CN116689927B - 一种电极帽修磨端面检测设备 - Google Patents

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Abstract

本发明属于电极帽检测技术领域，具体的说是一种电极帽修磨端面检测设备，包括检测平台基体和检测凸块，检测凸块表面设置有检测孔，检测孔内部设置有检测视窗，检测视窗下侧设置有检测感应器相连，检测凸块上位于检测孔外侧的部位转动安装有防护盖板；防护盖板上正对检测视窗的部位设置有清理组件，清理组件用以清理检测视窗外侧表面的碎屑；与现有直接对检测视窗镜面部位进行擦拭清理相比，本申请的清理组件能够对检测视窗镜面部位进行更加有效的清理，同时减少检测视窗镜面上粘附的碎屑在清理过程中可能造成的损伤，使得镜面部位更加完整，进而保证对电极帽修磨断面的检测精度。

Description

一种电极帽修磨端面检测设备
技术领域
本发明属于电极帽检测技术领域，具体的说是一种电极帽修磨端面检测设备。
背景技术
机器人点焊的发展，对节拍和精度的要求越来越高。在生产车间的人工焊接加工工位或者自动化生产线的焊接加工工位，焊接装置的焊接电极帽在高频率的焊接加工过程中，端部表面会存在不同程度的侵蚀，焊渣粘附或者氧化层的出现，都会影响焊接加工质量精度，此时可以通过对电极帽端部进行修磨加工处理，使其恢复正常焊接加工精度，从而减少电极帽更换频率；
当然，在修磨过程中，因为对修磨精度的要求较高，因此在现有修磨加工过程中，需要通过检测设备对电极帽修磨端部的加工质量进行检测，避免因为电极帽端部因为修磨不到位从而造成后续加工过程中焊接质量问题，进而造成成批产品因为焊接质量问题而返工甚至报废，影响生产效率；
现有的电极帽检测过程，通常是将电极帽端部插入到检测设备中，使得电极帽端部正对检测感应器的检测端，进行检测作业，判断其修磨加工质量是否合格；在现有生产加工过程中，检测人员发现修磨产生的金属碎屑容易粘附在电极帽端部上，即便在检测之前进行擦拭处理，也难以保证对电极帽端部的充分清洁；因此在多次检测过程中，就容易导致电极帽端部上的碎屑落到检测感应器的检测端上，干扰检测结果；此时需要人工介入对检测端上的碎屑进行处理，不仅影响检测效率，并且因为人工擦拭过程中可能出现的操作失误，碎屑在接触间隙的游动可能对检测端表面造成磨损，不仅影响检测设备的使用寿命，而且还会进一步导致检测结果的误差增大，降低检测准确程度。
发明内容
为了弥补现有技术的不足，解决上述的技术问题；本发明提出了一种电极帽修磨端面检测设备。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：本发明提出了一种电极帽修磨端面检测设备，包括检测平台基体和检测凸块，所述检测凸块表面设置有检测孔，所述检测孔内部设置有检测视窗，所述检测视窗下侧设置有检测感应器相连，所述检测凸块上位于所述检测孔外侧的部位转动安装有防护盖板；所述防护盖板上正对所述检测视窗的部位设置有清理组件，所述清理组件用以清理检测视窗外侧表面的碎屑；
所述清理组件包括：清理支座，所述清理支座设置在所述防护盖板上正对所述检测孔的部位；
清理杆，所述清理杆设置在所述清理支座下侧正对所述检测孔的部位；
清理盘，所述清理盘设置在所述清理杆端部，且所述清理盘的水平截面面积小于所述检测孔的水平截面面积；
清理腔，所述清理腔设置在所述清理支座内部，并且所述清理腔内部设置有抽气设备；所述清理杆为管状结构，且所述清理杆连通上侧的所述清理腔和所述清理盘内部设置的收集腔；
清理孔，所述清理孔均匀设置在所述清理盘底部侧壁，并且与所述收集腔内部相通。
优选的，所述清理孔内部设置有引导管，所述引导管顶部向所述收集腔内部延伸，且所述引导管的端部向水平方向弯曲。
优选的，所述清理支座底部与所述清理杆相对应的部位设置有限位管，所述清理杆端部嵌入到所述限位管内部，并且与所述限位管滑动连接；所述清理杆端部与所述限位管内壁之间通过弹簧连接，所述限位管侧壁设置有限位挡块。
优选的，位于所述清理盘中心部位的所述清理孔对应的引导管底端向下延伸，并且安装有清理板；
所述清理板底部中间部位设置有收集槽，所述收集槽与相连的所述引导管内部相通，所述清理板底部位于所述收集槽两侧部位均匀设置有刷毛。
优选的，所述清理板对应的所述引导管与所述清理孔转动连接；所述收集槽倾斜设置，并且所述清理杆与所述清理板的连接位置偏离所述清理板中心位置。
优选的，所述清理盘边缘部位设置有向下延伸的弧形板，所述弧形板采用弹性材质制备得到；并且所述弧形板内部中空形成导流通道，所述导流通道顶部向上延伸形成开口，并且在所述导流通道内壁靠近顶部开口部位设置有滤网；
所述弧形板底部侧壁靠近所述清理盘中心轴的部位均匀设置导流孔，所述导流孔与所述导流通道内部相通，并且所述导流孔倾斜向下设置。
优选的，所述弧形板底部侧壁远离所述清理盘中心轴的部位均匀设置有冲刷孔，所述冲刷孔与所述导流通道内部相通，并且所述冲刷孔开口倾斜向下设置；所述清理腔内部设置驱动设备，所述驱动设备的驱动端与所述限位管顶部之间通过连杆相连，所述限位管与清理腔之间转动连接。
优选的，所述弧形板底部侧壁位于所述冲刷孔之间的间隙部位均匀设置有刮块，所述刮块端部为锥形。
优选的，所述刮块向上延伸到所述弧形板顶部位置，并且所述刮块选用弹性材质。
优选的，所述弧形板底部端面上位于所述冲刷孔之间的间隙部位设置有导流槽，所述导流槽延伸到所述检测孔内侧部位。
本发明的有益效果如下：
1.本发明所述的一种电极帽修磨端面检测设备，通过清理盘底部均匀设置的清理孔开始抽气，将位于清理盘之间间隙部位的空气通过清理孔被抽入到收集腔内部，随后空气中夹杂的碎屑受到滤网的阻止，留在收集腔内部，从而使得检测视窗表面粘附的碎屑得到有效清理。
2.本发明所述的一种电极帽修磨端面检测设备，与现有直接对检测视窗镜面部位进行擦拭清理相比，本申请的清理组件能够对检测视窗镜面部位进行更加有效的清理，同时减少检测视窗镜面上粘附的碎屑在清理过程中可能造成的损伤，使得镜面部位更加完整，进而保证对电极帽修磨断面的检测精度。
附图说明
下面结合附图对本发明作进一步说明。
图1是本发明的立体图；
图2是本发明去除防护盖板后的立体图；
图3是本发明中防护盖板的立体图；
图4是本发明中清理盘的立体图；
图5是图4中A处的局部放大图；
图6是本发明的检测孔位置的局部剖视图；
图7是图6中B处的局部放大图；
图8是图7中C处的局部放大图；
图9是图8中D处的局部放大图；
图中：检测平台基体1、检测凸块2、检测孔21、检测视窗22、防护盖板3、清理组件4、清理支座41、清理杆42、清理盘43、收集腔431、清理孔432、引导管433、清理板434、收集槽435、刷毛436、清理腔44、限位管45、限位挡块451、弧形板46、导流通道461、导流孔462、冲刷孔463、刮块464、导流槽465。
具体实施方式
面将结合本发明实施例中附图所示，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种电极帽修磨端面检测设备，在生产车间的人工焊接加工工位或者自动化生产线的焊接加工工位，焊接装置的焊接电极帽在高频率的焊接加工过程中，端部表面会存在不同程度的侵蚀，焊渣粘附或者氧化层的出现，都会影响焊接加工质量精度，此时可以通过对电极帽端部进行修磨加工处理，使其恢复正常焊接加工精度，从而减少电极帽更换频率；
当然，在修磨过程中，因为对修磨精度的要求较高，因此在现有修磨加工过程中，需要通过检测设备对电极帽修磨端部的加工质量进行检测，避免因为电极帽端部因为修磨不到位从而造成后续加工过程中焊接质量问题，进而造成成批产品因为焊接质量问题而返工甚至报废，影响生产效率；
现有的电极帽检测过程，通常是将电极帽端部插入到检测设备中，使得电极帽端部正对检测感应器的检测端，进行检测作业，判断其修磨加工质量是否合格；在现有生产加工过程中，检测人员发现，在修磨加工过程中，修磨产生的金属碎屑容易粘附在电极帽端部上，即便在检测之前进行擦拭处理，也难以保证对电极帽端部的充分清洁；因此在多次检测过程中，就容易导致电极帽端部上的碎屑落到检测感应器的检测端上，干扰检测结果；此时需要人工介入对检测端上的碎屑进行处理，不仅影响检测效率，并且因为人工擦拭过程中可能出现的操作失误，碎屑在接触间隙的游动可能对检测端表面造成磨损，不仅影响检测设备的使用寿命，而且还会进一步导致检测结果的误差增大，降低检测准确程度；
为了有效解决上述问题，本申请提出一种电极帽修磨端面检测设备，如说明书附图中图1-9所示，包括检测平台基体1和检测凸块2，检测平台基体1底部设置有橡胶安装座，安装在检测工位，能提供万向浮动，且受压后能自动复位，避免由于检测过程中受压变形移动后导致设备位置偏移，影响下次检测；检测平台基体1内部还设置有与检测感应器相连的微处理器、分析模块以及报警器等现有常用于电极帽检测用的元件设备，此处的检测感应器可以是现有的针对电极帽修磨端面检测的光学传感器检测装置，也可以是现有的颜色识别传感器，能够识别修磨端面不同部位的颜色，并确定合格颜色范围，从而检测修磨端面上的黑色氧化层是否修磨干净，如此判断修磨质量；当检测不合格后将会报警，并通知修磨人员返工处理，保证电极帽的修磨质量；
在检测凸块2表面设置有检测孔21，检测孔21内部设置有检测视窗22，检测视窗22为透明材质，采用例如透明的亚克力板制备得到；检测视窗22下侧设置有检测感应器的信息采集端，当需要检测的电极帽端部嵌入到检测孔21，正对检测视窗22表面，信息采集端就可以透过检测视窗22有效采集电极帽修磨端面的具体信息，方便进行分析检测；检测凸块2上位于检测孔21外侧的部位转动安装有防护盖板3，防护盖板3在工作间隙中可以保持关闭，可以有效防止现场的落灰和加工碎屑的粘附，保证检测视窗22的外侧镜面部位干净整洁，降低维保需求，延长可靠工作时间；
防护盖板3上正对检测视窗22的部位设置有清理组件4，清理组件4用以清理检测视窗22外侧表面的碎屑；清理组件4包括：清理支座41，清理支座41设置在防护盖板3上正对检测孔21的部位；清理杆42，清理杆42设置在清理支座41上正对检测孔21的部位；清理盘43，清理盘43设置在清理杆42端部，且清理盘43的水平截面面积小于检测孔21的水平截面面积；
还包括清理腔44，清理腔44设置在清理支座41内部，并且清理腔44内部设置有抽气设备，此处的抽气设备可以选用微型气泵，受到外界控制器控制；也可以是清理腔44顶部与外界相通，清理作业开始时连通外界的抽气气泵设备，开始抽气，辅助清理作业的顺利进行；
清理杆42为管状结构，内部中空，可以连通上侧的清理腔44和清理盘43内部设置的收集腔431，清理杆42底部与收集腔431相连通部位上设置有滤网；清理孔432，清理孔432均匀设置在清理盘43底部侧壁，并且与收集腔431内部相通；
具体工作流程：在工作过程中，需要对经过修磨处理后的电极帽进行检测，判断修磨质量是否合格时，打开检测设备上的防护盖板3，随后将电极帽端部插入到检测凸块2上的检测孔21中，位于检测视窗22内部的信息采集端对电极帽端部修磨端面的信息进行采集后，通过内部检测感应器和处理器进行分析，得到检测结果；
当工作一段时间以后，位于检测孔21内部的检测视窗22镜面上可能会粘附上电极帽端部修磨过程中产生的金属碎屑，为了保证检测精度，此时可以利用清理组件4对检测视窗22镜面部位进行有效清理；具体的，首先将防护盖板3关闭，防护盖板3上与检测孔21对应部位所设置的清理杆42嵌入到检测孔21中；需要注意的是，因为防护盖板3转动嵌入，在此过程中，清理杆42端部的清理盘43移动轨迹为弧形，清理盘43在嵌入过程中可能与检测孔21内壁之间出现碰撞；为了使得清理杆42端部的清理盘43更加顺利的嵌入到检测孔21内部，设置检测孔21顶部部位为锥形结构，并且清理盘43边缘部位选用弹性材质；这样在清理盘43嵌入到检测孔21内部时，清理盘43边缘部位与检测孔21内壁靠近顶部的锥形表面接触，通过弹性变形减少冲击作用的同时，保证清理杆42和清理盘43顺利嵌入到检测孔21内部，方便清理作业的顺利进行；
同时启动位于清理支座41内部的抽气设备，开始抽气作业，抽气作用通过与清理腔44相通的清理杆42延伸到清理盘43内部，并通过清理盘43底部均匀设置的清理孔432开始抽气；因为清理盘43嵌入检测孔21的同时，清理盘43底面与检测视窗22外侧镜面部位保持间隙，避免清理盘43直接接触导致间隙部位的碎屑滑动，对镜面部位造成磨损；位于清理盘43之间间隙部位的空气通过清理孔432被抽入到收集腔431内部，随后空气中夹杂的碎屑受到滤网的阻止，留在收集腔431内部，从而使得检测视窗22表面粘附的碎屑得到有效清理；
进一步的，因为清理盘43边缘部位与检测孔21内壁之间间隙与外界相通，使得外界的空气能够顺利通过间隙部位流入到清理盘43和检测视窗22镜面之间间隙部位，随后通过清理孔432流入收集腔431内部，这样形成连续流动的气流，反复冲刷镜面表面，而位于镜面部位的碎屑在脱离后迅速就被抽入到收集腔431中，而不会对检测视窗22镜面表面造成损害；
如此与现有直接对检测视窗22镜面部位进行擦拭清理相比，本申请的清理组件4能够对检测视窗22镜面部位进行更加有效的清理，同时减少检测视窗22镜面上粘附的碎屑在清理过程中可能造成的损伤，使得镜面部位更加完整，进而保证对电极帽修磨断面的检测精度；
在清理结束后，打开防护盖板3，使用专用于检测视窗22镜面清理的清理布和清洁液进行进一步的清洁维护，此时因为碎屑得到充分清理，清洁布的清理使得镜面部位更加清晰的同时，减少可能的碎屑刮磨造成的损害，进一步保证了后续检测作业的顺利进行。
实施例二：
在实施例一的基础上，如说明书附图中图1-7所示，清理孔432内部设置有引导管433，引导管433顶部向收集腔431内部延伸，引导管433位于收集腔431内部的端部向水平方向弯曲，因此引导管433端部呈现直角弯管结构；
具体工作流程：在实施例一中具体工作流程的基础上，在抽气设备启动过程中，位于清理盘43和检测视窗22镜面之间间隙的碎屑随着气流被抽入到收集腔431内部时，沿着位于清理孔432内部的引导管433向上流动，并在端部的直角弯曲部位，流向改变，横向流出后，在上升通过位于清理杆42底部的滤网；此时碎屑受到滤网的阻隔，并且当在抽气设备间歇启动的关闭时间中，位于滤网底面上的碎屑落下，并积累到引导管433之间的间隙部位，因为引导管433端部呈现弯曲状，下落的碎屑也难以再次通过引导管433回到检测视窗22的镜面部位，使得位于收集腔431中的碎屑进一步受到限制，保证了检测视窗22内部的清洁；并且在工作一段时间后，可以打开收集腔431对内部积累的碎屑进行清理回收，保证收集腔431内部的正常工作。
实施例三：
在实施例二的基础上，如说明书附图中图1-7所示，清理支座41底部与清理杆42相结合的部位设置有限位管45，清理杆42端部嵌入到限位管45内部，并且与限位管45滑动连接，清理杆42端部与限位管45内部通过弹簧连接，这样清理杆42和限位管45之间形成伸缩结构，清理盘43和清理支座41之间的间距可以调整，限位管45侧壁设置有限位挡块451；
具体工作流程：在实施例二中具体工作流程的基础上，为了使得清理杆42和清理盘43顺利嵌入到检测孔21内部，在防护盖板3关闭之前，先启动抽气设备，并且增大抽气设备的功率，使得外界空气通过清理孔432向着清理腔44内部流动；此时位于下侧的清理盘43和清理杆42受到向上的力；位于限位管45内部的清理杆42端部因为向上的气流作用，使得清理杆42向上移动压缩弹簧，清理盘43与清理支座41之间间距减少；这样在防护盖板3的过程中，清理杆42和清理盘43嵌入到检测孔21内部的部分减少，进而减少在嵌入过程中对检测孔21内壁和清理盘43边缘部位可能造成的磨损；
进一步的，在防护盖板3完全闭合，此时清理杆42和清理盘43保持竖直状态，并且位于检测孔21正上方位置，减小抽气设备的功率，使其恢复正常发挥清理作业的功率，此时位于限位管45内部的清理杆42受到向上的作用力减少，并且在弹簧弹力作用下向下移动，使得清理盘43和清理杆42进一步嵌入到检测孔21中，靠近检测视窗22镜面部位，更加有效的发挥吸收碎屑灰尘，清理镜面部位的作用；同时，当清理杆42端部下移抵住限位挡块451时，清理杆42受到限位，此时清理盘43下表面与镜面部位之间保持间隙，避免清理盘43底面与检测视窗22镜面部位直接接触碰撞，对镜面部位造成损伤，从而影响检测精度。
实施例四：
在实施例三的基础上，如说明书附图中图1-8所示，位于清理盘43表面的清理孔432包括围绕中心呈现环形分布的类型，以及设置在中间部位孔径较大的类型；并且位于中心位置的清理孔432所对应的引导管433下侧端部向下延伸，该引导管433底端还设置有清理板434；清理板434端部中间部位设置有收集槽435，收集槽435与引导管433内部相通，清理板434端部位于收集槽435两侧部位均匀设置有刷毛436，此处的刷毛436采用专用于清理高精度镜片表面的软刷毛436；
清理板434对应的引导管433与清理孔432转动连接，收集槽435倾斜于检测视窗22的镜面表面设置，并且清理杆42与清理板434的连接位置偏离清理板434中心位置；
具体工作流程：在实施例三中具体工作流程的基础上，当检测视窗22的镜面部位粘附碎屑因为静电作用等原因较为紧密时，为了更加有效清理检测视窗22的镜面部位，在中心位置清理孔432上安装带有清理板434的引导管433，在安装过程中清理板434相比清理盘43更加靠近检测视窗22表面，并且位于清理板434底部收集槽435两侧部位的刷毛436端部与镜面表面接触；
在抽气设备启动时，外界气流通过收集槽435流动进入到相通的引导管433中，因为收集槽435倾斜设置，使得收集槽435侧壁受到的气流冲击作用能够分出水平方向的力；而引导管433与清理板434的连接部位偏离了清理板434的中间部位，使得位于引导管433两侧清理板434部位水平方向受力不平衡，促使引导管433带动清理板434转动；
在转动过程中，通过靠近的收集槽435传导的抽气作用更加全面的作用于检测视窗22镜面部位，使得相对的检测视窗22镜面部位上粘附的碎屑在气流冲刷作用下加速脱离，将镜面部位清理得更加彻底；并且转动的清理板434带动底部的刷毛436作用于镜面部位，因此选用软刷毛436，对镜面部位的磨损较轻；又因为刷毛436位于检测视窗22两侧部位，因此在刷毛436刮擦作用下脱离镜面部位的碎屑迅速被吸入检测视窗22，减少位于刷毛436和镜面部位之间间隙的碎屑，进而保护检测视窗22的镜面部位，保证检测精度。
实施例五：
在实施例四的基础上，如说明书附图中图1-9所示，清理盘43边缘部位设置有向下延伸的弧形板46，弧形板46采用弹性材质制备得到，保证弧形板46能够顺利嵌入到检测孔21中，并且弧形板46内部中空形成导流通道461，导流通道461顶部向上延伸形成开口，并且在靠近开口部位设置有滤网；
弧形板46底部侧壁靠近清理盘43中心轴的部位均匀设置导流孔462，导流孔462与导流通道461内部相通，并且导流孔462倾斜向下设置；
具体工作流程：在实施例四中具体工作流程的基础上，通过设置弧形板46向下延伸，当抽气设备启动，位于清理盘43和检测视窗22镜面之间间隙的空气被抽走形成负压后，外界的气流可以通过弧形板46上的导流通道461集中流入并补充到清理盘43和检测视窗22镜面部位之间间隙部位，形成持续冲刷镜面部位的气流，保证对检测视窗22的清理作业；
并且气流在通过导流通道461顶部时受到滤网的过滤作用，阻止外界气流中的灰尘杂质随着气流进入，影响对检测视窗22镜片表面的清洁作用；因为弧形板46底端向下延伸靠近镜面部位，这样气流沿着弧形板46内部的导流通道461向下流动，最后从底部开设的导流孔462流出，使得镜面部位上粘附的碎屑受到横向并且指向中心轴方向的气流冲刷作用，这样对通过间隙部位流入补充的外界气流流向进行限制引导，并充分利用到对镜面部位的清洁上，从而使得检测视窗22的镜面部位上粘附的碎屑被清理得更加充分，提高了后续对电极帽修磨端面的监测精度。
实施例六：
在实施例五的基础上，如说明书附图中图1-9所示，弧形板46底部侧壁远离清理盘43中心轴的部位均匀设置有冲刷孔463，冲刷孔463与导流通道461内部相通，并且冲刷孔463开口横向设置；弧形板46底部侧壁位于冲刷孔463之间的间隙部位均匀设置有刮块464，刮块464端部为锥形；刮块464向上延伸到弧形板46顶部部位，并且刮块464选用弹性材质；
清理腔44内部设置驱动设备，此处的驱动设备可以选用微型电机，驱动设备的驱动端与限位管45顶部之间通过连杆相连，限位管45与清理腔44之间转动连接；而限位管45与清理杆42之间的限位仅仅为竖直方向的相对移动，当限位管45转动时可以带动清理杆42同步转动；
具体工作流程：在实施例五中具体工作流程的基础上，在检测视窗22的镜面上侧靠近检测孔21侧壁的部位属于难以清理的死角部位，碎屑堆积在此处难以进行有效清理；
因此在清理过程中，启动驱动设备驱动限位管45转动，转动的限位管45带动清理杆42转动，进而带动清理盘43转动，使得清理盘43底部的弧形板46转动，弧形板46底部指向检测孔21底部死角部位的冲刷孔463，气流通过冲刷孔463冲刷死角部位，而弧形板46上位于冲刷孔463之间间隙的刮块464转动刮擦死角部位上粘附的灰尘，配合间隙部位的冲击气流，有效清理死角部位上积累粘附的灰尘；并且随着弧形板46的转动，弧形板46上向上延伸的刮块464能够对检测孔21内壁表面进行有效清理，随后外界气流被抽入时沿着刮块464的间隙部位向下流动，使得被刮块464刮下的碎屑在气流带动下向下流动，脱离检测孔21内壁部位，保证检测孔21内壁表面的清洁；
随后脱离出来的碎屑可以在气流带动下，通过弧形板46之间的间隙流出，随后被上侧的清理盘43上的清理孔432抽吸入得到收集，使得检测视窗22镜面上可能粘附的碎屑杂质被清理得更加充分，保证后续检测精度。
实施例七：
在实施例六的基础上，如说明书附图中图1-9所示，弧形板46底部端面上位于冲刷孔463之间的间隙部位设置有导流槽465，导流槽465延伸到检测孔21内侧部位，并且导流槽465靠近检测孔21内壁的端部正对刮块464之间的间隙部位；
具体工作流程：在实施例六中具体工作流程的基础上，通过弧形板46外侧表面上刮块464间隙向下流动的气流，在弧形板46底部与冲刷孔463流出的气流交汇，随后通过弧形板46底部和检测视窗22镜面之间间隙部位的导流槽465流出，随后被上侧清理盘43底部的清理孔432吸入清理孔432得到收集，避免碎屑灰尘积累到弧形板46和检测孔21内部间隙死角部位，从而使得对检测视窗22和检测孔21内壁上的灰尘被收集得更加充分，提高了后续检测精度。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种电极帽修磨端面检测设备，包括检测平台基体(1)和检测凸块(2)，所述检测凸块(2)表面设置有检测孔(21)，所述检测孔(21)内部设置有检测视窗(22)，所述检测视窗(22)下侧设置有检测感应器相连，所述检测凸块(2)上位于所述检测孔(21)外侧的部位转动安装有防护盖板(3)；所述防护盖板(3)上正对所述检测视窗(22)的部位设置有清理组件(4)，所述清理组件(4)用以清理检测视窗(22)外侧表面的碎屑；
其特征在于，所述清理组件(4)包括：清理支座(41)，所述清理支座(41)设置在所述防护盖板(3)上正对所述检测孔(21)的部位；
清理杆(42)，所述清理杆(42)设置在所述清理支座(41)下侧正对所述检测孔(21)的部位；
清理盘(43)，所述清理盘(43)设置在所述清理杆(42)端部，且所述清理盘(43)的水平截面面积小于所述检测孔(21)的水平截面面积；
清理腔(44)，所述清理腔(44)设置在所述清理支座(41)内部，并且所述清理腔(44)内部设置有抽气设备；所述清理杆(42)为管状结构，且所述清理杆(42)连通上侧的所述清理腔(44)和所述清理盘(43)内部设置的收集腔(431)；
清理孔(432)，所述清理孔(432)均匀设置在所述清理盘(43)底部侧壁，并且与所述收集腔(431)内部相通；
所述清理支座(41)底部与所述清理杆(42)相对应的部位设置有限位管(45)，所述清理杆(42)端部嵌入到所述限位管(45)内部，并且与所述限位管(45)滑动连接；所述清理杆(42)端部与所述限位管(45)内壁之间通过弹簧连接，所述限位管(45)侧壁设置有限位挡块(451)；
位于所述清理盘(43)中心部位的所述清理孔(432)对应的引导管(433)底端向下延伸，并且安装有清理板(434)；
所述清理板(434)底部中间部位设置有收集槽(435)，所述收集槽(435)与相连的所述引导管(433)内部相通，所述清理板(434)底部位于所述收集槽(435)两侧部位均匀设置有刷毛(436)。
2.根据权利要求1的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述清理孔(432)内部设置有引导管(433)，所述引导管(433)顶部向所述收集腔(431)内部延伸，且所述引导管(433)的端部向水平方向弯曲。
3.根据权利要求1的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述清理板(434)对应的所述引导管(433)与所述清理孔(432)转动连接；所述收集槽(435)倾斜设置，并且所述清理杆(42)与所述清理板(434)的连接位置偏离所述清理板(434)中心位置。
4.根据权利要求1的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述清理盘(43)边缘部位设置有向下延伸的弧形板(46)，所述弧形板(46)采用弹性材质制备得到；并且所述弧形板(46)内部中空形成导流通道(461)，所述导流通道(461)顶部向上延伸形成开口，并且在所述导流通道(461)内壁靠近顶部开口部位设置有滤网；
所述弧形板(46)底部侧壁靠近所述清理盘(43)中心轴的部位均匀设置导流孔(462)，所述导流孔(462)与所述导流通道(461)内部相通，并且所述导流孔(462)倾斜向下设置。
5.根据权利要求4的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述弧形板(46)底部侧壁远离所述清理盘(43)中心轴的部位均匀设置有冲刷孔(463)，所述冲刷孔(463)与所述导流通道(461)内部相通，并且所述冲刷孔(463)开口倾斜向下设置；
所述清理腔(44)内部设置驱动设备，所述驱动设备的驱动端与所述限位管(45)顶部之间通过连杆相连，所述限位管(45)与清理腔(44)之间转动连接。
6.根据权利要求5的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述弧形板(46)底部侧壁位于所述冲刷孔(463)之间的间隙部位均匀设置有刮块(464)，所述刮块(464)端部为锥形。
7.根据权利要求6的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述刮块(464)向上延伸到所述弧形板(46)顶部位置，并且所述刮块(464)选用弹性材质。
8.根据权利要求5的一种电极帽修磨端面检测设备，其特征在于：所述弧形板(46)底部端面上位于所述冲刷孔(463)之间的间隙部位设置有导流槽(465)，所述导流槽(465)延伸到所述检测孔(21)内侧部位。
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