CN112300207B - 一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，属于化工技术领域，一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，首先去除固体，有效避免了多硫化物硅烷偶联剂水解物杂质对后续处理步骤的影响，可以有效降低管道被多硫化物硅烷偶联剂水解的结渣而堵塞的概率，从而有效保证副产盐水的连续性生产；同时保证了有机相多硫化物硅烷偶联剂的去除效率，并为副产盐水的处理提供了一个全新的技术路线；并且，将存在于副产盐水中的各种形式的多硫化物硅烷偶联剂极接近百分百的去除，并且不产生高COD的废水，满足副产盐水的环保处理，而且还可以回收多硫化物硅烷偶联剂，产生经济效益。
Description
技术领域
本发明涉及化工技术领域，更具体地说，涉及一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法。
背景技术
多硫化物硅烷偶联剂的水相生产工艺中，有副产物氯化钠生成，在合成结束后，进行两相分离时，即有机相多硫化物硅烷偶联剂粗品和水相氯化钠水溶液分离时，由于反应、混合、分离等因素影响，两相不可能完全分离，在两相分离结束后，在水相储罐中，多硫化物硅烷偶联剂会以上浮、分散、乳化等形式存在于水相中，还有多硫化物硅烷偶联剂合成过程中产生的水解物悬浮在水相中。必须将这些存在形式的多硫化物硅烷偶联剂全部从水相中除去，才能满足盐水的下一步环保处理，否则只除去某种存在形式的多硫化物硅烷偶联剂，去除后多硫化物硅烷偶联剂的残留即使只是微量的存在也影响盐水的进一步应用。
目前有用过氧化氢水溶液去除盐水中残留的硫离子的工艺，但仅用过氧化氢水溶液并不能将多硫化物硅烷偶联剂从水相中去除，反而将多硫化物硅烷偶联剂变为了粘稠状的有机物，通过常规的过滤手段很难去除，并且经常堵塞管道和过滤装置，为盐水下一步的稳定处理带来了难度。
现有技术中还有使用过量的盐酸将多硫化物硅烷偶联剂水解为颗粒状固体，将多硫化物硅烷偶联剂从盐水中去除，其原理是将多硫化物硅烷偶联剂在酸性条件下进行水解，水解产生的乙醇最终造成蒸馏出的水中乙醇含量特别高即COD高，影响蒸馏出的水的进一步使用。
发明内容
1.要解决的技术问题
针对现有技术中存在的问题，本发明的目的在于提供一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，它可以将存在于副产盐水中的各种形式的多硫化物硅烷偶联剂极接近百分百的去除，并且不产生高COD的废水，满足副产盐水的环保处理，而且还可以回收多硫化物硅烷偶联剂，产生经济效益。
2.技术方案
为解决上述问题，本发明采用如下的技术方案。
一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，包括以下步骤：
a、去除固体：通过过滤的方式除去副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂水解物等杂质；
b、去除大部分多硫化物硅烷偶联剂：将过滤后的副产盐水转入到分相釜静置，这样做的目的是为了通过最简单、最经济有效的物理方式将副产盐水中的绝大部分多硫化物硅烷偶联剂以上浮的形式存在于表面，利于除去大部分多硫化物硅烷偶联剂，从分相釜溢出口除去大部分上浮的多硫化物硅烷偶联剂，收集溢出的有机相多硫化物硅烷偶联剂；
c、去除剩余多硫化物硅烷偶联剂：然后将副产盐水过树脂柱，通过多硫化物硅烷偶联剂与副产盐水在树脂上的吸附力、停留时间不同等，从而达到分离的目的，去除以上浮、分散、乳化、溶解方式存在于副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂，得到不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水；待树脂吸附饱和后，回收树脂中富集的多硫化物硅烷偶联剂；
d、将步骤b和步骤c中收集的多硫化物硅烷偶联剂汇集到一起，经过处理后得到多硫化物硅烷偶联剂产品。
进一步的，所述多硫化物硅烷偶联剂是通过氯丙基三乙氧基硅烷与多硫化钠在水相条件下反应得到的产品，分子式可用[(C2H5O)3SiC3H6]2Sn表示，其中n＝1-10。
进一步的，所述步骤a中去除固体杂质时，优先选用板框式压滤机，由于原料氯丙基三乙氧基硅烷、产物多硫化物硅烷偶联剂都有遇水会水解的特性，因此在水相合成阶段，会有微量至少量的氯丙基三乙氧基硅烷、多硫化物硅烷偶联剂发生水解，虽然可以通过控制水相pH等手段减少水解反应的发生，但是或多或少会有水解物的生成，而且这些硅烷水解物由于水解环境的影响并不能完全水解，而是水解和聚合同时进行从而生成粘稠状至白色的固体，这些硅烷水解物由于粘性等因素会悬浮在合成结束后的水相中。在进行盐水的后续处理时，需要提前去除这些水解物，否则这些水解物会随着累积量的增多堵副产盐水管道，影响生产的连续性和副产盐水的环保处理，本发明采用板框式压滤机过滤的方式除去这些水解硅烷，以及其他的固体杂质。
进一步的，所述步骤b中副产盐水转入到分相釜后静置的时间优选6h，该静置是在考虑了生产工时、设备投入和经济效益的情况下，便于多硫化物硅烷偶联剂破乳、上浮、两相分离，通过静置，绝大部分多硫化物硅烷偶联剂上浮，副产盐水分为两相，绝大部分为下面的水相，少部分为上面的有机相多硫化物硅烷偶联剂。
进一步的，所述分相静置釜设有溢出口，当接近溢出口的液位快要达到水相时，停止分出有机相多硫化物硅烷偶联剂，有效防止有水相进入到分出的有机相多硫化物硅烷偶联剂中，影响有机相多硫化物硅烷偶联剂的回收处理，溢出大部分有机相多硫化物硅烷偶联剂后，保留极少量的上浮有机相多硫化物硅烷偶联剂在副产盐水中，再进行下一步处理，在所述溢出口下方的液位中安装有在线电导率仪，所述溢出口的出料管道上安装有视镜和自动化控制阀门，所述在线电导率仪和自动化控制阀门信号连接，当溢出口以下的液位由有机相变为水相后，电导率测出液体电导率变化，联动自动化控制阀门关闭，达到自动化控制溢出有机相的目的。
进一步的，所述树脂选用苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂，所述苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂接枝十四烷基三甲基氯化铵，所述树脂柱采用一备一用的形式，当树脂柱A吸附饱和后，切换到树脂柱B使用，对树脂柱A进行回收多硫化物硅烷偶联剂和树脂柱再生。
进一步的，所述不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，进入处理工序，得到可以满足环保要求的直排污水。
进一步的，所述不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，进入除硫离子工序，优选通过氧气氧化法去除硫离子，去除硫离子后的副产盐水用于制备副产盐酸，所述副产盐酸为生产多硫化物硅烷偶联剂的原料氯丙基三乙氧基硅烷的副产物。
进一步的，所述不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，进入除硫离子工序，优选通过氧气氧化法去除硫离子，去除硫离子后的副产盐水用于制备液体混凝土添加剂。
进一步的，所述多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，依次进入除硫离子工序、蒸发工序，得到固体盐和水。得到的水用于制备副产盐酸，该副产盐酸为生产多硫化物硅烷偶联剂的原料氯丙基三乙氧基硅烷的副产物。
通过静置，只能将绝大部分多硫化物硅烷偶联剂通过上浮的形式分出两相，不可能100％分出有机相多硫化物硅烷偶联剂，还有微量至少量的多硫化物硅烷偶联剂以分散、乳化、溶解等方式存在于副产盐水中。如果不将这些少量的多硫化物硅烷偶联剂进一步去除，必会影响副产盐水的进一步处理，比如，多硫化物硅烷偶联剂的存在会造成副产盐水在除硫离子时再一次水解产生硅氧烷等固体杂质，在副产盐水下一步蒸馏时，多硫化物硅烷偶联剂在管道、蒸馏设备中水解结渣，造成管道堵塞，而且硅氧烷的水解物一旦附着在管道壁上就很难通过一般的手段去除，一旦硅氧烷结渣厂家只能选择更换管道或其他人工方式除渣，造成停产停工，影响生产。
为了除去以分散、乳化、溶解等方式存在于副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂，以及极少量的上浮有机相多硫化物硅烷偶联剂，本发明采用的技术方案是，通过将副产盐水过树脂柱达到去除多硫化物硅烷偶联剂的目的。其原理是通过多硫化物硅烷偶联剂与副产盐水在树脂上的吸附力、停留时间不同等，从而达到分离的目的。而且副产盐水过树脂柱，以分散、乳化、溶解等方式存在的多硫化物硅烷偶联剂都可以被完全去除。
通过分相釜溢出口溢出收集的多硫化物硅烷偶联剂与通过树脂富集回收的多硫化物硅烷偶联剂汇集到一起，经过处理后得到多硫化物硅烷偶联剂产品。进一步地，依次通过蒸馏、精过滤得到产品多硫化物硅烷偶联剂产品。
3.有益效果
相比于现有技术，本发明的优点在于：
(1)本方案可以去除副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂，为副产盐水的处理提供了一个全新的技术路线。
(2)采用本发明技术方案，首先通过过滤的方式去除固体，有效避免了多硫化物硅烷偶联剂水解物杂质对后续处理步骤的影响，比如堵塞管道等，有效保证了处理副产盐酸的连续性生产。而且去除了固体杂质的副产盐水，外观上更清澈，利于下一步在分相釜溢出口收集多硫化物硅烷偶联剂的控制，避免液体浑浊不能完全区分水相和有机相，避免水相被溢出从而污染有机相。
(3)采用本发明技术方案，首先通过分相釜静置方式分离水相和有机相，是最简单有效的分离两相的方式，既经济又环保，也不会加重下一步通过过树脂除有机相多硫化物硅烷偶联剂的负担；而且通过溢出口溢出绝大部分有机相，保留少部分有机相，既避免了回收的有机相多硫化物硅烷偶联剂中含有水相不利于下一步的蒸馏处理，又可以在下一步过树脂工序中去除这部分少量的有机相多硫化物硅烷偶联剂，既保证了有机相多硫化物硅烷偶联剂的去除效率，又保证了经济性，有效避免了水相引起多硫化物硅烷偶联剂在蒸馏工序的水解，提高了回收产品得率，减少了副产物的生成。
(4)采用本发明技术方案，在分相釜溢出工序，采用电导率仪、自动化控制阀门，达到了自动化控制溢出有机相，便于自动化操作生产，而且在溢出管道安装视镜，可以现场反馈分相效果，一目了然。
(5)采用本发明技术方案，不仅可以除去上浮的大部分多硫化物硅烷偶联剂，而且还可以去除以分散、乳化、溶解等方式存在于副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂，达到去除多硫化物硅烷偶联剂的目的，去除效率极为接近100％。
(6)与现有技术相比，本发明技术方案不破坏多硫化物硅烷偶联剂本体，而且可以回收多硫化物硅烷偶联剂，增加经济效益。
(7)与现有技术相比，本发明技术方案不会造成多硫化物硅烷偶联剂水解，不会造成后续副产盐水蒸馏出的水的COD变高。
附图说明
图1为本发明的主要的流程框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图；对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述；显然；所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例；而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例；本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例；都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”、“顶/底端”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置有”、“套设/接”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
实施例1：
请参阅图1，一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，包括以下步骤：
去除固体：将副产盐水通过板框式压滤机，压滤除去固体，得到的滤液转移至分相釜。从外观上看，滤液里无固体杂质和悬浮的粘稠物。
去除大部分多硫化物硅烷偶联剂：打入到分相釜的副产盐水静置6h，然后从溢出口将有机相多硫化物硅烷偶联剂溢出，当溢出口液位只剩一薄层的有机相多硫化物硅烷偶联剂时，关闭溢出口溢出阀门。溢出口收集到的多硫化物硅烷偶联剂转到暂存罐。从溢出口管道视镜中可以看到，有机相多硫化物硅烷偶联为黄色澄清液体，无固体、悬浮物等，而且溢出口液位的水相和有机相分界明显，可以做到保留一薄层的有机相。
去除剩余的多硫化物硅烷偶联剂：将副产盐水从分相釜泵入到A树脂柱，树脂柱里填充的是以十四烷基三甲基氯化铵接枝的苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂，树脂柱运行1周达到饱和，切换到B树脂柱继续。将树脂柱A中富集的多硫化物硅烷偶联剂转到暂存罐，树脂柱A再生，树脂柱A中富集的多硫化物硅烷偶联剂为清澈黄色液体。从树脂柱中流出来的副产盐水，外观上看是清澈透明的、表面无油花，检测副产盐水的COD为486mg/l。
将暂存罐的多硫化物硅烷偶联剂转入蒸馏设备蒸馏，除去前馏分，然后将底液经过滤机过滤，得到黄色澄清透明产品多硫化物硅烷偶联剂。
多硫化物硅烷偶联剂是通过氯丙基三乙氧基硅烷与多硫化钠在水相条件下反应得到的产品，分子式可用[(C2H5O)3SiC3H6]2Sn表示，其中n＝1-10。
步骤a中去除固体杂质时，优先选用板框式压滤机，由于原料氯丙基三乙氧基硅烷、产物多硫化物硅烷偶联剂都有遇水会水解的特性，因此在水相合成阶段，会有微量至少量的氯丙基三乙氧基硅烷、多硫化物硅烷偶联剂发生水解，虽然可以通过控制水相pH等手段减少水解反应的发生，但是或多或少会有水解物的生成，而且这些硅烷水解物由于水解环境的影响并不能完全水解，而是水解和聚合同时进行从而生成粘稠状至白色的固体，这些硅烷水解物由于粘性等因素会悬浮在合成结束后的水相中。在进行盐水的后续处理时，需要提前去除这些水解物，否则这些水解物会随着累积量的增多堵副产盐水管道，影响生产的连续性和副产盐水的环保处理，本发明采用板框式压滤机过滤的方式除去这些水解硅烷，以及其他的固体杂质。
步骤b中副产盐水转入到分相釜后静置的时间优选6h，该静置是在考虑了生产工时、设备投入和经济效益的情况下，便于多硫化物硅烷偶联剂破乳、上浮、两相分离，通过静置，绝大部分多硫化物硅烷偶联剂上浮，副产盐水分为两相，绝大部分为下面的水相，少部分为上面的有机相多硫化物硅烷偶联剂；分相静置釜设有溢出口，当接近溢出口的液位快要达到水相时，停止分出有机相多硫化物硅烷偶联剂，有效防止有水相进入到分出的有机相多硫化物硅烷偶联剂中，影响有机相多硫化物硅烷偶联剂的回收处理，溢出大部分有机相多硫化物硅烷偶联剂后，保留极少量的上浮有机相多硫化物硅烷偶联剂在副产盐水中，再进行下一步处理，在溢出口下方的液位中安装有在线电导率仪，溢出口的出料管道上安装有视镜和自动化控制阀门，在线电导率仪和自动化控制阀门信号连接，当溢出口以下的液位由有机相变为水相后，在线电导率测出液体电导率变化，联动自动化控制阀门关闭，达到自动化控制溢出有机相的目的。
树脂选用苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂，苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂接枝十四烷基三甲基氯化铵，树脂柱采用一备一用的形式，当树脂柱A吸附饱和后，切换到树脂柱B使用，对树脂柱A进行回收多硫化物硅烷偶联剂和树脂柱再生；不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，进入除硫离子工序，优选通过氧气氧化法去除硫离子，去除硫离子后的副产盐水用于制备副产盐酸，副产盐酸为生产多硫化物硅烷偶联剂的原料氯丙基三乙氧基硅烷的副产物；并且去除硫离子后的副产盐水用于制备液体混凝土添加剂；多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，依次进入除硫离子工序、蒸发工序，得到固体盐和水，得到的水用于制备副产盐酸，该副产盐酸为生产多硫化物硅烷偶联剂的原料氯丙基三乙氧基硅烷的副产物。
通过静置，只能将绝大部分多硫化物硅烷偶联剂通过上浮的形式分出两相，不可能100％分出有机相多硫化物硅烷偶联剂，还有微量至少量的多硫化物硅烷偶联剂以分散、乳化、溶解等方式存在于副产盐水中。如果不将这些少量的多硫化物硅烷偶联剂进一步去除，必会影响副产盐水的进一步处理，比如，多硫化物硅烷偶联剂的存在会造成副产盐水在除硫离子时再一次水解产生硅氧烷等固体杂质，在副产盐水下一步蒸馏时，多硫化物硅烷偶联剂在管道、蒸馏设备中水解结渣，造成管道堵塞，而且硅氧烷的水解物一旦附着在管道壁上就很难通过一般的手段去除，一旦硅氧烷结渣厂家只能选择更换管道或其他人工方式除渣，造成停产停工，影响生产。
为了除去以分散、乳化、溶解等方式存在于副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂，以及极少量的上浮有机相多硫化物硅烷偶联剂，本发明采用的技术方案是，通过将副产盐水过树脂柱达到去除多硫化物硅烷偶联剂的目的。其原理是通过多硫化物硅烷偶联剂与副产盐水在树脂上的吸附力、停留时间不同等，从而达到分离的目的。而且副产盐水过树脂柱，以分散、乳化、溶解等方式存在的多硫化物硅烷偶联剂都可以被完全去除。
通过分相釜溢出口溢出收集的多硫化物硅烷偶联剂与通过树脂富集回收的多硫化物硅烷偶联剂汇集到一起，经过处理后得到多硫化物硅烷偶联剂产品。进一步地，依次通过蒸馏、精过滤得到产品多硫化物硅烷偶联剂产品。
对比例1：
去除大部分多硫化物硅烷偶联剂：本对比例无去除固体步骤，直接将水相打入到分相釜静置6h，然后从溢出口将大部分有机相多硫化物硅烷偶联剂溢出，溢出口液位留有少部分有机相多硫化物硅烷偶联剂，关闭溢出口溢出阀门。溢出口收集到的多硫化物硅烷偶联剂转到暂存罐。从溢出口管道视镜中可以看到，有机相多硫化物硅烷偶联为黄色微浑浊液体，而且溢出口液位的水相和有机相分界线不明显。
去除剩余的多硫化物硅烷偶联剂：将副产盐水从分相釜泵入到A树脂柱，树脂柱里填充的是以十四烷基三甲基氯化铵接枝的苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂，树脂柱运行2天达到饱和，切换到B树脂柱继续。将树脂柱A中富集的多硫化物硅烷偶联剂转到暂存罐，树脂柱A再生，树脂柱A中富集的多硫化物硅烷偶联剂为浑浊黄色液体而且还有明显的白色絮状物。从树脂柱中流出来的副产盐水，外观上看是清澈透明的、表面无油花，检测盐水的COD为492mg/l。
将暂存罐的多硫化物硅烷偶联剂转入蒸馏设备蒸馏，除去前馏分，然后将底液经过滤机过滤，得到黄色澄清透明产品多硫化物硅烷偶联剂。
对比例2：
去除固体：将副产盐水通过板框式压滤机，压滤除去固体。从外观上看，滤液里无固体杂质和悬浮的粘稠物。
去除剩余的多硫化物硅烷偶联剂：将压滤机出来的液体直接泵入到A树脂柱，树脂柱里填充的是以十四烷基三甲基氯化铵接枝的苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂，树脂柱运行12h达到饱和，切换到B树脂柱继续。将树脂柱A中富集的多硫化物硅烷偶联剂转到暂存罐，树脂柱A再生，树脂柱A中富集的多硫化物硅烷偶联剂为清澈黄色液体。从树脂柱中流出来的副产盐水，外观上看是清澈透明的、表面无油花，检测盐水的COD为477mg/l。
将暂存罐的多硫化物硅烷偶联剂转入蒸馏设备蒸馏，除去前馏分，然后将底液经过滤机过滤，得到黄色澄清透明产品多硫化物硅烷偶联剂。
对比例3：
去除固体：将副产盐水通过板框式压滤机，压滤除去固体，得到的滤液转移至分相釜。从外观上看，滤液里无固体杂质和悬浮的粘稠物。
去除大部分多硫化物硅烷偶联剂：打入到分相釜的副产盐水静置6h，然后从溢出口将有机相多硫化物硅烷偶联剂溢出，当溢出口液位只剩一薄层的有机相多硫化物硅烷偶联剂时，关闭溢出口溢出阀门。溢出口收集到的多硫化物硅烷偶联剂转到暂存罐。从溢出口管道视镜中可以看到，有机相多硫化物硅烷偶联为黄色澄清液体，无固体、悬浮物等，而且溢出口液位的水相和有机相分界明显，可以做到保留一薄层的有机相。
从分相釜中取副产盐水，外观上看有多硫化物硅烷偶联剂液滴分散在盐水中造成外观看起来不是清澈的，而且表面漂有一层明显的油花，检测副产盐水的COD为43792mg/l。
实施例2：
将实施例1得到的副产盐水，泵入到带搅拌的密封釜，通过氧气氧化法将硫离子氧化完全，验证硫离子是否氧化完全采用醋酸铅试纸检测；然后将去除硫离子的副产盐水转入到多效蒸发系统蒸馏，得到固体盐和多效蒸馏水。多效蒸发系统连续运行半年，管道和设备中无水解的硅氧烷结渣现象。检测多效蒸馏水的COD为323mg/l，符合污水排放标准。
实施例3：
将实施例1得到的副产盐水，泵入到带搅拌的密封釜，通过氧气氧化法将硫离子氧化完全，验证硫离子是否氧化完全采用醋酸铅试纸检测；然后将去除硫离子的副产盐水转入液体混凝土添加剂合成釜中制备液体混凝土添加剂，得到可以市场销售的混凝土添加剂。
实施例4：
将实施例2得到的多效蒸馏水，转入生产氯丙基三乙氧基硅烷的副产盐酸吸收罐中作为吸收液，制备出副产盐酸含量(以HCl表示)为32％的副产盐酸，符合工业副产盐酸的标准要求。
从以上实施例可以看出，首先采用去除固体的步骤，有利于在分相罐中水相和有机相的分相界面明显，利于溢出有机相，可以做到保留一薄层的有机相，溢出口溢出的有机相是澄清液体，无固体、悬浮物；另外，树脂柱运行时间更长，保证了经济性，树脂柱富集的有机相是澄清液体无白色絮状物，避免了固体等杂质污染树脂。采用分相罐去除大部分有机相，树脂柱运行时间更长。采用过树脂去除全部的有机相，得到的副产盐水外观看是清澈的、表面无油花，而且COD明显下降。
从以上实施例还可以看出，去除了有机相的副产盐水下一步可以得到环保处理，可以做成符合环保要求、有市场销路、符合产品标准的副产品，如固体盐、直排水、副产盐酸、液体混凝土添加剂，提高了经济效益，达到了对副产盐水的绿色环保处理的目的，为多硫化物硅烷偶联剂全生命周期的绿色环保生产提供了可行的技术方案。
以上所述；仅为本发明较佳的具体实施方式；但本发明的保护范围并不局限于此；任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内；根据本发明的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变；都应涵盖在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于，包括以下步骤：
a、去除固体：通过过滤的方式除去副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂水解物杂质；
b、去除大部分多硫化物硅烷偶联剂：将过滤后的副产盐水转入到分相釜静置，从分相釜溢出口除去大部分上浮的多硫化物硅烷偶联剂，收集溢出的有机相多硫化物硅烷偶联剂；
c、去除剩余多硫化物硅烷偶联剂：然后将副产盐水过树脂柱，去除以上浮、分散、乳化、溶解方式存在于副产盐水中的多硫化物硅烷偶联剂，得到不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水；待树脂吸附饱和后，回收树脂中富集的多硫化物硅烷偶联剂；
d、将步骤b和步骤c中收集的多硫化物硅烷偶联剂汇集到一起，经过处理后得到多硫化物硅烷偶联剂产品；
所述多硫化物硅烷偶联剂是通过氯丙基三乙氧基硅烷与多硫化钠在水相条件下反应得到的产品，分子式可用[(C2H5O)3SiC3H6]2Sn表示，其中n=1-10；
所述树脂选用苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂，所述苯乙烯—二乙烯苯基架大孔吸附树脂接枝十四烷基三甲基氯化铵，所述树脂柱采用一备一用的形式。
2.根据权利要求1所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：所述步骤a中去除固体杂质时，选用板框式压滤机。
3.根据权利要求1所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：所述步骤b中副产盐水转入到分相釜后静置的时间为6h。
4.根据权利要求1所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：所述分相静置釜设有溢出口，在所述溢出口下方的液位中安装有在线电导率仪，所述溢出口的出料管道上安装有视镜和自动化控制阀门，所述在线电导率仪和自动化控制阀门信号连接。
5.根据权利要求1所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：所述不含多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，进入除硫离子工序，通过氧气氧化法去除硫离子。
6.根据权利要求1所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：所述多硫化物硅烷偶联剂的副产盐水，依次进入除硫离子工序、蒸发工序，得到固体盐和水。
7.根据权利要求5所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：去除硫离子后的副产盐水用于制备副产盐酸或液体混凝土添加剂。
8.根据权利要求6所述的一种去除副产盐水中多硫化物硅烷偶联剂的方法，其特征在于：得到的水用于制备副产盐酸，该副产盐酸为生产多硫化物硅烷偶联剂的原料氯丙基三乙氧基硅烷的副产物。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| CB02 | Change of applicant information |
Address after: 210047 no.226 Chongfu Road, Jiangbei new district, Nanjing City, Jiangsu Province Applicant after: Nanjing Shuguang Fine Chemical Co.,Ltd. Address before: 210047 no.226 Chongfu Road, Jiangbei new district, Nanjing City, Jiangsu Province Applicant before: NANJING SHUGUANG FINE CHEMICAL CO.,LTD. |
|
| CB02 | Change of applicant information | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant |