CN111448407B - 电磁阀 - Google Patents

Abstract

提供了一种电磁阀，其被构造为使得加工套筒的步骤可以被简化，且使得套筒可以在径向上被形成得较小并在轴向上被形成得较短。该电磁阀(1)包括：套筒(21)，其被构造为使得阀芯(22)沿轴向可移动地布置在所述套筒中；固定铁芯(32)；可移动铁芯(4)；螺线管部(3)，其固定在所述套筒(21)的轴向上的一端上，且其被构造为根据所述可移动铁芯的移动使所述阀芯沿轴向移动。所述套筒的轴向上的一端通过型锻工艺固定在所述固定铁芯上。所述套筒具有设置于在所述螺线管部一侧的所述套筒的外周上的凹槽(21e)以及与所述凹槽和所述套筒的内部(S)连通的通孔(24)。在所述套筒的轴向上的一端设置有在轴向上与所述凹槽相邻的安装部(21d)。在所述固定铁芯上设置有轴向尺寸比所述安装部的轴向尺寸大的凹部(32e)。

Description

电磁阀

技术领域

本发明涉及一种例如用于液压回路的液压控制的电磁阀。

背景技术

电磁阀通过使用滑芯而在流体回路中控制流体的压力和流量，该滑芯通过用于电磁阀的驱动部来沿轴向可移动。提出了作为这种常规的电磁阀的一种电磁阀，该电磁阀包括容纳在套筒中的阀芯以及布置在阀芯的一端侧并由螺线管沿轴向操作的电磁部(电磁单元)，并且该电磁部布置在压力源(诸如泵或者蓄能器)和负载之间，其中，根据滑芯的移动来调整向负载侧供给的控制流体的压力和流量(例如，参照专利文献1)。

在专利文献1的电磁阀中，在形成于套筒的端部的凸缘部的端面和形成于构成电磁部的芯的端部的凸缘部的端面彼此接触的状态下，套筒和电磁部与围绕线圈的螺线管壳体的轴向上的一端部一起被型锻，这样，套筒和电磁部被一体地固定。另外，在提供了一种环形凹槽部设置在无凸缘的圆柱形套筒的端部，以及该套筒和电磁部以凸缘部的外径侧被型锻的方式而一体地固定的构造的状态下，该套筒插入设置在形成电磁部的芯的端面的凹部。因此，套筒具有简单的结构，并且在径向上形成得较小。

此外，在这样的电磁阀中，由于设置有沿径向贯通套筒的泄漏端口(形成为通孔)，因此在滑阀和套筒的阀座之间沿轴向泄漏的流体能够被释放。此外，提出了一种电磁阀，该电磁阀被构造为在设置在套筒的外周上的泄漏端口的位置处设置环形凹槽部。利用这种构造，可以使从泄漏端口排出的流体流畅地排出，而不会积聚在套筒的外周。

专利文献

专利文献1：JP 2016-211657 A(第5页、图1)

发明内容

技术问题

然而，在这样的电磁阀中，套筒在径向上被形成得较小。为此，在使用设置在圆筒状套筒的电磁部侧的端部的凹槽来进行型锻并进一步设置泄漏端口的情况下，两个凹槽，即一个用于型锻的凹槽，而另一个用于泄漏端口的凹槽都需要设置在套筒上。因此，存在这样的问题：套筒在轴向上被形成得较长，并且加工套筒的步骤也是复杂的。

鉴于这些问题而做出本发明，并且本发明旨在提供一种电磁阀，该电磁阀被构造为使得加工套筒的步骤可被简化，且使得套筒可以在径向上被形成得较小并在轴向上被形成得较短。

解决问题的方案

为了解决上述问题，根据本发明的电磁阀包括：

套筒，其被构造为使得阀芯沿轴向可移动地布置在所述套筒中；

固定铁芯；

可移动铁芯；以及

螺线管部，其固定在所述套筒的轴向上的一端上，并且其被构造为根据所述可移动铁芯的移动使所述阀芯沿轴向移动。

所述套筒的轴向上的一端通过型锻工艺固定在所述固定铁芯上。

所述套筒具有凹槽和通孔，所述凹槽设置于在所述螺线管部一侧的所述套筒的外周上，所述通孔与所述凹槽和所述套筒的内部连通。

在所述套筒的轴向上的一端设置有在轴向上与所述凹槽相邻的安装部。

在所述固定铁芯上设置有轴向尺寸比所述安装部的轴向尺寸大的凹部。

根据所述的电磁阀的特征，设置于在所述螺线管部一侧的所述套筒的外周上的凹槽可以部分地形成被插入到且被型锻到固定铁芯的凹部的安装部，并且可以是通过通孔流出/流入液体而没有使液体积聚的空间。也就是说，可以使用公共的凹槽形成安装部和该空间。因此，可以简化加工套筒的步骤。此外，通孔设置在凹槽中，该凹槽部分地形成在套筒的轴向上的一端的安装部。因此，可以在轴向上将通孔布置在靠近螺线管部的位置处，并且可以将套筒形成为在径向方向上较小而在轴向方向上较短。

优选地，所述凹槽可以具有比所述通孔的轴向尺寸大的轴向尺寸。

根据该优选的结构，通孔可以在凹槽中与形成安装部的螺线管部的一侧沿轴向分离开部置。在通过型锻工艺将安装部固定到固定铁芯的状态下，通孔被较小程度地封闭(或者通孔不会被封闭)。因此，容易确保用于通过通孔流出/流入液体的流动路径。

优选地，所述凹槽的至少在所述安装部侧的一端可以在平行于轴向的截面中具有锥形形状。

根据该优选的结构，安装部的凹槽侧外周边缘为锥形，因此，固定铁芯可以容易地沿着安装部的锥形变形。因此，可以容易地进行固定铁芯的型锻。

优选地，所述螺线管部可以包括：

螺线管成型体，其布置在所述可移动铁芯的外周上；

螺线管壳体，其构造为容纳所述可移动铁芯和所述螺线管成型体；以及

所述固定铁芯，其布置在所述螺线管成型体内。

所述固定铁芯具有在周向上形成为薄板厚的薄壁部，并且所述固定铁芯具有在所述安装部侧并形成在所述固定铁芯的一端的凸缘部，所述凸缘部朝向外径侧延伸。

所述螺线管壳体具有负荷承受部，所述负荷承受部被构成为当通过型锻将所述固定铁芯的所述凸缘部固定于所述安装部时承受在轴向上的负荷。

所述负荷承受部沿轴向被布置在所述凸缘部的相反侧，并且所述负荷承受部被布置在相对于所述薄壁部的外径侧。

根据该优选的结构，当将固定铁芯的凸缘部型锻到套筒的安装部时，沿轴向作用的负荷被负荷承受部承受，该负荷承受部设置在螺线管壳体中，并且该负荷承受部沿轴向位于在所述凸缘部的相反侧且位于所述薄壁部的外径侧，因此，在螺线管壳体中，在轴向上施加到固定铁芯的薄壁部的负荷被减少。因此，可以减小固定铁芯的薄壁部的板厚度。

优选地，所述套筒具有在所述安装部的相反侧与所述凹槽的一端邻接的大径部，所述大径部的外径可以是所述套筒的最大外径。

根据该优选的结构，通过形成与凹槽连通的通孔而从套筒的内部流出的流体在轴向上被形成在安装部的轴向上的相反侧的大径部阻挡住。因此，可以减小对通过形成在套筒中的其他端口流出/流入流体的影响，所述其他端口沿轴向跨过大径部而位于安装部的相反侧。

优选地，所述套筒除所述通孔之外还可以具有另一通孔，所述通孔和所述另一通孔通过所述大径部而彼此相反布置，并且所述通孔和所述另一通孔在周向上错开相位。

根据该优选的结构，两个通孔通过大径部而彼此相对地设置，并且两个通孔在轴向位置上具有不同的相位，因此，可以阻止通过两个通孔之一流出/流入的流体影响通过两个通孔之另一流出/流入的流体。

附图说明

图1是根据本发明的实施例的电磁阀的立体图；

图2是本实施例中电磁阀结构的局部剖视图；

图3A是本实施例中套筒的结构的俯视图；

图3B是本实施例中套筒的结构的侧视图；

图4是本实施例中套筒的轴向上的左端部的结构和中心柱的凹部的结构的局部放大剖视图；

图5是示出了利用型锻夹具型锻中心柱和套筒的方法的局部剖视图。

具体实施方式

以下，将参考实施例对用于实施根据本发明的电磁阀的方式进行描述。

[实施例]

将参照图1至图5对根据本发明的实施例的电磁阀进行描述。在下文中，图2的纸平面上的左侧将被描述成为电磁阀的上侧，而图2的纸平面上的右侧将被描述成为电磁阀的下侧。需要注意的是，图2、图4和图5中示出的柱塞4、杆5和线轴22未在剖视图中示出，而是在侧视图中示出。

电磁阀1是滑阀式电磁阀，并且电磁阀1例如用于由车辆的自动变速器的液压来控制的设备中。需要注意的是，电磁阀1在水平方向上安装在未图示的待安装目标部件(例如阀壳体)上。

如图1和图2所示，电磁阀1被构造成使得作为被配置为调节流体流量的阀的阀部2一体地安装到作为电磁驱动部的螺线管部3。需要注意的是，图2示出了螺线管成型体31的线圈34被通电并且电磁阀1被打开的状态。

阀部2包括：套筒21，该套筒21被构造成具有诸如是输入端口、输出端口、排出端口、泄漏端口24和反馈端口25的各种端口的开口部，所述端口连通到设置在未图示的阀壳体中的流动路径，该阀壳体设置在阀部2的外周；阀芯22，该阀芯22被液密地容纳在套筒21的贯通孔21b中，并且该阀芯22具有未图示的多个连接盘；未图示的螺旋状的弹簧，该弹簧被配置成沿轴向向左偏置阀芯；保持件23，该保持件23被构造成保持弹簧。由于这样的构造是滑阀的公知构造，因此将省略其详细的描述。需要注意的是，套筒21、阀芯22和保持件23由诸如铝、铁、不锈钢或树脂的材料制成。后面将详细描述部分地形成阀部2的套筒21的结构。

如图2所示，螺线管部3主要包括：由具有磁性的金属材料(例如铁)制成的螺线管壳体30；容纳在螺线管壳体30中的螺线管成型体31；布置在螺线管成型体31内部的中心柱32(即固定铁芯)。

螺线管壳体30主要包括：圆筒部30a，该圆筒部30a覆盖螺线管成型体31的外周；底圆筒状凸出部30b，该底圆筒状凸出部30b在圆筒部30a的轴向的左侧沿轴向向左凸出，并且该底圆筒状凸出部30b形成的直径小于圆筒部30a的直径，并且该底圆筒状凸出部30b被布置成使得该圆筒部30a的中心轴线和该凸出部30b的中心轴线基本上彼此一致。该凸出部30b包括：盘状的底板30m以及圆筒状的侧板30k，该侧板30k垂直地延续到底板30m并在轴向上延伸。此外，侧板30k和环形形状的端板30n形成了在圆筒部30a的轴向上的左端的环形台阶部30c(负荷承受部)，该端板30n在外径方向上垂直于该侧板30k延伸，并且该端板30n垂直地延续到圆筒部30a。需要注意的是，在后面描述的型锻被执行时，环形台阶部30c的端板30n起到被配置为承受沿轴向的负荷的负荷承受部的作用。

此外，螺线管壳体30的内部包括：第一圆筒容纳部30d，其由圆筒部30a的内表面来限定，并且其被构造成容纳螺线管成型体31；第二圆筒容纳部30e，其由在第一圆筒容纳部30d的轴向上的左侧的凸出部30b的内表面来限定，并且其被构造为使得中心柱32的圆筒部32a的轴向上的左端部插入第二圆筒容纳部30e。上述端板30n在第一圆筒容纳部30d的轴向上的左侧沿径向形成。也就是说，螺线管壳体30的环形台阶部30c的端板30n相对于中心柱32的圆筒部32a(包括后面描述的薄壁部32b)形成在外径侧和轴向上的左侧。

此外，螺线管壳体30被构造成使得从圆筒部30a的轴向上的右开口部沿轴向向左延伸的螺线管壳体30的预定部分被减薄成型，从而在开口部的末端附近形成爪部30g。需要注意的是，在圆筒部30a的轴向上的右端部处，沿径向上的内径侧延伸的环形平面部30h形成在爪部30g的轴向上的左侧。在内径侧，环形平面部30h垂直地延续到第一圆筒容纳部30d的内表面。

螺线管成型体31通过用树脂35成型线圈34而形成，并且控制电流从连接器部35a的连接器提供给线圈34，该连接器部35a从设置在螺线管壳体30的径向上的下侧的开口部30j延伸到外部。

如图2所示，中心柱32形成为带凸缘的圆筒形状，该中心柱32包括圆筒部32a和在圆筒部32a的轴向上的右端部处沿径向延伸的凸缘部32c，并且该中心柱32被构造成使得在圆筒部32a的轴向上的中央形成有能够容纳柱塞4(可动铁芯)和杆5的通孔32d。由例如树脂制成的固持件36被安装到圆筒部32a的轴向上的左开口端。需要注意的是，安装到圆筒部32a的轴向上的左开口端的固持件36的左端面被设置成与螺线管壳体30的凸出部30b的底板30m略微间隔开，从而在轴向上形成间隙。

此外，在中心柱32的圆筒部32a上设置有薄壁部32b，该薄壁部32b以圆筒部32a的外周面的轴向上的大致中央部沿周向朝内径侧凹陷地形成截面呈等腰梯形的方式来形成，该薄壁部32b的板厚小于中心柱32的任何其他部分的板厚。需要注意的是，中心柱32的薄壁部32b的厚度等于或小于0.4mm。

在中心柱32的凸缘部32c的轴向上的右端面的径向中央处设置有沿轴向向左凹陷的凹部32e。在通过型锻工艺将在套筒21的轴向上的左端部的后述的安装部21d固定到中心柱32的凸缘部32c的状态下，安装部21d插入到中心柱32的凸缘部32c中。需要注意的是，凸缘部32c的轴向上的右端面的外周边缘被倒角。此外，在中心柱32上，凸缘部32c的凹部32e具有与套筒21的安装部21d的直径大致相同的直径，并且具有比中心柱32的圆筒部32a的薄壁部32b的直径大的直径。

此外，在中心柱32的凸缘部32c的轴向上的左端面的外周缘部与螺线管壳体30的圆筒部30a的轴向上的右端部的内径侧的环形平面部30h接触的状态下，爪部30g沿着形成在凸缘部32c的轴向上的右端面的外周缘上的上述倒角部被型锻，并且以这种方式沿轴向将中心柱32固定到螺线管壳体30上。在这种状态下，螺线管成型体31的轴向上的左端被设置成和对应于环形台阶部30c的轴向上的右端面的环形平面部30f略微间隔开，该环形台阶部30c构成了在螺线管壳体30的端板30n的轴向上的左端部的台阶部。因此，沿轴向在螺线管成型体31的左端和环形平面部30f之间形成了间隙。

接下来，将描述形成阀部2的套筒21的结构。如图2至图4所示，套筒21形成为在轴向上的两端均打开的圆筒状。套筒21主要包括：圆筒部21a，其形成有各种端口的开口；通孔21b，其构造成使得阀芯22可以被容纳在圆筒部21a的内部；安装部21d，其在圆筒部21a的轴向上的左侧具有开口；环状的凹槽21e，其朝向内径侧凹陷；泄漏端口24(形成为通孔)，其在安装部21d的右侧沿径向贯通套筒21，并直接与凹槽21e和套筒21的内部连通；大径部21f，其形成在凹槽21e的轴向上的右侧，并且该大径部21f的直径与安装部21d的直径基本相同。需要注意的是，大径部21f限定了套筒21的最大外径。此外，当电磁阀1组装到未示出的阀壳体内并使用时，泄漏端口24优选地在下方位置使用。此外，泄漏端口24形成为使泄漏端口24的相位相对于反馈端口25(形成为另一通孔)在周向上偏移，该反馈端口25相邻于泄漏端口24设置，并且至少大径部21f置于该反馈端口25和该泄漏端口24之间。泄漏端口24和反馈端口25至少在周向上错开相位(即在轴向上具有不同相位)。

此外，在本实施例中，在套筒21的通孔21b的轴向上的左端部形成的空间S(参照图2)经由泄漏端口24与设置在套筒21的外周的凹槽21e连通。在套筒21的空间S中，通过存在于阀芯22和杆5周围的流体经由泄漏端口24的流出/流入来进行呼吸。以这种方式，阀芯22和杆5沿轴向的移动被顺畅地执行。如上所述，本实施例的泄漏端口24也用作呼吸孔。

针对在套筒21的圆筒部21a的轴向上的左端部对安装部21d、凹槽21e、大径部21f以及泄漏端口24进行加工的过程，首先利用钻头钻孔来在套筒21的圆筒部21a的轴向上的左端部的预定位置处形成泄漏端口24。接下来，在包括泄漏端口24的轴向位置处，通过凹槽加工来形成在内径侧上具有预定深度的凹槽21e。以这种方式，安装部21d的形成和在钻孔形成泄漏端口24时产生的毛刺的去除可以同时进行，该安装部21d包括在凹槽21e的轴向上的左侧的锥形表面21h和相对于凹槽21e沿轴向延伸到左侧的外周表面21g。此外，由于在套筒21上设置有凹槽21e，所以形成了安装部21d。因此，套筒21可以形成为在径向上较小。

需要注意的是，将在套筒21的圆筒部21a处的凹槽21e的轴向尺寸设定为大于泄漏端口24的直径。此外，在套筒21的圆筒部21a处的凹槽21e的轴向形成位置被设置成使得泄漏端口24沿轴向布置在凹槽21e的右侧，并且沿轴向形成在凹槽21e的左侧的安装部21d的轴向尺寸L1被调整为小于上述的中心柱32的凸缘部32c的凹部32e的轴向尺寸L2(即，L1＜L2)(见图4)。因此，套筒21的轴向上的左开口端面21c接触中心柱32的凸缘部32c的凹部32e的底面，并且因此，套筒21的安装部21d可以沿轴向完全地插入到中心柱32的凸缘部32c的凹部32e中。需要注意的是，为了便于描述，图4示出了在进行型锻处理之前将套筒21的安装部21d插入到中心柱32的凸缘部32c的凹部32e中的状态。

此外，凹槽21e的轴向尺寸L3具有这样的尺寸关系：该轴向尺寸L3小于安装部21d的轴向尺寸L1的四倍(即，L3＜4×L1)，且优选地小于两倍(即，L3＜2×L1)；该轴向尺寸L3等于或者大于泄漏端口24的直径的1.5倍，且优选地等于或大于泄漏端口24的直径的两倍。因此，能够将泄漏端口24设置在套筒21的轴向上的左端侧，并且能够缩短套筒21的轴向上的长度。

此外，套筒21的凹槽21e形成为在与轴向平行的截面上呈所谓的等腰梯形形状，以使安装部21d的轴向上的右外周缘(即锥形表面21h)和大径部21f的轴向上的左外周缘分别形成为锥状，安装部21d和大径部21f沿轴向形成在凹槽21e的两侧。因此，在形成凹槽21e时，去除了在凹槽21e的轴向上的两端产生的毛刺。需要注意的是，毛刺可以以这样的方式被去除：将安装部21d的轴向上的右外周缘和大径部21f的轴向上的左外周缘分别加工成阶梯状。需要注意的是，凹槽21e的截面形状可以是具有锥形弯曲表面的U形或者没有底部的V形。

接下来，将参照图5来对用于型锻中心柱32和套筒21的方法进行描述。需要注意的是，图5示出了电磁阀沿竖直方向布置的状态。在图5中，将纸平面上的上侧描述为电磁阀的上侧，而将纸平面上的下侧描述为电磁阀的下侧。

如图5所示，中心柱32和套筒21的型锻以这样的方式被执行：在将套筒21的安装部21d插入设置在中心柱32的凸缘部32c的凹部32e中的状态下，螺线管壳体30的凸出部30b从上方插入设置在型锻台6(例如型锻夹具)上的凹部60中，并且型锻工具7被沿轴向驱动到在中心柱32的凸缘部32c处的凹部32e的外径侧。以这种方式，中心柱32的凸缘部32c的一部分被型锻以在内径方向上变形，从而套筒21的安装部21d被固定在中心柱32上。此外，沿着中心柱32的凸缘部32c的周向上的多个位置进行上述型锻处理。需要注意的是，并不限于上述的型锻方法，以将未示出的圆筒形的型锻工具沿轴向驱动到在中心柱32的凸缘部32c处的凹部32e的外径侧的方式沿周向一起进行型锻。

型锻台6的凹部60形成为具有与螺线管壳体30的凸出部30b的直径大致相同的直径，并且型锻台6的凹部60在轴向上的深度形成为大于螺线管壳体30的凸出部30b的凸出量。因此，当螺线管壳体30的凸出部30b从上方插入到型锻台6的凹部60中时，在螺线管壳体30的环形状的端板30n的轴向上的下端面与型锻台6的上表面6a接触的状态下，型锻台6的凹部60的底面60a与螺线管壳体30的凸出部30b的轴向上的下侧的底板30m是彼此间隔开的。此外，螺线管壳体30的凸出部30b从上方插入到型锻台6的凹部60中，因此螺线管壳体30在径向上的移动受到限制。因此，可以防止型锻时中心柱32和螺线管壳体30之间在径向上的错位。需要注意的是，针对工作顺序，可以在组装电磁阀1的过程中可以首先执行型锻中心柱32和螺线管壳体30的工作或者型锻中心柱32和套筒21的工作中的任何一个。

如上所述，套筒21包括：凹槽21e，其沿轴向设置在左端部的外周上；泄漏端口24，其在凹槽21e处与套筒21的空间S连通。与凹槽21e相邻的安装部21d设置在套筒21的轴向上的左端。具有比安装21d的轴向尺寸L1大的轴向尺寸L2(即，L1＜L2)的凹部32e设置在中心柱32的凸缘部32c处。因此，套筒21的凹槽21e可以形成安装部21d和空间(即，套筒21与未示出的安装构件之间的空间)，该安装部21d插入到凹部32e中并通过型锻工艺与中心柱32的凸缘部32c固定，该空间是用于通过泄漏端口24流出/流入液体而没有使液体积聚的空间。即，可以使用共同的凹槽21e形成安装部21d和所述空间。因此，可以简化加工套筒21的过程。此外，泄漏端口24设置在凹槽21e处，该凹槽21e在套筒21的轴向上的左端部处部分地形成安装部21d。因此，泄漏端口24可以沿轴向布置在靠近螺线管部3的位置处，并且套筒21可形成为在径向上较小且在轴向上较短。

此外，套筒21的凹槽21e具有比泄漏端口24的轴向尺寸更大的轴向尺寸。因此，泄漏端口24可以布置在凹槽21e中，并位于布置在凹槽21e的轴向上的左侧的安装部21d的相反侧(即，右侧)。在通过型锻工艺将套筒21的安装部21d固定到中心柱32的凸缘部32c之后，泄漏端口24不会被已型锻的部分封闭。因此，容易确保通过泄漏端口24进行流体流出/流入的流动路径。

此外，套筒21的凹槽21e被构造成使得至少安装部21d的轴向上的右外周缘是锥形形状，因此通过型锻工艺，中心柱32的凸缘部32c可以容易地沿安装部21d的锥形向内径侧变形。因此，可以容易地执行型锻工艺。

此外，形成在套筒21的凹槽21e的轴向上的右侧的大径部21f具有套筒21的最大外径，因此，通过形成在凹槽21e处的泄漏端口24而从套筒21中的空间S流出的流体在轴向上被形成在凹槽21e的轴向上的右侧的套筒21的大径部21f阻挡住。因此，可以减小对通过形成在相对于大径部21f的轴向上的右侧的其他端口流出/流入流体的影响。

此外，泄漏端口24形成为使泄漏端口24的相位相对于反馈端口25在周向上偏移，该反馈端口25经由套筒21的大径部21f而与泄漏端口24相邻设置。可以减小对通过经由大径部21f而与泄漏端口24相邻的反馈端口25流出/流入流体的影响。

此外，当在螺线管壳体30的一端侧通过型锻工艺将套筒21的安装部21d固定到中心柱32的凸缘部32c时，沿轴向作用的负荷被设置在螺线管壳体30的轴向上的另一端侧的环形台阶部30c的端板30n承受，并且该环形台阶部30c设置在相对于中心柱32圆筒部32a(包括薄壁部32b)的外径侧。因此，在螺线管壳体30中，轴向上的负荷几乎不施加到中心柱32的薄壁部32b上。因此，可以进一步减小中心柱32的薄壁部32b的板厚度。

中心柱32的凸缘部32c通过将爪部30g型锻到凸缘部32c上而被牢固地夹持在螺线管壳体30的爪部30g与螺线管壳体30的环型平面部30h之间。以这种方式，中心柱32的一端和螺线管壳体30彼此固定，并且在中心柱32的轴向上的另一端(确切地说，固持件36的轴向上的左端面)和螺线管壳体30的凸出部的底板30m之间在轴向上形成有间隙(未示出)。因此，当螺线管壳体30的爪部30g被型锻到中心柱32的凸缘部32c上时，可以防止向中心柱32施加负荷。因此，可以制成对中心柱32的薄壁部32b影响较小的结构，并且可以更多地减小薄壁部32b的厚度。

此外，螺线管成型体31和中心柱32一体地形成，并且在螺线管成型体31的轴向上的左端和螺线管壳体30的环形平面部30f之间沿轴向形成间隙(未示出)。因此，可以防止向螺线管成型体31施加负荷，从而可以防止螺线管成型体31被损坏。此外，当螺线管壳体30的爪部30g被型锻到中心柱32的凸缘部32c上时，沿轴向作用的负荷被施加以使与中心柱32一体形成的螺线管成型体31变形。因此，可以防止对中心柱32施加负荷，并且可以制成对中心柱32的薄壁部影响更加小的结构。

此外，中心柱32的圆筒部32a的轴向上的左端与螺线管壳体30(准确地说是凸出部30b)通过轴向上的间隙(未图示)而分隔开。因此，在螺线管壳体30的环形台阶部30c的内径侧，来自螺线管壳体30的凸出部30b的底板30m的轴向上的负荷对中心柱32的圆筒部32a(包括薄壁部32b)的影响较小。需要注意的是，在螺线管壳体30的凸出部30b变形而与固持件36接触的情况下，安装在中心柱32的圆筒部32a的轴向上的左开口端上的树脂固持件36在螺线管壳体30的凸出部30b和中心柱32的圆筒部32a之间起缓冲作用。

因此，本实施例的电磁阀1被构造成使轴向和径向上的负荷较少地施加到中心柱32的圆筒部32a(包括薄部分32b)上，因此，中心柱32的薄壁部32b的厚度可以等于或小于0.4mm。如上所述，中心柱32的薄壁部32b的板厚度是极小的。因此，当在电磁阀1的接通状态下通过向线圈34通电而形成磁路时，能够进一步增大中心柱32的薄壁部32b处的磁阻，并且薄壁部32b周围的磁通流通路可以朝向柱塞4偏置，以增强作用在柱塞4上的磁力。

上面已经参照附图描述了本发明的实施例，然而，具体的配置不限于这些实施例。即使在不脱离本发明的范围内进行的变更和增加也包含在本发明中。

在上述实施例中，当组装电磁阀时，通过型锻螺线管壳体30的爪部30g而将中心柱32的凸缘部32c固定到螺线管壳体30；然后在已经描述了形成螺线管部3的状态下，套筒21的安装部21d插入到中心柱32的凸缘部32c的凹部32e中，并通过型锻工艺固定到中心柱32。然而，电磁阀1的组装顺序可以是自由设定的。例如，在套筒21的安装部21d插入到中心柱32的凸缘部32c的凹部32e中并且完成型锻工艺之后，可以通过型锻螺线管壳体30的爪部30g而将中心柱32的凸缘部32c固定到螺线管壳体30，以形成螺线管部3。需要注意的是，在这种情况下，在将套筒21的安装部21d插入到中心柱32的的凸缘部32c的凹部32e中的状态下随后的型锻步骤可以以将型锻工具7沿径向驱动到中心柱32的凸缘部32c上的方式来进行。

可替换地或者可附加地，当通过型锻螺线管壳体30的爪部30g而将中心柱32的凸缘部32c固定到螺线管壳体30时，通过相同的型锻动作，中心柱32的凸缘部32c可以同时被型锻至插入到中心柱32的凸缘部32c的凹部32e中的套筒21的安装部21d，以向内径侧变形。

可替换地或者可附加地，可以根据用于型锻的型锻工具7的形状来调节套筒21的凹槽21e在轴向和径向上的尺寸，并且以这样的方式，可以在型锻工具7靠近套筒21的状态下容易地驱动型锻工具7。也就是说，容易地进行型锻工艺。

此外，例如，在套筒21上相对于大径部21f设置在轴向右侧的各种端口和凹槽的尺寸和布置并不局限于图1至图3所示的那些，而是可以根据电磁阀的使用环境自由地设定。在套筒21上，跨过大径部21f与泄漏端口24相邻的通孔可以不必是反馈端口。

附图标记列表

1 电磁阀

2 阀部

3 螺线管部

4 柱塞(可移动铁芯)

5 杆

6 型锻台(型锻夹具)

6a 上表面

7 型锻工具

21 套筒

21a 圆筒部

21b 通孔

21c 开口端面

21d 安装部

21e 凹槽

21f 大径部

21g 外周表面

21h 锥形表面

22 阀芯

23 保持件

24 泄漏端口(通孔)

25 反馈端口(相邻的通孔)

30 螺线管壳体

30a 圆筒部

30b 凸出部

30c 环形台阶部(负荷承受部)

30d 第一圆筒容纳部

30e 第二圆筒容纳部

30f 环形平面部

30g 爪部

30h 环形平面部

30j 开口部

30k 侧板

30m 底板

30n 端板(负荷承受部)

31 螺线管成型体

32 中心柱(固定铁芯)

32a 圆筒部

32b 薄壁部

32c 凸缘部

32d 通孔

32e 凹部

34 线圈

35 树脂

36 固持件

60 凹部

S 空间

Claims (6)

1.一种电磁阀，其特征在于，包括：

套筒，其被构造为使得阀芯沿轴向可移动地布置在所述套筒中；

固定铁芯；

可移动铁芯；以及

螺线管部，其固定在所述套筒的轴向上的一端上，并且其被构造为根据所述可移动铁芯的移动使所述阀芯沿轴向移动；

所述螺线管部包括：螺线管成型体，其布置在所述可移动铁芯的外周上；螺线管壳体，其构造为容纳所述可移动铁芯和所述螺线管成型体；以及所述固定铁芯，其布置在所述螺线管成型体内；

所述套筒具有凹槽和通孔，所述凹槽设置于在所述螺线管部一侧的所述套筒的外周上，所述通孔与所述凹槽和所述套筒的内部连通；

在所述套筒的轴向上的一端设置有在轴向上与所述凹槽相邻的安装部；

所述固定铁芯具有在所述套筒侧并形成在所述固定铁芯的一端的凸缘部，所述凸缘部朝向外径侧延伸；

所述凸缘部设置有倒角部和凹部，所述倒角部形成在所述凸缘部的端面的外周边缘处，所述凹部具有比所述安装部的轴向尺寸更大的轴向尺寸，所述凹部形成在所述凸缘部的位于所述套筒的一侧的端面的中心处并且在所述轴向方向上凹陷，

在所述安装部插入设置在所述凹部中的状态下，型锻工具被沿轴向从所述套筒侧驱动到所述凸缘部内，所述凸缘部的一部分被型锻以在内径方向变形，从而所述套筒固定到所述固定铁芯上；

通过在所述套筒的朝向所述凸缘部的所述倒角部的一侧上型锻所述螺线管壳体的端部，将所述螺线管壳体固定到所述固定铁芯。

2.根据权利要求1所述的电磁阀，其特征在于，所述凹槽的轴向尺寸大于所述通孔的轴向尺寸。

3.根据权利要求1或2所述的电磁阀，其特征在于，所述凹槽的至少在所述安装部侧的一端在平行于轴向的截面中具有锥形形状。

4.根据权利要求1或2所述的电磁阀，其特征在于，

所述固定铁芯具有在周向上形成为薄板厚的薄壁部；

所述螺线管壳体具有负荷承受部，所述负荷承受部被构成为当型锻工具被沿轴向驱动到所述凸缘部内时承受在轴向上的负荷；以及

所述负荷承受部沿轴向被布置在所述凸缘部的相反侧，并且所述负荷承受部被布置在相对于所述薄壁部的外径侧。

5.根据权利要求1或2所述的电磁阀，其特征在于，所述套筒具有在所述安装部的相反侧与所述凹槽的一端邻接的大径部，所述大径部的外径是所述套筒的最大外径。

6.根据权利要求5所述的电磁阀，其特征在于，所述套筒除所述通孔之外还具有另一通孔，所述通孔和所述另一通孔通过所述大径部而彼此相对布置，并且所述通孔和所述另一通孔在周向上错开相位。

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