CN111729851A - 一种托盘组件、分拣机器人及仓储物流系统 - Google Patents

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Abstract

本发明属于仓储物流技术领域，具体公开了一种托盘组件、分拣机器人及仓储物流系统。其中托盘组件包括：翻板组件，包括第一翻板和第二翻板，所述翻板组件具有使所述第一翻板和所述第二翻板共面以形成用于承载货物的承载面的第一状态，以及使所述第一翻板和所述第二翻板中的任一个翻转以使货物滑落的第二状态。分拣机器人包括上述的托盘组件，仓储物流系统包括上述的分拣机器人。本发明提供的托盘组件、分拣机器人及仓储物流系统能够减少分拣机器人的平均运行路径，提高分拣机器人调度灵活性，提高分拣和仓储物流效率。

Description

一种托盘组件、分拣机器人及仓储物流系统
技术领域
本发明涉及仓储物流技术领域，尤其涉及一种托盘组件、分拣机器人及仓储物流系统。
背景技术
随着仓储物流行业的快速兴起和不断发展，仓储物流行业越来越多地采用各类机器人替代人工手动作业，在提高仓储物流效率，降低仓储物流成本的同时，也大幅降低了相关劳动人员的劳动强度，极大提升了仓储物流的智能化和自动化。
分拣是仓储物流领域的一道重要工序，其根据货物或包裹上附带的地址或货物类型等信息，按控制系统编列的分拣路径将货物或包裹分拣至相关的隔口或码堆中，实现货物或包裹的分类拣选。自动引导运输车(Automated Guided Vehicle，AGV)是实现货物或包裹自动化分拣的机器人设备，其装备有自动导引装置，能够沿规定的导引路径行驶，且具备各种移栽功能。目前，自动导引运输车主要有翻板式和传输带式两种。
翻板式的自动引导运输车通过驱动载有包裹的翻板翻转以使包裹落入相应的隔口中。现有的分拣AGV，用于分拣重量较轻的小件包裹，在分拣过程中，翻板只能往一个方向翻转，即包裹仅能从相对分拣AGV运行方向的固定一侧落入隔口。当包裹需要落入的隔口位于分拣AGV运行方向另一侧时，需要改变AGV运行路径，导致调控难度增加，分拣AGV整体运行时间增加，从而降低分拣效率。
发明内容
本发明实施例的一个目的在于提供一种托盘组件，实现托盘组件对翻板翻转方向的可选择性。
本发明实施例的另一个目的在于提供一种分拣机器人，提高分拣机器人的分拣效率，降低分拣机器人的调控难度。
本发明实施例的又一目的在于提供一种仓储物流系统，提高仓储物流系统的分拣效率。
为实现上述目的，本发明采用下述技术方案：
一种托盘组件，包括：
翻板组件，包括第一翻板和第二翻板，所述翻板组件具有使所述第一翻板和所述第二翻板共面以形成用于承载货物的承载面的第一状态，以及使所述第一翻板和所述第二翻板中的任一个翻转以使货物滑落的第二状态。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述托盘组件还包括：
翻板驱动组件，所述翻板驱动组件被配置为选择性地驱动所述第一翻板和所述第二翻板中的任一个相对另一个翻转。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述托盘组件还包括：
底座，当所述翻板组件处于所述第一状态时，所述翻板组件平行且间隔地位于所述底座的上方，所述翻板驱动组件设置于所述翻板组件与所述底座之间。
作为一种托盘组件的优选技术方案，两个所述翻板分别为第一翻板和第二翻板，所述翻板驱动组件包括驱动单元和传动单元，所述传动单元包括：
传动轴，所述传动轴水平设置；
第一传动杆组，分别与所述第一翻板及所述传动轴连接；
第二传动杆组，分别与所述第二翻板及所述传动轴连接；
所述驱动单元被配置为驱动所述传动轴沿垂直于所述传动轴的方向水平向左或向右往复运动，以选择性地驱动所述第一传动杆组和所述第二传动杆组中的任一个绕平行于所述传动轴的轴线转动。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述第一传动杆组上开设有第一长条孔，所述第二传动杆组上开设有第二长条孔，所述传动轴穿设在所述第一长条孔及所述第二长条孔中；
当所述翻板组件处于所述第一状态时，所述第一长条孔及所述第二长条孔的长度方向水平设置并与所述传动轴的轴线垂直，且所述传动轴位于所述第一长条孔及所述第二长条孔的第一端，所述第一长条孔的第二端及所述第二长条孔的第二端分别位于所述传动轴的两侧。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述第一传动杆组包括第一支撑杆和第一连杆，所述第一支撑杆的上端与所述第一翻板连接，所述第一支撑杆的下端与所述底座铰接，所述第一连杆的一端开设有所述第一长条孔，所述第一连杆的另一端沿远离所述传动轴的方向延伸并与所述第一支撑杆铰接；
所述第二传动杆组包括第二支撑杆和第二连杆，所述第二支撑杆的上端与所述第二翻板连接，所述第二支撑杆的下端与所述底座铰接，所述第二连杆的一端开设有所述第二长条孔，所述第二连杆的另一端沿远离所述第一连杆的方向延伸并与所述第二支撑杆铰接。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述第一长条孔的第一端位于所述第一长条孔靠近所述第一连杆与所述第一支撑杆连接位置的一端，所述第二长条孔的第一端位于所述第二长条孔靠近所述第二连杆与所述第二支撑杆连接位置的一端。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述第一支撑杆和所述第二支撑杆均包括由下至上依次连接的第一杆部、第二杆部和第三杆部，当所述翻板组件处于所述第一状态时，所述第一杆部竖直设置且下端与所述底座铰接，所述第三杆部水平设置且与对应的所述第一翻板或所述第二翻板连接，所述第二杆部相对水平倾斜设置且与对应的连杆之间的夹角为锐角。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述传动单元包括至少两个第一传动杆组和/或至少两个第二传动杆组，至少两个所述第一传动杆组和/或至少两个所述第二传动杆组沿所述传动轴的长度方向并排且间隔设置。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述传动单元还包括：
第一连接轴，其与所述传动轴平行且间隔设置，所述第一连杆远离所述传动轴的一端转动套设在所述第一连接轴上，所述第一连接轴与所述第一支撑杆垂直连接；和/或
第二连接轴，其与所述传动轴平行且间隔设置，所述第二连杆远离所述传动轴的一端转动套设在所述第二连接轴上，所述第二连接轴与所述第二支撑杆垂直连接。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述驱动单元包括：
驱动电机，设置在所述底座上；
丝杠，水平设置且与所述传动轴垂直，所述丝杠的一端与所述驱动电机的输出轴连接，所述丝杠的另一端与所述底座转动连接；
丝母座，其套设在所述丝杠上，并能沿所述丝杠的长度方向移动，所述丝母座与所述传动轴连接。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述托盘组件还包括：
连接座，所述连接座上开设有安装孔和轴连接孔，且所述安装孔的中心线与所述轴连接孔的中心线垂直，所述丝母座穿设在所述安装孔中，所述传动轴穿设在所述轴连接孔中。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述连接座的上端面开设有连接槽，所述连接槽贯通所述连接座沿所述丝杠长度方向的相对两侧壁，所述第一连杆及所述第二连杆均部分伸入所述连接槽中，且所述第一连杆和所述第二连杆的至少一个侧面与所述连接槽的对应槽壁抵接。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述托盘组件还包括：
复位组件，
用于所述第一翻板和所述第二翻板翻转后回复初始水平位置；
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述第一翻板和所述第二翻板均包括边框和水平设置的支撑板部，所述边框围设在所述支撑板部的周缘处，当所述翻板组件处于所述第一状态时，所述第一翻板和所述第二翻板的所述支撑板部的上表面共面形成所述承载面。
作为一种托盘组件的优选技术方案，所述支撑板部包括并排且间隔设置的多个支撑板条，相邻两个所述支撑板条之间形成有插槽，当所述翻板组件处于第一状态时，所述第一翻板和所述第二翻板中任一个的所述支撑板条插设在另一个的所述插槽中。
一种分拣机器人，包括如上所述的托盘组件。
一种仓储物流系统，包括如上所述的分拣机器人。
本发明的有益效果在于：
本发明实施例提供的托盘组件，由于设置有两个翻板，当翻板组件处于第一状态时，货物承载在两个翻板形成的承载面上，设置有该托盘组件的分拣机器人可带动货物移动至目标隔口处；当需要将货物移入隔口时，可以通过分拣机器人运行方向及隔口所在位置，选择性地使靠近隔口一侧的翻板翻转，从而能够避免当隔口位置与翻板翻转方向不对应时分拣机器人的转弯掉头操作，减少分拣机器人的运行路径，提高分拣效率；同时，由于两个翻板分别沿不同的方向翻转，即，分拣机器人可以从隔口的相对两侧进行卸货，能够提高对分拣机器人路径规划的灵活性，降低调控难度。
本发明实施例提供的分拣机器人，通过采用上述的托盘组件，提高了分拣机器人的分拣效率，降低分拣机器人的调控难度。
本发明实施例提供的仓储物流系统，通过采用上的分拣机器人进行分拣，提高了仓储物流的效率。
附图说明
图1是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第一状态下时顶视视角下结构示意图；
图2是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第一状态下时仰视视角下的结构示意图；
图3是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第二状态下的结构示意图；
图4是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第一状态下时的拆分结构示意图；
图5是图1中结构去掉翻板组件后在一个视角下的结构示意图；
图6是图5中I处的局部放大图；
图7是图1中结构去掉翻板组件后在另一个视角下的结构示意图；
图8是图7中J处的局部放大图；
图9是图7中K处的局部放大图。
图中标记如下：
1-翻板组件；11-第一翻板；12-第二翻板；13-支撑板条；14-边框；141-第一段；142-第二段；143-第三段；144-连接部；145-顶板部；146-挡缘部；15-插槽；16-承载面；
2-翻板驱动组件；21-驱动单元；211-驱动电机；212-链轮链条组件；2121-主动链轮；2122-从动链轮；2123-链条；213-丝杠；214-丝母座；215-安装座；216-电机固定板；22-传动单元；221-传动轴；222-第一传动杆组；2221-第一支撑杆；22211-第一杆部；22212-第二杆部；22213-第三杆部；2222-第一连杆；22221-第一长条孔；223-第二传动杆组；2231-第二支撑杆；2232-第二连杆；22321-第二长条孔；224-第一连接轴；225-第二连接轴；226-铰接座；227-铰接衬套；228-限位板；229-铰接轴；23-连接座；231-轴连接部；2311-连接槽；232-驱动连接部；24-导向组件；241-导向轴；242-固定座；243-导向衬套；244-限位片；25-拉簧；26-限位套；
3-底座。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“右”、等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
本发明实施例提供了一种分拣机器人，其主要应用于仓储物流系统的分拣系统中，用于对快递包裹进行基于目的地的分拣操作，将快递包裹投递至与快递包裹目的地所对应的隔口中。可以理解的是，分拣可以不仅针对快递包裹，还可以为其他需要分拣的货品，且分拣不仅可以是基于目的地的分拣，还可以是基于其他参数的分拣，如货品类型等。
分拣机器人包括小车本体、托盘组件及控制机构等。小车本体用于实现分拣机器人的自主化移动，其一般包括底盘、围设在底盘四周的壳体以及驱动轮机构，底盘和壳体围设形成有容置空间，驱动轮机构包括驱动传动组件和驱动轮，驱动传动组件设置在容置空间中，驱动轮设置在底盘的下部，驱动传动组件驱动驱动轮运行以实现小车本体的直线移动、转弯与换向。控制机构用于控制分拣机器人的运行，控制系统通过扫描装置扫描的货品信息，确定包裹目的地的隔口位置，小车本体基于控制机构规定的导航路径或分拣系统中设置的导引路径行驶，将货物运送至目标隔口所在位置，托盘组件用于承载货物并通过翻板翻转使货物落入目标隔口中。
可以理解的是，小车本体的结构、控制机构的设置及分拣机器人的运行原理和过程可参考现有技术中的设置，此非本发明的重点，本发明仅对托盘组件的设置进行详细描述。
图1是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第一状态下时顶视视角下结构示意图，图2是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第一状态下时仰视视角下的结构示意图，图3是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第二状态下的结构示意图。如图1-图3所示，本发明提供的托盘组件包括翻板组件1，翻板组件1包括第一翻板11和第二翻板12，翻板组件1具有使第一翻板11和第二翻板12共面以形成用于承载货物的承载面16的第一状态，以及使第一翻板11和第二翻板12中的任一个翻转以使货物滑落的第二状态。
本实施例提供的托盘组件，由于设置有两个翻板，当翻板组件1处于第一状态时，货物承载在两个翻板形成的承载面16上，分拣机器人可带动货物移动至目标隔口处；当需要将货物移入隔口时，可以通过分拣机器人运行方向及隔口所在位置，选择性地使翻板驱动组件2驱动靠近隔口一侧的翻板翻转，从而能够避免当隔口位置与翻板翻转方向不对应时分拣机器人的转弯掉头操作，减少分拣机器人的运行路径，提高分拣效率；同时，由于两个翻板分别沿不同的方向翻转，即，分拣机器人可以从隔口的两侧进行卸货，能够提高对分拣机器人路径规划的灵活性，降低调控难度。
进一步地，为驱动第一翻板11和第二翻板12翻转，托盘组件还包括翻板驱动组件2，翻板驱动组件2与翻板组件1连接，且翻板驱动组件2为选择性地驱动第一翻板11和第二翻板12中的任一个相对另一个翻转。
进一步地，为使托盘组件形成独立组装和运输的整体，托盘组件还包括底座3，当翻板组件1处于第一状态时，翻板组件1平行且间隔地设置在底座3的上方，且翻板驱动组件2连接于底座3和翻板组件1之间。具体地，在本实施例中，底座3为水平设置的板状结构，结构简单，设置方便，加工成本较低。在其他实施例中，底座3还可以为其他形式的结构，如具有上端开口的盒式结构等。
为方便描述，如图1所示，在本实施例中，以水平面为XY平面建立坐标系，其中，以与翻板的翻转轴线平行的方向为X方向，以高度方向向上为Z方向，以右手法则确定Y方向建立XYZ坐标系。
图4是本发明实施例提供的托盘组件在翻板组件处于第一状态下时的拆分结构示意图，如图4所示，翻板组件1中的两个翻板分别为第一翻板11和第二翻板12，优选地，第一翻板11和第二翻板12均包括支撑板部和边框14，支撑板部水平设置，且当翻板组件1处于第一状态时，两个翻板的支撑板部的上表面共同形成承载面16。边框14围设在支撑板部远离另一翻板的周缘处，边框14的上端面高于承载面16，用于防止翻板上的货物在搬运过程中从边缘处落下，提高货物在翻板组件1中的设置稳定性。更为优选地，两个边框14合围设置，以减小两个边框14之间的缺口，避免货物从缺口中掉落。且每个边框14的一端与另一边框14对应端之间具有预设间隙，避免翻板翻转过程中与另一翻板干涉。
在本实施例纵，每个边框14呈“C”型结构，两个边框14合围形成椭圆形边缘，使翻板组件1整体呈椭圆形结构，有效支撑面积较大，且外形美观。但可以理解的是，翻板组件1在水平面上的投影还可以圆形、长方形或其他非规则形状，只要能保证对货物的承载面16足够即可，且每个翻板的边框14可以根据翻板组件1的整体外形适应性设计，本发明对此不做具体限制。
进一步地，在本实施例中，每个边框14包括依次连接的第一段141、第二段142和第三段143，两个边框14的第二段142正对设置，且每个边框14的第二段142的上端低于第一段141和第三段143的上端。该种设置，当每个翻板翻转以将货物滑入隔口中时，翻板是沿远离另一翻板的方向翻转，因此，翻板上的货物从第二段142滑出落入隔口中，因此，减小第二段142上端高度有利于货物更加顺畅地滑入隔口中，避免货物滞留在翻板上。更进一步地，边框14与支撑板部采用圆弧光滑过渡连接，以减小货物落入隔口中的阻力。
更进一步地，在本实施例中，边框14的纵截面呈开口朝下的U型结构，其包括形成U型结构横边的顶板部145、形成U型结构一竖边的连接部144及形成U型结构另一竖边的挡缘部146。连接部144位于挡缘部146的内侧，其下端与支撑板部连接，上端与顶板部145的连接，挡缘部146的上端与顶板部145连接，下端沿竖直方向向下延伸，且挡缘部146的沿高度方向的尺寸大于连接部144的沿高度方向的尺寸。该种设置，通过设置挡缘部146，能够对翻板驱动组件2的部分结构进行遮挡，且当托盘组件设置在小车本体上时，由于翻板组件1外露于壳体的上端，挡缘部146可以实现与小车壳体的对接，提高分拣机器人的整体外观美观性。
为提高单个翻板对货物的支撑性能，优选地，每个翻板的支撑板部均包括多个水平设置的支撑板条13，支撑板条13的一端与边框14连接，另一端沿远离边框14的方向延伸，且同一翻板上的多个支撑板条13沿垂直于支撑板条13的延伸方向并排且间隔设置，相邻两个支撑板条13之间形成有插槽15。两个翻板中，一个翻板上的支撑板条13插入另一翻板中的插槽15中，使两个翻板中的支撑板条13拼合形成水平的承载面16。该种翻板的设计，能够保证当货物承载在翻板的承载面16上时，每个翻板均具有足够的与货物的接触面积，从而当任意一个翻板翻转时，均可带动货物一同翻转，使货物顺利地落入对应的隔口中。
更为优选地，每个支撑板条13的尺寸与对应的插槽15的尺寸相适配，以提高支撑板条13对货物的有效支撑面积。进一步地，每个支撑板条13的长度略小于翻板组件1对应处的宽度，使货物无论位于翻板组件1的任何位置，均能被两个翻板上的支撑板条13同时支撑。更为优选地，每个支撑板条13的周缘与对应插槽15的槽壁之间具有一定间隙，以避免两个翻板翻转时的干涉。在本实施例中，其中一个翻板上具有6个支撑板条13，另一个翻板上具有7个支撑板条13，在其他实施例中，每个翻板上支撑板条13的个数可以根据需求自行设定。
图5是图1中结构去掉翻板组件后在一个视角下的结构示意图，图6是图5中I处的局部放大图，图7是图1中结构去掉翻板组件后在另一个视角下的结构示意图，图8是图7中J处的局部放大图，图9是图7中K处的局部放大图。如图5-9所示，本实施例提供的翻板驱动组件2包括驱动单元21和传动单元22，其中，传动单元22包括传动轴221、第一传动杆组222和第二传动杆组223，传动轴221沿X方向水平设置且与驱动单元21连接，第一传动杆组222分别与第一翻板11及传动轴221连接，第二传动杆组223分别与第二翻板12及传动轴221连接，驱动单元21被配置为驱动传动轴221沿垂直于传动轴221的方向(即Y方向)水平向左或向右往复运动，以选择性地驱动第一传动杆组222和第二传动杆组223中的任一个绕平行于传动轴221的轴线转动。
上述设置方式，通过驱动单元21驱动传动轴221平移往复运动从而带动第一传动杆组222或第二传动杆组223转动，以达到使与第一传动杆组222连接的第一翻板11转动，或使与第二传动杆组223连接的第二翻板12转动，能够采用一个驱动单元21即可实现对两个翻板的选择性翻转的控制，精简翻板驱动组件2的结构，降低驱动成本。且采用传动杆组带动对应翻板转动，易于控制，成本较低，能够减小传动单元22的质量和体积。
具体地，在本实施例中，第一传动杆组222包括第一支撑杆2221和第一连杆2222，第一支撑杆2221的下端与底座3铰接，第一支撑杆2221的上端与第一翻板11连接，第一连杆2222的一端与传动轴221连接，第一连杆2222的另一端沿远离传动轴221的方向延伸且与第一支撑杆2221铰接。第一连杆2222沿上开设有第一长条孔22221，第一长条孔22221的长度方向与传动轴221的轴线方向垂直，且传动轴221穿设在第一长条孔22221中。
第二传动杆组223包括第二支撑杆2231和第二连杆2232，第二支撑杆2231的下端与底座3铰接，第二支撑杆2231的上端与第二翻板12连接，第二连杆2232的一端与传动轴221连接，另一端沿远离第一连杆2222的方向延伸。第二连杆2232上开设有第二长条孔22321，第二长条孔22321的长度方向与传动轴221的轴线方向垂直，且传动轴221穿设在第二长条孔22321中。
当翻板组件1处于第一状态时，第一长条孔22221和第二长条孔22321的长度方向水平设置，传动轴221位于第一长条孔22221和第二长条孔22321的第一端，且第一长条孔22221的第二端及第二长条孔22321的第二端分别位于传动轴221的两侧。在本实施例中，第一长条孔22221的第一端指靠近第一支撑杆2221与第一连杆2222连接位置的一端，第二长条孔22321的第一端指靠近第二支撑杆2231与第二连杆2232连接位置的一端。
以图5中所示方向为例，当传动轴221由初始位置(即翻板组件1处于第一状态时的位置)向左运动时，由于传动轴221位于第一长条孔22221的第一端，传动轴221由于与第一长条孔22221的左侧孔壁抵接而带动第一连杆2222动作，使第一连杆2222向左移动，促使第一连杆2222的左端绕与X方向平行的轴线逆时针转动，从而带动第一支撑杆2221绕与底座3的铰接轴线逆时针转动，即带动第一翻板11沿远离第二翻板12的方向翻转。且由于传动轴221位于第二长条孔22321的第一端，且第二长条孔22321水平设置，传动轴221向左运动的过程中能够在第二长条孔22321中滑动，不会带动第二传动杆组223动作。同理，当传动轴221由初始位置向右运动时，带动第二连杆2232向左运动，从而带动第二支撑杆2231沿顺时针转动，即第二翻板12翻转，同时，传动轴221在第一长条孔22221中移动。即，通过设置初始位置水平的第一长条孔22221和第二长条孔22321，当传动轴221驱动其中一个翻板翻转时，不会影响另一翻板的动作，结构简单，设置方便。
在本实施例中，通过设置第一长条孔22221和第二长条孔22321控制传动轴221对第一传动杆组222或第二传动杆组223的选择性驱动，结构简单，且能够防止传动轴221运动过程中与对应的第一连杆2222或第二连杆2232脱离接触，提高驱动和传动稳定性。在其他实施例中，也可以是在连杆的端部开设开口朝向传动轴221的限位槽，且第一连杆2222和第二连杆2232上的限位槽的槽口相对设置，同样能够实现传动轴221对第一连杆2222和第二连杆2232的选择性驱动。
在本实施例中，第一长条孔22221和第二长条孔22321的第一端均位于靠近对应连杆与支撑杆连接位置的一端，使传动轴221的水平动作推动对应连杆动作，该种设置，能够在保证传动轴221的运动行程的同时，减小翻板驱动组件2沿Y方向的尺寸，提高结构紧凑性，且减小对应支撑杆转动需要的驱动力。在其他一个实施例中，第一长条孔22221和第二长条孔22321的第一端也可以位于远离对应连杆与支撑杆的连接位置的一端，使传动轴221的水平动作拉动对应连杆动作。
在本实施例中，每个传动杆组均包括支撑杆和连杆，结构简单，受力稳定性强，通过合理设置连杆和支撑杆的端点轨迹即可获得较好的翻板的翻转参数。在其他实施例中，也可以采用Z型或V型等结构的单杆结构，或采用多连杆结构，只要能将传动轴221的水平运动转换为对应翻板的翻转运动即可。
在本实施例中，优选地，第一连杆2222和第二连杆2232为竖直设置的长条板状结构，且连杆和对应长条孔的长度方向相一致，能简化结构，降低设置成本。在其他实施例中，第一连杆2222还可以为L型或V型等结构。
在本实施例中，优选地，第一支撑杆2221包括由下至上依次连接的第一杆部22211、第二杆部22212和第三杆部22213，且当翻板组件1处于第一状态时：第一杆部22211竖直设置，且下端与底座3铰接；第三杆部22213的一端与第二杆部22212的上端连接，另一端沿朝向第二传动杆组223的方向水平延伸，且第三杆部22213与第一翻板11的下表面连接；第二杆部22212的下端与第一杆部22211连接，上端与第三杆部22213连接，且第二杆部22212从下至上沿朝向传动轴221的方向延伸，且第二杆部22212与第一连杆2222之间的夹角为锐角。该种设置方式，通过设置竖直设置的第一杆部22211，能够提高其在底座3上的设置稳定性，提高翻板组件1处于第一状态时，翻板组件1的受力稳定性；通过设置水平的第三杆部22213，增加第一支撑杆2221与第一翻板11的接触面积，提高第一支撑杆2221与第一翻板11之间的连接稳定性；通过设置倾斜设置的第二杆部22212，提高翻板驱动组件2的结构紧凑性，减小第一支撑杆2221翻转所需转矩。
进一步地，在本实施例中，第一支撑杆2221的下端通过铰接座226与底座3连接。铰接座226包括水平设置的固定部和竖直设置的铰接部，铰接部的下端与固定部垂直连接。第一支撑杆2221的下端开设有第一铰接轴孔，铰接部上开设有第二铰接轴孔，铰接轴229穿设在第一铰接轴孔和第二铰接轴孔中，且铰接轴229凸出铰接部和第一支撑杆2221的两端设置有防止铰接轴229轴向窜动的轴向限位结构。在其他实施例中，第一支撑杆2221与铰接座226还可以采用其他的铰接连接形式，如一个设置铰接轴229孔，一个上面凸设铰接轴229，且轴向限位结构可采用现有常用的限位结构，本实施例不再进行赘述。为提高铰接座226在底座3上的可拆卸性能，固定部通过螺纹连接件与底座3可拆卸连接。
优选地，第二支撑杆2231的结构与第一支撑杆2221的结构类似，且第二支撑杆2231与底座3的连接形式与第一支撑杆2221与底座3的连接形式相同，本实施例不再进行赘述。
在本实施例中，为提高传动杆组对对应翻板的支撑稳定性和受力平稳性，优选地，传动轴221沿其轴向间隔设置有至少两个第一传动杆组222和/或传动轴221沿其轴向间隔设置有至少两个第二传动杆组223。在本实施例中，第一传动杆组222和第二传动杆组223的个数均为两个，在其他实施例中，第一传动杆组222和第二传动杆组223的个数可以根据翻板组件1的承载面16的面积进行具体设置，可以为一个、三个或更多个。
在本实施例中，两个第一连杆2222和两个第二连杆2232沿传动轴221的水平方向间隔设置，且两个第二连杆2232均位于两个第一连杆2222之间。在其他实施例中，两个第一连杆2222和两个第二连杆2232的排布方式可以根据需求自行设定。
在本实施例中，优选地，为提高传动杆组的受力稳定性和驱动平稳性，传动单元22还包括第一连接轴224和第二连接轴225，第一连接轴224和第二连接轴225均与传动轴221平行且间隔设置，且第一连接轴224和第二连接轴225分别位于传动轴221的两侧。第一连接轴224的两端分别与两个第一支撑杆2221连接，第一连杆2222远离传动轴221的一端转动套设在第一连接轴224上，由此，可保证两个第一支撑杆2221同步动作，提高第一翻板11的翻转稳定性和受力平衡性。同时，能够在增加两个第一支撑杆2221之间间距的同时，避免两个第一连杆2222之间的间距过大，缩短传动轴221的整体长度，方便在传动轴221上设置轴向限位等结构，提高结构紧凑型。
如图8所示，进一步地，为减小第一连杆2222与第一连接轴224之间的转动磨损，优选地，第一连杆2222与第一连接轴224之间设置有铰接衬套227。第一连杆2222上开设有轴穿孔，铰接衬套227包括圆筒状的主体部，第一连接轴224及主体部均穿设在轴穿孔中，且主体部套设在第一连接轴224与第一连杆2222之间，主体部的内径等于第一连接轴224的外径，主体部的外径等于轴穿孔的孔径。通过将采用耐磨材料制成铰接衬套227，可以减小第一连杆2222和第一连接轴224之间的摩擦磨损，提高第一连杆2222和第一传动轴221的使用寿命。
进一步地，为了防止铰接衬套227脱出，铰接衬套227还包括与主体部同轴设置的限位部，限位部位于主体部的一端，且限位部的内径与主体部的内径相等，限位部的外径大于主体部的外径，且限位部连接主体部的一端面与第一连杆2222表面抵接。进一步地，第一连杆2222上还设置有限位板228，限位板228与第一连杆2222可拆卸连接，且限位板228与限位部远离主体部的一端面抵接。通过设置限位部和限位板228，能够限制铰接衬套227相对第一连杆2222的轴向窜动，提高铰接衬套227在第一连杆2222上的设置稳定性。
在本实施例中，优选地，第二连接轴225的设置可参考第一连接轴224的设置，且第二连杆2232与第二连接轴225之间同样设置有铰接衬套227和限位板228，本实施例不再进行赘述。在其他一个实施例中，第一连接轴224和第二连接轴225也可以仅设置一个。在其他另一个实施例中，铰接衬套227相对对应连杆的轴向限位也可以采用其他结构，如限位垫圈等。
如图5和图7所示，在本实施例中，优选地，驱动单元21包括驱动电机211、丝杠213、丝母座214和导向组件24，驱动电机211设置在底座3上，丝杠213沿Y方向水平设置，且丝杠213的一端与驱动电机211输出轴连接，丝杠213的一端与底座3转动连接；丝母座214套设在丝杠213上与丝杠213转动配合，且丝母座214与传动轴221连接；导向组件24用于消除丝母座214的绕轴转动，保证丝母座214沿丝杠213的长度方向运动。采用电机配合丝杠螺母机构的设置结构稳定性强，能够提高传动轴221的运行稳定性，在其他实施例中，驱动单元21还可以为其他能够实现传动轴221直线运动的结构，如直线电机、转动电机配合齿轮齿条结构、链轮链条结构等，且上述结构均为现有技术中的常用结构，本实施例不再进行赘述。
在本实施例中，驱动单元21还包括链轮链条组件212，链轮链条组件212包括套设在驱动电机211输出轴上的主动链轮2121、套设在丝杠213一端的从动链轮2122以及绕设在主动链轮2121和从动链轮2122上的链条2123。通过设置链轮链条组件212，能够更好地控制丝杠213的转速和转矩。在其他实施例中，驱动电机211还可以采用齿轮减速机构与丝杠213连接，或驱动电机211直接与丝杠213连接。
在本实施例中，优选地，主动链轮2121设置在从动链轮2122的上方，链条2123竖直设置，以提高翻板驱动组件2的结构紧凑性。驱动电机211通过电机固定板216与底座3连接，电机固定板216呈L型，其横边部与底座3连接，竖边部与驱动电机211的外壳连接。且为保证丝杠213的连接稳定性，丝杠213两端均通过安装座215转动连接在底座3上。安装座215的结构、链轮链条组件212的结构及驱动电机211的结构均可采用现有技术中的结构，且其均为本领域的常规设置，本实施例不再进行赘述。
更为优选地，为方便丝母座214与传动轴221之间的连接，丝母座214与传动轴221之间连接有连接座23，连接座23上开设有安装孔和轴连接孔，安装孔的中心线与轴连接孔的轴线垂直，且丝母座214穿设在安装孔中，传动轴221穿设在轴连接孔中。该种设置，可以简化丝母座214的结构，使丝母座214可以采用通用的结构进行设置。在其他实施例中，也可以是丝母座214上直接设置有轴连接孔。
进一步地，连接座23与丝母座214采用螺纹连接，具体地，丝母座214的一端设置有法兰部，法兰部位于安装孔外且一端面与连接座23抵接。连接座23包括位于下端的驱动连接部232和位于上端的轴连接部231，驱动连接部232上设置有上述的安装孔，轴连接部231上设置有上述的轴连接孔，驱动连接部232与法兰部采用螺栓等连接件连接，方便拆卸。
更为优选地，轴连接部231的上端开设有连接槽2311，连接槽2311贯通轴连接部231沿丝杠213长度方向的相对两侧壁，第一连杆2222和第二连杆2232部分伸入连接槽2311中，且第一连杆2222和第二连杆2232的至少一个侧面与连接槽2311的对应槽壁抵接。该种设置，方便第一连杆2222及第二连杆2232与传动轴221的连接的同时，还能利用连接槽2311的槽壁对第一连杆2222和第二连杆2232在传动轴221的轴向位置进行限位。
在本实施例中，轴连接部231沿传动轴221的长度方向设置有两个连接槽2311，每个连接槽2311中均设置有一个第一连杆2222和第二连杆2232，且传动轴221于每个连接槽2311的位置处套设有限位套26，每个连杆的一侧面与对应的连接槽2311的槽壁抵接，另一侧面与限位套26的对应端面抵接，由此，实现每个连杆在传动轴221的轴向限位。在其他实施例中，也可以对应每个连杆设置连接槽2311，使每个连杆的两侧面仅能连接槽2311的槽壁抵接；或可以采用其他现有技术中常用的限位结构实现每个连杆在传动轴221上的轴向限位。
如图9所示，在本实施例中，优选地，导向组件24包括与丝杠213平行设置的导向轴241，连接座23上开设有导向孔，导向轴241穿设在导向孔中，且导向轴241的两端通过固定座242支承在底座3上。固定座242的结构可参考铰接座226的结构，或采用其他现有技术中能够实现轴在平板上固定的结构，本实施例不再进行赘述。
为减缓导向轴241与连接座23之间的摩擦磨损，导向组件24还包括导向衬套243。进一步地，导向衬套243包括沿其轴向设置的主轴部和限位轴部，主轴部的外径小于限位轴部的外径。导向孔包括沿其轴向设置的主轴孔和限位轴孔，主轴孔的直径与主轴部的直径相等，限位轴孔的直径与限位轴部的外径相等，且限位轴部设置在限位轴孔中，主轴部设置在主轴孔中，通过主轴孔与限位轴孔之间的台阶形成防止导向轴241套沿朝向主轴部方向的轴向窜动。进一步地，导向组件24还包括限位片244，限位片244可拆卸连接在连接座23上，且限位片244的一面与限位轴部远离主轴部的一侧抵接。
在本实施例中，为使翻板组件1从第二状态自动回复至第一状态，托盘组件还包括复位组件，用于实现翻板翻转后回复至初始水平位置。优选地，在本实施例中，复位组件包括拉簧25，拉簧25的下端与底座3连接，拉簧25的上端与支撑杆的第二杆部22212连接，且拉簧25与支撑杆一一对应设置。当翻转组件处于第一状态时，拉簧25竖直设置且处于原长状态，当翻板由水平状态转为翻转状态时，拉簧25伸长；当翻板由翻转状态转为水平状态时，支撑杆在拉簧25的弹性恢复力作用下转动复位，并带动对应的翻板复位。
在其他一个实施例中，拉簧25还可以直接设置在底座3和翻板之间，即拉簧25的上端与对应翻板连接，拉簧25的下端与底座3连接，且当翻板处于水平状态时，拉簧25处于原长状态，当翻板处于翻转状态时，拉簧25处于拉伸或压缩状态与拉簧25(与翻板的连接位置相关)。在其他另一个实施例中，复位组件还可以包括扭簧，且扭簧套设在支撑杆的铰接轴229上，且一端与铰接座226连接，一端与支撑杆连接，通过扭簧的弹性恢复力作用促使支撑杆转动复位，即翻板翻转后复位。
以图5中所示方向为例，本实施例提供的托盘组件的工作过程如下：
第一翻板11由初始水平状态至翻转状态：驱动电机211正转(或反转)带动丝杠213转动，丝母座214沿丝杠213长度方向向左运动，并通过连接座23带动传动轴221向左运动；传动轴221在第二长条孔22321中滑动，且传动轴221带动第一连杆2222向左运动；第一连杆2222远离传动轴221的一端逆时针翻转，带动第一支撑杆2221绕铰接轴229逆时针翻转，从而带动第一翻板11翻转；当传动轴221运行至左极限位置(传动轴221位于或靠近第二长条孔22321的第二端位置)，第一翻板11翻转到位，驱动电机211停止正转，拉簧25处于拉长状态，第一翻板11上的货物落入对应隔口中；
第一翻板11由翻转状态至初始水平状态：驱动电机211反转(或正转)带动丝杠213转动，丝母座214沿丝杠213长度方向向右运动，并通过连接座23带动传动轴221向右运动，直至回复初始位置；传动轴221在第二长条孔22321及第一长条孔22221中滑动，直至回复初始位置(传动轴221位于第一长条孔22221和第二长条孔22321的第一端)；第一支撑杆2221在拉簧25的弹性恢复力作用下绕铰接轴229顺时针转动，带动第一翻板11翻转，直至拉簧25回复原长状态且第一翻板11回复初始水平位置；
第二翻板12由初始水平状态至翻转状态：驱动电机211反转(或正转)带动丝杠213转动，丝母座214沿丝杠213长度方向向右运动，并通过连接座23带动传动轴221向右运动；传动轴221在第一长条孔22221中滑动，且传动轴221带动第二连杆2232向右运动；第二连杆2232的右端顺时针翻转，带动第二支撑杆2231绕铰接轴229顺时针翻转，从而带动第二翻板12翻转；当传动轴221运行至右极限位置(传动轴221位于或靠近第一长条孔22221的第二端位置)，第二翻板12翻转到位，驱动电机211停止反转，对应拉簧25处于拉长状态，第二翻板12上的货物落入对应隔口中；
第二翻板12由翻转状态至初始水平状态：驱动电机211正转(或反转)带动丝杠213转动，丝母座214沿丝杠213长度方向向左运动，并通过连接座23带动传动轴221向左运动，直至回复初始位置；传动轴221在第二长条孔22321及第一长条孔22221中滑动，直至回复初始位置(传动轴221位于第一长条孔22221和第二长条孔22321的第一端)；第二支撑杆2231在拉簧25的弹性恢复力作用下绕铰接轴229逆时针转动，带动第二翻板12翻转，直至对应拉簧25回复原长状态且第二翻板12回复初始水平位置。
注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所述的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (18)

1.一种托盘组件，其特征在于，包括：
翻板组件(1)，包括第一翻板(11)和第二翻板(12)，所述翻板组件(1)具有使所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)共面以形成用于承载货物的承载面(16)的第一状态，以及使所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)中的任一个翻转以使货物滑落的第二状态。
2.根据权利要求1所述的托盘组件，其特征在于，所述托盘组件还包括：
翻板驱动组件(2)，所述翻板驱动组件(2)被配置为选择性地驱动所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)中的任一个相对另一个翻转。
3.根据权利要求2所述的托盘组件，其特征在于，所述托盘组件还包括：
底座(3)，当所述翻板组件(1)处于所述第一状态时，所述翻板组件(1)平行且间隔地位于所述底座(3)的上方，所述翻板驱动组件(2)设置于所述翻板组件(1)与所述底座(3)之间。
4.根据权利要求3所述的托盘组件，其特征在于，所述翻板驱动组件(2)包括驱动单元(21)和传动单元(22)，所述传动单元(22)包括：
传动轴(221)，所述传动轴(221)水平设置；
第一传动杆组(222)，分别与所述第一翻板(11)及所述传动轴(221)连接；
第二传动杆组(223)，分别与所述第二翻板(12)及所述传动轴(221)连接；
所述驱动单元(21)被配置为驱动所述传动轴(221)沿垂直于所述传动轴(221)的方向水平向左或向右往复运动，以选择性地驱动所述第一传动杆组(222)和所述第二传动杆组(223)中的任一个绕平行于所述传动轴(221)的轴线转动。
5.根据权利要求4所述的托盘组件，其特征在于，所述第一传动杆组(222)上开设有第一长条孔(22221)，所述第二传动杆组(223)上开设有第二长条孔(22321)，所述传动轴(221)穿设在所述第一长条孔(22221)及所述第二长条孔(22321)中；
当所述翻板组件(1)处于所述第一状态时，所述第一长条孔(22221)及所述第二长条孔(22321)的长度方向水平设置并与所述传动轴(221)的轴线垂直，且所述传动轴(221)位于所述第一长条孔(22221)及所述第二长条孔(22321)的第一端，所述第一长条孔(22221)的第二端及所述第二长条孔(22321)的第二端分别位于所述传动轴(221)的两侧。
6.根据权利要求5所述的托盘组件，其特征在于，
所述第一传动杆组(222)包括第一支撑杆(2221)和第一连杆(2222)，所述第一支撑杆(2221)的上端与所述第一翻板(11)连接，所述第一支撑杆(2221)的下端与所述底座(3)铰接，所述第一连杆(2222)的一端开设有所述第一长条孔(22221)，所述第一连杆(2222)的另一端沿远离所述传动轴(221)的方向延伸并与所述第一支撑杆(2221)铰接；
所述第二传动杆组(223)包括第二支撑杆(2231)和第二连杆(2232)，所述第二支撑杆(2231)的上端与所述第二翻板(12)连接，所述第二支撑杆(2231)的下端与所述底座(3)铰接，所述第二连杆(2232)的一端开设有所述第二长条孔(22321)，所述第二连杆(2232)的另一端沿远离所述第一连杆(2222)的方向延伸并与所述第二支撑杆(2231)铰接。
7.根据权利要求6所述的托盘组件，其特征在于，所述第一长条孔(22221)的第一端位于所述第一长条孔(22221)靠近所述第一连杆(2222)与所述第一支撑杆(2221)连接位置的一端，所述第二长条孔(22321)的第一端位于所述第二长条孔(22321)靠近所述第二连杆(2232)与所述第二支撑杆(2231)连接位置的一端。
8.根据权利要求6所述的托盘组件，其特征在于，所述第一支撑杆(2221)和所述第二支撑杆(2231)均包括由下至上依次连接的第一杆部(22211)、第二杆部(22212)和第三杆部(22213)，当所述翻板组件(1)处于所述第一状态时，所述第一杆部(22211)竖直设置且下端与所述底座(3)铰接，所述第三杆部(22213)水平设置且与对应的所述第一翻板(11)或所述第二翻板(12)连接，所述第二杆部(22212)相对水平倾斜设置且与对应的连杆之间的夹角为锐角。
9.根据权利要求6-8任一项所述的托盘组件，其特征在于，所述传动单元(22)包括至少两个第一传动杆组(222)和/或至少两个第二传动杆组(223)，至少两个所述第一传动杆组(222)和/或至少两个所述第二传动杆组(223)沿所述传动轴(221)的长度方向并排且间隔设置。
10.根据权利要求9所述的托盘组件，其特征在于，所述传动单元(22)还包括：
第一连接轴(224)，其与所述传动轴(221)平行且间隔设置，所述第一连杆(2222)远离所述传动轴(221)的一端转动套设在所述第一连接轴(224)上，所述第一连接轴(224)与所述第一支撑杆(2221)垂直连接；和/或
第二连接轴(225)，其与所述传动轴(221)平行且间隔设置，所述第二连杆(2232)远离所述传动轴(221)的一端转动套设在所述第二连接轴(225)上，所述第二连接轴(225)与所述第二支撑杆(2231)垂直连接。
11.根据权利要求6所述的托盘组件，其特征在于，所述驱动单元(21)包括：
驱动电机(211)，设置在所述底座(3)上；
丝杠(213)，水平设置且与所述传动轴(221)垂直，所述丝杠(213)的一端与所述驱动电机(211)的输出轴连接，所述丝杠(213)的另一端与所述底座(3)转动连接；
丝母座(214)，其套设在所述丝杠(213)上，并能沿所述丝杠(213)的长度方向移动，所述丝母座(214)与所述传动轴(221)连接。
12.根据权利要求11所述的托盘组件，其特征在于，所述托盘组件还包括：
连接座(23)，所述连接座(23)上开设有安装孔和轴连接孔，且所述安装孔的中心线与所述轴连接孔的中心线垂直，所述丝母座(214)穿设在所述安装孔中，所述传动轴(221)穿设在所述轴连接孔中。
13.根据权利要求12所述的托盘组件，其特征在于，所述连接座(23)的上端面开设有连接槽(2311)，所述连接槽(2311)贯通所述连接座(23)沿所述丝杠(213)长度方向的相对两侧壁，所述第一连杆(2222)及所述第二连杆(2232)均部分伸入所述连接槽(2311)中，且所述第一连杆(2222)和所述第二连杆(2232)的至少一个侧面均与所述连接槽(2311)的对应槽壁抵接。
14.根据权利要求1所述的托盘组件，其特征在于，所述托盘组件还包括：
复位组件，用于所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)翻转后回复初始水平位置。
15.根据权利要求1所述的托盘组件，其特征在于，所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)均包括边框(14)和水平设置的支撑板部，所述边框(14)围设在所述支撑板部的周缘处，当所述翻板组件(1)处于所述第一状态时，所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)的所述支撑板部的上表面共面形成所述承载面(16)。
16.根据权利要求15所述的托盘组件，其特征在于，所述支撑板部包括并排且间隔设置的多个支撑板条(13)，相邻两个所述支撑板条(13)之间形成有插槽(15)，当所述翻板组件(1)处于第一状态时，所述第一翻板(11)和所述第二翻板(12)中任一个的所述支撑板条(13)插设在另一个的所述插槽(15)中。
17.一种分拣机器人，其特征在于，包括如权利要求1-16任一项所述的托盘组件。
18.一种仓储物流系统，其特征在于，包括如权利要求17所述的分拣机器人。
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