CN1272537C

CN1272537C - 发动机

Info

Publication number: CN1272537C
Application number: CNB028041135A
Authority: CN
Inventors: 塩入基之; 岩田哲; 本木彰彦
Original assignee: Yanmar Co Ltd
Current assignee: Yanmar Co Ltd
Priority date: 2001-01-25
Filing date: 2002-01-21
Publication date: 2006-08-30
Anticipated expiration: 2022-01-21
Also published as: CN1488034A; EP1355055B1; US7178508B2; DE60217064D1; KR100847057B1; WO2002059472A1; EP1355055A1; US20050076886A1; EP1355055A4; DE60217064T2; KR20030077583A

Abstract

本发明是用于向柴油发动机等的各汽缸的燃烧室喷射燃料油的发动机燃料喷射阀。发动机燃料喷射阀，由支承于阀臂轴(11)的燃料喷射阀压板(15)安装固定于汽缸盖(1)；而该阀臂轴(11)支承着阀臂(14)和对燃料喷射阀压板(15)轴向赋能的赋能构件(35)。

Description

发动机

技术领域

本发明涉及安装于发动机的汽缸盖上的燃料喷射阀的构成。

背景技术

在现有技术中，在每个汽缸上分别具有1个吸气阀和1个排气阀的2阀式发动机、和在每个汽缸分别具有2个吸气阀与2个排气阀的4阀式发动机等的发动机中，燃料喷射阀从汽缸盖的上方插入汽缸盖内。该燃料喷射阀，由块状构件等构成的燃料喷射阀压板向燃料喷射阀的轴心方向推压，而安装固定于汽缸盖上。燃料喷射阀压板，由螺钉将其左右端部紧固而安装于汽缸盖上。

例如，在日本专利申请公开(以下记为“特开”)平8-121285号公报中，展示了：以螺钉紧固保持架的左右端部、从轴向压燃料喷射阀，而将燃料喷射阀定位固定于汽缸盖内的规定位置的技术。

另外，在日本特开平9-88765号公报中也展示了：通过用螺钉将固定构件连结固定于汽缸体上而将燃料喷射阀安装固定于汽缸体的技术。

在这样构成的发动机中，燃料喷射阀压板，由于是由螺钉固结其左右(汽缸盖的长度方向)端部，其左右方向形成得比较长，但由于随着近年来发动机的小型化、低成本化的进展，燃料喷射阀压板的安装空间受到限制，要求必须以小空间安装、并以低成本形成该燃料喷射阀压板。

特别是在4阀式发动机的情况下，由于必须在吸排气阀的配置位置的大致中央位置沿大致垂直方向将燃料喷射阀插入汽缸盖，因此被配设于阀臂室内部。

这种情况下，由于阀臂室内部空间受到制约，推压燃料喷射阀将其安装固定于汽缸盖上的燃料喷射阀压板，由阀臂轴支承其一端，可节省空间地配设该燃料喷射阀压板。由阀臂轴将吸气用的阀臂支承于各汽缸的燃料喷射阀压板的一侧，将排气阀臂支承于另一侧。例如，日专利特开2001-140729号公报中展示了为从上方压紧固定燃料喷射阀，而配设了从燃料喷射阀沿阀臂轴的推压件的技术。在该公报中记述着：以推压件的另一端部为支点，由一端部向下方压紧燃料喷射阀；在该压装构件的阀臂轴方向两侧分别配合支承着吸气用与排气用的各阀臂37。

在该构成为4阀式的发动机中，成了燃料喷射阀压板由阀臂轴支承，但由于可自由转动地将该燃料喷射阀压板安装于阀臂轴上，当在将该燃料喷射阀压板等组装于阀臂壳体的状态下将该阀臂壳体安装于汽缸盖时，燃料喷射阀压板的组装姿势产生摇动，难以对位，组装性变差。

另外，在汽缸中心间距不同的发动机的情况下，由于各汽缸的吸气阀与排气阀的配置间距不同，其间夹装了燃料喷射阀压板的吸气阀用阀臂与排气阀阀臂要根据每个发动机的规格而使用不同形状阀壁来对应各汽缸中心间距。从而，必须储备多种形状的阀臂，成了提高成本的原因。

另外，在燃料喷射阀上连接从外部进入阀臂室内的燃料配管，向燃料喷射阀供给高压燃料。

该燃料配管由配置于构成阀臂室的阀臂壳体内部的内部配管和配置于该阀臂壳体外部的外部配管构成，在该阀臂壳体的侧面部分由螺纹拧入阀臂壳体侧面的高压密封构件等的管接头连接着该内部配管与外部配管。

这样，上述燃料配管构成为：将内部配管与外部配管连接于螺纹拧入阀臂壳体侧面的管接头上来进行连结，由于上述燃料返回管通过螺纹拧入阀臂壳体的管接头导向阀臂室外部，为了构成该燃料配管与燃料返回管，必须在阀臂壳体上加工螺纹沟，还需要管接头，这就成了加工工时与零件件数增加的原因。

发明内容

本发明中，燃料喷射阀由支承于支承轴的燃料喷射阀安装构件安装固定于汽缸盖上，而所述支承轴支承着阀臂与对燃料喷射阀安装构件向轴向赋能的赋能构件。

由此，由赋能构件的赋能力可限制燃料喷射阀安装构件的转动。

被组装于支承轴上之状态的燃料喷射阀安装构件，在将安装了该支承轴的阀臂壳体组装于汽缸盖上时，可保持其姿势为一定，对位容易，可提高其组装性能。另外，由赋能构件的赋能力可进行燃料喷射阀安装构件的轴向定位。

另外，本发明可由上述燃料喷射阀安装构件与赋能构件来调节配置于燃料喷射阀安装构件的一侧的吸气阀用阀臂与配置于燃料喷射阀安装构件另一侧的排气阀用阀臂的间隔。

因此，即使在汽缸中心间距不同的发动机中，也可使用共同规格的阀臂。

由于燃料喷射阀安装构件用板金构件等形成，比较廉价，若使铸件构成的阀臂统一为共同形状，变更该燃料喷射阀压板的形状比变更该阀臂的形状，可以低成本调节吸气阀用阀臂与排气阀用阀臂之间的尺寸。

再有，在本发明中，由跨过用于将汽缸盖安装到汽缸体的盖螺钉而安装于汽缸盖上的燃料喷射阀安装构件将发动机的燃料喷射阀安装固定于汽缸盖。

因此，可使盖螺钉与燃料喷射阀安装构件无干涉地使燃料喷射阀安装构件直接抵接于汽缸盖进行安装固定。这样既节省了燃料喷射阀安装构件的安装空间、又确保了安装；同时，又不需要单独设置燃料喷射阀安装构件的支承构件，而可望降低成本。

另外，该燃料喷射阀安装构件，由于由可在薄板构件上形成压板用孔、用于跨过盖螺钉的缺口部及固定用孔等的简单加工形成，故可用板金件低成本地形成。

在本发明中，通过将汽缸盖安装于汽缸体上的盖螺钉支承着安装于汽缸盖的燃料喷射阀安装构件的一端部，将燃料喷射阀安装固定于汽缸盖上。

这样，不需在汽缸盖的上面确保燃料喷射阀安装构件的支承部，可更加节省空间地配置燃料喷射阀安装构件，同时不需单独设置燃料喷射阀安装构件的支承构件，而可望降低成本。

还有，燃料喷射阀安装构件，比如由于由在薄板状构件上形成压板用孔、突出部、固定用孔等的简单加工形成，故可由板金件低成本形成。

再者，在本发明中，使上述盖螺钉的顶部凹陷，在燃料喷射阀安装构件的一端部形成突起，可使该突起与盖螺钉的顶部相配合。

因此，在燃料喷射阀安装构件的突起配合于在盖螺钉的顶部(头部上面)形成的凹陷部的状态下安装固定燃料喷射阀安装构件，燃料喷射阀安装构件对汽缸盖的抵接支承部不会错移，可稳定地将该燃料喷射阀安装构件安装固定于汽缸盖上，可确实地安装燃料喷射阀。

另外，在本发明中，由配置于汽缸盖上方并贯穿收纳阀臂与燃料喷射阀的阀臂壳体的燃料配管向燃料喷射阀供给燃料油。

因此，没有必要在阀臂壳体的侧面部分等拧装上用于连接阀臂室外部的燃料配管与阀臂室内部的燃料配管的管接头，可减少用于向阀臂壳体进行组装的零件件数。

由于不需在阀臂壳体上进行螺纹加工，该阀臂壳体成为简单形状，故可减少加工工时。

再者，由于以高压密封构件密封连接外部的燃料配管与内部的燃料配管而构成燃料配管，可构成为单独以该燃料配管密封其连接部，故可提高对燃料泄漏的可靠性。

另外，在本发明中，在上述阀臂壳体的燃料配管贯穿部配置该燃料配管的密封构件；并在该燃料配管贯穿部上形成缺口部，该缺口部在该燃料配管贯穿部与密封构件之间形成间隙。

因此，当取下该密封构件时，只需进行向该缺口部插入工具进行撬动，将配于燃料配管贯穿部的密封构件从该燃料配管贯穿部拔出一些的前期作业即可，故可望提高其操作性。

附图说明

图1是表示本发明的阀臂室的侧视剖面图。

图2是图1的俯视图。

图3是表示阀臂室其他实施例的侧视剖面图。

图4是表示阀臂的安装部的俯视图。

图5是表示燃料喷射阀压板的立体图。

图6是表示与图4的发动机相比汽缸中心间距不同时的发动机的阀臂安装部的俯视图。

图7是表示形成推杆的导向孔的垫片的俯视图。

图8是表示配装了高压密封构件的插通孔的缺口部的侧视图。

图9是表示燃料返回管的下部阀臂壳体的贯穿部的侧视剖面图。

图10是表示具有本发明的燃料喷射阀的安装装置的2阀式的发动机的阀臂室部分的俯视图。

图11是表示图10的阀臂室部分的燃料喷射阀压板的侧视剖面图。

图12是表示图11的燃料喷射阀压板的立体图。

图13是表示设于2阀式发动机的阀臂室部分的燃料喷射阀压板的其他实施例的侧视剖面图。

具体实施方式

为更详细说明本发明，下边根据附图对其进行说明。

现对具有将本发明的燃料喷射阀安装固定于汽缸体上的燃料喷射阀安装构件即燃料喷射阀压板的发动机的阀臂室部分的构成进行说明。

首先，对每个汽缸分别具有2个吸气阀和2个排气阀的4阀式发动机之阀臂室部分的构成进行说明。

如图1、图2所示，在发动机的汽缸盖1的上方配设阀臂壳体2，构成阀臂室5。阀臂壳体2比如可分割为上部阀臂壳体2b与下部阀臂壳体2a形成。

本实施例的发动机例如为3个汽缸构成，是每个汽缸设2个吸气阀16a、16a与2个排气阀16b、16b的所谓4阀式发动机。

另外，发动机构成为顶阀(OHV)式，在阀臂室5内配设着上述2个吸气阀16a、16a与2个排气阀16b、16b的上端部，推杆13的上端部，阀臂14，以及燃料喷射阀17等。阀臂14由设于阀臂室5内的阀臂轴11可自由摇动地支承着。

阀臂14构成为：每2个吸气阀16a、16a与每2个排气阀16b、16b设1个阀臂14，由上下滑动的推杆13使阀臂14摇动，分别开闭吸气阀16a、16a与排气阀16b、16b。

在俯视中，在吸气阀16a、16a与排气阀16b、16b的配置位置的大致中央配设着燃料喷射阀17，沿大致垂直方向插入汽缸盖1。燃料喷射阀17被由作为燃料喷射阀安装构件的燃料喷射阀压板15从上方压下，以固定其上下方向的配置位置。

燃料喷射阀压板15由阀臂轴11可自由转动地支承着，配置于吸气阀16a、16a用的阀臂14与排气阀16b、16b用的阀臂14之间。

在燃料喷射阀17上连接着从外部进入阀臂室5内的燃料配管21，对其供给高压燃料。燃料配管21由配设于阀臂室5内的内部配管21a、和配设于阀臂室5外部的外部配管21b构成；该内部配管21a与外部配管21b在下部阀臂壳体2a的侧面部分由高压密封构件22连接。

各汽缸的燃料喷射阀17由燃料返回管23相互连接起来，通过该燃料返回管23将多余的燃料油从燃料口24回到燃料箱侧。

在下部阀臂壳体2a的侧面形成插通孔2d，燃料配管21贯穿该插通孔2d。上述高压密封构件22位于该插通孔2d的部分，并可自由装拆地配装于该插通孔2d。

这样，由于在下部阀臂壳体2a的侧面形成了燃料配管21贯穿的插通孔2d，在该下部阀臂壳体2a的侧面部分不需拧装用于连接外部配管21b与内部配管21a的管接头，故可减少在下部阀臂壳体2a进行组装的零件件数。另外，由于不需对下部阀臂壳体2a进行螺纹加工，该下部阀臂壳体2a成为简单形状，可减少加工工时。再者，燃料配管21由高压密封构件22密封连接外部配管21b与内部配管21a构成，由于可单独以燃料配管21密封，故可提高对燃料泄漏的可靠性。

在阀臂室5的汽缸盖1的上面上固设着多个阀臂轴支承构件7，由该阀臂轴支承构件7和下部阀臂壳体2a的侧面支承阀臂轴11。在阀臂轴支承构件7上从上方螺旋插入螺钉构件31，该螺钉构件31的上部突出于阀臂轴支承构件7的上方。阀臂支承构件7比如配于各汽缸间。

在上述上部阀臂壳体2b的对应于阀臂轴支承构件7的配设位置的地方形成固定用孔2c，从上部阀臂壳体2b的上方将固定用螺母32插入该固定孔2c。该固定用螺母32螺纹配合于上述螺钉构件31的上部。

借将螺旋插入的固定用螺母紧固于螺钉构件31，由结合于固定用孔2c的周缘部的该固定用螺母32的凸缘部32a将上部阀臂壳体2b向下方推压，由此，可将该上部阀臂壳体2b与配置于上部阀臂壳体2b的下方的下部阀臂壳体2a安装固定于汽缸盖1上。

即，通过将固定用螺母连结于螺旋插入阀臂轴支承构件7的螺钉构件31上，通过由该固定用螺母32向下方推压的上部阀臂壳体2b将下部阀臂壳体2a安装固定于汽缸盖1。

从而，通过从螺钉构件31拔出固定用螺母32，取下上部阀臂壳体2b，如图2所示状态，即打开由上部阀臂壳体2b与下部阀臂壳体2a包覆构成的阀臂室5的上部，可对阀臂室5内的吸排气阀16a、16b部分进行间隙调整与维护等。

这种情况下，由于不从汽缸盖1取下下部阀臂壳体2a，只取下上部阀臂壳体2b即可打开阀臂室5，故不需从汽缸盖1取下下部阀臂壳体2a，因此也不用取下连接燃料配管21的外部配管21b与内部配管21a的高压密封构件22，不必分断开该外部配管21b与内部配管21a；不必担心在该高压密封部产生燃料油泄漏，也可以容易进行阀臂室5的维护等。

况且，在汽缸盖1与下部阀臂壳体2a间夹装着垫片55来密封两者的结合面。

另外，上述的阀臂轴11，由形成于下部阀臂壳体2a的侧面的阀臂轴支承部2e支承其两端部，同时，由固设于阀臂室5内的汽缸盖1上面上的阀臂轴支承构件7支承其中间部。

在将下部阀臂壳体2a组装于汽缸盖1时，在将配装了阀臂14、燃料喷射阀压板15、与阀臂轴支承构件7的阀臂轴11预先由阀臂轴支承部2e支承并组装于该下部阀臂壳体2a的装配状态下，组装于汽缸盖1。

这样，由于在下部阀臂壳体2a的侧面上形成阀臂轴支承部2e，可将配装了阀臂14、燃料喷射阀压板15及阀臂轴支承构件7的阀臂轴11组装于该下部阀臂壳体2a的装配状态下将下部阀臂壳体2a组装于汽缸盖1，故可减少组装工序，并可望提高组装性能。另外，还可减少固设于汽缸盖1的阀臂轴支承构件7的数量，可望减少零件件数。

另外，阀臂壳体2也可按如下这样构成。

即，如图3所示的阀臂壳体82，用上面部分开有窗口82c的壳体本体82a，和闭塞该窗口82c的盖体82b构成该阀臂壳体82。

这种情况下，在盖体82b的对应于阀臂轴支承构件7的配设位置的地方形成固定用孔82d，从盖体82b的上方将上述固定用螺母32插入该固定用孔82d中。

而后，通过紧固螺旋插入于螺钉构件31的固定用螺母32，结合于固定用孔82d的周缘部的该固定用螺母32的凸缘部32a向下方推压盖体82b，由此，将该盖体82b与壳体本体82a安装固定于汽缸盖1上。

即，通过将固定用螺母32连结于螺旋插入于阀臂轴支承构件7的螺钉构件31，通过由该固定用螺母32向下方推压的盖体82b将壳体本体82a安装固定于汽缸盖1上。

从而，通过从螺钉构件31拔下固定用螺母32取下盖体82b，可打开由壳体本体82a与盖体82b覆盖构成的阀臂室5上部开口的窗口82c，可对阀臂室5内的吸排气阀16a、16b部分进行间隙调整与维护等。

这种情况下，由于安装着高压密封构件22的壳体本体82a不需从汽缸盖上取下，所以，也可以不取下该高压密封件，不分断该外部配管21b与内部配管21a，不必担心在该高压密封部产生燃料油泄漏，可以较容易地进行阀臂室5内的维护等。

下边来说明阀臂14向阀臂轴11安装的安装构造。

在图4所示的阀臂14、14的安装部，开闭吸气阀16a、16a的阀臂14与开闭排气阀16b、16b的阀臂14配置于配置在每个汽缸的阀臂轴支承构件7、7间；在该吸气阀16a、16a用的阀臂14与排气阀16b、16b用的阀14之间配设着燃料喷射阀压板15。

在阀臂轴支承构件7与各阀臂14间夹装着配装于阀臂轴11的防松垫圈等的赋能构件35，由该赋能构件35将阀臂14向燃料喷射阀压板15侧弹压，使其抵接于该燃料喷射阀压板15上。

即，将该阀臂轴支承构件7、7间的尺寸dx做成比吸气阀16a、16a用的阀臂14、排气阀16b、16b用的阀臂14、与燃料喷射阀压板15的各宽度尺寸之和还要大一些，可提高阀臂14与燃料喷射阀压板15的组装性能。而后，在阀臂轴支承构件7与阀臂14间的间隙中以垫片式夹装赋能构件35，来填充该间隙。

另外，安装于阀臂轴11上的吸气阀16a、16a用的阀臂14和排气阀16b、16b用的阀臂14间的间隔与吸气阀16a和排气阀16b间的尺寸da相一致。

这样，燃料喷射阀压板15，由于通过起该燃料喷射阀压板15的支承构件作用的阀臂轴11支承于下部阀室壳体2a上，不需在阀臂室5内单独设置燃料喷射阀压板的支承构件，故可望减少零件件数，减小燃料喷射阀压板15的配置空间。

另外，以阀臂轴11支承构成的燃料喷射阀压板15，如图5所示，由于做成为在弯曲薄板状构件的两端部形成支承部15a的同时，在平面部15b上可仅以形成将燃料喷射阀17推压于平面部15b上的压板用孔15c及用于固定燃料喷射阀压板15的固定用孔15d这样的简单的构造，故可由板金构件构成，可减低成本。

再者，如前所述，由于阀臂14、14、燃料喷射阀压板15及赋能构件35配设于同一根阀臂轴11上，由赋能构件35将阀臂14向燃料喷射阀压板15一侧弹压，燃料喷射阀压板15被阀臂14从两侧推压，即燃料喷射阀压板15被赋能构件35间接弹压，由该阀臂14与燃料喷射阀压板15的抵接面的摩擦力，可限制其转动。

由此，被组装于阀臂轴11状态下的燃料喷射阀压板15，当将下部阀臂壳体2a组装到汽缸盖时，可保持其姿势为一定，容易对位，可提高其组装性能。

在图6上，示出了相对于图4所示的发动机，汽缸中心间距变小的发动机的阀臂14、14的安装部，图6中的阀臂轴支承构件7、7的尺寸dy，比图4中的尺寸dx要小。另外，图6的吸气阀16a与排气阀16b间的尺寸db，比图4的尺寸da要小。

由于图6的阀臂14、14用了与图4相同的阀臂，故燃料喷射阀压板45的支承部的宽度尺寸dg，形成得比上述燃料喷射阀压板15的支承部的宽度尺寸dp要小，阀臂14、14与燃料喷射阀压板45的宽度尺寸之和比尺寸dy小一些。

另外，在各阀臂14与燃料喷射阀压板45间夹装了赋能构件35，将该阀臂14向阀臂轴支承构件7一侧弹压。

如汽缸的缸心距不同，吸气阀16a与排气阀16b间的尺寸db也与上述尺寸da不同，但如前所述，由调节燃料喷射阀压板45的宽度尺寸，同时夹装赋能构件35，可使吸气阀16a、16a用的阀臂14与排气阀16b、16b用的阀臂14间的间隔和该尺寸db相一致。

尚且，在汽缸中心间距大的情况下，同样也可调节阀臂14、14间的间隔。

这样，在本阀臂室5中，在汽缸中心间距不同的情况下，由于可通过改变燃料喷射阀压板15、45的宽度尺寸以及在支承燃料喷射阀压板15、45的阀臂轴11上所配装的赋能构件35、35的配置位置，可调节成使吸气阀16a用的阀臂14与排气阀16b用的阀臂14间的间隔与吸气阀16a和排气阀16b间的尺寸da、db相一致，故即使是在汽缸中心间距不同的情况下，也可使用相同形式的阀臂14。

由于燃料喷射阀压板15、45由板金构件等形成，比较廉价，将由铸件构成的阀臂14统一为共同的形状，所以，改变该燃料喷射阀压板15、45的形状比改变该阀臂14的形状，可以低成本调整阀臂14、14间的尺寸。

其次，来对由夹装于汽缸盖1与下部阀臂壳体2a间的垫片55形成的对推杆13的导向构造进行说明。

如图7所示，在垫片55上，在对应于推杆13的配置位置的地方形成了向内侧延伸的延伸部55a。在该延伸部55a上形成可贯穿推杆13的导向孔55b。

在进行阀臂室5内的构件的组装时，将垫片55载置于汽缸盖1的上面上，将推杆13贯穿导向孔55b。

由此，由于推杆13的上端部由导向孔55b导向，该推杆13上端部的位置可无摇动地被定位，在组装阀臂14时，该推杆13的上端部与阀臂14容易对位，可提高其组装性能。

另外，由于垫片55是原来就设于汽缸盖1与下部阀臂壳体2a间的构件，故可以以低成本做成对推杆13的导向构造。

如图1、图8所示，在上述配装高压密封构件22的插通孔2d的外部侧端的周缘部形成缺口部2f。

在进行阀臂室5内的维护等时，往往要从插通孔2d取下高压密封件22，但在将高压密封件22配装于插通孔2d的状态下，由于插通孔2d的外部侧端与高压密封件22成密贴状态，在这种状态下难以进行取下高压密封构件22的作业，操作性能变差。

从而，在本下部阀臂壳体2a上，在插通孔2d的外部侧端的周缘部形成缺口部2f；在取下高压密封构件22时，向该缺口部2f插入工具进行撬动等，可进行从插通孔2d将高压密封构件22拔出一些的前期作业，可提高其操作性能。

再有，如图9所示，上述燃料返回管23通过形成于下部阀臂壳体2a的侧面上的燃料返回口2g被导向阀臂室5外部。

在燃料返回口2g，燃料返回管23与外部返回管24连接，并通过该外部返回管24贯穿燃料返回口2g。燃料返回管23由钢管等构成；而外部返回管24由橡胶或树脂等具有弹性的软管状构件构成。

即，在贯穿燃料返回口2g的燃料返回管23与燃料返回口2g间以压缩状态夹装着外部返回管24，该外部返回管24与燃料返回管23被连接，并密封了该燃料返回管23与燃料返回口2g的间隙。

这样，在燃料返回口2g部分连接于燃料返回管23的外部返回管24，是将来自燃料返回管23的剩余的燃料油导向阀臂室5的外部的软管构件，同时还起到密封燃料返回管23与燃料返回口2g的间隙的密封构件的作用。

这样，燃料返回管23与外部返回管24作为用于返回剩余燃料油的配管，通过燃料返回口2g贯穿下部阀臂室2a的侧面。

而且，在燃料返回口2g部分的燃料返回管23的外周形成了环状突起23a、23a，用于防止和外部返回管24连接的脱开。

这样，由于用于返回从燃料喷射阀17来的剩余燃料的燃料返回管23与外部返回管24通过也起密封构件作用的外部返回管24被贯穿下部阀臂壳体2a的侧面，借此将剩余燃料从燃料返回管23导出到外部，不需在该下部阀臂壳体2a的侧面部分拧装管接头，可减少在下部阀臂壳体2a上进行组装的零件件数。同时，由于不需在下部阀臂壳体2a上进行螺纹加工，该下部阀臂壳体2a成简单的形状，可减少加工工时。

另外，由于与燃料返回管23连接的外部返回管24兼作密封构件，故可提高对来自该燃料返回管23与外部返回管24的连接部的燃料泄漏的可靠性。

下边，对每个汽缸各具有1个吸气阀与1个排气阀的2阀式发动机的阀臂室部分的构成进行说明。

如图10、图11所示，在2阀式发动机中，在汽缸盖51的上面上配置阀臂壳体52，在该阀臂壳体52内构成阀臂室。设于每个汽缸的燃料喷射阀67配置于阀臂壳体52的外部，从没被阀臂壳体52覆盖的部分的汽缸盖51上面插入该汽缸盖51内。

燃料喷射阀67由燃料喷射阀压板65从上方压下，限制其上下方向的配设位置，由此安装固定于汽缸盖51上。

如图12所示，燃料喷射阀压板65，对其一端进行切口形成缺口部65b，在该缺口部的两侧形成腿部65c、65c。另外，在燃料喷射阀压板65的大致中央部形成了用于将该燃料喷射阀压板65固定于汽缸盖51的固定用孔65d，在另一端部形成用于推压燃料喷射阀67的压板用孔65a。

将燃料喷射阀67的上端部从下方插入燃料喷射阀压板65的压板用孔65a，当将从大致上方插入固定用孔65d的螺钉构件39连结于汽缸盖51时，以抵接于该汽缸盖51上面的腿部65c、65c为支点将燃料喷射阀压板65的另一端部向下方推压。由此，压板用孔65a的周缘部与燃料喷射阀67的结合部67a相结合，由燃料喷射阀压板65将该燃料喷射阀67略向下方压紧，燃料喷射阀67即安装固定于汽缸盖51上。

这种情况下，用于将汽缸盖51安装于汽缸体上的盖螺钉38位于燃料喷射阀压板65一端的下方；但由于该盖螺钉38位于燃料喷射阀压板65的缺口部65b的部分，该盖螺钉38与燃料喷射阀压板65不会产生干涉。

即，由于在燃料喷射阀压板65上形成缺口部65b，该燃料喷射阀压板65在跨越盖螺钉38的状态下安装固定于汽缸盖51，可防止该盖螺钉38与燃料喷射阀压板65产生干涉。

燃料喷射阀压板65由于仅是在薄板状构件上形成压板用孔65a，缺口部65b及固定用孔65d，弯曲出腿部65c、65c部分，弯曲短边方向(图11的左右方向)两端部来形成加强肋65e、65e这样的简单构成，故可以由板金件低成本形成。

另外，燃料喷射阀压板65，由于是构成为：由1根螺钉部件39将其中央部紧固而安装固定于汽缸盖51，跨越位于下方的盖螺钉38、腿部65c、65c直接抵接于汽缸盖51上面，故可节省该燃料喷射阀压板65的安装空间；同时，由于不需单独设置燃料喷射阀压板65的支承构件，而可降低成本。

燃料喷射阀65，也可构成为图10、图13所示燃料喷射阀压板75那样。

燃料喷射阀压板75，在其一端部形成向下方突出的突出部75c，在其大致中央部形成用于将该燃料喷射阀压板75固定于汽缸盖51上的固定用孔75d，在其另一端部形成用于推压燃料喷射阀67的压板用孔75a，另外，将短边方向(图10的左右方向)的两端部弯曲而形成加强肋75e、75e。

燃料喷射阀压板75的突出部75c抵接于盖螺钉38的头部上面。

将燃料喷射阀67的上端部从下方插入燃料喷射阀压板75的固定用孔75d，当将从略上方插入了压板用孔75a的螺钉构件39拧紧于汽缸盖部51上时，可以抵接于盖螺钉38的头部上面的突出部75c为支点将燃料喷射阀压板75的另一端部向下方推压。由此，固定用孔75d的周缘部与燃料喷射阀67的结合部67a相结合，由燃料喷射阀压板75将该燃料喷射阀67略向下方推压，即将燃料喷射阀67安装固定于汽缸盖51上。

这种情况下，燃料喷射阀压板的一端部由于构成为突出部75c抵接于盖螺钉38的头部上面来被支承着，不需在汽缸盖51的上面确保该燃料喷射阀压板75的支承部，故可更节省空间地配置燃料喷射阀压板75；同时，由于不必单另设置燃料喷射阀压板75的支承构件，故可望降低成本。

在燃料喷射阀压板75的突出部75c所抵接的盖螺钉38的头部上面上，形成了与突出部75c形状相吻合的凹陷部38a，该突出部75c在配合于凹陷部38a的状态，将燃料喷射阀压板75安装固定。

由此，燃料喷射阀压板75对汽缸盖51的抵接支承部不会错动，可稳定地将该燃料喷射阀压板75安装固定于汽缸盖51上，可确保对燃料喷射阀67的安装。

另外，燃料喷射阀压板75，由于是仅在薄板状构件上形成压板用孔75a、突出部75c，固定用孔75d及加强肋75e、75e这样的简单构造，故可由板金件低成本形成。

如上所述，本发明的发动机燃料喷射阀，可适用于向活塞式发动机等各汽缸的燃烧室喷射燃料油的燃料喷射阀。

Claims

1.一种发动机，其中，在支承于汽缸盖(1)上的支承轴(11)上轴支吸气阀(16a)用的阀臂(14)、排气阀(16b)用的阀臂(14)、用于将燃料喷射阀(17)安装固定于汽缸盖(1)内的燃料喷射阀安装构件(15)，该燃料喷射阀安装构件(15)配置在两阀臂(14，14)之间，其特征在于，

介由该各阀臂(14，14)，在该燃料喷射阀安装构件(15)的相反侧，通过将赋能构件(35，35)分别配置在支承轴(11)上，由该赋能构件(35，35)赋能的该两阀臂(14，14)摩擦地押接在该燃料喷射阀安装构件(15)上，限制相对于该支承轴(11)的该燃料喷射阀安装构件(15)的相对旋转。

2.根据权利要求1所述的发动机，其特征在于，通过改变上述燃料喷射阀安装构件(15，45)的宽度，改变上述赋能构件(35，35)的至少一个的在上述燃料喷射阀安装构件(15，45)和该阀臂(14)之间的位置，从而可以使两阀臂(14，14)间的间隔对应于上述吸气阀(16a)和上述排气阀(16b)间的间隔。

3.根据权利要求1或2所述的发动机，其特征在于，上述燃料喷射阀安装构件(15)为两端部弯曲的薄板状部件，把该两端部作为在上述支承轴(11)上轴支的部分(15a)，把该两端部间的部分作为用于将上述燃料喷射阀(17)抑制在上述汽缸盖(1)内的部分(15b)。