CN110087999A

CN110087999A - 玻璃板制造方法及玻璃板制造装置

Info

Publication number: CN110087999A
Application number: CN201780078064.5A
Authority: CN
Inventors: 折田宪明
Original assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Current assignee: Nippon Electric Glass Co Ltd
Priority date: 2016-12-21
Filing date: 2017-11-27
Publication date: 2019-08-02
Anticipated expiration: 2037-11-27
Also published as: CN110087999B; WO2018116752A1; KR102403484B1; KR20190098951A; JP6680197B2; JP2018100119A

Abstract

玻璃板制造方法包括捆包工序(S6)，在该捆包工序(S6)中，通过使玻璃板(GS)向载置位置移动并使片材(21)向设置位置移动，从而将玻璃板(GS)与片材(21)以纵向姿势交替地装载于托架(7)。在捆包工序(S6)中，在保持玻璃板(GS)的上部(Gsa)并使玻璃板(GS)的下部(GSb)与片材(21)接触的状态下，使该玻璃板(GS)向载置位置移动并使片材(21)向设置位置移动。

Description

玻璃板制造方法及玻璃板制造装置

技术领域

本发明涉及玻璃板的制造方法及制造装置。

背景技术

众所周知，如液晶显示器(LCD)、有机EL显示器(OLED)等平板显示器(FPD)用的玻璃基板所代表的那样，实际情况是对利用于各种领域的玻璃板的表面缺陷、起伏要求严格的产品品质。

为了满足这样的要求，广泛利用下拉法来作为玻璃板的制造方法。作为该下拉法，公知有溢流下拉法和狭缝下拉法。

溢流下拉法是指，使熔融玻璃向设置于剖面呈大致楔形的成形体的上部的溢流槽流入，并使从该溢流槽向两侧溢出的熔融玻璃沿着成形体的两侧的侧壁部流下，同时在成形体的下端部融合而一体化，从而连续成形出玻璃带。另外，狭缝下拉法是指，在被供给熔融玻璃的耐火材料的底壁形成狭缝状的开口部，使熔融玻璃通过该开口部而流下，从而连续成形出玻璃带。

尤其是在溢流下拉法中，成形后的玻璃带的表背两面在成形过程中，与成形体的任何部位都不接触而成形，因此，成为平面度非常好且不具有伤痕等缺陷的锻造面。

作为使用溢流下拉法的玻璃板制造装置，如专利文献1所公开的那样，存在如下的玻璃板制造装置，该玻璃板制造装置具备：在内部具有成形体的成形部；设置于成形部的下方的退火部；以及设置于退火部的下方的冷却部及切断部。该玻璃板制造装置构成为，使熔融玻璃从成形体的顶部溢出并且在其下端部融合，由此成形出玻璃带，并使该玻璃带通过退火部而去除其内部应变，由冷却部冷却至室温之后，由切断部从玻璃带切出规定尺寸的玻璃板。

将切出的玻璃板从切断部搬出并在专用的托架上进行捆包来输送。在该情况下，多个玻璃板以纵置的状态层叠在托架上。在将玻璃板以纵置的状态装载于托架上的情况下，出于防止因玻璃板彼此直接接触而产生的擦伤、防止输送中的玻璃板的破损等目的，在玻璃板的相互之间夹设有作为缓冲件、间隔件的片材。由此，在托架上，形成使玻璃板与片材交替地配置而成的玻璃板层叠体(例如参照专利文献2及专利文献3)。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2012-197185号公报

专利文献2：日本特开2012-35988号公报

专利文献3：日本特开2014-223965号公报

发明内容

发明要解决的课题

在现有的玻璃板制造方法中，利用搬运装置将在切断部中被切断后的玻璃板从切断部朝向托架搬运。为了将玻璃板以纵向姿势装载于托架，优选利用搬运装置仅保持玻璃板的上部，将玻璃板以悬吊状态移送至托架。然而，由于玻璃板的下部未被保持，因此，在搬运时以及向托架装载时容易发生晃动。因此，在现有的方法中，为了抑制晃动而需要以低速来搬运玻璃板，无法高效地进行玻璃板向托架的装载。

本发明是鉴于上述情况而完成的，其目的在于，提供一种能够高效地进行玻璃板向托架的装载的玻璃板制造方法及玻璃板制造装置。

用于解决课题的方案

本发明用于解决上述课题，涉及一种玻璃板制造方法，该玻璃板制造方法包括捆包工序，在该捆包工序中，通过使玻璃板向载置位置移动并使片材向设置位置移动，从而将所述玻璃板与所述片材以纵向姿势交替地装载于托架，所述玻璃板制造方法的特征在于，在所述捆包工序中，在以所述片材的下部成为与所述设置位置分离的位置的待机姿势配置了所述片材之后，在保持所述玻璃板的上部并使所述玻璃板的下部与所述片材接触的状态下，使所述玻璃板向所述载置位置移动并使所述片材向所述设置位置移动。

这样，在本方法中，在将玻璃板载置于托架时，通过事先使玻璃板的下部与片材接触，能够使在搬运玻璃板的过程中产生的晃动可靠地停止。因此，在直至使玻璃板与片材接触为止的期间，能够使该玻璃板高速地移动。此外，由于在使玻璃板的下部与片材接触的状态下使该玻璃板向载置位置移动，因此，能够可靠地防止接触后的玻璃板产生晃动。由此，能够高效地进行玻璃板向托架的装载。

在本方法中，优选的是，在以所述待机姿势配置所述片材时，将所述片材的上部配置于所述设置位置。由此，在玻璃板的下部与片材的下部接触时，玻璃板的上部不与片材接触。即，通过仅使玻璃板的下部与片材接触，能够使其晃动有效地停止。

优选的是，所述托架具备对所述玻璃板的表面进行支承的第一支承面和对所述玻璃板的下端部进行支承的第二支承面，所述片材的下端部在与所述第二支承面分离开的状态下向所述设置位置移动。由此，能够防止在玻璃板的下端部与第二支承面之间夹入片材的下部的事态，从而能够适当地层叠玻璃板与片材。

本发明用于解决上述的课题，涉及一种玻璃板制造装置，其具备：搬运装置，其使玻璃板向托架上的载置位置移动；以及片材供给装置，其使片材向与所述玻璃板的所述载置位置对应的规定的设置位置移动，其中，所述玻璃板制造装置将所述玻璃板与所述片材以纵向姿势交替地装载于所述托架，所述玻璃板制造装置的特征在于，所述片材供给装置具备使所述片材的上部移动的第一保持部和使所述片材的下部移动的第二保持部，所述第二保持部构成为，在维持着所述玻璃板的下部与所述片材的所述下部的接触的状态下，能够将所述片材的所述下部从与所述设置位置分离的位置变更至所述设置位置。

根据上述结构，通过将第二保持部配置于与设置位置分离的位置，能够使玻璃板的下部适当地与片材的下部接触。在将玻璃板载置于托架时，通过事先使玻璃板的下部与片材接触，能够使在搬运玻璃板的过程中产生的晃动可靠地停止。此外，通过第二保持部从与设置位置分离的位置向设置位置移动，从而能够在玻璃板的下部与片材的下部接触的状态下将该玻璃板不产生晃动地向载置位置引导。由此，能够高效地进行玻璃板向托架的装载。

发明效果

根据本发明，能够高效地进行玻璃板的捆包。

附图说明

图1是示出玻璃板制造装置的整体结构的概念图。

图2是片材供给装置的立体图。

图3是玻璃板制造方法的流程图。

图4是用于说明片材供给装置的动作的立体图。

图5是用于说明片材供给装置的动作的立体图。

图6是用于说明片材供给装置的动作的立体图。

图7是用于说明片材供给装置的动作的立体图。

图8是用于说明捆包工序的侧视图。

图9是用于说明捆包工序的侧视图。

图10是用于说明捆包工序的侧视图。

图11是用于说明捆包工序的侧视图。

图12是用于说明捆包工序的侧视图。

图13是用于说明捆包工序的侧视图。

图14是用于说明捆包工序的侧视图。

具体实施方式

以下，参照附图对本具体实施方式进行说明。图1至图14示出本发明的玻璃板制造装置及玻璃板制造方法的一实施方式。

如图1所示，玻璃板制造装置1具备：成形部2，其通过下拉法将熔融玻璃GM连续地成形为玻璃带GR；退火部3，其在成形部2的下方去除玻璃带GR的内部应变；冷却部4，其设置于退火部3的下方；切断部5，其设置于冷却部4的下方；搬运部6，其对由切断部5从玻璃带GR切出的玻璃板GS进行移送；以及捆包部8，其将玻璃板GS载置于托架7。

成形部2在炉壁的内侧具备：成形体9，其执行溢流下拉法；以及边缘辊10，其将从该成形体9溢出的熔融玻璃GM拉出为玻璃带GR。

成形体9具备：溢流槽11，其构成为长条状，并且形成于成形体9的顶部；以及垂直面部12及倾斜面部13，它们构成相互对置的一对侧壁部。一对倾斜面部13朝向下方逐渐接近而交叉，构成成形体9的下端部14。边缘辊10以夹持玻璃带GR的宽度方向上的端部的方式构成为左右一组的辊对。

退火部3对从成形部2下降的玻璃带GR进行退火而去除其内部应变。即，退火部3内以具有规定的温度梯度的方式进行温度设定。玻璃带GR随着在退火部3内下降而温度逐渐降低。退火部3经由配置于内部的上下多级的引导辊15将玻璃带GR向铅垂下方引导。

冷却部4使从退火部3移送的玻璃带GR通过，从而将玻璃带GR进一步冷却。冷却部4将玻璃带GR冷却到室温附近。由冷却部4冷却后的玻璃带GR被向下方的切断部5输送。

切断部5具有将从冷却部4向下方移送的玻璃带GR切断成规定尺寸的折断装置16。由成形部2连续成形出的玻璃带GR被该折断装置16切断为矩形形状，得到玻璃板GS。根据需要，进行将在切断后的玻璃板GS的宽度方向上的两端形成的厚壁部切断并去除的处理、切断后的玻璃板GS的检查。切断后的玻璃板GS由搬运部6从切断部5搬出并向捆包部8输送。

搬运部6构成为具备使玻璃板GS移动的多个保持部17的搬运装置。各保持部17具有能够把持玻璃板GS的夹紧机构17a。搬运部6利用保持部17的夹紧机构17a来把持玻璃板GS的上部GSa，并且以玻璃板GS的表面面向其移动方向的方式来搬运该玻璃板GS。另外，搬运部6在不保持玻璃板GS的下部GSb的状态下搬运该玻璃板GS。需要说明的是，各保持部17能够利用机械臂等各种移动机构来三维地移动。需要说明的是，所搬运的玻璃板GS的厚度例如为0.3～3.0mm，但不局限于此。

捆包部8包括图1及图2所示的片材供给装置18。片材供给装置18主要具备：基材卷筒20，其通过在上游侧将带状片基材19卷绕成卷筒状而成；切断装置22，其在从基材卷筒20拉出的带状片基材19的下游侧端部将该带状片基材19切出片材21；一对第一保持部23及一对第二保持部24，它们配置于切断装置22的下方且对切断后的片材21进行保持；以及引导构件25、26，其将各保持部23、24支承为能够移动。

另外，在片材供给装置18中的从基材卷筒20到切断装置22为止的路径中，排列有用于使带状片基材19的进给移动顺畅地进行的各种辊。即，片材供给装置18从上游侧依次具备：拉出夹辊27，其从基材卷筒20将带状片基材19夹持而拉出；浮动辊28，其将带状片基材19的拉出尺寸调整至一定范围；多个引导辊29，它们用于使带状片基材19沿着所需要的路径；以及送出夹辊30，其用于将带状片基材19的下游侧端部夹持而向切断装置22送出。

需要说明的是，作为由片材供给装置18供给的带状片基材19(片材21)，使用树脂片、纸等各种材质的片材。作为树脂片，能够适合使用高发泡聚乙烯片等发泡树脂片、例如珍珠棉(日文：ミラマツト，注册商标)。带状片基材19(片材21)的厚度为0.05～2.00mm，但不局限于此。

切断装置22配置于送出夹辊30与各保持部23、24之间。切断装置22在由各保持部23、24保持着带状片基材19的一部分的状态下利用其切断刃22a将该带状片基材19切断。

第一保持部23构成为对片材21的宽度方向端部中的上部21a进行保持。第二保持部24构成为对片材21的宽度方向端部中的下部21b进行保持。各保持部23、24具有对将带状片基材19切断而成的片材21的宽度方向两端部进行保持的夹紧机构23a、24a。

引导构件25、26包括：第一引导构件25，其使各保持部23、24相对于托架7沿前后接近、远离；以及第二引导构件26，其使该第一引导构件25上下移动。

第一引导构件25是从第二引导构件26向前方突出的长条体。第一引导构件25相对于水平方向以规定角度向下方倾斜。第一引导构件25在其上表面侧将各保持部23、24支承为沿其长边方向(前后方向)滑动自如。

第一引导构件25具备用于使各保持部23、24前后移动的驱动机构。该驱动机构由带传递机构构成，但不局限于该结构，例如，也可以由滚珠丝杠机构、齿轮齿条机构、线性马达等构成。

第二引导构件26是沿上下方向延伸的长条体。第二引导构件26相对于铅垂方向以规定角度倾斜。第二引导构件26将第一引导构件25的一端部支承为能够上下移动。第一引导构件25以相对于第二引导构件26呈直角的方式支承于该第二引导构件。第二引导构件26具有用于使第一引导构件25上下移动的驱动机构。该驱动机构由带传递机构构成，但不局限于此，例如也能够由滚珠丝杠机构、齿轮齿条机构、线性马达等构成。

第二引导构件26悬吊支承于在托架7的上方配置的基台部31。基台部31被分割为第一基台部32和第二基台部33这上下两个部分。第一基台部32固定于作为建筑物的结构物的梁。第二基台部33以能够沿前后方向移动的方式支承于第一基台部32的下表面。

在捆包部8能够配置多个托架7。在捆包部8中，与玻璃板GS的品种、尺寸对应地准备多种托架7。通过搬运部6及片材供给装置18的动作，在托架7上，玻璃板GS和片材21以纵向姿势交替地层叠于托架7。托架7具有对玻璃板GS的一方的表面进行支承的第一支承面34、以及对玻璃板GS的下端部GSc进行支承的第二支承面35。第一支承面34与第二支承面35呈90°地交叉。

第一支承面34相对于铅垂方向以规定角度倾斜。详细而言，第一支承面34以与第一引导构件25呈直角且与第二引导构件26平行的方式倾斜。另外，第二支承面35相对于水平方向以规定角度倾斜。即，第二支承面35以与第一引导构件25平行且与第二引导构件26呈直角的方式倾斜。

以下，对利用上述结构的玻璃板制造装置1来制造玻璃板GS的方法进行说明。如图3所示，玻璃板制造方法主要具备成形工序S1、退火工序S2、冷却工序S3、切断工序S4、搬运工序S5以及捆包工序S6。

在成形工序S1中，供给到成形部2的成形体9的熔融玻璃GM从溢流槽11溢出而顺着垂直面部12及倾斜面部13流下。熔融玻璃GM在成形体9的下端部14融合而一体化，从而成形为玻璃带GR。边缘辊10夹持该玻璃带GR的宽度方向上的各端部，并将该玻璃带GR向下方引导。

在退火工序S2中，从成形部2下降的玻璃带GR通过退火部3。此时，玻璃带GR一边由引导辊15向下方引导一边按照规定的温度梯度被退火，来去除其内部应变。

在冷却工序S3中，玻璃带GR通过在冷却部4中的自然冷却而进一步被冷却。之后，在切断工序S4中，利用折断装置16将玻璃带GR切出为规定尺寸的玻璃板GS。通过搬运工序S5，将通过切断而构成为矩形的玻璃板GS从切断部5排出，并朝向配置于捆包部8的托架7搬运。需要说明的是，根据需要，在切断工序S4与搬运工序S5之间设置将形成于玻璃板GS的宽度方向的两端的厚壁部切断并去除的工序、对玻璃板GS进行检查的工序。

在搬运工序S5中，由搬运部6(搬运装置)的保持部17对玻璃板GS的上部Gsa进行保持。在使玻璃板GS的下部GSb与玻璃板GS一起与地面分离开的悬吊状态下，将该玻璃板GS从切断部5向托架7搬运。搬运部6在保持部17接近托架7时，使该保持部17暂时停止。之后，在保持部17保持着玻璃板GS的上部Gsa的状态下向接下来的捆包工序S6移行。需要说明的是，也能够使保持部17不像上述那样在托架7的紧邻前方位置暂时停止而向捆包工序S6移行。

捆包工序S6包括：利用片材供给装置18将片材21向托架7供给的工序(以下称为“片材供给工序”)；以及利用搬运部6将玻璃板GS载置于托架7的工序(以下称为“载置工序”)。在捆包工序S6中，该片材供给工序与载置工序同时进行。

以下，参照图4至图14对片材供给工序及载置工序中的玻璃板GS及片材21的动作进行说明。

片材供给装置18一边从基材卷筒20拉出带状片基材19，一边将该带状片基材19向切断装置22连续地搬运。具体而言，片材供给装置18经由拉出夹辊27、浮动辊28、引导辊29以及送出夹辊30将带状片基材19向切断装置22输送。

在从带状片基材19切出片材21之前的初始阶段，如图4所示，一对第二保持部24以与一对第一保持部23靠近的方式配置于一对第一保持部23的紧邻下方，上述的各保持部23、24的夹紧机构23a、24a全部处于打开状态。

从该状态起，如图5所示，送出夹辊30将带状片基材19向下方送出，在带状片基材19的下端部通过了一对第二保持部24的时刻，使送出夹辊30的送出暂时停止。在该停止时，一对第二保持部24的夹紧机构24a成为关闭状态，将带状片基材19的下端部处的宽度方向两端部夹持而进行保持。需要说明的是，在该时刻，一对第一保持部23的夹紧机构23a依然处于打开状态。

从该状态起，一对第二保持部24以及第一引导构件25沿着第二引导构件26下移，并且与此同步也驱动送出夹辊30旋转。由此，如图6所示，将带状片基材19进一步向下方送出，在该送出量达到规定量的时刻，再次使该送出暂时停止。在该停止时，一对第一保持部23的夹紧机构23a成为关闭状态，将带状片基材19的宽度方向两端部夹持而进行保持。其结果是，带状片基材19的宽度方向两端部的下部部分由一对第二保持部24保持，并且从上述的保持部24、24向上方分离开规定量的部位由一对第一保持部23保持。

在该状态下，如图7所示，带状片基材19在一对第一保持部23的紧邻上方位置被切断装置22沿着宽度方向全长切断。其结果是，成为切断后的规定大小的片材21的上部21a及下部21b由各保持部23、24保持的状态。在各保持部23、24到达下移端的时刻，各保持部23、24及第一引导构件25停止(参照图8)。

如图8及图9所示，通过使各保持部23、24沿着第一引导构件25前进，由片材供给装置18搬运到托架7的紧邻前方位置的片材21向托架7上的规定位置移动并被设定为规定的姿势。此时，第一保持部23相比于第二保持部24更加前进，使片材21的上部21a与托架7的第一支承面34接触。另一方面，第二保持部24在与托架7的第一支承面34分离的位置(参照图9)对片材21的下部21b进行支承。在该情况下，第二保持部24在与托架7的第二支承面35分离的位置对片材21的下端部21c进行支承。由此，片材21如图9所示那样成为相对于铅垂方向倾斜的状态(待机姿势)。在该情况下，片材21相比于托架7的第一支承面34较大地倾斜。

接着，如图10中的双点划线及实线所示，由搬运部6的保持部17搬运的玻璃板GS从暂时停止的位置(双点划线所示的位置)进一步向托架7上(实线所示的位置)移动。具体而言，搬运部6的保持部17以玻璃板GS的下端部GSc朝向托架7的第一支承面34与第二支承面35的交点O的方式使玻璃板GS移动。此时，如图10中的实线所示，玻璃板GS的下部GSb与片材21的下部21b接触。在该时刻，搬运部6使保持部17对玻璃板GS的搬运暂时停止。

详细而言，如图11所示，成为片材21的下端部21c与玻璃板GS的表面上的下部GSb接触的状态。因此，玻璃板GS的下端部GSc比片材21的下端部21c向下方突出。通过这样的接触状态，在之后的玻璃板GS的搬运中，片材21的下端部21c不会进入玻璃板GS的下端部GSc与托架7的第二支承面35之间。因此，能够防止片材21的下部21b夹在玻璃板GS与第二支承面35之间这一事态。

由于片材21处于上述那样的倾斜姿势，因此，成为其上部21a不与玻璃板GS接触而仅利用其下部21b对玻璃板GS的下部GSb进行支承的状态。如上述那样，玻璃板GS以仅其上部Gsa由搬运部6的保持部17支承的悬吊状态被搬运，并且以表面面向其移动方向的状态被搬运。因此，通过该搬运，玻璃板GS可能发生晃动。在该情况下，通过使玻璃板GS的下部GSb与处于待机姿势的片材21的下部21b(下端部21c)接触，能够使玻璃板GS的晃动停止。

之后，如图12所示，片材供给装置18使第二保持部24向靠近托架7的第一支承面34的位置移动，使片材21的下端部21c与托架7的第一支承面34接触。由此，将片材21配置于所期望的设置位置。此时，片材21的一方的表面整面接触于第一支承面34。

玻璃板GS在通过搬运部6的保持部17而维持着与片材21的接触的状态下与该片材21一起移动。如图12所示，搬运部6使保持部17从双点划线所示的位置向实线所示的位置移动，由此，使玻璃板GS的下端部GSc与托架7的第二支承面35接触。此时，玻璃板GS依然沿着铅垂方向支承于保持部17，玻璃板GS的表面未与片材21的表面接触。

之后，如图13所示，搬运部6的保持部17靠近托架7的第一支承面34，使玻璃板GS的表面与片材21的表面接触。之后，保持部17解除夹紧机构17a对玻璃板GS的把持。由此，玻璃板GS的表面经由片材21而支承于托架7的第一支承面34，玻璃板GS的下端部GSc支承于第二支承面35。需要说明的是，搬运部6的保持部17及片材供给装置18的各保持部23、24为了保持新的玻璃板GS及新的片材21而恢复到初始位置。

通过以上，将玻璃板GS如图14所示那样配置在托架7中的所期望的载置位置。之后，通过重复进行以上的动作，将多个玻璃板GS与片材21以纵向姿势交替地层叠在托架7上。此时，第二张及以后的片材21的表面经由层叠的片材21及玻璃板GS而与托架7的第一支承面34接触，第二张及以后的玻璃板GS的表面除了经由一起移动的片材21之外，还经由已经层叠的片材21及玻璃板GS而支承于托架7的第一支承面34。因此，玻璃板GS的载置位置根据每个载置的玻璃板GS而变化，但通过搬运部6的保持部17的位置控制而被适当地调整。同样地，片材21的设置位置根据每个设置的片材21而变化，但通过片材供给装置18的保持部23、24的位置控制而被适当地调整。伴随于此，第二保持部24的位置也根据片材21的设置位置的变更而被适当调整。

最终，在托架7上构成由规定数量的玻璃板GS和片材21形成的玻璃板层叠体36。玻璃板层叠体36由保护罩覆盖，通过以上，捆包工序S6结束。将捆包后的玻璃板层叠体36与托架7一起向下一工序搬运，经过进一步的切断工序、磨削、研磨等精加工工序而成为产品。

根据以上说明的本实施方式的玻璃板制造装置及玻璃板制造方法，在将玻璃板GS载置于托架7时，通过事先使玻璃板GS的下部GSb与片材21的下部21b接触，从而能够使在搬运玻璃板GS的过程中产生的晃动可靠地停止。因此，在直至使玻璃板GS与片材21接触为止的期间，能够利用搬运部6使该玻璃板GS高速地移动。此外，在使玻璃板GS的下部GSb与片材21接触之后，维持该接触状态，因此在之后的移动中，能够可靠地防止玻璃板GS发生晃动。由此，能够高效地进行玻璃板GS向托架7的装载。

片材21的下部21b在以待机姿势配置于与设置位置分离的位置之后，向设置位置移动。在该待机姿势下使片材21的下部21b从设置位置分离的距离、换言之使片材21的下部21b从待机姿势的配置位置移动到设置位置为止的距离例如为50～300mm左右即可。也可以根据需要，根据伴随着纵向姿势下的玻璃板GS的搬运而产生的晃动等、玻璃板GS的设置位置，对在待机姿势下使片材21的下部21b从设置位置分离的距离适当地进行调整。

需要说明的是，本发明不局限于上述实施方式的结构，也不局限于上述的作用效果。本发明能够在不脱离本发明的主旨的范围内进行各种变更。

在上述的实施方式中，在搬运工序S5中，使玻璃板GS在托架7的紧邻前方位置暂时停止，但不局限于此。也可以在不使玻璃板GS暂时停止的状态下使其下部GSb与片材21接触。由此，能够更加有效地将玻璃板GS装载于托架7。

另外，在第二保持部24对片材21的宽度方向端部中的下部21b进行保持时，包含宽度方向端部的下端部21c在内而保持，但不局限于此。在第二保持部24对宽度方向端部的下部21b进行保持时，第二保持部24也可以不对宽度方向端部的下端部21c进行保持，换言之，也可以仅对下端部21c的紧邻上方部分进行保持。例如，第二保持部24对距离比D1/L1为0～0.4的区域的一部分或全部的宽度方向端部适当进行保持即可。这里，D1为距片材21的下端部21c的距离(mm)，L1为片材21的长度(mm)(参照图8)。

同样地，在第一保持部23对片材21的宽度方向端部中的上部21a进行保持时，包含宽度方向端部的上端部在内而保持，但不局限于此。在第一保持部23对宽度方向端部的上部21a进行保持时，第一保持部23也可以不对宽度方向端部的上端部进行保持。第一保持部23的保持只要以片材21中的位于比第一保持部23靠上侧的部分不因自重而垂下的方式(不弯折的方式)适当进行即可。

上述的实施方式的第二保持部24能够通过第一引导构件25相对于托架7接近、远离，并且，能够通过第二引导构件26上下移动，但不局限于此。也可以是，第二保持部24无法上下移动，仅能够通过第一引导构件25相对于托架7接近、远离。在该情况下，第二保持部24的上下位置成为与设置位置的片材21的下部21b相同的位置。此外，配置第三保持部，该第三保持部仅无法相对于托架7接近、远离，能够通过第二引导构件26而仅上下移动。

如使用图4至图8说明的那样，在从带状片基材19切出片材21之后，将该片材21搬运至托架7的紧邻前方位置。在此期间，在使用第三保持构件的实施方式中，代替第二保持部24而使用第三保持构件。在托架7的紧邻前方位置，将片材21的下部21b从第三保持构件向第二保持部24交接。在交接了片材21的下部21b之后，第三保持构件进行下一个片材21的切出。在使用这样的第三保持构件的实施方式中，在使片材21向设置位置移动之前就开始下一个片材21的切出，因此，能够缩短生产节拍时间。

附图标记说明：

1...玻璃板制造装置；

7...托架；

21...片材；

21a...片材的上部；

21b...片材的下部；

21c...片材的下端部；

23...第一保持部；

24...第二保持部；

34...第一支承面；

35...第二支承面；

GR...玻璃带；

GS...玻璃板；

GSa...玻璃板的上部；

GSb...玻璃板的下部；

GSc...玻璃板的下端部；

S6...捆包工序。

Claims

1.一种玻璃板制造方法，该玻璃板制造方法包括捆包工序，在该捆包工序中，通过使玻璃板向载置位置移动并使片材向设置位置移动，从而将所述玻璃板与所述片材以纵向姿势交替地装载于托架，

所述玻璃板制造方法的特征在于，

在所述捆包工序中，在以所述片材的下部成为与所述设置位置分离的位置的待机姿势配置了所述片材之后，在保持所述玻璃板的上部并使所述玻璃板的下部与所述片材接触的状态下，使所述玻璃板向所述载置位置移动并使所述片材向所述设置位置移动。

2.根据权利要求1所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

在以所述待机姿势配置所述片材时，将所述片材的上部配置于所述设置位置。

3.根据权利要求1或2所述的玻璃板制造方法，其特征在于，

所述托架具备对所述玻璃板的表面进行支承的第一支承面和对所述玻璃板的下端部进行支承的第二支承面，

所述片材的下端部在与所述第二支承面分离开的状态下向所述设置位置移动。

4.一种玻璃板制造装置，其具备：搬运装置，其使玻璃板向托架上的载置位置移动；以及片材供给装置，其使片材向与所述玻璃板的所述载置位置对应的规定的设置位置移动，

所述玻璃板制造装置将所述玻璃板与所述片材以纵向姿势交替地装载于所述托架，

所述玻璃板制造装置的特征在于，

所述片材供给装置具备使所述片材的上部移动的第一保持部和使所述片材的下部移动的第二保持部，

所述第二保持部构成为，在维持着所述玻璃板的下部与所述片材的所述下部的接触的状态下，能够将所述片材的所述下部从与所述设置位置分离的位置变更至所述设置位置。