JP2022143331A - シート供給装置及び積層体の作製方法 - Google Patents

Abstract

【課題】帯状保護シートから保護シートを切り出したのちパレットに供給するシート供給装置において、意図していない箇所での帯状保護シートの切断を防止すること。【解決手段】積層体Ｌを作製するためにパレット２に保護シートＳａを供給するシート供給装置１について、保護シートＳａの元となる帯状保護シートＳの送給経路３と、送給経路３上の切断地点３ｘにて帯状保護シートＳを切断して保護シートＳａを切り出す切出機構４と、を備え、切出機構４が、帯状保護シートＳを下流側に送り出すことで、その先頭部Ｓ１を切断地点３ｘよりも下流側に進出させる送り手段（ニップロール７）と、帯状保護シートＳを表面Ｓｂ側から切断するカッター８と、帯状保護シートＳを表面Ｓｂ側から押える押え部材１１と、を備えるようにした。【選択図】図１

Description

本開示は、パレット上でガラス板と保護シートとを重ね合わせて積層体を作製するために、パレットに保護シートを供給するシート供給装置、及び積層体の作製方法に関する。

ディスプレイ用のガラス基板や、太陽電池用のガラス基板をはじめとする各種ガラス板を輸送・保管するための形態として、パレット上でガラス板と保護シートとを縦姿勢で重ね合わせて積層体を作製し、積層体の状態で梱包する形態が知られている。

積層体を作製するにあたり、パレットへの保護シートの供給には、たとえば特許文献１に開示されるようなシート供給装置が使用される。ここで、図４に基づいてシート供給装置の一例について説明する。

図４に示すように、シート供給装置１００は、保護シートＳａの元となる帯状保護シートＳを送給するための送給経路２００と、送給経路２００上の切断地点２００ｘで帯状保護シートＳを切断して保護シートＳａを切り出すための切出機構３００と、切り出した保護シートＳａをパレット４００に移送してガラス板Ｇと重ね合わせる移送機構５００とを備えている。

送給経路２００の上流端には、帯状保護シートＳがロール状に巻かれたシートロールＳＲが配置されている。このシートロールＳＲから順次に引き出された帯状保護シートＳが、送給経路２００に沿って下流側に送給される。送給経路２００には、シートロールＳＲから帯状保護シートＳを引き出すためのニップロール２０１や、帯状保護シートＳの引き出し量を調整するためのダンサーロール２０２や、帯状保護シートＳを経路に沿わせるためのガイドロール２０３が配置されている。

切出機構３００は、切断地点２００ｘよりも上流側に配置されて帯状保護シートＳを下流側に送り出すニップロール３０１と、切断地点２００ｘに配置されて帯状保護シートＳを切断するカッター３０２とを備えている。移送機構５００は、保護シートＳａの四隅をそれぞれ把持する四体のチャック５００ａを備えている。

ニップロール３０１は、帯状保護シートＳから保護シートＳａを切り出すための準備として、保護シートＳａの長さ分だけ帯状保護シートＳを切断地点２００ｘよりも下流側に送り出した状態にする。なお、帯状保護シートＳの送り出された部位（後に保護シートＳａとして切り出される部位）は、ニップロール３０１による送り出しが開始されてから保護シートＳａの切り出しが開始されるまでの間に、順次に四体のチャック５００ａによって把持される。そして、送り出された部位を四体のチャック５００ａが把持した状態の下、カッター３０２が帯状保護シートＳの全幅を切断して保護シートＳａを切り出す。

保護シートＳａの切り出し後には、移送機構５００がパレット４００に向けて保護シートＳａを移送すると共に、積層体Ｌの前面に位置したガラス板Ｇに保護シートＳａを重ね合わせる。ここで、保護シートＳａが切り出された後のニップロール３０１は、次回の保護シートＳａの切り出しに備えて、同図に示すように、切り出し後の帯状保護シートＳの先頭部Ｓ１を切断地点２００ｘよりも下流側に進出させてから停止する。その後、次回の切り出しが開始されると、ニップロール３０１は、再び保護シートＳａの長さ分だけ帯状保護シートＳを切断地点２００ｘよりも下流側に送り出した状態にする。この操作が所定の枚数のガラス板Ｇが積層されるまで繰り返される。

特開２０１４－２２３９６５号公報

上記のシート供給装置１００では、ニップロール３０１よりも下流側に存在する帯状保護シートＳの部位が、ニップロール３０１による吊り下げのみで支持された状態になっている時点がある。保護シートＳａが切り出された後のニップロール３０１が、次回の保護シートＳａの切り出しに備えて、帯状保護シートＳの先頭部Ｓ１を切断地点２００ｘよりも下流側に進出させる時点（図４に示した時点）では、ニップロール３０１による吊り下げのみで支持された状態にある。

上述のごとくニップロール３０１に吊り下げられた部位は、何ら拘束された状態にないことから、容易に浮き上がったり、揺動したりする。その結果、当該部位が不当にカッター３０２と接触してしまい、本来切断を意図していない箇所で帯状保護シートＳが切断されてしまうという問題があった。

なお、上述のような問題は、例えば、気流の影響によって発生したり、切出機構に前後動作（パレットの前後方向に沿った動作）を行わせるような場合に、動作の影響によって上記の吊り下げられた部位が浮き上がったり、揺動したりすることで発生しうる。

上述の事情に鑑みて解決すべき技術的課題は、帯状保護シートから保護シートを切り出したのちパレットに供給するシート供給装置において、意図していない箇所での帯状保護シートの切断を防止することである。

上記の課題を解決するためのシート供給装置は、パレット上でガラス板と保護シートとを重ね合わせて積層体を作製するために、パレットに保護シートを供給する装置であって、帯状保護シートを長手方向に送給するための送給経路と、送給経路上に設けられた切断地点にて帯状保護シートを幅方向に切断することで、帯状保護シートから保護シートを得るための切出機構と、を備え、切出機構が、切断地点よりも上流側に配置され、帯状保護シートを下流側に送り出すことで、帯状保護シートの先頭部を切断地点よりも下流側に進出させる送り手段と、切断地点にて、帯状保護シートを一方面側から切断するカッターと、切断地点よりも下流側に配置され、帯状保護シートを一方面側から押える押え部材と、を備えることを特徴とする。

本シート供給装置では、帯状保護シートの送給経路上に設けられた切断地点よりも下流側において、押え部材により帯状保護シートを一方面側から押えることができる。これにより、送り手段が帯状保護シートを下流側に送り出し、帯状保護シートの先頭部を切断地点よりも下流側に進出させた際に、以下のような作用が得られる。すなわち、この際に送り手段よりも下流側に存在する帯状保護シートの部位（以下、送り手段下部位と表記）について、送り手段下部位が一方面側に浮き上がったり、一方面側に揺動したりすることを押え部材により規制することが可能となる。従って、送り手段下部位の一方面側に存在するカッターに対し、送り手段下部位が意図せず接触してしまう事態を回避できる。その結果、意図していない箇所での帯状保護シートの切断を防止することが可能となる。

上記の構成において、押え部材が、帯状保護シートの送り方向に沿って延びた複数の棒状部材であり、複数の棒状部材が、帯状保護シートの幅方向に沿って相互に間隔を空けて並べられていることが好ましい。

このようにすれば、帯状保護シートにおいて押え部材（複数の棒状部材）と接触する部分の面積を可及的に低減できる。従って、押え部材との接触に起因した帯状保護シートの汚染を防止することが可能となる。これにより、帯状保護シートから切り出した保護シートと重ね合わされるガラス板の汚染についても回避できる。

上記の構成において、送給経路を間に挟んで押さ部材と対向して配置され、且つ、帯状保護シートの送りを、一方面の裏面となる他方面側から案内するガイド部材を備え、ガイド部材が、帯状保護シートに面する平坦な案内面を備えた板状部材であることが好ましい。

このようにすれば、ガイド部材によって送りを案内される帯状保護シートが幅方向に沿って湾曲変形したり、波打つように変形したりすることを防止できる。これにより、カッターによる保護シートの切り出しを正確に行うことが可能となる。さらに、帯状保護シートの湾曲変形や波打ち変形を防止できることで、以下のような効果も得られる。すなわち、カッターにより保護シートを切り出す際には、カッターよりも下流側に存在する帯状保護シートの部位（以下、カッター下部位と表記）について、カッター下部位の幅方向両端をそれぞれチャックに把持させ、切り出しの補助をさせる場合が多い。このとき、帯状保護シート（カッター下部位）が幅方向に沿って湾曲変形したり、波打つように変形したりしていると、チャックによる把持が失敗するおそれがある。しかしながら、本構成によれば、帯状保護シートの湾曲変形や波打ち変形を防止できることから、上述の失敗を確実に回避することが可能となる。加えて、ガイド部材が板状部材であることで、帯状保護シート（送り手段下部位）に向かう気流をガイド部材により遮ることができる。そのため、送り手段下部位が意図せずカッターに接触してしまう事態を更に回避しやすくなる。

上記の構成において、ガイド部材と押え部材との相互間距離が、押え部材の上流端に対応する位置で最長となることが好ましい。

このようにすれば、ガイド部材と押え部材との両者間を帯状保護シートに通過させるにあたり、両者間において帯状保護シートが詰まるのを抑制することが可能となる。

上記の構成において、ガイド部材と押え部材との相互間距離が、押え部材の下流端に対応する位置で最短となることが好ましい。

このようにすれば、送り手段下部位の表面側への浮き上がりや揺動を、押え部材により一層的確に規制することが可能となる。その結果、送り手段下部位が意図せずカッターに接触してしまう事態を一層回避しやすくなる。

上記の構成において、押え部材が、相対的に上流側に配置された上流側部位と、相対的に下流側に配置された下流側部位と、上流側部位と下流側部位との間に位置する中間部位と、を有すると共に、上流側部位および下流側部位は、下流側に移行するに連れてガイド部材に接近するようにガイド部材に対して傾いており、中間部位は、上流側部位および下流側部位よりもガイド部材に対する傾きが小さいことが好ましい。

このようにすれば、上述した帯状保護シートの詰まりを防止する効果と、送り手段下部位の一方面側への浮き上がりや揺動を規制する効果とを、好適に両立させることができる。

上記の構成において、切出機構がパレットの前後方向に沿って動作可能であってもよい。

本シート供給装置によれば、上述のように送り手段下部位の一方面側への浮き上がりや揺動を規制できる。そのため、切出機構の前後動作に起因した浮き上がりや揺動についても当然に規制することが可能である。従って、切出機構が前後動作をする場合には、本装置による作用・効果をより好適に享受することが可能となる。

上記の課題を解決するための積層体の作製方法は、パレット上にガラス板と保護シートとを重ね合わせて積層体を作製する方法であって、保護シートは、上記のいずれかのシート供給装置により供給されることを特徴とする。

これにより、上記のシート供給装置に係る説明で既述の作用・効果と同様の作用・効果が得られる。

本開示に係るシート供給装置及び積層体の作製方法によれば、意図していない箇所での帯状保護シートの切断を防止することが可能である。

シート供給装置を示す側面図である。 シート供給装置における切出機構の周辺を示す側面図である。 シート供給装置を示す正面図である。 従来における課題を説明するための斜視図である。

以下、実施形態に係るシート供給装置及び積層体の作製方法について添付の図面を参照しながら説明する。ここで、実施形態の説明で参照する各図面に表したＸ方向、Ｙ方向、及びＺ方向は互いに直交する方向である。

本実施形態に係る積層体の作製方法の実行には、図１に示すシート供給装置１を用いる。図１に示すように、シート供給装置１は、パレット２上でガラス板Ｇと保護シートＳａとを縦姿勢で交互に重ね合わせて積層体Ｌを作製するために、パレット２に対して繰り返し保護シートＳａを供給する装置である。なお、保護シートＳａとしては、たとえば発泡樹脂シートやガラス合紙等が使用される。

シート供給装置１は、保護シートＳａの元となる帯状保護シートＳをその長手方向に沿って送るための送給経路３と、帯状保護シートＳから保護シートＳａを切り出すための切出機構４と、切り出した保護シートＳａをパレット２に移送してガラス板Ｇと重ね合わせるための移送機構５とを備えている。

送給経路３の上流端には、帯状保護シートＳがロール状に巻かれたシートロール（図示省略）が配置されている。このシートロールから順次に引き出された帯状保護シートＳが、ガイドロール６等に案内されながら送給経路３に沿って下流側に送られる。一方、送給経路３上の下流端付近には、切出機構４により帯状保護シートＳを幅方向（Ｚ方向）に切断する地点である切断地点３ｘが設けられている。

切出機構４は、ニップロール７と、カッター８と、切断補助部材９と、ガイド部材１０と、押え部材１１とを備えている。ここで、図１及び後に参照する図２，３には、切出機構４が帯状保護シートＳを切断するための動作を開始する前の初期状態を示している。

ニップロール７は、切断地点３ｘよりも上流側に配置されている。このニップロール７は、帯状保護シートＳを表裏両側から挟みながら回転して下流側に送り出すことで、帯状保護シートＳの先頭部Ｓ１を切断地点３ｘよりも下流側に進出させる送り手段として機能する。図１に示した初期状態では、ニップロール７よりも下流側に存在する帯状保護シートＳの部位が、ニップロール７により吊り下げられた状態にある。ニップロール７による帯状保護シートＳの送り出しは、制御手段（図示省略）により制御されており、帯状保護シートＳの切断に際し、送り出しおよび送り出しの停止を繰り返す。

ここで、本実施形態では、送り手段としてニップロール７を採用しているが、帯状保護シートＳを下流側に送り出すことが可能なものであれば、ニップロール７以外のものを送り手段して採用してもよい。

カッター８は、切断地点３ｘに配置され、帯状保護シートＳを表面Ｓｂ側（一方面側）から切断する。切断補助部材９は、送給経路３を間に挟んでカッター８と対向して配置され、カッター８による切断を補助する。ガイド部材１０は、切断地点３ｘよりも下流側に配置され、帯状保護シートＳの送りを裏面Ｓｃ側（他方面側）から案内する。押え部材１１は、送給経路３を間に挟んでガイド部材１０と対向して配置され、帯状保護シートＳを表面Ｓｂ側から押える。なお、カッター８、切断補助部材９、ガイド部材１０、及び押え部材１１の詳細については後述する。

切出機構４は、パレット２の前後方向（Ｘ方向）に沿って動作が可能であり、これにより同図に実線で示す稼働位置Ｐ１と、二点鎖線で示す退避位置Ｐ２との間で、所在位置の切り換えが可能となっている。退避位置Ｐ２は、稼働位置Ｐ１を基準として後方側に位置している。

本実施形態においては、積層体Ｌを構成するガラス板Ｇが薄く、ガラス板Ｇが撓みやすいことに由来して、切出機構４に前後動作する機能を設けている。以下、この点について詳述する。

本実施形態では、ガラス板Ｇをパレット２に搬入して積載する搬入装置１２が以下のような動作を行う。まず、縦姿勢にしたガラス板Ｇの上辺部Ｇａを把持し、ガラス板Ｇを吊り下げた状態の下、前方側からパレット２にガラス板Ｇを搬入する。その後、ガラス板Ｇの下辺部Ｇｂをパレット２の積載面２ａに載置した上で上辺部Ｇａの把持を解除する。上辺部Ｇａの把持を解除されたガラス板Ｇは、自重により積層体Ｌ側に倒れて積層体Ｌの前面Ｌａにもたれ掛かる。これによりガラス板Ｇの積載が完了する。

ここで、ガラス板Ｇが薄くて撓みやすいと、上辺部Ｇａの把持を解除されたガラス板Ｇが、撓みに起因して積層体Ｌ側（後方側）ではなく前方側に倒れてしまうおそれがある。そこで、前方側への倒れを防止するため、本実施形態では、ガラス板Ｇを積層体Ｌの前面Ｌａに可能な限り近接させた上で、搬入装置１２が上辺部Ｇａの把持を解除する。

上述のごとくガラス板Ｇと積層体Ｌの前面Ｌａとを近接させるには、切出機構４の稼働位置Ｐ１、又は、稼働位置Ｐ１よりも後方側まで、搬入装置１２を移動させる必要がある。このとき、前方側から移動してくる搬入装置１２が切出機構４と衝突しないように、ガラス板Ｇの積載時には切出機構４を一時的に稼働位置Ｐ１から退避位置Ｐ２に後退させておく。そして、搬入装置１２によるガラス板Ｇの積載が完了すると、一旦後退させた切出機構４を再び退避位置Ｐ２から稼働位置Ｐ１まで前進させる。

切出機構４の前後動作は、上述のとおり薄いガラス板Ｇの撓みに対応するための動作であることから、積層体Ｌを構成するガラス板Ｇが厚い場合には、切出機構４が前後動作する機能は省略してもよい。切出機構４が前後動作する機能は、一例としてガラス板Ｇの厚みが０．６ｍｍ以下の場合に設けることが好ましい。

移送機構５は、矩形をなす保護シートＳａの四隅をそれぞれ把持する四体のチャック５ａを備えている。なお、図１には、保護シートＳａの幅方向における一方側端部を把持する二体のみを示している。移送機構５は、保護シートＳａをパレット２に移送してガラス板Ｇと重ね合わせるという既述の機能の他、帯状保護シートＳの切断を補助する機能を有する。詳述すると、カッター８が帯状保護シートＳを切断する際に、ニップロール７によって切断地点３ｘよりも下流側に送り出された帯状保護シートＳの部位（後に保護シートＳａとして切り出される部位）を四体のチャック５ａがそれぞれ把持し、当該部位を支持した状態とする。このため、カッター８による帯状保護シートＳの切断が完了した時点で、切り出された保護シートＳａの四隅が既に各チャック５ａに把持された状態となる。

図２に示すように、カッター８は、同図に実線で示す待機位置Ｐ３と、二点鎖線で示す進出位置Ｐ４との間を移動することが可能である。待機位置Ｐ３は帯状保護シートＳの送給経路３から離間した位置であり、進出位置Ｐ４は帯状保護シートＳを切断するための位置である。カッター８は、帯状保護シートＳを切断する際に、待機位置Ｐ３から進出位置Ｐ４に移動することで帯状保護シートＳに切り込む。Ｚ方向に沿ったカッター８の全長は、帯状保護シートＳの全幅よりも長くなっている（図３を参照）。これにより、カッター８は帯状保護シートＳの全幅を同時に切断することが可能である。

切断補助部材９は、カッター８が帯状保護シートＳを切断する際に、帯状保護シートＳを裏面Ｓｃ側から支持する支持面９ａを二箇所に有している。二箇所の支持面９ａは、送給経路３に沿って上下に間隔を空けて配置されている。二箇所の支持面９ａの各々は、上下方向（Ｙ方向）に対して傾斜している。二箇所の支持面９ａの相互間には、帯状保護シートＳに面した開口を有する空間９ｂが形成されている。空間９ｂは、進出位置Ｐ４に移動したカッター８の刃先を収容することが可能である。

ガイド部材１０は、切断補助部材９の下流側（下方）に隣接して配置されている。このガイド部材１０は、帯状保護シートＳに面する平坦な案内面１０ａを備えた板状部材である。案内面１０ａは上下方向に対して傾斜している。なお、板状部材の材質は特に限定されるものではないが、本実施形態ではステンレス板を使用している。Ｚ方向に沿ったガイド部材１０の全長は、帯状保護シートＳの全幅よりも短くなっている（図３を参照）。そのため、帯状保護シートＳの幅方向両端部は、それぞれガイド部材１０から食み出している。このガイド部材１０から食み出した部位は、移送機構５のチャック５ａにより把持することが可能である（図３では移送機構５は図示省略）。

押え部材１１は、ニップロール７よりも下流側に存在する帯状保護シートＳの部位（ニップロール７により吊り下げられた状態にある部位）について、当該部位の表面Ｓｂ側への浮き上がりや揺動を規制する機能を有する。すなわち、気流や切出機構４の前後動作の影響により、図２に二点鎖線で示すように当該部位が表面Ｓｂ側に浮き上がったり、揺動したりしそうになった場合であっても、当該部位を表面Ｓｂ側から押えて浮き上がりや揺動を規制する。これにより、当該部位が待機位置Ｐ３で待機中のカッター８に対して意図せず接触してしまうことを回避する。

図２及び図３に示すように、押え部材１１は、帯状保護シートＳの送り方向に沿って延びた複数の棒状部材１３でなる。複数の棒状部材１３は、カッター８の下流側（下方）に隣接して配置された状態の下、帯状保護シートＳの幅方向に沿って相互に間隔を空けて並べられている。ここで、複数の棒状部材１３との接触に起因した帯状保護シートＳの汚染を防止しつつ、上述の浮き上がりや揺動を的確に規制するために、隣り合う棒状部材１３同士の相互間の間隔Ｄは、２００ｍｍ～８００ｍｍの範囲内とすることが好ましい。複数の棒状部材１３のうち、並びの両端に配置された棒状部材１３同士の間隔は、帯状保護シートＳの全幅よりも短くなっている。なお、本実施形態における各棒状部材１３は円形の断面形状を有する。勿論この限りではなく、断面形状が円形以外であってもよい。

各棒状部材１３は、相対的に上流側に配置された上流側部位１３ａと、相対的に下流側に配置された下流側部位１３ｂと、上流側部位１３ａと下流側部位１３ｂとの間に位置する中間部位１３ｃとを有する。上流側部位１３ａと中間部位１３ｃ、及び、下流側部位１３ｂと中間部位１３ｃは、湾曲部により連結されている。なお、棒状部材１３の構成を限定するものではないが、本実施形態においては、上流側部位１３ａ、中間部位１３ｃ、及び下流側部位１３ｂのうち、下流側部位１３ｂが最も長くなっている。

上流側部位１３ａおよび下流側部位１３ｂは、その下流側に移行するに連れてガイド部材１０に接近するようにガイド部材１０の案内面１０ａに対して傾いている。本実施形態では、上流側部位１３ａと下流側部位１３ｂとの比較において、上流側部位１３ａの方が案内面１０ａに対する傾きが大きくなっている。しかしながらこの限りではなく、上流側部位１３ａと下流側部位１３ｂとの両者の傾きの大きさが同一であってもよいし、両者間での傾きの大小関係が本実施形態とは逆になっていてもよい。中間部位１３ｃは、上流側部位１３ａおよび下流側部位１３ｂよりも案内面１０ａに対する傾きが小さくなっており、本実施形態では案内面１０ａと平行（案内面１０ａに対する傾きが０°）になっている。

ガイド部材１０の案内面１０ａと棒状部材１３との相互間距離は、棒状部材１３の上流端（上流側部位１３ａの上流端）に対応する位置で最長となっている。ここで、ガイド部材１０と棒状部材１３との両者間を通過する際の帯状保護シートＳの詰まりを確実に回避するため、棒状部材１３の上流端に対応する位置での案内面１０ａと棒状部材１３との相互間距離ＬＬ１は、２０ｍｍ以上とすることが好ましい。なお、棒状部材１３の上流端は、待機位置Ｐ３で待機中のカッター８の刃先と比較して、帯状保護シートＳの送給経路３に接近した位置にある。

ガイド部材１０の案内面１０ａと棒状部材１３との相互間距離は、棒状部材１３の下流端（下流側部位１３ｂの下流端）に対応する位置で最短となっている。ここで、上述の浮き上がりや揺動を効果的に規制するために、棒状部材１３の下流端に対応する位置での案内面１０ａと棒状部材１３との相互間距離ＬＬ２は、１５ｍｍ以下とすることが好ましい。なお、上述した初期状態においては、帯状保護シートＳの先頭部Ｓ１が、案内面１０ａの下端および棒状部材１３の下流端と略同一の高さ位置にある。

以下、パレット２に対して繰り返し保護シートＳａを供給することで積層体Ｌを作製する際に、上記のシート供給装置１が行う一連の動作について説明する。なお、ここでは切出機構４が上述した初期状態にある時点をシート供給装置１の一連の動作の起点として説明する。

シート供給装置１が保護シートＳａを供給するための動作を開始すると、まず、帯状保護シートＳから保護シートＳａを切り出すための準備として、ニップロール７が、保護シートＳａの長さ分だけ帯状保護シートＳを切断地点３ｘよりも下流側に送り出した状態にする。

なお、帯状保護シートＳの送り出された部位（後に保護シートＳａとして切り出される部位）は、ニップロール７による送り出しが開始されてから、保護シートＳａの切り出しが開始されるまで（カッター８が帯状保護シートＳに切り込むまで）の間に、順次に移送機構５の四体のチャック５ａによって把持される。

次に、帯状保護シートＳの送り出された部位を四体のチャック５ａに把持させた状態の下、カッター８が待機位置Ｐ３から進出位置Ｐ４に移動して帯状保護シートＳに切り込む。これにより、帯状保護シートＳから保護シートＳａが切り出されると共に、四体のチャック５ａが切り出された保護シートＳａの四隅を把持した状態となる。

次に、切り出した保護シートＳａを移送機構５がパレット２に移送すると共に、積層体Ｌの前面Ｌａに位置したガラス板Ｇに保護シートＳａを重ね合わせる。このとき、ニップロール７は、保護シートＳａの切り出し直後の状態から、次回の切り出しに備えて、初期状態と同じ態様となるまで帯状保護シートＳの先頭部Ｓ１を切断地点３ｘよりも下流側に進出させてから停止する。

その後、パレット２にガラス板Ｇを積載するにあたり、搬入装置１２がガラス板Ｇを吊り下げた状態で前方側から切出機構４に接近してくると、衝突を回避するべく切出機構４が稼働位置Ｐ１から退避位置Ｐ２に後退する。さらに、搬入装置１２によるパレット２へのガラス板Ｇの積載が完了した後には、再び切出機構４が退避位置Ｐ２から稼働位置Ｐ１まで前進する。

その後、次回の保護シートＳａの切り出しが開始されると、ニップロール７が、再び保護シートＳａの長さ分だけ帯状保護シートＳを切断地点３ｘよりも下流側に送り出した状態にする。以下、上述した一連の動作が繰り返されることで、パレット２上で積層体Ｌが作製されていく。

上記のシート供給装置１によれば、ニップロール７よりも下流側に存在する帯状保護シートＳの部位が表面Ｓｂ側に浮き上がったり、揺動したりしそうになった場合でも、押え部材１１が当該部位を押えて浮き上がりや揺動を規制する。これにより、当該部位が待機位置Ｐ３で待機中のカッター８に対して意図せず接触してしまうことを回避できる。その結果、意図していない箇所での帯状保護シートＳの切断を防止することが可能となる。

ここで、上記の実施形態に対しては、以下のような変形例を適用することも可能である。上記の実施形態においては、棒状部材１３が、湾曲部を介して連結された上流側部位１３ａ、下流側部位１３ｂ、及び中間部位１３ｃにより構成されていたが、この限りではない。変形例として、棒状部材１３の全長が直線的に延びる構成であってもよい。ただし、この場合においても、棒状部材１３をガイド部材１０の案内面１０ａに対して傾けることが好ましい。

また、その他の変形例としては、ガイド部材１０を省略してもよいし、ガイド部材１０が平坦でない案内面を備えていてもよい。

１ シート供給装置
２ パレット
３ 送給経路
３ｘ 切断地点
４ 切出機構
７ ニップロール
８ カッター
１０ ガイド部材
１０ａ 案内面
１１ 押え部材
１３ 棒状部材
１３ａ 上流側部位
１３ｂ 下流側部位
１３ｃ 中間部位
Ｇ ガラス板
Ｌ 積層体
ＬＬ１ 相互間距離
ＬＬ２ 相互間距離
Ｓ 帯状保護シート
Ｓ１ 先頭部
Ｓａ 保護シート
Ｓｂ 表面
Ｓｃ 裏面

Claims (8)

1. パレット上でガラス板と保護シートとを重ね合わせて積層体を作製するために、前記パレットに前記保護シートを供給するシート供給装置であって、
   帯状保護シートを長手方向に送給するための送給経路と、
   前記送給経路上に設けられた切断地点にて前記帯状保護シートを幅方向に切断することで、前記帯状保護シートから前記保護シートを得るための切出機構と、
   を備え、
   前記切出機構が、
   前記切断地点よりも上流側に配置され、前記帯状保護シートを下流側に送り出すことで、前記帯状保護シートの先頭部を前記切断地点よりも下流側に進出させる送り手段と、
   前記切断地点にて、前記帯状保護シートを一方面側から切断するカッターと、
   前記切断地点よりも下流側に配置され、前記帯状保護シートを前記一方面側から押える押え部材と、
   を備えることを特徴とするシート供給装置。
2. 前記押え部材が、前記帯状保護シートの送り方向に沿って延びた複数の棒状部材であり、
   前記複数の棒状部材が、前記帯状保護シートの幅方向に沿って相互に間隔を空けて並べられていることを特徴とする請求項１に記載のシート供給装置。
3. 前記送給経路を間に挟んで前記押え部材と対向して配置され、且つ、前記帯状保護シートの送りを、前記一方面の裏面となる他方面側から案内するガイド部材を備え、
   前記ガイド部材が、前記帯状保護シートに面する平坦な案内面を備えた板状部材であることを特徴とする請求項１又は２に記載のシート供給装置。
4. 前記ガイド部材と前記押え部材との相互間距離が、前記押え部材の上流端に対応する位置で最長となることを特徴とする請求項３に記載のシート供給装置。
5. 前記ガイド部材と前記押え部材との相互間距離が、前記押え部材の下流端に対応する位置で最短となることを特徴とする請求項３又は４に記載のシート供給装置。
6. 前記押え部材が、相対的に上流側に配置された上流側部位と、相対的に下流側に配置された下流側部位と、前記上流側部位と前記下流側部位との間に位置する中間部位と、を有すると共に、
   前記上流側部位および前記下流側部位は、下流側に移行するに連れて前記ガイド部材に接近するように前記ガイド部材に対して傾いており、
   前記中間部位は、前記上流側部位および前記下流側部位よりも前記ガイド部材に対する傾きが小さいことを特徴とする請求項３～５のいずれかに記載のシート供給装置。
7. 前記切出機構が前記パレットの前後方向に沿って動作可能であることを特徴とする請求項１～６のいずれかに記載のシート供給装置。
8. パレット上にガラス板と保護シートとを重ね合わせて積層体を作製する方法であって、
   前記保護シートは、請求項１～７のいずれかに記載のシート供給装置により供給されることを特徴とする積層体の作製方法。

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