CN212760538U - 一种带动自动下料的模具结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种带动自动下料的模具结构，包括下料组件、顶出组件，所述下料组件位于凹模的一侧，所述下料组件包括滑轮组、推拉杆、固定架，所述固定架固定于凹模一侧的支撑台上，所述推拉杆贯穿固定架且可以相对其滑动，所述推拉杆远离凹模的一端固定拉绳，所述拉绳缠绕过滑轮组后与凸模固定，所述推拉杆呈水平状态设置。本实用新型通过下料组件的设置，在凸模上移过程中能够将成型后的工件自动推送至工件传送组件上，无需人工手动操作，自动化程度高，不仅降低劳动强度，而且保证工作人员的安全性。

Description

一种带动自动下料的模具结构

技术领域

本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体涉及一种带动自动下料的模具结构。

背景技术

冲压模具，是在冷冲压加工，将材料加工成零件的一种特殊工艺设备，俗称冷冲模。冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。

目前市场上常见的冲压模具大都不具备自动出料的功能，冲压完成后，需要人工手动将工件从模具中取出，自动化程度低，增大劳动强度，而且在取料过程中容易使工人受伤，存在人身安全的问题。

实用新型内容

为解决现有技术存在的问题，本实用新型提供一种带动自动下料的模具结构。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

一种带动自动下料的模具结构，包括支撑台、顶板，所述顶板位于支撑台的上方并与支撑台固定，所述支撑台上固定凹模，所述顶板上通过液压缸连接凸模，还包括下料组件、顶出组件，所述下料组件位于凹模的一侧，所述下料组件包括滑轮组、推拉杆、固定架，所述固定架固定于凹模一侧的支撑台上，所述推拉杆贯穿固定架且可以相对其滑动，所述推拉杆远离凹模的一端固定拉绳，所述拉绳缠绕过滑轮组后与凸模固定，所述推拉杆呈水平状态设置，所述固定架远离凹模一侧的推拉杆上螺纹连接卡盘，所述卡盘与固定架之间的推拉杆上套有与卡盘连接的第一弹簧，所述推拉杆的底部固定第一定位块以对工件的X轴方向限位，当液压缸带动凸模上移至初始位置时，第一定位块位于凹模上方且第一定位块的一侧壁面与凹模上的成型腔一侧壁面齐平，所述顶出组件设置在凹模内，所述顶出组件连接放置板，所述放置板上固定第二定位块以工件的Y轴方向限位。

优选的是，所述固定架上设有构成T型结构的第一通孔和第二通孔，所述推拉杆贯穿第一通孔且在其内可以滑动，所述定位块可以从第二通孔内穿过。

在上述任一方案中优选的是，所述第一弹簧始终处于拉伸状态，所述第一弹簧可以将定位块包围在内侧。

在上述任一方案中优选的是，所述顶出组件包括套筒、活动杆、放置板，所述套筒的个数为两个且均匀嵌入在凹模内，所述套筒内滑动连接活动杆，所述活动杆下方的套筒内设置第二弹簧，所述活动杆的顶端在第二弹簧弹力下伸出至成型腔内并与放置板固定。

在上述任一方案中优选的是，所述套筒正下方的支撑台内螺纹连接调节杆，所述调节杆的顶端伸进套筒内与第二弹簧的底端抵接，所述调节杆的底端延伸至支撑台的下方，所述支撑台的下方设有平衡板，所述平衡板的四个角端均通过第三弹簧与支撑台的底部固定，所述调节杆的底端与平衡板的顶部端面抵接。

在上述任一方案中优选的是，所述第三弹簧、第二弹簧均处于压缩状态。

在上述任一方案中优选的是，所述平衡板前壁的中心部位安装水平泡。

在上述任一方案中优选的是，所述凹模另一侧的支撑台上安装工件传送组件。

在上述任一方案中优选的是，所述凸模上行过程中，推拉杆向靠近凹模方向移动并将工件推送至工件传送组件上，所述凸模下行过程中，推拉杆向远离凹模的方向移动，以使凸模与凹模配合进行工件的成型。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种带动自动下料的模具结构具有以下有益效果：

1、通过下料组件的设置，在凸模上移过程中能够将成型后的工件自动推送至工件传送组件上，无需人工手动操作，自动化程度高，不仅降低劳动强度，而且保证工作人员的安全性，旋转卡盘相对于推拉杆能够移动，可以调节第一弹簧的压缩量，避免因第一弹簧长时间使用引起的疲劳而使弹力降低的问题，延长了第一弹簧的使用寿命；

2、在支撑台的底部设置平衡板以及与支撑台螺纹连接的调节杆，可以调节第二弹簧的压缩量，从而调节第二弹簧的弹力，延长了第二弹簧的使用寿命，避免因第二弹簧长时间使用后因疲劳导致弹力降低而需要更换的问题，调节杆与平衡板抵接，通过水平泡能够直接观察平衡板是否处于水平状态，从而可以反应出两个调节杆的调节量是否相同，有利于保证两个套筒内的第二弹簧的弹力保持一致。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种带动自动下料的模具结构的一优选实施例的整体结构示意图；

图2为图1第一定位块在推拉杆上安装的结构放大图；

图3为图1中A-A的局部放大图；

图4为图1中固定架的侧视图。

图中标注说明：1、支撑台；2、凹模；3、凸模；4、液压缸；5、顶板；6、第二定位块；7、放置板；8、活动杆；9、套筒；10、第二弹簧；11、平衡板；12、调节杆；13、固定架；14、拉绳；15、第一滑轮；16、第二滑轮；17、第一弹簧；18、推拉杆；19、卡盘；20、水平泡；21、第一通孔；22、第二通孔；23、工件传送组件；24、第一定位块。

具体实施方式

为了更进一步了解本实用新型的发明内容，下面将结合具体实施例详细阐述本实用新型。

如图1-4所示，按照本实用新型提供的一种带动自动下料的模具结构的一实施例，包括支撑台1、顶板5，所述顶板5位于支撑台1的上方并通过四个立柱与支撑台1固定，立柱为顶板5的四个角端，所述支撑台1上固定凹模2，所述顶板5上通过液压缸4连接凸模3，还包括下料组件、顶出组件，所述下料组件位于凹模2的一侧，所述下料组件包括滑轮组、推拉杆18、固定架13，所述固定架13固定于凹模2一侧的支撑台1上，所述推拉杆18贯穿固定架13且可以相对其滑动，所述推拉杆18远离凹模2的一端固定拉绳14，所述拉绳14缠绕过滑轮组后与凸模3固定，所述推拉杆18呈水平状态设置，所述固定架13远离凹模2一侧的推拉杆18上螺纹连接卡盘19，所述卡盘19与固定架13之间的推拉杆18上套有与卡盘19连接的第一弹簧17，所述推拉杆18的底部固定第一定位块以对工件的X轴方向限位，当液压缸4带动凸模3上移至初始位置时，第一定位块位于凹模2上方且第一定位块的一侧壁面与凹模2上的成型腔一侧壁面齐平，所述顶出组件设置在凹模2内，所述顶出组件连接放置板7，所述放置板7上固定第二定位块6以工件的Y轴方向限位。

卡盘19与推拉杆18螺纹连接，旋转卡盘19可以调节第一弹簧17的压缩量，从而延长第一弹簧17的使用寿命，避免因第一弹簧17长时间使用产生疲劳，弹力不够而需要更换第一弹簧17的问题。

其中，滑轮组包括第一滑轮15、第二滑轮16，第一滑轮15固定于顶板5的底部，第二滑轮16与固定架13固定，以使推拉杆18保证水平状态，活动杆8为T型结构，活动杆8上的T型头与套筒9滑动连接，所述套筒9内的顶端可拆卸固定挡板，所述活动杆8贯穿挡板，挡板将T型头卡在套筒9内，防止活动杆8与套筒9的脱离。

通过下料组件的设置，在凸模3上下移动过程中，能够使推拉杆18向靠近凹模2或远离凹模2方向移动，从而实现了将成型后的工件自动推送至工件传送组件23上，无需人工手动操作，不仅降低劳动强度，而且保证工作人员的安全性，在成型工件时，推拉杆18又处于远离凹模2的部位，不妨碍工件的成型。

所述固定架13上设有构成T型结构的第一通孔21和第二通孔22，所述推拉杆18贯穿第一通孔21且在其内可以滑动，所述定位块可以从第二通孔22内穿过。所述第一通孔21和第二通孔22设计为T型结构，可以防止推拉杆18从第一通孔21内掉落至第二通孔22。

所述第一弹簧17始终处于拉伸状态，所述第一弹簧17可以将定位块包围在内侧。

所述顶出组件包括套筒9、活动杆8、放置板7，所述套筒9的个数为两个且均匀嵌入在凹模2内，所述套筒9内滑动连接活动杆8，所述活动杆8下方的套筒9内设置第二弹簧10，所述活动杆8的顶端在第二弹簧10弹力下伸出至成型腔内并与放置板7固定。所述放置板7可伸进成型腔内，以冲压成型工件。在未放置工件时，即放置板7处于初始状态时，位于凹模2的上方，这样防止凹模2阻碍工件的放置，放置板7处于初始状态时，第一定位块的底部端面低于放置板7的顶部表面，这样使工件能够与第一定位块抵接，起到限位作用。

所述套筒9正下方的支撑台1内螺纹连接调节杆12，所述调节杆12的顶端伸进套筒9内与第二弹簧10的底端抵接，所述调节杆12的底端延伸至支撑台1的下方，所述支撑台1的下方设有平衡板11，所述平衡板11的四个角端均通过第三弹簧与支撑台1的底部固定，所述调节杆12的底端与平衡板11的顶部端面抵接。通过旋转调节杆12，可以调节第二弹簧10的压缩量，从而调节第二弹簧10的弹力，延长了第二弹簧10的使用寿命，避免因第二弹簧10长时间使用后因疲劳导致弹力降低而需要更换的问题。

所述第三弹簧、第二弹簧10均处于压缩状态。平衡板11在第三弹簧弹力作用下与调节杆12的底端抵接。

所述平衡板11前壁的中心部位安装水平泡20，可以根据水平泡20的水平度判断两个调节杆12调节第二弹簧10伸缩量是否一致，如果不一致，水平泡20倾斜，从而保证两个第二弹簧10弹力的一致性，避免因受力不均匀而使活动杆8与放置板7之间过早断裂，保证使用效果。

所述凹模2另一侧的支撑台1上安装工件传送组件23，工件传送组件23为传送带组件，包括传送带、主动辊和从动辊，主动辊连接电机，主动辊通过传送带与从动辊连接。

所述凸模3上行过程中，推拉杆18向靠近凹模2方向移动并将工件推送至工件传送组件23上，所述凸模3下行过程中，推拉杆18向远离凹模2的方向移动，以使凸模3与凹模2配合进行工件的成型。

本实施例的工作原理：将待成型的工件放置在放置板7上，使工件相邻的两个端面分别与第一定位块和第二定位块6抵接，这样对工件的X轴和Y轴进行限位，使工件在放置板7上的位置定位，然后启动液压缸4带动凸模3下行，下行过程中带动拉绳14的一端下移，使拉绳14带动推拉杆18向远离凹模2的方向移动，第一弹簧17拉伸，从而使推拉杆18不妨碍凸模3和凹模2成型工件，凸模3与工件接触后推动放置板7，使活动杆8下移，第二弹簧10受到压缩，最后与凹模2进行成型，成型后，液压缸4带动凸模3上移，活动杆8在第二弹簧10恢复力作用下上移，将成型的工件从凹模2内顶出，同时推拉杆18在第一弹簧17恢复力作用下向凹模2方向移动，直到推拉杆18将工件推送至传送带上进行传送，此时凸模3上移至初始位置，完成工件的成型过程，由于工件成型后的高度相对于放置板7来说高度变高，因此推拉杆18的位置高于放置板7，从而在推料完成后，可以将待成型的工件从推拉杆18与放置板7之间穿过，放置在放置板7上，不影响工件的放置，当需要调节第二弹簧10的弹力时，可以手动旋转调节杆12，使调节杆12上移，增大第二弹簧10的压缩量，当需要调节第一弹簧17时，手动转动卡盘19，卡盘19在推拉杆18上移动，从而调节第一弹簧17的压缩量。

本领域技术人员不难理解，本实用新型包括上述说明书的发明内容和具体实施方式部分以及附图所示出的各部分的任意组合，限于篇幅并为使说明书简明而没有将这些组合构成的各方案一一描述。凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种带动自动下料的模具结构，包括支撑台、顶板，所述顶板位于支撑台的上方并与支撑台固定，所述支撑台上固定凹模，所述顶板上通过液压缸连接凸模，其特征在于：还包括下料组件、顶出组件，所述下料组件位于凹模的一侧，所述下料组件包括滑轮组、推拉杆、固定架，所述固定架固定于凹模一侧的支撑台上，所述推拉杆贯穿固定架且可以相对其滑动，所述推拉杆远离凹模的一端固定拉绳，所述拉绳缠绕过滑轮组后与凸模固定，所述推拉杆呈水平状态设置，所述固定架远离凹模一侧的推拉杆上螺纹连接卡盘，所述卡盘与固定架之间的推拉杆上套有与卡盘连接的第一弹簧，所述推拉杆的底部固定第一定位块以对工件的X轴方向限位，当液压缸带动凸模上移至初始位置时，第一定位块位于凹模上方且第一定位块的一侧壁面与凹模上的成型腔一侧壁面齐平，所述顶出组件设置在凹模内，所述顶出组件连接放置板，所述放置板上固定第二定位块以工件的Y轴方向限位。

2.根据权利要求1所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述固定架上设有构成T型结构的第一通孔和第二通孔，所述推拉杆贯穿第一通孔且在其内可以滑动，所述定位块可以从第二通孔内穿过。

3.根据权利要求1所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述第一弹簧始终处于拉伸状态，所述第一弹簧可以将定位块包围在内侧。

4.根据权利要求1所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述顶出组件包括套筒、活动杆、放置板，所述套筒的个数为两个且均匀嵌入在凹模内，所述套筒内滑动连接活动杆，所述活动杆下方的套筒内设置第二弹簧，所述活动杆的顶端在第二弹簧弹力下伸出至成型腔内并与放置板固定。

5.根据权利要求4所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述套筒正下方的支撑台内螺纹连接调节杆，所述调节杆的顶端伸进套筒内与第二弹簧的底端抵接，所述调节杆的底端延伸至支撑台的下方，所述支撑台的下方设有平衡板，所述平衡板的四个角端均通过第三弹簧与支撑台的底部固定，所述调节杆的底端与平衡板的顶部端面抵接。

6.根据权利要求5所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述第三弹簧、第二弹簧均处于压缩状态。

7.根据权利要求5所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述平衡板前壁的中心部位安装水平泡。

8.根据权利要求1所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述凹模另一侧的支撑台上安装工件传送组件。

9.根据权利要求8所述的一种带动自动下料的模具结构，其特征在于：所述凸模上行过程中，推拉杆向靠近凹模方向移动并将工件推送至工件传送组件上，所述凸模下行过程中，推拉杆向远离凹模的方向移动，以使凸模与凹模配合进行工件的成型。

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