JP6680197B2 - 板ガラス製造方法及び板ガラス製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、板ガラスの製造方法及び製造装置に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）、有機ＥＬディスプレイ（ＯＬＥＤ）などのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板に代表されるように、各種分野に利用される板ガラスには、表面欠陥やうねりに対して厳しい製品品位が要求されるのが実情である。

このような要求を満たすために、板ガラスの製造方法としてダウンドロー法が広く利用されている。このダウンドロー法としては、オーバーフローダウンドロー法やスロットダウンドロー法が公知である。

オーバーフローダウンドロー法は、断面が略くさび形の成形体の上部に設けられたオーバーフロー溝に溶融ガラスを流し込み、このオーバーフロー溝から両側に溢れ出た溶融ガラスを成形体の両側の側壁部に沿って流下させながら、成形体の下端部で融合一体化し、ガラスリボンを連続成形するというものである。また、スロットダウンドロー法は、溶融ガラスが供給される耐火物の底壁にスロット状の開口部が形成され、この開口部を通じて溶融ガラスを流下させることによりガラスリボンを連続成形するというものである。

特にオーバーフローダウンドロー法では、成形されたガラスリボンの表裏両面が、成形過程において、成形体の如何なる部位とも接触せずに成形されるので、非常に平面度がよく傷等の欠陥のない火造り面となる。

オーバーフローダウンドロー法を用いる板ガラス製造装置としては、特許文献１に開示されるように、成形体を内部に有する成形部と、成形部の下方に設置される徐冷部と、徐冷部の下方に設けられる冷却部及び切断部とを備えたものがある。この板ガラス製造装置は、成形体の頂部から溶融ガラスを溢れさせると共に、その下端部で融合させることでガラスリボンを成形し、このガラスリボンを徐冷部に通過させてその内部歪みを除去し、冷却部で室温まで冷却した後に、切断部でガラスリボンから所定寸法の板ガラスを切り出すように構成されている。

切り出された板ガラスは、切断部から搬出され、専用のパレットに梱包されて輸送される。この場合、パレット上には複数の板ガラスが縦置きの状態にて積層される。パレット上に板ガラスを縦置きの状態で積載する場合には、板ガラス同士の直接接触による擦り傷の発生防止や、輸送中の板ガラスの破損防止等を目的として、板ガラスの相互間に、緩衝材やスペーサとしてのシート材が介装される。これにより、パレット上には、板ガラスとシート材とを交互に配置させてなる板ガラス積層体が形成される（例えば特許文献２及び特許文献３参照）。

特開２０１２−１９７１８５号公報 特開２０１２−３５９８８号公報 特開２０１４−２２３９６５号公報

従来の板ガラス製造方法において、切断部において切断された板ガラスは、搬送装置によって切断部からパレットに向かって搬送される。板ガラスを縦姿勢にてパレットに積載するには、搬送装置によって板ガラスの上部のみを保持し、板ガラスを宙吊り状態としてパレットまで移送することが望ましい。しかしながら、板ガラスは、その下部が保持されないことから、搬送時及びパレットへの積載時に揺れを生じ易い。したがって、従来の方法では、揺れを抑制するために板ガラスを低速で搬送する必要があり、板ガラスのパレットへの積載を効率良く行うことができなかった。

本発明は、上記の事情に鑑みて為されたものであり、板ガラスのパレットへの積載を効率良く行うことが可能な板ガラス製造方法及び板ガラス製造装置を提供することを目的とする。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、板ガラスを載置位置に移動させるとともにシート材を設置位置に移動させることにより、前記板ガラスと前記シート材とを縦姿勢で交互にパレットに対して積載する梱包工程を備える板ガラス製造方法において、前記梱包工程では、前記シート材の下部が前記設置位置から離れた位置となる待機姿勢で前記シート材を配置した後、前記板ガラスの上部を保持するとともに前記板ガラスの下部を前記シート材に接触させた状態で、前記板ガラスを前記載置位置に移動させるとともに前記シート材を前記設置位置に移動させることを特徴とする。

このように、本方法では板ガラスをパレットに載置する際に、事前に板ガラスの下部をシート材に接触させることで、板ガラスを搬送する上で発生する揺れを確実に止めることができる。したがって、板ガラスをシート材に接触させるまでの間、当該板ガラスを高速で移動させることが可能になる。さらに、板ガラスの下部をシート材に接触させた状態で当該板ガラスを載置位置に移動させることから、接触後における板ガラスの揺れの発生を確実に防止できる。これにより、板ガラスのパレットへの積載を効率良く行うことができる。

本方法では、前記待機姿勢で前記シート材を配置する際、前記シート材の上部を前記設置位置に配置することが望ましい。これによれば、板ガラスの下部がシート材の下部に接触する際に、板ガラスの上部は、シート材に接触しない。すなわち、板ガラスの下部のみをシート材に接触させることで、その揺れを効果的に停止させることが可能になる。

前記パレットは、前記板ガラスの表面を支持する第１支持面と、前記板ガラスの下端部を支持する第２支持面とを備え、前記シート材の下端部は、前記第２支持面から離間した状態で前記設置位置に移動することが望ましい。これによれば、板ガラスの下端部と第２支持面との間にシート材の下部が挟み込まれる事態を防止し、板ガラスとシート材とを好適に積層することが可能になる。

本発明は上記の課題を解決するためのものであり、板ガラスをパレットにおける載置位置に移動させる搬送装置と、シート材を前記板ガラスの前記載置位置に対応する所定の設置位置に移動させるシート材供給装置と、を備え、前記板ガラスと前記シート材とを縦姿勢で交互に前記パレットに積載する板ガラス製造装置であって、前記シート材供給装置は、前記シート材の上部を移動させる第１保持部と、前記シート材の下部を移動させる第２保持部とを備え、前記第２保持部は、前記板ガラスの前記下部と前記シート材の前記下部との接触を維持した状態で、前記シート材の前記下部を前記設置位置から離れた位置から前記設置位置まで位置変更可能に構成されることを特徴とする。

かかる構成によれば、第２保持部を設置位置から離れた位置に配することで、板ガラスの下部をシート材の下部に好適に接触させることができる。板ガラスをパレットに載置する際に、事前に板ガラスの下部をシート材に接触させることで、板ガラスを搬送する上で発生する揺れを確実に止めることができる。さらに、第２保持部は、設置位置から離れた位置から設置位置へと移動することにより、板ガラスの下部がシート材の下部に接触した状態で、当該板ガラスを、揺れを生じさせることなく載置位置へと案内できる。これにより、板ガラスのパレットへの積載を効率良く行うことができる。

本発明によれば、板ガラスの梱包を効率良く行うことが可能になる。

板ガラス製造装置の全体構成を示す概念図である。 シート材供給装置の斜視図である。 板ガラス製造方法のフローチャートである。 シート材供給装置の動作を説明するための斜視図である。 シート材供給装置の動作を説明するための斜視図である。 シート材供給装置の動作を説明するための斜視図である。 シート材供給装置の動作を説明するための斜視図である。 梱包工程を説明するための側面図である。 梱包工程を説明するための側面図である。 梱包工程を説明するための側面図である。 梱包工程を説明するための側面図である。 梱包工程を説明するための側面図である。 梱包工程を説明するための側面図である。 梱包工程を説明するための側面図である。

以下、本発明を実施するための形態について図面を参照しながら説明する。図１乃至図１４は、本発明に係る板ガラス製造装置及び板ガラス製造方法の一実施形態を示す。

図１に示すように、板ガラス製造装置１は、ダウンドロー法により溶融ガラスＧＭをガラスリボンＧＲに連続的に成形する成形部２と、成形部２の下方でガラスリボンＧＲの内部歪みを除去する徐冷部３と、徐冷部３の下方に設けられる冷却部４と、冷却部４の下方に設けられる切断部５と、切断部５によってガラスリボンＧＲから切り出された板ガラスＧＳを移送する搬送部６と、板ガラスＧＳをパレット７に載置する梱包部８とを備える。

成形部２は、炉壁の内側に、オーバーフローダウンドロー法を実行する成形体９と、この成形体９から溢れ出た溶融ガラスＧＭをガラスリボンＧＲとして引き抜くエッジローラ１０とを備える。

成形体９は、長尺状に構成されるとともに、頂部に形成されたオーバーフロー溝１１と、互いに対向する一対の側壁部を構成する垂直面部１２及び傾斜面部１３とを備えている。一対の傾斜面部１３は、下方に向かって漸次接近することで交差し、成形体９の下端部１４を構成している。エッジローラ１０は、ガラスリボンＧＲの幅方向の端部を挟持するように、左右一組のローラ対として構成される。

徐冷部３は、成形部２から下降するガラスリボンＧＲを徐冷してその内部歪みを除去する。すなわち、徐冷部３内は、所定の温度勾配を有するように温度設定がなされている。ガラスリボンＧＲは、徐冷部３内を下降するにつれて徐々に温度が低下する。徐冷部３は、内部に配置された上下複数段のガイドローラ１５を介してガラスリボンＧＲを鉛直下方に案内する。

冷却部４は、徐冷部３から移送されるガラスリボンＧＲを通過させることにより、ガラスリボンＧＲをさらに冷却する。冷却部４は、ガラスリボンＧＲを室温付近まで冷却する。冷却部４により冷却されたガラスリボンＧＲは、下方の切断部５へと送られる。

切断部５は、冷却部４から下方に移送されるガラスリボンＧＲを所定の寸法に切断する折割装置１６を有する。成形部２により連続成形されたガラスリボンＧＲは、この折割装置１６によって矩形状に切断され、板ガラスＧＳが得られる。必要に応じ、切断された板ガラスＧＳの幅方向の両端に形成された厚肉部を切断して除去する処理や、切断された板ガラスＧＳの検査が行われる。切断された板ガラスＧＳは、搬送部６によって切断部５から搬出され、梱包部８へと送られる。

搬送部６は、板ガラスＧＳを移動させる複数の保持部１７を備える搬送装置として構成される。各保持部１７は、板ガラスＧＳを把持可能なクランプ機構１７ａを有する。搬送部６は、保持部１７のクランプ機構１７ａによって板ガラスＧＳの上部ＧＳａを把持するとともに、板ガラスＧＳの表面がその移動方向に面するように、当該板ガラスＧＳを搬送する。また、搬送部６は、板ガラスＧＳの下部ＧＳｂを保持することなく当該板ガラスＧＳを搬送する。なお、各保持部１７は、ロボットアームその他の各種移動機構により三次元的に移動し得る。なお、搬送される板ガラスＧＳの厚みは、例えば０．３〜３．０ｍｍとされるが、これに限定されない。

梱包部８は、図１及び図２に示すシート材供給装置１８を含む。シート材供給装置１８は、帯状シート元材１９を上流側でロール状に巻回してなる元材ロール２０と、元材ロール２０から引き出された帯状シート元材１９をその下流側端部してシート材２１を切り出す切断装置２２と、切断装置２２の下方に配置され、かつ切断後のシート材２１を保持する一対の第１保持部２３及び一対の第２保持部２４と、各保持部２３，２４を移動可能に支持するガイド部材２５,２６とを主に備える。

また、シート材供給装置１８における元材ロール２０から切断装置２２に至るまでの経路には、帯状シート元材１９の送り移動を円滑に行わせるための各種ローラが配列されている。すなわち、シート材供給装置１８は、上流側から順に、元材ロール２０から帯状シート元材１９を挟持して引き出す引出ニップローラ２７と、帯状シート元材１９の引き出し寸法を一定範囲に調整するダンサーローラ２８と、帯状シート元材１９を所要の経路に沿わせるための多数のガイドローラ２９と、帯状シート元材１９の下流側端部を挟持して切断装置２２に送り出すための送出ニップローラ３０とを備える。

なお、シート材供給装置１８により供給される帯状シート元材１９（シート材２１）としては、樹脂シート、紙その他の各種材質のものが使用される。樹脂シートとしては、高発泡ポリエチレンシート等の発泡樹脂シート、例えばミラマット（登録商標）が好適に使用され得る。帯状シート元材１９（シート材２１）の厚みは、０．０５〜２．００ｍｍとされるが、これに限定されない。

切断装置２２は、送出ニップローラ３０と、各保持部２３，２４との間に配置される。切断装置２２は、各保持部２３，２４によって帯状シート元材１９の一部を保持した状態で、その切断刃２２ａにより、当該帯状シート元材１９を切断する。

第１保持部２３は、シート材２１の幅方向端部における上部２１ａを保持するように構成される。第２保持部２４は、シート材２１の幅方向端部における下部２１ｂを保持するように構成される。各保持部２３，２４は、帯状シート元材１９を切断してなるシート材２１の幅方向両端部を保持するクランプ機構２３ａ，２４ａを有する。

ガイド部材２５，２６は、各保持部２３，２４をパレット７に対して前後に接近・離反させる第１ガイド部材２５と、この第１ガイド部材２５を上下に移動させる第２ガイド部材２６とを含む。

第１ガイド部材２５は、第２ガイド部材２６から前方に突出する長尺体である。第１ガイド部材２５は、水平方向に対して所定の角度で下方に傾斜している。第１ガイド部材２５は、その上面側で、各保持部２３，２４をその長手方向（前後方向）にスライド自在に支持する。

第１ガイド部材２５は、各保持部２３，２４を前後に移動させるための駆動機構を備える。この駆動機構はベルト伝達機構からなるが、この構成に限定されるものではなく、例えば、ボールネジ機構、ラックアンドピニオン機構、リニアモータなどで構成されてもよい。

第２ガイド部材２６は、上下方向に延びる長尺体である。第２ガイド部材２６は、鉛直方向に対して所定の角度で傾斜している。第２ガイド部材２６は、第１ガイド部材２５の一端部を上下移動可能に支持する。第１ガイド部材２５は、第２ガイド部材２６に対して直角を為すように、当該第２ガイド部材に支持される。第２ガイド部材２６は、第１ガイド部材２５を上下に移動させるための駆動機構を有する。この駆動機構はベルト伝達機構により構成されるが、これに限定されるものではなく、例えば、ボールネジ機構、ラックアンドピニオン機構、リニアモータなどで構成され得る。

第２ガイド部材２６は、パレット７の上方に配置された基台部３１に吊り下げ支持されている。基台部３１は、第１基台部３２と第２基台部３３の上下２つに分割されている。第１基台部３２は、建物の構造物である梁に固定されている。第２基台部３３は、前後方向に移動可能となるように、第１基台部３２の下面に支持されている。

梱包部８には複数のパレット７が配置され得る。梱包部８では、板ガラスＧＳの品種や寸法に対応して複数種のパレット７が用意される。搬送部６及びシート材供給装置１８の動作により、パレット７には、板ガラスＧＳとシート材２１とが縦姿勢で交互にパレット７に積層される。パレット７は、板ガラスＧＳの一方の表面を支持する第１支持面３４と、板ガラスＧＳの下端部ＧＳｃを支持する第２支持面３５とを有する。第１支持面３４と第２支持面３５とは、９０°を為すように交差している。

第１支持面３４は、鉛直方向に対して所定の角度で傾斜している。詳細には、第１支持面３４は、第１ガイド部材２５と直角を為すように、かつ第１ガイド部材２６と平行となるように傾斜する。また、第２支持面３５は、水平方向に対して所定の角度で傾斜する。すなわち、第２支持面３５は、第１ガイド部材２５と平行となるように、かつ第２ガイド部材２６と直角を為すように傾斜する。

以下、上記構成の板ガラス製造装置１によって板ガラスＧＳを製造する方法について説明する。板ガラス製造方法は、図３に示すように、成形工程Ｓ１、徐冷工程Ｓ２、冷却工程Ｓ３、切断工程Ｓ４、搬送工程Ｓ５、及び梱包工程Ｓ６を主に備える。

成形工程Ｓ１では、成形部２の成形体９に供給された溶融ガラスＧＭがオーバーフロー溝１１から溢れ出て、垂直面部１２及び傾斜面部１３を伝って流下する。溶融ガラスＧＭは、成形体９の下端部１４において融合一体化してガラスリボンＧＲとして成形される。エッジローラ１０は、このガラスリボンＧＲの幅方向における各端部を挟持するとともに、当該ガラスリボンＧＲを下方に案内する。

徐冷工程Ｓ２では、成形部２から下降してきたガラスリボンＧＲが徐冷部３を通過する。このとき、ガラスリボンＧＲは、ガイドローラ１５によって下方に案内されながら所定の温度勾配に従い徐冷され、その内部歪みが除去される。

冷却工程Ｓ３において、ガラスリボンＧＲは、冷却部４における自然冷却によってさらに冷却される。その後、ガラスリボンＧＲは、切断工程Ｓ４において、折割装置１６により所定寸法の板ガラスＧＳとして切り出される。切断によって矩形に構成された板ガラスＧＳは、搬送工程Ｓ５により切断部５から排出され、梱包部８に配置されるパレット７に向かって搬送される。なお、切断工程Ｓ４と搬送工程Ｓ５の間には、必要に応じ、板ガラスＧＳの幅方向の両端に形成された厚肉部を切断して除去する工程や、板ガラスＧＳを検査する工程が設けられる。

搬送工程Ｓ５では、搬送部６（搬送装置）の保持部１７によって板ガラスＧＳの上部ＧＳａを保持する。板ガラスＧＳとともに板ガラスＧＳの下部ＧＳｂを床面から離間させた宙吊り状態で、切断部５からパレット７へと当該板ガラスＧＳを搬送する。搬送部６は、保持部１７がパレット７に接近すると、この保持部１７を一時停止させる。その後、保持部１７は、板ガラスＧＳの上部ＧＳａを保持したままで次の梱包工程Ｓ６へと移行する。なお、保持部１７は、上記のようにパレット７の直前位置で一時停止することなく、梱包工程Ｓ６に移行することも可能である。

梱包工程Ｓ６は、シート材供給装置１８によってシート材２１をパレット７に供給する工程（以下「シート材供給工程」という）と、搬送部６により板ガラスＧＳをパレット７に載置する工程（以下「載置工程」という）とを含む。梱包工程Ｓ６では、このシート材供給工程と載置工程とが同時に進行する。

以下、シート材供給工程及び載置工程における板ガラスＧＳ及びシート材２１の動作について図４乃至図１４を参照しながら説明する。

シート材供給装置１８は、元材ロール２０から帯状シート元材１９を引き出しながら、当該帯状シート元材１９を切断装置２２へと連続的に搬送する。具体的には、シート材供給装置１８は、引出ニップローラ２７、ダンサーローラ２８、ガイドローラ２９、及び送出ニップローラ３０を経由して、帯状シート元材１９を切断装置２２へと送る。

帯状シート元材１９からシート材２１を切り出す前の初期段階においては、図４に示すように、一対の第１保持部２３の直下方に一対の第２保持部２４が近接して配置され、これらの各保持部２３，２４のクランプ機構２３ａ，２４ａは全て開状態にある。

この状態から、図５に示すように、送出ニップローラ３０が、帯状シート元材１９を下方に送り出し、帯状シート元材１９の下端部が、一対の第２保持部２４を通過した時点で、送出ニップローラ３０による送り出しを一時的に停止させる。この停止時に、一対の第２保持部２４のクランプ機構２４ａが閉状態となって、帯状シート元材１９の下端部における幅方向両端部を挟持して保持する。なお、この時点では、一対の第１保持部２３のクランプ機構２３ａは依然として開状態にある。

この状態から、一対の第２保持部２４及び第１ガイド部材２５が、第２ガイド部材２６に沿って下動するとともに、これに同期して送出ニップローラ３０も回転駆動する。これにより、図６に示すように、帯状シート元材１９がさらに下方に送り出され、その送り出し量が所定量に達した時点で、再びその送り出しを一時的に停止させる。この停止時に、一対の第１保持部２３のクランプ機構２３ａが閉状態となって、帯状シート元材１９の幅方向両端部を挟持して保持する。この結果、帯状シート元材１９の幅方向両端部は、下部部が一対の第２保持部２４により保持されると共に、これらの保持部２３，２４から上方に所定量離間した部位が一対の第１保持部２３により保持される。

この状態の下で、図７に示すように、帯状シート元材１９が、一対の第１保持部２３の直上方位置で切断装置２２により幅方向全長に亘って切断される。この結果、切断後における所定の大きさのシート材２１の上部２１ａ及び下部２１ｂが、各保持部２３，２４により保持された状態となる。各保持部２３，２４が下動端に達した時点で、各保持部２３，２４及び第１ガイド部材２５が停止する（図８参照）。

図８及び図９に示すように、シート材供給装置１８によってパレット７の直前位置に搬送されたシート材２１は、第１ガイド部材２５に沿って各保持部２３，２４が前進することにより、パレット７上の所定位置に移動し、所定の姿勢に設定される。このとき、第１保持部２３が第２保持部２４よりも前進し、シート材２１の上部２１ａをパレット７の第１支持面３４に接触させる。一方 、第２保持部２４は、パレット７の第１支持面３４から離れた位置（図９参照）でシート材２１の下部２１ｂを支持する。この場合において、第２保持部２４は、シート材２１の下端部２１ｃをパレット７の第２支持面３５から離れた位置で支持する。これにより、シート材２１は、図９に示すように鉛直方向に対して傾斜した状態（待機姿勢）となる。この場合において、シート材２１はパレット７の第１支持面３４よりも大きく傾斜する。

次に、搬送部６の保持部１７により搬送される板ガラスＧＳは、図１０において二点鎖線及び実線で示すように、一時停止した位置（二点鎖線で示す位置）から更にパレット７上（実線で示す位置）へと移る。具体的には、搬送部６の保持部１７は、板ガラスＧＳの下端部ＧＳｃがパレット７の第１支持面３４と第２支持面３５との交点Ｏに向かうように、板ガラスＧＳを移動させる。このとき、図１０において実線で示すように、板ガラスＧＳの下部ＧＳｂは、シート材２１の下部２１ｂに接触する。この時点で、搬送部６は、保持部１７による板ガラスＧＳの搬送を一時的に停止する。

詳細には、図１１に示すように、板ガラスＧＳの表面における下部ＧＳｂに、シート材２１の下端部２１ｃが接触した状態となる。したがって、板ガラスＧＳの下端部ＧＳｃは、シート材２１の下端部２１ｃよりも下方に突出する。このような接触状態により、この後における板ガラスＧＳの搬送において、板ガラスＧＳの下端部ＧＳｃとパレット７の第２支持面３５との間に、シート材２１の下端部２１ｃが入り込むことはない。したがって、シート材２１の下部２１ｂが板ガラスＧＳと第２支持面３５との間に挟まれるという事態を防止できる。

シート材２１は、既述のような傾斜姿勢にあることから、その上部２１ａが板ガラスＧＳに接触することなく、その下部２１ｂのみによって板ガラスＧＳの下部ＧＳｂを支持した状態となる。既述のように、板ガラスＧＳは、その上部ＧＳａのみが搬送部６の保持部１７により支持された宙吊り状態で搬送され、かつ表面がその移動方向に面した状態で搬送される。このため、この搬送によって板ガラスＧＳに揺れが生じ得る。この場合、板ガラスＧＳの下部ＧＳｂを、待機姿勢にあるシート材２１の下部２１ｂ（下端部２１ｃ）に接触させることにより、板ガラスＧＳの揺れを止めることができる。

その後、図１２に示すように、シート材供給装置１８は、第２保持部２４をパレット７の第１支持面３４に近接する位置に移動させ、シート材２１の下端部２１ｃをパレット７の第１支持面３４に接触させる。これにより、シート材２１は、所期の設置位置に配される。このとき、シート材２１は、その一方の面が第１支持面３４に全面的に接触する。

板ガラスＧＳは、搬送部６の保持部１７によって、シート材２１との接触を維持したままで、当該シート材２１とともに移動する。図１２に示すように、搬送部６は、保持部１７を二点鎖線で示す位置から実線で示す位置に移動させることにより、板ガラスＧＳの下端部ＧＳｃをパレット７の第２支持面３５に接触させる。このとき、板ガラスＧＳは、依然として鉛直方向に沿って保持部１７に支持されており、板ガラスＧＳの表面は、シート材２１の表面に接触していない。

その後、図１３に示すように、搬送部６の保持部１７は、パレット７の第１支持面３４に接近し、板ガラスＧＳの表面をシート材２１の表面に接触させる。その後、保持部１７は、クランプ機構１７ａによる板ガラスＧＳの把持を解除する。これにより、板ガラスＧＳは、その表面がシート材２１を介してパレット７の第１支持面３４に支持され、その下端部ＧＳｃが第２支持面３５に支持される。なお、搬送部６の保持部１７及びシート材供給装置１８の各保持部２３，２４は、新たな板ガラスＧＳ及び新たなシート材２１を保持すべく、初期の位置へと復帰する。

以上により、板ガラスＧＳは、図１４に示すようにパレット７における所期の載置位置に配される。その後、以上の動作を繰り返すことにより、パレット７上に複数の板ガラスＧＳとシート材２１とが縦姿勢にて交互に積層される。その際、２枚目以降のシート材２１の表面は、パレット７の第１支持面３４と積層されたシート材２１及び板ガラスＧＳを介して接触し、２枚目以降の板ガラスＧＳの表面は、共に移動するシート材２１に加えて既に積層されたシート材２１及び板ガラスＧＳを介し、パレット７の第１支持面３４に支持される。このため、板ガラスＧＳの載置位置は、載置される板ガラスＧＳごとに変わることとなるが、搬送部６の保持部１７の位置制御によって好適に調整される。同様に、シート材２１の設置位置は、設置されるシート材２１ごとに変わるが、シート材供給装置１８の保持部２３、２４の位置制御によって好適に調整される。これに伴い、第２保持部２４の位置も、シート材２１の設置位置の変更に応じて適宜調整される。

最終的に、パレット７上には、所定数の板ガラスＧＳとシート材２１による板ガラス積層体３６が構成される。板ガラス積層体３６は、保護カバーにより被覆され、以上によって梱包工程Ｓ６が終了する。梱包された板ガラス積層体３６は、パレット７と共に次工程へと搬送され、更なる切断工程や研削・研磨等の仕上げ加工工程を経て製品化される。

以上説明した本実施形態に係る板ガラス製造装置及び板ガラス製造方法によれば、板ガラスＧＳをパレット７に載置する際に、事前に板ガラスＧＳの下部ＧＳｂをシート材２１の下部２１ｂに接触させることで、板ガラスＧＳを搬送する上で発生する揺れを確実に止めることができる。したがって、板ガラスＧＳをシート材２１に接触させるまでの間、搬送部６によって当該板ガラスＧＳを高速で移動させることが可能になる。さらに、板ガラスＧＳの下部ＧＳｂをシート材２１に接触させた後は、この接触状態が維持されることから、その後の移動において、板ガラスＧＳに揺れが生じることを確実に防止できる。これにより、板ガラスＧＳのパレット７への積載を効率良く行うことが可能になる。

シート材２１の下部２１ｂは、待機姿勢で設置位置から離れた位置に配置された後、設置位置に移動する。この待機姿勢でシート材２１の下部２１ｂを設置位置から離す距離、換言すると、待機姿勢の配置位置から設置位置までシート材２１の下部２１ｂを移動させる距離は、例えば、５０〜３００ｍｍ程度とすればよい。必要に応じ、待機姿勢でシート材２１の下部２１ｂを設置位置から離す距離を、縦姿勢での板ガラスＧＳの搬送に伴って発生する揺れ等や板ガラスＧＳの設置位置に応じて適宜調整してもよい。

なお、本発明は、上記実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。

上記の実施形態では、搬送工程Ｓ５において、板ガラスＧＳをパレット７の直前位置で一時停止させていたが、これに限定されない。板ガラスＧＳを一停止させることなく、その下部ＧＳｂをシート材２１に接触させてもよい。これにより、板ガラスＧＳを、より効率的にパレット７に積載できる。

また、第２保持部２４がシート材２１の幅方向端部における下部２１ｂを保持する際に、幅方向端部の下端部２１ｃを含めて保持するが、これに限定されない。第２保持部２４が幅方向端部の下部２１ｂを保持する際に、第２保持部２４が幅方向端部の下端部２１ｃを保持しなくてもよく、換言すると、下端部２１ｃの直上部分のみを保持してもよい。例えば、第２保持部２４は、距離比Ｄ１／Ｌ１が０〜０．４である領域の一部又は全部の幅方向端部を適宜保持すればよい。ここで、Ｄ１はシート材２１の下端部２１ｃからの距離（ｍｍ）であり、Ｌ１はシート材２１の長さ（ｍｍ）である（図８参照）。

同様に、第１保持部２３がシート材２１の幅方向端部における上部２１ａを保持する際に、幅方向端部の上端部を含めて保持するが、これに限定されない。第１保持部２３が幅方向端部の上部２１ａを保持する際に、第１保持部２３が幅方向端部の上端部を保持しなくてもよい。第１保持部２３の保持は、シート材２１のうちの第１保持部２３よりも上側に位置する部分が自重で垂れ下がらないように（折れ曲がらないように）適宜行えばよい。

上記の実施形態の第２保持部２４は、第１ガイド部材２５によってパレット７に対して接近・離反可能であるとともに、第２ガイド部材２６によって上下に移動可能であるが、これに限定されない。第２保持部２４は、上下に移動不能とし、第１ガイド部材２５によってパレット７に対してのみ接近・離反可能としてもよい。この場合、第２保持部２４の上下位置は、設置位置のシート材２１の下部２１ｂと同じ位置となる。加えて、第３保持部が配置され、その第３保持部は、パレット７に対してのみ接近・離反不能であり、第２ガイド部材２６によって上下にのみ移動可能である。

図４乃至図８を用いて説明したように、帯状シート元材１９からシート材２１を切り出した後でそのシート材２１をパレット７の直前位置まで搬送する。その間、第３保持部材を用いる実施形態では、第２保持部２４に代えて第３保持部材を用いる。パレット７の直前位置で、シート材２１の下部２１ｂを第３保持部材から第２保持部２４に受け渡す。シート材２１の下部２１ｂを受け渡した後、第３保持部材は次のシート材２１の切り出しを行う。このような第３保持部材を用いる実施形態では、シート材２１を設置位置に移動させる前に、次のシート材２１の切り出しが開始されるので、タクトタイムを短縮することができる。

１ 板ガラス製造装置
７ パレット
２１ シート材
２１ａ シート材の上部
２１ｂ シート材の下部
２１ｃ シート材の下端部
２３ 第１保持部
２４ 第２保持部
３４ 第１支持面
３５ 第２支持面
ＧＲ ガラスリボン
ＧＳ 板ガラス
ＧＳａ 板ガラスの上部
ＧＳｂ 板ガラスの下部
ＧＳｃ 板ガラスの下端部
Ｓ６ 梱包工程

Claims (4)

1. 板ガラスを載置位置に移動させるとともにシート材を設置位置に移動させることにより、前記板ガラスと前記シート材とを縦姿勢で交互にパレットに対して積載する梱包工程を備える板ガラス製造方法において、
   前記梱包工程では、前記シート材の下部が前記設置位置から離れた位置となる待機姿勢で前記シート材を配置した後、前記板ガラスの上部を保持するとともに前記板ガラスの下部を前記シート材に接触させた状態で、前記板ガラスを前記載置位置に移動させるとともに前記シート材を前記設置位置に移動させることを特徴とする板ガラス製造方法。
2. 前記待機姿勢で前記シート材を配置する際、前記シート材の上部を前記設置位置に配置する請求項１に記載の板ガラス製造方法。
3. 前記パレットは、前記板ガラスの表面を支持する第１支持面と、前記板ガラスの下端部を支持する第２支持面とを備え、
   前記シート材の下端部は、前記第２支持面から離間した状態で前記設置位置に移動する請求項１又は２に記載の板ガラス製造方法。
4. 板ガラスをパレットにおける載置位置に移動させる搬送装置と、シート材を前記板ガラスの前記載置位置に対応する所定の設置位置に移動させるシート材供給装置と、を備え、前記板ガラスと前記シート材とを縦姿勢で交互に前記パレットに積載する板ガラス製造装置であって、
   前記シート材供給装置は、前記シート材の上部を移動させる第１保持部と、前記シート材の下部を移動させる第２保持部とを備え、
   前記第２保持部は、前記板ガラスの前記下部と前記シート材の前記下部との接触を維持した状態で、前記シート材の前記下部を前記設置位置から離れた位置から前記設置位置まで位置変更可能に構成されることを特徴とする板ガラス製造装置。
   

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