CN115634985B - 一种金属冲压件智能制造工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种金属冲压件智能制造工艺，钢板输送与冲压联动进行，将用于加工冲压件的钢板平铺在一对输送轨道上，在输送轨道的入口端处安装有一个与承载板光滑滚动接触的滚筒，通过钢丝拉动的方式来实现，钢板通过钢丝拉动推板朝前移动，采用安装在转轴上的驱动轮来带动转轴转动，当驱动轮顺时针转动时，转轴会随之顺时针转动，而在驱动轮逆时针转动时，转轴不会发生转动；采用冲压模具的冲压柄来带动冲压模具进行冲压，冲压柄是固定在一根竖直设置的齿条上，齿条与一个圆柱齿轮啮合传动，转轴的壳状齿轮与圆柱齿轮直接或者间接啮合，二者联动且转向始终相反。本工艺保质保量地完成冲压件的批量生产，适用于金属件、汽车零部件冲压成型。

Description

一种金属冲压件智能制造工艺

技术领域

本发明涉及金属冲压工艺，更具体的说，涉及一种金属冲压件智能制造工艺。

背景技术

在工业生产中，冲压件是一种必不可少的机械零件，其形状各异，其中有一种冲压件是非常常见的，具体为一种长方形的薄板零件，其表面往往冲有一个甚至多个圆孔。这种冲压件与一般的结构件不同，它好比是垫圈、垫片一样非常常用，因此工业运用数量极大，而现有的制作工艺，多是如图1所示地先将其裁料，利用一个带矩形孔的模座和一个矩形的冲压块之间的剪切运动，冲压下料而得，每裁切一个料块，就人为控制推动钢板一次，这种裁切下料方式，由于冲裁的矩形条板只有来自上方的冲压块的压力，下方悬空，因此冲切时有的会出现变形，冲裁后的长方形板件并不平整，因此，最终在经过图2所示的冲孔工序冲出的冲压件成品，其形状尺寸的精度并不高，而现有的一些号称智能化的冲切生产线，采用了一系列的传感元件、处理器与控制电路等，虽然精度和效率都高，但是设备成本高昂，对于这种冲压件而言，并不经济适用，而且这类所谓的智能制造所带来的自动化生产，对于一般员工而言，难以自主地进行设备运维，需要专业厂商技术人员的支持，费时费力。

发明内容

本发明要解决的问题是针对现有技术中所存在的上述不足而提供一种金属冲压件智能制造工艺，解决了现有技术中，难以在经济适用的原则下，获得较高的生产效率和稳定的冲压件质量的问题。

为实现上述目的，本发明采用了如下的技术方案：一种金属冲压件智能制造工艺，包括钢板输送工序和冲压工序，钢板输送与冲压联动进行，具体而言，钢板输送进给的方式为：

将用于加工冲压件的钢板平铺在一对输送轨道上，这个输送轨道固定在一块水平放置的承载板的上方，并与承载板平行，在输送轨道的入口端处安装有一个与承载板光滑滚动接触的滚筒，滚筒滚动时带动一块推板来推动钢板沿着输送轨道前移；其中，滚筒和推板一起朝前移动的方式如下：通过钢丝拉动的方式来实现，具体而言，将钢丝的一端固定在所述推板上，其另一端水平朝前延伸后，逆时针方向绕在一个固定安装的滑轮上，并斜向上缠绕在一根转轴上的绕线轮上，从而在转轴顺时针转动时，就通过钢丝拉动推板朝前移动，从而推动钢板朝前移动；其中，在拉动钢丝时，须配合冲压模具的冲压柄的移动来联动进行，具体依照以下方法：采用安装在转轴上的驱动轮来带动转轴转动，驱动轮与转轴之间的传动必须是单向传动，当驱动轮顺时针转动时，转轴会随之顺时针转动，而在驱动轮逆时针转动时，转轴不会发生转动；并且，采用冲压模具的冲压柄来带动冲压模具进行冲压，这个冲压模具能直接冲压出所需的冲压件，而冲压柄是固定在一根竖直设置的齿条上的，这个齿条滑动安装，且齿条与一个圆柱齿轮啮合传动，圆柱齿轮顺时针转动时，齿条竖直下移并带动前述的冲压柄竖直下移，从而执行冲压工序，而所述驱动轮是一个外部具有齿轮结构的壳体齿轮，以使得壳体齿轮与圆柱齿轮直接或者间接啮合，确保圆柱齿轮顺时针转动时，壳体齿轮是逆时针转动，确保二者联动且转向始终相反，最终实现冲压柄下移时，转轴不会转动而钢板也就不动，但在冲压柄冲压结束后上移复位时，所述转轴顺时针转动过程中，通过钢丝带动钢板朝前进给一段距离，将钢板前推到所述冲压模具上。

其中，本工艺中的滚筒的轴向与输送轨道的长度方向垂直，且滚筒位于两根输送轨道之间的承载板上表面，滚筒的两端各朝前侧沿径向固定有一根连杆，连杆的端部固接有与之垂直的推板，这块推板两端分别固定在两连杆的端部，且推板与平铺在输送轨道上的钢板的后端端面平行接触，从而在滚筒朝前滚动时，推动钢板在输送轨道上朝出口端移动。

对于壳体齿轮与转轴之间的联动方法为：壳体齿轮一端转动安装在所述转轴上，另一端具有一个圆形的凹槽，在凹槽内固定有一个锯齿盘，锯齿盘同轴地固定在转轴上且位于凹槽内的中央处；同时，壳体齿轮的凹槽的内侧壁上还必须安装有传动件，这个传动件固定在凹槽的内侧壁上，传动件单向驱动转轴转动，当壳体齿轮逆时针转动时，传动件不能通过推动锯齿盘上的锯齿而带动锯齿盘和转轴一起转动，但是壳体齿轮顺时针转动时，传动件却可以顶在锯齿上，从而推动锯齿而带动锯齿盘和转轴一起转动。

本发明中的传动件单向驱动转轴转动的方式为：采用第一连板固定在壳体齿轮的凹槽的内侧壁上，第一连板端部铰接第二连板，两块连板铰接处安装有一个V型结构的簧片，在两连板彼此铰接交叉处的与簧片相对的一侧还设有弧形的限位板，这块限位板也固定在所述凹槽的内侧壁上，并在前述簧片对两连板朝两侧撑开的作用力下，紧贴两连板侧面设置；第二连板端部能伸入到锯齿盘边缘的相邻两锯齿之间的间隙内，配合前述簧片与限位板，使得壳体齿轮逆时针转动时，第二连板与锯齿接触而压缩簧片，从而可以越过锯齿，不会带动锯齿盘转动；反之，当壳体齿轮顺时针转动，此时第二连板因为被限位板限制，只能顶在锯齿上，带动锯齿一起转动，从而带动锯齿盘一起转动。

在具体实施时，一块簧片一侧固定在其中一块连板上，另一侧固定在另一块连板上；或者，一块簧片一侧滑动连接在另一块连板上，但是不与另一块连板彻底分离。

此外，对于冲压工序而言，所述冲压柄底端固定一个上模块，上模块底端面具有一个T型的空腔，空腔内竖直滑动地通过若干重型弹簧连接有T型的压块，用于下压冲切时，将冲压件压住，避免晃动和变形。自然状态下，重型弹簧使得压块的底端面与上模块底端面齐平，而空腔内还竖直固定有一根用于冲孔的圆杆，圆杆滑动配合地贯穿压块，并且在自然状态下，圆杆的底端面与上模块底端面也保持齐平，或者说不超出上模的底端面。下模包括有竖直弹性安装的矩形框，矩形框内安装有横截面形状与冲压件端面一致的芯块，且矩形框能以芯块为导向竖直移动，芯块内竖直地开设有上小下大的锥形孔，锥形孔的小端与一个圆柱孔同轴对齐，这个圆柱孔与冲压件上的冲压件上的通孔一致。待冲压柄带动上模块下移时，上模块下端挤压搁置在下模块顶端面的钢板，继续下移时，上模块与压块在竖直方向上发生相对滑动，压块因与钢板接触而无法继续下移，从而对钢板压紧固定，并校平，上模块底端则压着钢板其余部位下移，从而实现剪切，得到冲压件的长方形轮廓。

在加工时，上模块下移时，圆杆也随之下移，并冲切出冲压件的通孔，冲出的圆板料头从锥形孔落下，当上模块上移回退复位过程中，矩形框因为弹性回复力上移复位，将搁置在矩形框顶端面的钢板朝上抬起而复位，令冲切好的冲压件位于钢板内；冲压头及上模块上移复位过程中，通过圆柱齿轮间接带动的转轴会顺时针转动，从而通过钢丝拉动钢板朝前移动，一方面给冲压模具加料，另一方面钢板前移时将冲切好的冲压件朝冲压模具外侧推出，令冲压件从钢板内自由落下。

更优地，本发明的冲压件加工所涉及的以上硬件安装方式中，在转轴端部设置弹性挤压式的安装结构：对转轴端部施加一个能调节的轴向弹力，当弹力越大，转轴要转动的扭矩就越大，那么壳体齿轮逆时针转动时就越不能带动转轴转动，确保钢板不会朝前误进给。

相比于现有技术，本发明具有如下有益效果：本发明所提供的金属冲压件智能制造工艺，相对于传统分步进行冲压而言，无疑是效率更高，采用的是模具下压时，钢板不进给，而冲压完毕时的复位过程中，钢板随之前移进给到模具的冲压工位上，为下次冲压供料做准备，且在复位过程中，冲压件能够被与之已经彻底格离的钢板朝前推动(即钢板前移进给补料)，而被推出至冲压模具之外，从而自然而然地掉落，非常巧妙，不仅将冲压件的裁切下料和冲孔一次性解决，还附带实现了钢板的联动进给，及时推动钢板进料，实现的是自动化程度极高的智能化加工，相对现有的智能化工艺生产线而言，二者“智能化的手段”截然不同，本发明无须采用诸多传感元件、处理器和控制电路，整个工艺路线下的硬件设施成本制作和运维都极为低廉，具有极高的经济适应性。

本发明的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本发明的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。

附图说明

图1为现有工艺中第一道工序示意图；

图2为现有工艺中最后一道冲压工序的示意图；

图3为本发明中钢板的一种前移进给示意图；

图4为壳体齿轮与转轴的一种传动原理图；

图5为冲压柄的驱动原理图；

图6-7分别为壳体齿轮转动时，锯齿盘固定不动和随之同向转动的局部示意图；

图8为冲压件的冲压之初的示意图；

图9为冲压时的俯视图；

图10为冲压件冲压过程中的示意图；

图11为转轴的一种轴向弹性可调节安装示意图。

其中，输送轨道1、滚筒2、推板3、承载板4、钢板5、滑轮6、钢丝7、壳体齿轮8、传动件9、锯齿盘10、转轴11、圆柱齿轮12、齿条13、冲压柄14、绕线轮15、上模块16、重型弹簧17、压块18、圆杆19、矩形框20、芯块21、锥形孔22、顶撑弹簧23、调节螺栓24、机架25、冲压轮廓26。

具体实施方式

为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：

本具体实施例详细地介绍了一种金属冲压件智能制造工艺，这个冲压件为一个板状零件，大致为长方形，在靠其一端处，还需要冲出一个通孔。具体制作时，首先需要对原材料钢板5进行输送，具体方法为：如图3所示，先将用于加工冲压件的钢板5平铺在一对输送轨道1上，这个输送轨道1可以是彼此水平设置的两根条形的钢轨，钢轨均固定在承载板4上，或者通过其他零部件间接地固定在承载板4的上方，并与之平行。在输送轨道1的入口端处安装有一个滚筒2，滚筒2的轴向与输送轨道1的长度方向垂直，且滚筒2位于两根输送轨道1之间的承载板4上，并与承载板4光滑滚动接触，滚筒2的两端各朝前侧沿径向固定有一根连杆，连杆的端部固接有与之垂直的推板3，这块推板3两端分别固定在两连杆的端部，且推板3与平铺在输送轨道1上的钢板5的后端端面平行接触，从而可以在滚筒2朝前，亦即朝输送轨道1的出口端一侧移动时，推动钢板5在输送轨道1上朝出口端移动。与此同时，为了驱动滚筒2在承载板4上滚动，可以采用钢丝7拉动的形式进行驱动，即将钢丝7的一端固定在所述推板3上，另一端水平朝前延伸后，逆时针方向绕在一个固定安装的滑轮6上，并斜向上缠绕在一根转轴11上，具体加工时，如图4，可以在转轴11上固定安装一个绕线轮15，使得钢丝7可以卷绕在绕线轮15上，从而在转轴11顺时针转动时，就通过钢丝7拉动推板3朝前移动，从而推动钢板5朝前移动。

尤为重要的一点是，对于上述的转轴11的转动，本实施例采用安装在转轴11上的驱动轮来带动，但是本工艺中的驱动轮与转轴11之间的传动必须是单向传动，即驱动轮顺时针转动时，转轴11会随之顺时针转动，而在驱动轮逆时针转动时，转轴11是一定不会发生转动，或者说几乎不能转动的。与此同时，本工艺在上述基础上，采用一个冲压模具的冲压柄14来带动冲压模具进行冲压，所述冲压模具可以直接冲压出所需的冲压件，从而在冲压加工时，只需驱动冲压柄14竖直下移即可完成整个冲压工序。而如图5所示，冲压柄14是固定在一根竖直设置的齿条13上的，这个齿条13可以滑动安装在机架25或者其它适应性设计的构件上，以确保其在竖直方向是能够滑动的，这个齿条13与一个圆柱齿轮12啮合传动，圆柱齿轮12顺时针转动时，齿条13竖直下移并带动前述的冲压柄14竖直下移，从而执行冲压工序。为了与前面的钢板5输送工序配合起来，本工艺中，前述的那个驱动轮具体可以是一个外部具有齿轮结构的壳体齿轮8，以使得壳体齿轮8可以与前述的圆柱齿轮12直接或者间接啮合，确保圆柱齿轮12顺时针转动时，壳体齿轮8是逆时针转动，即二者联动且转向始终相反。

具体而言，这个壳体齿轮8一端转动安装在所述转轴11上，另一端具有一个圆形的凹槽，在凹槽内固定有一个锯齿盘10，锯齿盘10同轴地固定在转轴11上且位于凹槽内的中央处。此外，壳体齿轮8的凹槽的内侧壁上还必须安装有传动件9，这个传动件9可以是固定在凹槽的内侧壁上，当壳体齿轮8逆时针转动时，传动件9不能通过推动锯齿盘10上的锯齿而带动锯齿盘10和转轴11一起转动，但是壳体齿轮8顺时针转动时，传动件9却可以顶在锯齿上，从而推动锯齿而带动锯齿盘10和转轴11一起转动，从而实现钢板5朝前的进给移动。

作为具体实施细节，上述的传动件9单向驱动锯齿盘10的方式，如图4和图6-7所示，可以是采用第一连板固定在壳体齿轮8的凹槽的内侧壁上，第一连板端部铰接第二连板，两块连板铰接处安装有一个V型结构的簧片，这块簧片一侧固定在其中一块连板上，另一侧固定在另一块连板上，或者说滑动连接在另一块连板上，但是不与另一块连板彻底分离，例如可以是在簧片的另一侧固定一个T型滑块，而对应的连板表面开设与之配合的T型滑槽即可。另一方面，在两连板彼此铰接交叉处的与簧片相对的一侧还设有弧形的限位板，这块限位板也固定在所述凹槽的内侧壁上，并在前述簧片对两连板朝两侧撑开的作用力下，而紧贴两连板侧面设置。本实施例中，在簧片的作用下，还须使得第二连板端部能伸入到锯齿盘10边缘的相邻两锯齿之间的间隙内，配合前述簧片与限位板的工作原理，使得壳体齿轮8逆时针转动时，第二连板与锯齿接触而压缩簧片，从而可以越过锯齿，不会带动锯齿盘10转动，而且由于转轴11连接有推板3、滚筒2、钢板5等，本身具有一定负重，因此，一般来说不会因为第二连板与锯齿的弹性接触而跨越时发生转动，相应地，此时转向相反的圆柱齿轮12顺时针转动，驱动冲压柄14下移执行冲压工序的过程中，不会附带着令钢板5也朝前移动，使得钢板5前端依旧处于待冲压的工位。当冲压部件下移冲压完成后，再上移回退的过程中，圆柱齿轮12逆时针转动，相应地壳体齿轮8顺时针转动，此时第二连板因为被限位板限制，只能顶在锯齿上，带动锯齿一起转动，从而带动转轴11一起转动，继而令钢丝7拉动推板3来推着钢板5朝前移动进给，使得此时的钢板5的最前端位于冲压工位处，即运动到冲压柄14的下方，而先前已经冲压后的冲压件则因为钢板5的前移而移出冲压模具之外，从而掉落，自动落料。须说明的是，圆柱齿轮12与壳体齿轮8之间的具体传动结构，本实施例不做具体限定，本领域技术人员基于二者反转的原则，可以有很多适应性设计方案可选，此处不做赘述。

最后，对于冲压件的冲压工序，则按以下方式进行：如图8-10，冲压柄14底端固定一个上模块16，上模块16底端面具有一个T型的空腔，空腔内竖直滑动地通过若干重型弹簧17连接有T型的压块18，自然状态下，重型弹簧17使得压块18的底端面与上模块16底端面齐平，而空腔内还竖直固定有一根用于冲孔的圆杆19，圆杆19滑动配合地贯穿压块18，并且在自然状态下，圆杆19的底端面与上模块16底端面也保持齐平，或者说不超出上模的底端面。而下模包括有竖直弹性安装的矩形框20，矩形框20内安装有横截面形状与冲压件端面一致的芯块21，且矩形框20能以芯块21为导向竖直移动，芯块21内竖直地开设有上小下大的锥形孔22，锥形孔22的小端与一个圆柱孔同轴对齐，这个圆柱孔与冲压件上的冲压件上的通孔一致。待冲压柄14带动上模块16下移时，上模块16下端挤压搁置在下模块顶端面的钢板5，继续下移时，上模块16与压块18在竖直方向上发生相对滑动，压块18因与钢板5接触而无法继续下移，从而对钢板5压紧固定，并校平，上模块16底端则压着钢板5其余部位下移，从而实现剪切，得到冲压件的长方形轮廓，与此同时，圆杆19下移时也冲切出冲压件的通孔，冲出的圆板料头从锥形孔22落下，当上模块16上移回退复位过程中，矩形框20因为弹性回复力上移复位，将搁置在矩形框20顶端面的钢板5朝上抬起而复位，令冲切好的冲压件位于钢板5内，冲压头及上模块16上移复位过程中，按照前述的原理方法，通过圆柱齿轮12与之关联的转轴11会顺时针转动，从而通过钢丝7拉动钢板5朝前移动，一方面给冲压模具加料，另一方面钢板5前移时将冲切好的冲压件朝冲压模具外侧推出，令冲压件从钢板5内自由落下。

最后，作为另一个实施方式，通常情况下，因为钢板5、滚筒2等的重力作用，转轴11在一定的轻微扭矩下不会转动，如图6所示，从而前述的传动件9随着壳体齿轮8逆时针转动而与锯齿接触时的弹性挤压力就不会带动转轴11转动，钢板5也就不会移动；但是为了确保钢板5不乱动，如图11所示，可以在转轴11端部设置弹性挤压式的安装，即对转轴11端部施加一个可以调节的轴向弹力，当弹力越大，转轴11要转动的扭矩就越大，那么壳体齿轮8逆时针转动时就越不能带动转轴11转动，确保钢板5不会朝前误进给。具体到实践中，如图11所示，在安装转轴11端部的机架25内，轴向设有顶撑弹簧23，这个顶撑弹簧23被调节螺栓24压紧，调节调节螺栓24的旋入量，就确定了转轴11承受多大的扭矩而可以发生转动。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.一种金属冲压件智能制造工艺，包括钢板(5)的输送工序和冲压工序，其特征在于：钢板(5)的输送与冲压联动进行，具体而言，钢板(5)的输送进给的方式为：

将用于加工冲压件的钢板(5)平铺在一对输送轨道(1)上，这个输送轨道(1)固定在一块水平放置的承载板(4)的上方，并与承载板(4)平行，在输送轨道(1)的入口端处安装有一个与承载板(4)光滑滚动接触的滚筒(2)，滚筒(2)滚动时带动一块推板(3)来推动钢板(5)沿着输送轨道(1)前移；其中，滚筒(2)和推板(3)一起朝前移动的方式如下：

通过钢丝(7)拉动的方式来实现，具体而言，将钢丝(7)的一端固定在所述推板(3)上，其另一端水平朝前延伸后，逆时针方向绕在一个固定安装的滑轮(6)上，并斜向上缠绕在一根转轴(11)上的绕线轮(15)上，从而在转轴(11)顺时针转动时，就通过钢丝(7)拉动推板(3)朝前移动，从而推动钢板(5)朝前移动；其中，在拉动钢丝(7)时，须配合冲压模具的冲压柄(14)的移动来联动进行，具体依照以下方法：

采用安装在转轴(11)上的驱动轮来带动转轴(11)转动，驱动轮与转轴(11)之间的传动必须是单向传动，当驱动轮顺时针转动时，转轴(11)会随之顺时针转动，而在驱动轮逆时针转动时，转轴(11)不会发生转动；并且，采用冲压模具的冲压柄(14)来带动冲压模具进行冲压，这个冲压模具能直接冲压出所需的冲压件，而冲压柄(14)是固定在一根竖直设置的齿条(13)上的，这个齿条(13)滑动安装，且齿条(13)与一个圆柱齿轮(12)啮合传动，圆柱齿轮(12)顺时针转动时，齿条(13)竖直下移并带动前述的冲压柄(14)竖直下移，从而执行冲压工序，而所述驱动轮是一个外部具有齿轮结构的壳体齿轮(8)，以使得壳体齿轮(8)与圆柱齿轮(12)直接或者间接啮合，确保圆柱齿轮(12)顺时针转动时，壳体齿轮(8)是逆时针转动，确保二者联动且转向始终相反，最终实现冲压柄(14)下移时，转轴(11)不会转动而钢板(5)也就不动，但在冲压柄(14)冲压结束后上移复位时，所述转轴(11)顺时针转动过程中，通过钢丝(7)带动钢板(5)朝前进给一段距离，将钢板(5)前推到所述冲压模具上；

所述壳体齿轮(8)与转轴(11)之间的联动方法为：壳体齿轮(8)一端转动安装在所述转轴(11)上，另一端具有一个圆形的凹槽，在凹槽内固定有一个锯齿盘(10)，锯齿盘(10)同轴地固定在转轴(11)上且位于凹槽内的中央处；同时，壳体齿轮(8)的凹槽的内侧壁上还必须安装有传动件(9)，这个传动件(9)固定在凹槽的内侧壁上，传动件(9)单向驱动转轴(11)转动，当壳体齿轮(8)逆时针转动时，传动件(9)不能通过推动锯齿盘(10)上的锯齿而带动锯齿盘(10)和转轴(11)一起转动，但是壳体齿轮(8)顺时针转动时，传动件(9)却可以顶在锯齿上，从而推动锯齿而带动锯齿盘(10)和转轴(11)一起转动；

传动件(9)单向驱动转轴(11)转动的方式为：采用第一连板固定在壳体齿轮(8)的凹槽的内侧壁上，第一连板端部铰接第二连板，两块连板铰接处安装有一个V型结构的簧片，在两连板彼此铰接交叉处的与簧片相对的一侧还设有弧形的限位板，这块限位板也固定在所述凹槽的内侧壁上，并在前述簧片对两连板朝两侧撑开的作用力下，紧贴两连板侧面设置；

第二连板端部能伸入到锯齿盘(10)边缘的相邻两锯齿之间的间隙内，配合前述簧片与限位板，使得壳体齿轮(8)逆时针转动时，第二连板与锯齿接触而压缩簧片，从而可以越过锯齿，不会带动锯齿盘(10)转动；反之，当壳体齿轮(8)顺时针转动，此时第二连板因为被限位板限制，只能顶在锯齿上，带动锯齿一起转动，从而带动锯齿盘(10)一起转动；

在转轴(11)端部设置弹性挤压式的安装结构：对转轴(11)端部施加一个能调节的轴向弹力，当弹力越大，转轴(11)要转动的扭矩就越大，那么壳体齿轮(8)逆时针转动时就越不能带动转轴(11)转动，确保钢板(5)不会朝前误进给。

2.根据权利要求1所述金属冲压件智能制造工艺，其特征在于：滚筒(2)的轴向与输送轨道(1)的长度方向垂直，且滚筒(2)位于两根输送轨道(1)之间的承载板(4)上表面，滚筒(2)的两端各朝前侧沿径向固定有一根连杆，连杆的端部固接有与之垂直的推板(3)，这块推板(3)两端分别固定在两连杆的端部，且推板(3)与平铺在输送轨道(1)上的钢板(5)的后端端面平行接触，从而在滚筒(2)朝前滚动时，推动钢板(5)在输送轨道(1)上朝出口端移动。

3.根据权利要求1所述金属冲压件智能制造工艺，其特征在于：一块簧片一侧固定在其中一块连板上，另一侧固定在另一块连板上；或者，一块簧片一侧滑动连接在另一块连板上，但是不与另一块连板彻底分离。

4.根据权利要求1所述金属冲压件智能制造工艺，其特征在于：对于冲压工序而言，所述冲压柄(14)底端固定一个上模块(16)，上模块(16)底端面具有一个T型的空腔，空腔内竖直滑动地通过若干重型弹簧(17)连接有T型的压块(18)，自然状态下，重型弹簧(17)使得压块(18)的底端面与上模块(16)底端面齐平，而空腔内还竖直固定有一根用于冲孔的圆杆(19)，圆杆(19)滑动配合地贯穿压块(18)，并且在自然状态下，圆杆(19)的底端面与上模块(16)底端面也保持齐平，或者说不超出上模的底端面；

下模包括有竖直弹性安装的矩形框(20)，矩形框(20)内安装有横截面形状与冲压件端面一致的芯块(21)，且矩形框(20)能以芯块(21)为导向竖直移动，芯块(21)内竖直地开设有上小下大的锥形孔(22)，锥形孔(22)的小端与一个圆柱孔同轴对齐，这个圆柱孔与冲压件上的通孔一致；

待冲压柄(14)带动上模块(16)下移时，上模块(16)下端挤压搁置在下模块顶端面的钢板(5)，继续下移时，上模块(16)与压块(18)在竖直方向上发生相对滑动，压块(18)因与钢板(5)接触而无法继续下移，从而对钢板(5)压紧固定，并校平，上模块(16)底端则压着钢板(5)其余部位下移，从而实现剪切，得到冲压件的长方形轮廓。

5.根据权利要求4所述金属冲压件智能制造工艺，其特征在于：上模块(16)下移时，圆杆(19)也随之下移，并冲切出冲压件的通孔，冲出的圆板料头从锥形孔(22)落下，当上模块(16)上移回退复位过程中，矩形框(20)因为弹性回复力上移复位，将搁置在矩形框(20)顶端面的钢板(5)朝上抬起而复位，令冲切好的冲压件位于钢板(5)内；

冲压头及上模块(16)上移复位过程中，通过圆柱齿轮(12)间接带动的转轴(11)会顺时针转动，从而通过钢丝(7)拉动钢板(5)朝前移动，一方面给冲压模具加料，另一方面钢板(5)前移时将冲切好的冲压件朝冲压模具外侧推出，令冲压件从钢板(5)内自由落下。

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