体数量
必须保证计量的熔体有足够的数量，以保证产品不出现缺料，同时在保压过程中有足够的熔体可以进入。
(3)注塑准备
①模具表面清理：采用干净的棉布将模具表面与模具两侧平台清理干净，然后用丙酮将其清洗干净；
②涂脱模剂：用脱模剂在成型面内向一个方向均匀涂刷，擦拭的轨迹形成一个“Z”字型；
(4)注塑
将步骤(2)中塑化熔融状态的原料经过热处理的热流道喷嘴注射到加热后的模具腔体中，采用多段式注塑，注塑压力为5-10MPa；注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点；
注射是整个注塑过程中最关键的部分，也是最难控制的部分。UBE注塑机的注射过程控制部分采用5段速度和一段压力控制。其过程为，在注塑过程中，按设定的速度进行注射，如果所需的注射压力不超过设定的注射压力，注射过程按设定的速度进行控制，如果所需的压力高于设定的压力，注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点。
注射速度：注射速度对产品的表面质量和产品尺寸有着较大的影响。注塑速度过快，熔体流动过程中会夹杂部分气体，在产品表面形成气泡等，同时产品的致密度下降，容易形成缩瘪和尺寸偏小。但是，如果速度过慢，熔体的流动会在注塑后期受到阻碍，容易形成注射过程后期的缺料和缩瘪，同时产品应力相对集中在浇口附近，烘烤后应力释放，可能造成局部变形和压力线，影响外观和产品尺寸。
注射压力：注射压力的设定主要起到保护模具和设备的作用，注射过程控制是以速度控制为主。如果注塑压力过低，无法满足速度控制所需的压力时，会按设定的注塑压力以恒定的压力进行注射，此时熔体的流动速度会失控。有时在低压力的条件下，反而会形成飞边，这是由于通常在注射后期需要将降低注射速度，所需的压力反而要求很低，而在压力控制的情况下，压力无法下降，形成飞边。因此注射压力的设定应该略高于实际所需的压力，以保证产品质量处于受控状态。
VP转换点：VP转换点是指由注塑转为保压的切换位置。这个位置的设定，既要求有足够的熔体在保压过程中补入，又不能因为缓冲垫过厚而造成压力损失。
(5)补缩和保压
完成步骤(4)的注塑后，熔融原料在固化过程中收缩，继续补充其压缩空间，补充量为注塑总量的5％，同时保持压力5-10s，保持压力为6MPa；
补缩和保压是克服产品缩瘪和保证产品尺寸的重要步骤。熔体遇冷后固化收缩，其收缩的程度随模具温度、壁厚和形状等不同而各不相同，在补缩和保压过程中，在一定的时间内以一定的压力将熔体补入型腔，保证产品的成型后各部分表面尽量饱满。该过程通过压力和时间两个参数进行控制。
补缩和保压压力：在补缩和保压过程中，过低的压力无法保证熔体可以流到远离浇口的位置，而过高的压力除了会产生飞边之外，还可能在浇口附近形成较大的应力，形成局部过饱和的现象。
补缩和保压时间：同样如果保压时间过短，压力没有足够时间传递到远端。而时间过长也可能形成过饱和。
(6)冷却
经过步骤(5)的补缩和保压后，保险杠成型，进入冷却工序，首先关闭模具加温设备，降低模具温度，并进行水冷却，同时采用空气气流冷却，将温度降低至50℃以下；冷却时间为1-2min；
产品的冷却不足会造成产品，取件和摆放时，产品的变形和其它损伤。而冷却时间过长又会降低设备的使用效率。因此，模具温度起到了至关重要的作用，模温高有利于熔体流动的稳定，产品的外观可以得到改善，工艺也更容易控制，但是高模温势必造成冷却时间的延长。
(7)开模取件
采用自动弹簧顶针开模机构开模，动模在开模过程中通过自动开模机构的控制，将若干顶针弹出后，保险杠脱出；
对开模和取件过程的控制，可以有效的防止产品的擦刮伤和变形。这种现象在生产边开模边顶出的设备时，特别明显。开模速度过快，使顶出速度低于开模速度时，产品无法与模具型腔贴合，无法满足模具设计要求，产品会在开模过程中，与模具发生擦刮造成损坏。而如果产品顶出速度过慢，产品局部始终受到挤压，时间过长也会产生产品的损坏。因此控制开模速度，尤其起始阶段的速度，将对产品质量和合格率产生重要影响。
在取件过程中，由于产品的温度仍比较高，可能产生变形的可能性也比较高。因此，取件的方式应该合理，尽量保持产品的平衡状态，避免握持产品的分型面附近。
(8)修边和火焰处理
对于保险杠外表面的毛边采用火焰处理，处理时，火焰的方向由外表面向内表面，保持匀速，均匀扫过所需处理的部位；修边工序，要求操作工熟练的修边；对于产品的非外观表面，进行简单处理或不进行处理，以不影响其它表面的涂装效果为标准，而外表面，要求处理到表面情况符合产品的技术要求。
进一步，所述步骤(4)中将模具合模至高压锁模位置，打开浇口，开始注塑，注塑速度为80～100mm/s,注塑压力为10MPa，充模至80～90％，动模缓慢移动至低压锁模位置，同时继续充模，然后将动模缓慢移动至高压锁模位置，继续至模具锁死状态，此时注塑压力为6MPa。
进一步，所述步骤(4)VP转换点：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主；VP转换点是注塑和补缩、保压的转换点；当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在VP转换点切换为补缩和保压；如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到VP转换压力进行切换。
进一步，所述步骤(1)原料准备过程中还配备干燥和集中供料系统，采用热风干燥设备，干燥容量有单位时间的材料耗用量而定；材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上将管路连接到注塑机上；注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从干燥机送至注塑机上；同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了未干燥原料的缓冲贮存；吸入通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。
进一步，所述步骤(4)中注塑模具的预热温度为200-200℃。
进一步，所述步骤(4)中采用多浇口注射，并采用阀门浇口，采用浇口位置上下交替放置。
本发明的优点在于：1、汽车保险杠采用如上工艺能够提高制品生产效率、降低制件生产成本，提高成品的质量；
2、由于PP+EPDM对压力比较敏感，同时存在较大可压缩性，浇口如果直接进入产品通常会产生应力集中，因此本发明采用多阀门浇口，在冷流道中有足够的缓冲，得到的保险杠光滑、无缺陷；
3、干燥不充分容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷，还会引起产品的机械性能下降，本发明控制干燥2-4小时，干燥温度为80-90℃，完成干燥后原料的含水率低于0.03％，注塑得到的保险杆无气泡、缩憋等缺陷；
4、本发明采用呼吸式注塑，聚合物一经注入即会保持在受压状态，克服了之前工艺带来的产品缺陷，在聚合物向型腔注入时，模具也逐渐拉开并形成较大的型腔空间，而型腔内的聚合物即始终保持在一定压力之下；而当材料接近满型腔时，模具已开始反向推合，直至完全闭合，使聚合物进一步压缩并达到零件所需求的完工厚度。
具体实施方式
下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)原料的准备，将聚丙烯、三元乙丙橡胶和滑石粉按比例混合均匀后，置于烘箱内干燥2-4小时，烘箱温度为80-90℃，完成干燥后原料的含水率低于0.03％；
使用热风干燥机对原材料进行干燥，通常要求注塑用的PP+EPDM的粒子含水率低于0.03％。造成含水率无法满足这个指标的可能性，在于干燥温度或干燥时间无法满足要求。除去设备故障因素外，可能造成的原因在于：干燥设备的容量无法满足生产的要求，随着生产的延续，干燥时间越来约少，干燥温度越来越低。这样容易造成的产品缺陷主要为产品表面容易出现气泡、银纹、缩瘪等缺陷。干燥不足还会引起，产品的机械性能下降。
(2)塑化和计量，将步骤(1)中准备好的原料加入螺杆挤出机，挤出机料筒的温度为200～250℃，料筒内的原料重量为前保险杠面罩的1.5-3倍，设定螺杆的旋转速度为50-60r/min，设置挤出背压为1-2MPa；完成计量后，螺杆松退，速度为10-20r/min；
塑化是在一定的温度下，通过注塑机的螺杆转动，在一定的背压作用下，塑料粒子熔融受剪切，形成熔体的过程。在该过程中螺杆向后旋转，将熔体“推”向螺杆前端，此时注塑机对熔体的数量进行计量。由此可见，这个过程可以决定材料的塑化程度和注塑量。
熔体必须达到一定的塑化程度，才能保证制品的质量，以下参数对熔体的塑化程度起到较大的作用：
料桶温度：熔体在一定的温度下，才能塑化完全。如果温度过低，才能的流动性能会下降，造成产品的缩瘪或缺料，同时材料成分不均匀，影响零件的机械和油漆性能。通常的料桶有效位置温度设定在200℃至250℃之间。而温度过高或材料在料桶内的停留时间过长，会造成高温使材料分解，分解的材料引起材料中夹杂大量的气体和机械性能的下降。对于料桶大小的选用决定了材料在料桶内的停留时间，零件的重量应在料桶容量30％－70％之间。但是由于外饰零件的注塑的通常为薄壁产品，相对的重量较轻，而目前外饰厂的注塑机之间规格差异较大，如果零件重量低于料桶容量的30％，应该在保证塑化完全的情况下，降低料桶后段的温度。
螺杆转速：
螺杆转速过快，可能降低粒子受剪切作用的时间，原料的塑化程度下降，同时夹带气体，从而降低材料的流动性增加气体的含量。而螺杆转速过慢，将影响注塑周期。通常螺杆的转速应该与冷却时间相配合。
背压
使用背压，可以提高对塑料粒子的剪切力，提高塑料的塑化程度。同时，背压可以防止在浇口封闭之前零件浇口附近的材料应力释放产生的缩瘪。但是背压过高，同样可能延长塑化时间，影响生产效率，还可能对螺杆造成损坏。对于PP+EPDM的材料的背压设定，应在10－20Bar之间。
松退
在计量完成之后，螺杆要进行松退，由于在背压和剪切作用下，熔体内部会产生一定的压力。压力的存在使注塑时需要额外的压力才能推动螺杆向前，同时会造成熔体的压力在模具型腔内释放产生不稳定的流动。松退之后，可以释放一定的压力，以保证熔体顺利进入型腔。但是如果松退过度，可能在松退过程中带入大量的气体，在注塑过程中形成气泡。
计量熔体数量
必须保证计量的熔体有足够的数量，以保证产品不出现缺料，同时在保压过程中有足够的熔体可以进入。
(3)注塑准备
①模具表面清理：采用干净的棉布将模具表面与模具两侧平台清理干净，然后用丙酮将其清洗干净；
②涂脱模剂：用脱模剂在成型面内向一个方向均匀涂刷，擦拭的轨迹形成一个“Z”字型；
(4)注塑
将步骤(2)中塑化熔融状态的原料经过热处理的热流道喷嘴注射到加热后的模具腔体中，采用多段式注塑，注塑压力为5-10MPa；注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点；
注射是整个注塑过程中最关键的部分，也是最难控制的部分。UBE注塑机的注射过程控制部分采用5段速度和一段压力控制。其过程为，在注塑过程中，按设定的速度进行注射，如果所需的注射压力不超过设定的注射压力，注射过程按设定的速度进行控制，如果所需的压力高于设定的压力，注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点。
注射速度：注射速度对产品的表面质量和产品尺寸有着较大的影响。注塑速度过快，熔体流动过程中会夹杂部分气体，在产品表面形成气泡等，同时产品的致密度下降，容易形成缩瘪和尺寸偏小。但是，如果速度过慢，熔体的流动会在注塑后期受到阻碍，容易形成注射过程后期的缺料和缩瘪，同时产品应力相对集中在浇口附近，烘烤后应力释放，可能造成局部变形和压力线，影响外观和产品尺寸。
注射压力：注射压力的设定主要起到保护模具和设备的作用，注射过程控制是以速度控制为主。如果注塑压力过低，无法满足速度控制所需的压力时，会按设定的注塑压力以恒定的压力进行注射，此时熔体的流动速度会失控。有时在低压力的条件下，反而会形成飞边，这是由于通常在注射后期需要将降低注射速度，所需的压力反而要求很低，而在压力控制的情况下，压力无法下降，形成飞边。因此注射压力的设定应该略高于实际所需的压力，以保证产品质量处于受控状态。
VP转换点：VP转换点是指由注塑转为保压的切换位置。这个位置的设定，既要求有足够的熔体在保压过程中补入，又不能因为缓冲垫过厚而造成压力损失。
(5)补缩和保压
完成步骤(4)的注塑后，熔融原料在固化过程中收缩，继续补充其压缩空间，补充量为注塑总量的5％，同时保持压力5-10s，保持压力为6MPa；
补缩和保压是克服产品缩瘪和保证产品尺寸的重要步骤。熔体遇冷后固化收缩，其收缩的程度随模具温度、壁厚和形状等不同而各不相同，在补缩和保压过程中，在一定的时间内以一定的压力将熔体补入型腔，保证产品的成型后各部分表面尽量饱满。该过程通过压力和时间两个参数进行控制。
补缩和保压压力：在补缩和保压过程中，过低的压力无法保证熔体可以流到远离浇口的位置，而过高的压力除了会产生飞边之外，还可能在浇口附近形成较大的应力，形成局部过饱和的现象。
补缩和保压时间：同样如果保压时间过短，压力没有足够时间传递到远端。而时间过长也可能形成过饱和。
(6)冷却
经过步骤(5)的补缩和保压后，保险杠成型，进入冷却工序，首先关闭模具加温设备，降低模具温度，并进行水冷却，同时采用空气气流冷却，将温度降低至50℃以下；冷却时间为1-2min；
产品的冷却不足会造成产品，取件和摆放时，产品的变形和其它损伤。而冷却时间过长又会降低设备的使用效率。因此，模具温度起到了至关重要的作用，模温高有利于熔体流动的稳定，产品的外观可以得到改善，工艺也更容易控制，但是高模温势必造成冷却时间的延长。
(7)开模取件
采用自动弹簧顶针开模机构开模，动模在开模过程中通过自动开模机构的控制，将若干顶针弹出后，保险杠脱出；
对开模和取件过程的控制，可以有效的防止产品的擦刮伤和变形。这种现象在生产边开模边顶出的设备时，特别明显。开模速度过快，使顶出速度低于开模速度时，产品无法与模具型腔贴合，无法满足模具设计要求，产品会在开模过程中，与模具发生擦刮造成损坏。而如果产品顶出速度过慢，产品局部始终受到挤压，时间过长也会产生产品的损坏。因此控制开模速度，尤其起始阶段的速度，将对产品质量和合格率产生重要影响。
在取件过程中，由于产品的温度仍比较高，可能产生变形的可能性也比较高。因此，取件的方式应该合理，尽量保持产品的平衡状态，避免握持产品的分型面附近。
(8)修边和火焰处理
对于保险杠外表面的毛边采用火焰处理，处理时，火焰的方向由外表面向内表面，保持匀速，均匀扫过所需处理的部位；修边工序，要求操作工熟练的修边；对于产品的非外观表面，进行简单处理或不进行处理，以不影响其它表面的涂装效果为标准，而外表面，要求处理到表面情况符合产品的技术要求。
进一步，所述步骤(4)中将模具合模至高压锁模位置，打开浇口，开始注塑，注塑速度为80～100mm/s,注塑压力为10MPa，充模至80～90％，动模缓慢移动至低压锁模位置，同时继续充模，然后将动模缓慢移动至高压锁模位置，继续至模具锁死状态，此时注塑压力为6MPa。
进一步，所述步骤(4)VP转换点：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主；VP转换点是注塑和补缩、保压的转换点；当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在VP转换点切换为补缩和保压；如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到VP转换压力进行切换。
进一步，所述步骤(1)原料准备过程中还配备干燥和集中供料系统，采用热风干燥设备，干燥容量有单位时间的材料耗用量而定；材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上将管路连接到注塑机上；注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从干燥机送至注塑机上；同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了未干燥原料的缓冲贮存；吸入通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。
进一步，所述步骤(4)中注塑模具的预热温度为200-200℃。
进一步，所述步骤(4)中采用多浇口注射，并采用阀门浇口，采用浇口位置上下交替放置。
以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。
Claims (5)
1.一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：
（1）原料的准备，将聚丙烯、三元乙丙橡胶和滑石粉按比例混合均匀后，置于烘箱内干燥2-4小时，烘箱温度为80-90℃，完成干燥后原料的含水率低于0.03%；
（2）塑化和计量，将步骤（1）中准备好的原料加入螺杆挤出机，挤出机料筒的温度为200~250℃，料筒内的原料重量为前保险杠面罩的1.5-3倍，设定螺杆的旋转速度为50-60 r/min，设置挤出背压为1-2 MPa；完成计量后，螺杆松退，速度为10-20 r/min；
（3）注塑准备
①模具表面清理 ：采用干净的棉布将模具表面与模具两侧平台清理干净，然后用丙酮将其清洗干净；
②涂脱模剂：用脱模剂在成型面内向一个方向均匀涂刷，擦拭的轨迹形成一个“Z”字型；
（4）注塑
将步骤（2）中塑化熔融状态的原料经过热处理的热流道喷嘴注射到加热后的模具腔体中，采用多段式注塑，注塑压力为5-10 MPa；注射过程由速度控制转为压力控制，直至进入VP转换点；所述步骤（4）中将模具合模至高压锁模位置，打开浇口，开始注塑，注塑速度为80~100 mm/s,注塑压力为10 MPa，充模至80~90%，动模缓慢移动至低压锁模位置，同时继续充模，然后将动模缓慢移动至高压锁模位置，继续至模具锁死状态，此时注塑压力为6 Mpa；
（5）补缩和保压
完成步骤（4）的注塑后，熔融原料在固化过程中收缩，继续补充其压缩空间，补充量为注塑总量的5%，同时保持压力5-10s，保持压力为6 MPa；
（6）冷却
经过步骤（5）的补缩和保压后，保险杠成型，进入冷却工序，首先关闭模具加温设备，降低模具温度，并进行水冷却，同时采用空气气流冷却，将温度降低至50℃以下；冷却时间为1-2 min；
（7）开模取件
采用自动弹簧顶针开模机构开模，动模在开模过程中通过自动开模机构的控制，将若干顶针弹出后，保险杠脱出；
（8）修边和火焰处理
对于保险杠外表面的毛边采用火焰处理，处理时，火焰的方向由外表面向内表面，保持匀速，均匀扫过所需处理的部位；修边工序，要求操作工熟练的修边；对于产品的非外观表面，进行简单处理或不进行处理，以不影响其它表面的涂装效果为标准，而外表面，要求处理到表面情况符合产品的技术要求。
2.根据权利要求1所述的一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，所述步骤（4）VP转换点：即速度控制和压力控制转换点，注塑阶段以速度控制为主，补缩和保压阶段以压力控制为主；VP转换点是注塑和补缩、保压的转换点；当实际所需的注塑压力大于转换压力时，注塑过程正常在VP转换点切换为补缩和保压；如果没有达到转换压力，注塑过程继续进行，直至压力达到VP转换压力进行切换。
3.根据权利要求1所述的一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，所述步骤（1）原料准备过程中还配备干燥和集中供料系统，采用热风干燥设备，干燥容量由单位时间的材料耗用量而定；材料干燥后，通过真空管通到集中供料系统的控制台上，在控制台上将管路连接到注塑机上；注塑机上料斗的感应器，在料斗中的原料不足时向集中供料系统的控制单元发出信号，控制单元打开真空泵通过控制台，从热风干燥设备送至注塑机上；同时为了降低原材料的占地面积，在供料区域还设置了未干燥原料的缓冲贮存；吸入通过吸料时间的差异控制从不同的管路吸入不同材料的比例，以进行原材料或者回用料配比。
4.根据权利要求1所述的一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，所述步骤（4）中注塑模具的预热温度为200℃。
5.根据权利要求1所述的一种前保险杠面罩注塑加工工艺，其特征在于，所述步骤（4）中采用多浇口注射，并采用阀门浇口，采用浇口位置上下交替放置。
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| CN106273206A (zh) | 2017-01-04 |
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