CN103934951A - 汽车保险杠注塑成型工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种汽车保险杠注塑成型工艺，包括如下步骤：第一步，正确选择注塑机，第二步，原料选择与预处理，第三步，注射，第四步，模具闭合，第五步，保压，第六步，锁模，第七步，冷却，第八步，脱模，第九步，表面处理，本发明工艺能提高制品生产效率、降低汽车保险杠制件生产成本，提高了汽车保险杠成品的质量。

Description

汽车保险杠注塑成型工艺
技术领域
本发明涉及注塑模具注塑成型工艺，特别是涉及一种汽车保险杠的注塑模具注塑成型工艺。
背景技术
当今，注塑成型工艺向着缩短注塑周期，提高生产效率方向发展，一般为了提高生产效率，在注塑模具注塑过程中采用了增加塑化能力，缩短注射时间，加快模板移动速度等，另外，还采取了有关注塑模具注射方式的改进，合模方式的改进，冷却效率方法的改变等，其目的就是为了节约时间，缩短生产周期，增大产量。
发明内容
本发明目的提供一种汽车保险杠注塑成型工艺，通过合理地设定成型参数，优化参数，用来提高塑件产品的质量和效率。
一种汽车保险杠注塑成型工艺，包括如下步骤：
第一步：正确选择注塑机，注塑机的性能直接影响注塑件制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，需选用专用螺杆，本汽车保险杠注塑成型时选择带进抽芯的模具。
第二步：原料选择与预处理，汽车保险杠注塑工艺原料选择聚丙烯，利用烘箱对聚丙烯进行干燥，干燥温度为80摄氏度到90摄氏度，并将注塑机螺杆和热流道加热到200摄氏度，将聚乙烯加入到注塑机螺筒中，加热到融融状态。
第三步：注射阶段，将熔融状态的聚丙烯经过热处理的热流道喷嘴注射到加热后的模具腔体中，注塑温度是影响注塑压力的重要因素，本发明汽车保险杠注塑成型工艺注射阶段有4个加热段，每个阶段都有其合适的加工温度，注塑温度必须控制在一定的范围内，温度不能太低，温度低会影响成型件的质量，温度太高，会使原料分解，造成浪费。
一种优选技术方案，在注射阶段分为四个小的阶段步骤，主流道处为第一阶段，分流道至浇口处为第二阶段，产品充满型腔约95%为第三阶段，剩余部分为第四阶段段，第一阶段注射压力为80千克/平方厘米，第二阶段注射压力为90千克/平方厘米，第三阶段注射压力为100千克/平方厘米，第四阶段压力为50千克/平方厘米，所述汽车保险杠注塑成型工艺注射阶段的浇口选择为点浇口。 
第四步：模具闭合，使定模板和动模板闭合。
第五步：保压，保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，保压时间设定根据产品厚度来设定，只要产品表面无明显凹陷即可，保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，所述汽车保险杠注塑成型工艺保压压力为充填最大压力的85%左右，保持压力为60公斤每立方厘米，保压力时间为5到10秒。
第六步，锁模阶段，在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高，在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具，
一种优选技术方案，所述锁模阶段选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象。
第七步：冷却，使用循环水冷却，在生产汽车保险杠注塑模具时，选择能够进行准确控制的模温机，冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形，由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
所述冷却阶段采用冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
一种优选技术方案，冷却材料采用铍铜，尽量在铍铜中通冷却水。
第八步：脱模阶段，脱模是汽车保险杠注塑模具成型循环中的重要一个环节，脱模时要保证制品受力均匀，防止顶出时引起产品变形等缺陷。
一种优选方式，汽车保险杠注塑成型工艺采用顶杆脱模方式，以保证产品质量。顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及汽车保险杠塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。
第九步：表面处理，对产品表面的花纹进行处理，产品表面要求的抛光位置，深筋位，产品脱模不顺的地方进行抛光，喷砂处理。
本发明的有益效果是：汽车保险杠采用如上工艺能够提高制品生产效率、降低制件生产成本，提高成品的质量。
具体实施方式
下面对本发明的较佳实施例进行详细阐述，以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
一种汽车保险杠注塑成型工艺，包括如下步骤：
第一步：正确选择注塑机，注塑机的性能直接影响注塑件制品的质量，不同规格及性能要求的注塑机，需选用专用螺杆，本汽车保险杠注塑成型时选择带进抽芯的模具。
第二步：原料选择与预处理，汽车保险杠注塑工艺原料选择聚丙烯，利用烘箱对聚丙烯进行干燥，干燥温度为80摄氏度到90摄氏度，并将注塑机螺杆和热流道加热到200摄氏度，将聚乙烯加入到注塑机螺筒中，加热到融融状态。
第三步：注射阶段，将熔融状态的聚丙烯经过热处理的热流道喷嘴注射到加热后的模具腔体中，注塑温度是影响注塑压力的重要因素，本发明汽车保险杠注塑成型工艺注射阶段有4个加热段，每个阶段都有其合适的加工温度，注塑温度必须控制在一定的范围内，温度不能太低，温度低会影响成型件的质量，温度太高，会使原料分解，造成浪费。
一种优选技术方案，在注射阶段分为四个小的阶段步骤，主流道处为第一阶段，分流道至浇口处为第二阶段，产品充满型腔约95%为第三阶段，剩余部分为第四阶段段，第一阶段注射压力为80千克/平方厘米，第二阶段注射压力为90千克/平方厘米，第三阶段注射压力为100千克/平方厘米，第四阶段压力为50千克/平方厘米，所述汽车保险杠注塑成型工艺注射阶段的浇口选择为点浇口。 
第四步：模具闭合，使定模板和动模板闭合。
第五步：保压，保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，保压时间设定根据产品厚度来设定，只要产品表面无明显凹陷即可，保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度，在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，所述汽车保险杠注塑成型工艺保压压力为充填最大压力的85%左右，保持压力为60公斤每立方厘米，保压力时间为5到10秒。
第六步，锁模阶段，在压力较高区域，塑料较为密实，密度较高，在压力较低区域，塑料较为疏松，密度较低，因此造成密度分布随位置及时间发生变化。模腔中的压力借助塑料传递至模壁表面，有撑开模具的趋势，因此需要适当的锁模力进行锁模。涨模力在正常情形下会微微将模具撑开，对于模具的排气具有帮助作用；但若涨模力过大，易造成成型品毛边、溢料，甚至撑开模具，
一种优选技术方案，所述锁模阶段选择具有足够大锁模力的注塑机，以防止涨模现象。
第七步：冷却，使用循环水冷却，在生产汽车保险杠注塑模具时，选择能够进行准确控制的模温机，冷却时间须根据产品厚度、模具温度、材料性能等进行设定。
因为成型塑料制品只有冷却固化到一定刚性，脱模后才能避免塑料制品因受到外力而产生变形，由于冷却时间占整个成型周期约70%～80%，因此设计良好的冷却系统可以大幅缩短成型时间，提高注塑生产率，降低成本。
所述冷却阶段采用冷却水管配置方式。冷却水管越靠近模腔，管径越大，数目越多，冷却效果越佳，冷却时间越短。
一种优选技术方案，冷却材料采用铍铜，尽量在铍铜中通冷却水。
第八步：脱模阶段，脱模是汽车保险杠注塑模具成型循环中的重要一个环节，脱模时要保证制品受力均匀，防止顶出时引起产品变形等缺陷。
一种优选方式，汽车保险杠注塑成型工艺采用顶杆脱模方式，以保证产品质量。顶杆的设置应尽量均匀，并且位置应选在脱模阻力最大以及汽车保险杠塑件强度和刚度最大的地方，以免塑件变形损坏。
第九步：表面处理，对产品表面的花纹进行处理，产品表面要求的抛光位置，深筋位，产品脱模不顺的地方进行抛光，喷砂处理。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (3)

1.一种汽车保险杠注塑成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：第一步，正确选择注塑机，第二步，原料选择与预处理，汽车保险杠注塑工艺原料选择聚丙烯，利用烘箱对聚丙烯进行干燥，干燥温度为80摄氏度到90摄氏度，第三步，注射阶段，将熔融状态的聚丙烯经过喷嘴注射到模具中，第四步，模具闭合，使定模板和动模板闭合，第五步，保压，保压过程中注塑机的喷嘴不断向型腔补料，持续施加压力，压实熔体，塑件逐渐成型，保压阶段持续到浇口固化封口为止，第六步锁模，第七步，使用循环水冷却，第八步，脱模，第九步，表面处理，对产品表面的花纹进行处理，产品脱模不顺的地方进行抛光，喷砂处理。
2.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠注塑成型工艺，其特征在于，在所述注射阶段，将熔融状态的聚丙烯经过喷嘴注射到模具中，在注射阶段分为四个小的阶段步骤，主流道处为第一阶段，分流道至浇口处为第二阶段，产品充满型腔约95%为第三阶段，剩余部分为第四阶段，第一阶段注射压力为80千克/平方厘米，第二阶段注射压力为90千克/平方厘米，第三阶段注射压力为100千克/平方厘米，第四阶段压力为50千克/平方厘米。
3.根据权利要求1所述的一种汽车保险杠注塑成型工艺，其特征在于，所述保压阶段的压力为充填最大压力的85%，保持压力为60公斤/立方厘米，保压力时间为5到10秒。
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