CN107417008A - 冶炼so2烟气制酸过程中废酸处理的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法。该方法包括：利用硫化氢对废酸进行硫化处理，以便得到硫化后液和尾气；将所述硫化后液进行解析处理，以便得到解析后液、氯化氢和氟化氢；将所述解析后液进行沉降处理，以便得到上清液和沉降底流；将所述上清液进行第一中和处理，以便得到第一中和后液和第一石膏；将所述第一中和后液进行第二中和处理，以便得到第二中和后液和第二石膏；将所述第二中和后液进行软化处理，以便得到软化后液；以及将所述软化后液进行净化处理，以便得到净化后液。

Description

冶炼SO2烟气制酸过程中废酸处理的方法

技术领域

本发明涉及一种高酸高砷废水处理方法，主要涉及铅、锌有色冶金领域，具体而言，涉及冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理。

背景技术

目前绝大多数铅锌冶炼厂都建有烟气制酸系统，在制酸过程中均产生大量制酸废水，也就是废酸，这些废酸具有酸度高、砷、氟、氯高、成分复杂、悬浮物浓度高，排放量大等特点。目前废酸主要的处理方法包括石灰-铁盐-氧化法、硫化法、吸附法、离子交换法、生物处理法、和膜分离法等。但上述方法存在砷的去除率低、处理条件苛刻、易产生硫化氢气体、回水利用率低、处理成本高等问题。

由此，现有的处理废酸的方法有待改进。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种处理废酸的方法，该方法具有操作简单、生产稳定、抗杂质波动能力强、酸度变化大、有价金属回收率高、废渣渣量少和水回用率高等优点。

根据本发明的一个方面，本发明提供了一种冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：

利用硫化氢对废酸进行硫化处理，以便得到硫化后液和尾气；

将所述硫化后液进行解析处理，以便得到解析后液、氯化氢和氟化氢；

将所述解析后液进行沉降处理，以便得到上清液和沉降底流；

将所述上清液进行第一中和处理，以便得到第一中和后液和第一石膏；

将所述第一中和后液进行第二中和处理，以便得到第二中和后液和第二石膏；

将所述第二中和后液进行软化处理，以便得到软化后液；以及

将所述软化后液进行净化处理，以便得到净化后液。

根据本发明实施例的处理废酸的方法，以硫化氢为捕收剂，比传统硫化钠成本低，对废酸中的重金属及砷的脱除效果好，且在脱除重金属及砷的过程中不会引入其它杂质，处理后的水质可回用。并且硫化氢损耗较小，污酸的处理成本低。同时，采用两次中和处理，得到大量高纯度的石膏，废渣量小。并且，通过软化处理和净化处理的水回用率高。

另外，根据本发明上述实施例的冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述硫化处理是三级硫化处理。

根据本发明的实施例，所述硫化氢是由硫蒸汽与氢气复合制备的。

根据本发明的实施例，所述第一中和处理是利用石灰石在pH2.0-3.5的条件下进行的。

根据本发明的实施例，将所述石膏晶种与上清液按质量比1:10～15混合，并在80～85℃条件下进行所述第一中和处理。

根据本发明的实施例，所述第二中和处理包括：所述第一中和后液中的铁盐在pH6.5-7.5的条件下进行絮凝沉淀处理，以便得到絮凝后液和絮凝沉降浆液；将所述絮凝后液进行氧化处理，以便得到氧化后液；将所述氧化后液进行中和沉淀处理，以便得到中和沉淀后液和中和沉淀浆液。

根据本发明的实施例，利用碳酸钠和聚丙烯酰胺对所述第二中和后液进行软化处理。

根据本发明的实施例，所述碳酸钠的加入量为0.5-1.5kg/m³，所述聚丙烯酰胺的加入量为4-8ppm。

根据本发明的实施例，所述净化处理包括：调节所述软化后液的pH值为6.5-7.5，以便得到调pH值后的上清液；将所述调pH值后的上清液进行多介质过滤处理，以便得到过滤后的上清液；将所述过滤后的上清液进行第一螯合树脂软化处理，以便得到软化后的溶液；将所述软化后的溶液进行超滤处理，以便得到超滤后的溶液；将所述超滤后的溶液进行保安过滤处理，以便得到保安过滤后的溶液；将所述保安过滤后的溶液进行增压和反渗透处理，以便得到所述净化后液和反渗析浓水。

根据本发明的实施例，所述净化处理进一步包括：将所述反渗析浓水进行第二螯合树脂软化处理，以便得到软化后的浓水；将软化后的浓水进行电渗析处理，以便得到再生水和电渗析浓水，其中，所述再生水返回所述反渗透处理。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1显示了根据本发明一个实施例的冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法流程示意图；

图2显示了根据本发明又一个实施例的冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法流程示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

根据本发明的一个方面，本发明提供了一种冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法。

根据本发明的实施例，该方法以硫化氢为捕收剂，比传统硫化钠成本低，对废酸中的重金属及砷的脱除效果好，且在脱除重金属及砷的过程中不会引入其它杂质，处理后的水质可回用。并且硫化氢损耗较小，污酸的处理成本低。

根据本发明的实施例，该方法采用两次中和处理，得到大量高纯度的第一石膏和少量杂质量较大的第二石膏，其中，第一石膏可销售至水泥厂，而第二石膏仅占石膏总量的10％以下，废渣量小。

根据本发明的实施例，该方法通过软化处理和净化处理的水回用率高。根据本发明的一些实施例，经净化处理的的废酸的回用率大于94％，而浓水可以用于烧渣増湿，实现了废酸实现了真正意义上的“零排放”

为了便于理解该处理废酸的方法，参考图1，根据本发明的实施例，对该冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法进行解释说明，该方法包括：

S100硫化处理

根据本发明的实施例，利用硫化氢对废酸进行硫化处理，得到硫化后液和尾气，其中，尾气中含有硫化处理后残留的硫化氢。由此，以硫化氢为捕收剂，比传统硫化钠成本显著低，仅为市售硫化钠价格的30％左右，并且硫化氢气体在硫化过程中不带入杂质，而在市售硫化钠的品位仅为60％左右，进而，在硫化过程中会带入大部分的杂质，进而，采用硫化氢进行硫化处理，对重金属及砷的脱除效果好，可达到≥99.9％，且在脱除重金属及砷的过程中不会引入其它杂质，处理后的水质可回用。

根据本发明的实施例，硫化氢是由硫蒸汽与氢气复合制备的。根据本发明的具体实施例，制备硫化氢的方法包括：将水进行电解处理，得到氢气和氧气；硫进行熔融处理，得到硫磺气体；将氢气和硫磺气体进行合成处理，得到硫化氢气体。更具体地，该制备硫化氢的方法包括：将固体硫磺投至熔硫槽，加热溶解；熔硫槽中的液态硫磺通过高位差进入硫氢合成塔中，由硫氢合成塔加热器对硫磺加热，待反应塔内反应段温度达到反应温度时，将从电解制氢系统出来的氢气从塔底通入，在高温高压下，氢气与硫蒸汽进行反应，生成硫化氢气体，硫化氢气体在通过除雾塔进行净化，最终得到纯净的硫化氢气体。由此，该制备采用电解水获得氢气，相对于现有的氨水加热分解制氢气的方法，水相对于高危险性的氨水，更加节能安全可靠，并且氢气纯度更高，杂质更少。根据本发明的实施例的方法制备硫化氢，硫化氢的生产成本小于5000元/t，显著低于市售液体硫化氢，市售液体硫化氢的成本高达30000元/t，并且，在生产过程中通入氢气就能产生硫化氢，无需储存，进一步降低了生产成本。

根据本发明的具体实施例，合成处理是在1-2MPa的条件下进行的。由此，合成硫化氢的效率高，效果好。

根据本发明的实施例，该硫化处理是三级硫化处理。具体地，该三级硫化处理是利用三级硫化槽进行的。进一步地，该硫化处理为逆流动态硫化处理。具体地，废酸通过废酸输送泵进入三级硫化槽，废酸从第三级硫化槽通过泵往第二级给液，第二级硫化槽再通过泵向第一级硫化槽给液，第一级再通过泵向解析槽泵液，而硫化氢气体通过管路先经第一级硫化槽再在硫化引风机的抽力作用下，依次经过二、三级硫化槽和尾气洗涤塔。由此，通过三级硫化处理中硫化氢气体与酸液逆流接触，充分捕收污酸中的重金属及砷，并且，硫化氢的利用率高。

根据本发明的一些实施例，通过硫化氢浓度计来控制硫化氢的进气量，并通过砷浓度计来控制最终的硫化终点。根据本发明的一些实施例，每个硫化槽均配置硫化泵和旋切流喷头，且硫化槽由硫化段和储液罐两部分组成，在硫化段，硫化氢气体与废酸逆流接触进行硫化反应，废酸回流至储液罐继续反应，并完成气液分离。根据本发明的具体实施例，在一级硫化槽配置砷离子在线分析仪，通过分析结果，调节硫化氢气体量和硫化后液排出量，保证硫化效果。

根据本发明的实施例，该硫化处理进一步包括：将尾气进行中和处理，得到硫化物溶液，该硫化物溶液可返回进行硫化处理。由此，对尾气中残余的硫化氢气体进行碱液吸收，使之转化为硫氢化钠或硫化钠，防止硫化氢排出污染环境，并且硫氢化钠或硫化钠返回用于硫化处理，实现废物利用。

根据本发明的一些实施例，该中和处理是利用尾气洗涤塔进行的。由此，中和效果好，充分去除尾气中的硫化氢气体，避免硫化氢气体污染空气。

S200解析处理

根据本发明的实施例，将硫化后液进行解析处理，得到解析后液、氯化氢和氟化氢。硫化后液中含有大量的氟和氯，通过解析处理，脱除硫化后液中的部分氟和氯。

根据本发明的实施例，该解析处理是利用解析槽进行的。现有的一些解析处理，通常在60～70℃条件下，负压下(1000～5000Pa)下脱去氟和氯，借助氯化氢、氟化氢易挥发性，通入热风或直接蒸汽间接加热解析氟和氯，而通入热风或直接蒸汽间接加热都需要消耗大量的热能，能耗和成本高，实用性较差，并且氟和氯脱除率不高，仍然有大量的氟、氯残留在酸溶液中，稀硫酸纯度不高。发明人经过大量研究发现，将解析处理与下述的二段中和相结合，在60-70℃，0.7-0.8MPa的条件下，即未施加负压的解析处理的正常压力，进行解析，并利用二段中和深度除氟和氯，氟和氯脱除率高，无需通过热风或直接蒸汽间接加热促进解析，能耗和成本低，实用性好。进一步地，根据本发明的优选实施例，该解析处理是在63-67℃，0.74-0.78MPa的条件下进行的。由此，解析效果佳，氟和氯脱除率更高，在酸溶液中氟和氯的残留量显著降低。

S300沉降处理

根据本发明的实施例，将解析后液进行沉降处理，得到上清液和沉降底流。由此，使硫化处理得到的砷和重金属硫化物沉降下来，从而得到去除砷和重金属的上清液。

根据本发明的实施例，该沉降处理是三级自然沉降处理。由此，硫化后液沉降时间长，解决硫化物沉降困难的问题。

S400第一中和处理

根据本发明的实施例，将上清液进行第一中和处理，得到第一中和后液和第一石膏。由此，上清液呈酸性，通过第一中和处理，中和上清液中的酸，同时去除上清液中的钙离子，得到硫酸钙，并脱除上清液中的氟。

根据本发明的实施例，该一段中和处理是利用石灰石在pH3.0-3.5的条件下进行的。石灰石不仅中和上清液中的硫酸产生石膏，而且与上清液中的氟离子反应，生产氟化钙沉淀，对解析后液进行除氟，得到第一中和后液。此外，通过控制石灰石的添加量控制反应液的pH值，使反应液的pH值保持在2.0～3.5。由此，在该pH条件下，避免锌、镉等水解产生沉淀，从而保证得到高纯度的第一石膏。根据本发明的具体实施例，含有石膏的反应后液溢流至石膏浓密机，经浓密机沉降后，浓密机上清液，即第一中和后液，继续进行二段中和处理，而浓密机底流送至离心分离设备进行过滤，产出副产品第一石膏可以外售，提高经济效益。

根据本发明的一些实施例，将石膏晶种与上清液按质量比1:10～15混合，并在80～85℃条件下进行第一中和处理。由此，第一石膏的晶型优良、杂质少、水分低、品质高。

S500第二中和处理

根据本发明的实施例，将第一中和后液进行第二中和处理，得到第二中和后液和第二石膏。由此，利用铁盐与污水中砷酸盐和其它一些重金属盐生成难溶络合物，过量的硫酸亚铁水解氧化形成氢氧化铁有吸附作用，使难溶络合物絮凝沉降，得到含有砷的絮凝物的第二中和后液。

根据本发明的实施例，该第二中和处理是利用石灰乳调节pH值的。由此，pH值调节的产物石膏易于分离，且可以外售，提高经济效益。

根据本发明的实施例，该第二中和处理包括：

(1)第一中和后液中的铁盐在pH6.5-7.5的条件下进行絮凝沉淀处理，得到絮凝后液和絮凝沉降浆液。由此，铁盐与污水中砷酸盐生成难溶络合物，并且，在该pH范围内，絮凝效果更佳。根据本发明的一些实施例，该铁盐为硫酸亚铁。由此，铁盐的絮凝效果好，有利于砷酸盐充分沉淀。

(2)将絮凝后液进行氧化处理，得到氧化后液。由此，通过氧化处理促进二价铁氧化成三价铁，产生絮凝作用，使除砷更彻底。此外，该第二石膏属于危废渣，其渣量仅为第一石膏的9％左右，从而，废渣量少。根据本发明的具体实施例，该氧化处理为曝气氧化处理。由此，氧化效果好。

(3)将氧化后液进行中和沉淀处理，得到中和沉淀后液和中和沉淀浆液。由此，通过中和沉淀处理，使氧化后液中锌、镉等水解，形成相应的氢氧化物沉淀，从而去除上清液中的锌、镉等杂质离子。

S600软化处理

根据本发明的实施例，将第二中和后液进行软化处理，得到软化后液。由此，通过软化处理使第二中和后液的硬度减小。

根据本发明的实施例，利用碳酸钠和聚丙烯酰胺对第二中和后液进行软化处理。由此，碳酸钠的碳酸根与第二中和后液中的钙离子反应生成碳酸钙沉淀，从而去除第二中和后液中的钙离子，降低第二中和后液的硬度。而聚丙烯酰胺促进碳酸钙的絮凝沉淀，使碳酸钙易于分离。

根据本发明的实施例，碳酸钠的加入量为1.0-1.5kg/m³，聚丙烯酰胺的加入量为4-8ppm。由此，该浓度的碳酸钠即有利于第二中和后液中的钙离子充分沉淀，又避免碳酸钠过量，在溶液中引入杂质离子。而该浓度的聚丙烯酰胺不仅能有效促进碳酸钙的絮凝沉淀，还避免了原料过量造成的浪费。

S700净化处理

根据本发明的实施例，将软化后液进行净化处理，得到净化后液。由此，通过净化处理，深度去除软化后液中的杂质离子，使软化后液更适于回用。根据本发明的实施例，经净化处理的淡水回用率大于94％，浓水用于烧渣増湿，从而实现了废酸真正意义上的“零排放”。

根据本发明的实施例，该净化处理可以包括：调节软化后液的pH值为6.5-7.5，调pH值后的上清液；将调pH值后的上清液进行多介质过滤处理，得到过滤后的上清液；将过滤后的上清液进行第一螯合树脂软化处理，得到软化后的溶液；将软化后的溶液进行超滤处理，得到超滤后的溶液；将超滤后的废酸溶液进行保安过滤处理，得到保安过滤后的溶液；将保安过滤后的溶液进行增压和反渗透处理，得到净化后液和反渗析浓水。具体地，在生产过程中，该净化处理可以按下述方式进行：回调PH值后的软化后液经中间水池排出泵输送至多介质过滤器，进入螯合树脂软化系统，再进入UF超滤，超滤产水进入RO原水池，超滤产水经RO原水泵提升后经保安过滤器进行过滤，再通过高压泵增压后进入重金属污水反渗透系统进行处理，淡水进入反渗透RO产水池，并产生浓水经回用水泵输送至厂区回用。由此，净化效果好，净化后的废水可以达到工业回用的级别。

根据本发明的实施例，该净化处理进一步包括：将反渗析浓水进行第二螯合树脂软化处理，得到第二软化后的浓水；将第二软化后的浓水进行电渗析处理，得到再生水和电渗析浓水，其中，再生水返回所述反渗透处理。具体地，上述过程可以按以下步骤进行：浓水进入RO浓水池，经RO浓水泵输送至螯合树脂软化系统进行再次软化处理，通过螯合树脂软化，可将钙离子含量由～50mg/l的浓度降至～0.5mg/l。软化后的浓水排入电渗析原水池，通过水泵输送至电渗析系统进行浓缩处理，电渗析产生的淡水回流至反渗透原水池，电渗析产水的浓水排入电渗析浓水箱再溢流至电渗析浓水溢流池，最后通过浓水输送泵送至储水池用于烧渣喷湿利用。其中，可以使用盐酸和氢氧化钠再生鳌合树脂。此外，为了充分利用再生水中的钙离子，将再生水通过水泵输送至石膏工序反应槽。由此，经过净化处理得到的再生水的产率高达85％以上，而电渗析浓水的产率则低于10％，表明本发明实施例的净化处理的效果好，再生水的产率和回用率高，降低了废酸处理的成本。

下面参考具体实施例，对本发明进行说明，需要说明的是，这些实施例仅仅是说明性的，而不能理解为对本发明的限制。

实施例1

利用本发明实施例的冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法，对制酸净化排出的废酸进行净化处理，其中，废酸的成分如表1所示，处理的流程如图2所示，具体过程如下：

表1.废酸原液成分

(1)硫化工序：废酸通过泵从第三级硫化槽向第一级硫化槽串液，在每级硫化槽内配制硫化泵，通过泵和特定的喷头与上一级硫化槽过来的硫化氢气体逆流接触完成硫化反应。为保证硫化效果在一级硫化槽安装砷离子在线分析装置，当浓度满足工艺要求后通过泵排至解析槽。在解析槽配制解析循环泵和鼓风机，解析出来的硫化氢气体通过车间引风机进入尾气洗涤塔，解析后的废液溢流进入三级沉降槽，沉降底流通过压滤泵送板框压滤机压滤，滤饼砷渣送综合回收堆场，压滤液和沉降槽溢流液进入澄清液储槽通过泵送至中和工序。其硫化后液成分如表2所示。

表2.硫化后液成分

(2)第一中和工序：将来自硫化处理的硫化后液送至石膏第一反应槽内，同时投加石灰石乳液进行充分搅拌反应。在第一反应槽出口溜槽处设置PH计，由PH值自动控制石灰石乳液投加量，该第一反应槽内溶液pH值设定值为3.5。第一反应槽内污水自流至第二反应槽，再进行进一步充分搅拌反应，生成石膏。反应后的污水溢流至石膏浓密机，经浓密机沉降后，浓密机上清液作为石膏工序排出液送第二中和处理工序继续处理。浓密机底流送至高位槽，再由高位槽分送至二台离心分离机进行过滤分离，产出副产品石膏，产品石膏外销。石膏工序排出液成份表3所示。

表3.石膏工序排出污水质

(3)第二中和工序：将步骤(2)的石膏滤后液送至一次中和槽，利用污水中的铁盐与污水中砷酸盐生成难溶络合物，过量的硫酸亚铁水解氧化形成氢氧化铁有吸附作用。同时加入石灰乳液进行充分搅拌反应，石灰乳液的投加量由一次中和槽出口处的pH计自动控制，该一次中和槽出口处溶液PH设定值为7.0。为了使二价铁氧化成三价铁，产生絮凝作用，在一次中和槽后设置氧化槽，进行曝气氧化，经氧化后的污水送至二次中和槽，再投加石灰乳液进行反应。石灰乳的投加量由二次中和槽出口处的PH计自动控制，控制二次中和槽出口溶液PH值为10.5。为加大绒花，提高沉降速度，在二次中和槽出口处投加PAM凝聚剂，经凝聚槽混合后，自流至中和浓密机澄清，得上清液。

(4)软化工序：中和浓密机上清液自流至碳酸钠反应槽，在碳酸钠反应槽内添加碳酸钠，碳酸钠反应槽溢流至絮凝槽，在碳酸钠反应槽出口处投加PAM凝聚剂，经凝聚槽混合后，自流至软化浓密机澄清，上清液自流至中间水池，中间水池排出泵出水管上设置管道混合器加入盐酸回调PH值，将PH值回调至7左右后再通过泵输送至深度处理车间进行深度处理，软化浓密机底流由泵加压输送至中和浓密机进一步浓缩处理，其中，软化后液成分如表4所示。

表4.石膏工序排出污水质

(5)净化工序：回调PH值后的废水经中间水池排出泵输送至多介质过滤器，进入螯合树脂软化系统，再进入UF进行超滤，超滤产水进入RO原水池，超滤产水经RO原水泵提升后经保安过滤器进行过滤，再通过高压泵增压后进入重金属污水反渗透系统进行处理，淡水进入反渗透RO产水池，其水质如表5所示，经回用水泵输送至厂区回用。产生的浓水进入RO浓水池，经RO浓水泵输送至螯合树脂软化系统进行再次软化处理。螯合树脂软化，可将钙离子含量由～50mg/l的浓度降至～0.5mg/l，在排入电渗析原水池，通过水泵输送至电渗析系统进行浓缩处理。电渗析产生的淡水回流至反渗透原水池，电渗析产水的浓水排入电渗析浓水箱再溢流至电渗析浓水溢流池，其成分如表6所示。最后通过浓水输送泵送至储水池用于烧渣增湿利用。

表5.RO淡水水质

表6.ED浓水水质

综上所述，本发明实施例的处理废酸的方法充分利用硫化物沉淀法、中和沉淀法和膜分离法的优点对废酸进行处理，砷的去除率高达99.9％以上，综合回收有价金属，产出纯度高、可销售的石膏渣，经过反渗透、电渗析等深度净化处理实现了废酸真正意义上的“零排放”。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

Claims (10)

1.一种冶炼SO₂烟气制酸过程中废酸处理的方法，其特征在于，包括：

利用硫化氢对废酸进行硫化处理，以便得到硫化后液和尾气；

将所述硫化后液进行解析处理，以便得到解析后液、氯化氢和氟化氢；

将所述解析后液进行沉降处理，以便得到上清液和沉降底流；

将所述上清液进行第一中和处理，以便得到第一中和后液和第一石膏；

将所述第一中和后液进行第二中和处理，以便得到第二中和后液和第二石膏；

将所述第二中和后液进行软化处理，以便得到软化后液；以及

将所述软化后液进行净化处理，以便得到净化后液。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硫化处理是三级硫化处理。

3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述硫化氢是由硫蒸汽与氢气复合制备的。

4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第一中和处理是利用石灰石在pH2.0-3.5的条件下进行的。

5.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，将石膏晶种与上清液按质量比1:10～15混合，并在80～85℃条件下进行所述第一中和处理。

6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述第二中和处理包括：

所述第一中和后液中的铁盐在pH6.5-7.5的条件下进行絮凝沉淀处理，以便得到絮凝后液和絮凝沉降浆液；

将所述絮凝后液进行氧化处理，以便得到氧化后液；

将所述氧化后液进行中和沉淀处理，以便得到中和沉淀后液和中和沉淀浆液。

7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，利用碳酸钠和聚丙烯酰胺对所述第二中和后液进行软化处理。

8.根据权利要求7所述的方法，其特征在于，所述碳酸钠的加入量为0.5-1.5kg/m³，所述聚丙烯酰胺的加入量为4-8ppm。

9.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述净化处理包括：

调节所述软化后液的pH值为6.5-7.5，以便得到调pH值后的上清液；

将所述调pH值后的上清液进行多介质过滤处理，以便得到过滤后的上清液；

将所述过滤后的上清液进行第一螯合树脂软化处理，以便得到软化后的溶液；

将所述软化后的溶液进行超滤处理，以便得到超滤后的溶液；

将所述超滤后的溶液进行保安过滤处理，以便得到保安过滤后的溶液；

将所述保安过滤后的溶液进行增压和反渗透处理，以便得到所述净化后液和反渗析浓水。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述净化处理进一步包括：

将所述反渗析浓水进行第二螯合树脂软化处理，以便得到软化后浓水；

将软化后的浓水进行电渗析处理，以便得到再生水和电渗析浓水，其中，所述再生水返回所述反渗透处理。