JP2013052895A - ガラス板梱包体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ガラス板梱包体を効率良く製造可能とする。
【解決手段】パレット２０の収容部２３に、保護シート１１とガラス板Ｇとを縦姿勢で一枚ずつ積み込む積込処理を繰り返し実行することにより、収容部２３に、保護シート１１とガラス板Ｇとが縦姿勢で交互に積層されてなる積層体ＧＢを形成しながら収容する積層工程を含むガラス板梱包体ＧＡの製造方法である。上記の積込処理を、パレット２０の上方に配置したシート供給手段１０から収容部２３に向けて保護シート１１を垂下供給すると共に、収容部２３のうち垂下供給される保護シート１１よりも前方側領域にガラス板積込手段３で取得した積み込み対象のガラス板Ｇを積み込むことにより行う。積み込み対象のガラス板Ｇを収容部２３に積み込むとき、このガラス板Ｇの下辺Ｇａとパレット２０の基台部２１とで垂下供給された保護シート１１の下端部１１ａを挟持するように、ガラス板積込手段３をパレット２０に接近移動させる。
【選択図】図４

Description

本発明は、ガラス板梱包体の製造技術の改良に関する。

周知のように、液晶ディスプレイ、プラズマディスプレイ、有機ＥＬディスプレイなどのフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス基板、太陽電池用のガラス基板、電磁調理器用のガラス基板、建築構造物用のガラス板（以下、これらを総称して「ガラス板」という）等、所定寸法に切断されて矩形状をなすガラス板は、通常、縦姿勢あるいは横姿勢でパレット上に積層された状態にて輸送される。ただし、ガラス板のみを積層させると、輸送時の振動等により個々のガラス板の表面にキズ等の欠陥が形成され易く、ガラス板が使用不能になるなどの重大問題が生じる可能性が高い。そこで、ガラス板の製造ラインの最終段階等において、ガラス板を順次パレット（パレットの収容部）に積み込むときには、ガラス板を縦姿勢または横姿勢の何れの姿勢でパレットに積み込むかに関わらず、ガラス板相互間に、紙シート（合紙）や発泡樹脂シートなどの保護シートが介設される。

ガラス板および保護シートを縦姿勢または横姿勢の何れの姿勢でパレットの収容部に積み込むかは、ガラス板のサイズや板厚等に応じて適宜選択し得るが、特に、基台部およびその後部に立設された背面部を備えるパレットのうち、基台部の上方でかつ背面部の前方に画成される収容部に、保護シートとガラス板とを縦姿勢で交互に積層させた積層体を収容・梱包してなるガラス板梱包体を輸送する際には、輸送時の振動等の影響により、保護シートの姿勢が変化し易い。前方の保護シートの姿勢が変化すると、ガラス板同士の接触を適切に回避することができなくなるおそれが高まる他、保護シートの下端部（保護シートの下辺の近傍領域）が、先行して積み込まれたガラス板（後方のガラス板）とパレットの基台部との間に噛み込まれ、その結果、前方の保護シートの取り出しが困難になるおそれがあり、パレットからのガラス板の取り出し作業性が悪化するおそれがある。また、ガラス板を縦姿勢で積層させたときには、ガラス板の下辺でその自重が支持されることに加え、ガラス板の下辺に輸送時の振動等が繰り返し付加されることから、ガラス板の下辺およびその近傍領域に亀裂や欠け等の欠陥が形成され易い。

このような問題は、例えば下記の特許文献１に記載されているような方法でガラス板梱包体（保護シートとガラス板の積層体）を製造することにより、可及的に解消し得る。詳しくは、まず、搬送コンベア上に横姿勢で位置決めされたガラス板を、多関節ロボットのハンドに取り付けたガラス板吸着手段により吸着した後、このガラス板を給紙テーブル上の所定位置に横姿勢で載置されているガラス板よりも上下方向寸法が大きい保護シートとしての合紙上に移動させ、合紙の上端部（合紙の上辺近傍領域であって、ガラス板よりも上側にはみ出すように設けられている部分）を、ハンドに取り付けられた合紙吸着手段により吸着する。二つの吸着手段でガラス板および合紙を一枚ずつ吸着した後、多関節ロボットを回転・旋回・伸縮移動等させることにより、合紙とガラス板とを縦姿勢で同時にパレットの収容部に積み込む。

なお、保護シートとしての合紙の下端部（下辺の近傍領域）は、当該合紙が合紙吸着手段で吸着されるよりも前に、適宜の手段を用いて予め折り曲げておく。そして、合紙とガラス板とをパレットの収容部に積み込んだとき、合紙の下端部に形成した折曲げ部がガラス板とパレットの基台部とで挟持されるようにして、ガラス板は合紙の折曲げ部上に載置される。

このように、合紙の下端部に形成した折曲げ部が、合紙と同時に積み込まれるガラス板（各合紙の前方側に隣接配置されるガラス板）とパレットの基台部とで挟持されるような梱包形態を採用すれば、ガラス板に対する合紙の相対移動が規制されることとなるので、合紙を所定の位置・姿勢に保持することができる。そのため、ガラス板同士の接触を適切に回避することができることに加え、パレットからのガラス板の取り出し作業を円滑に進めることができる。また、各ガラス板が合紙を介してパレット上に縦姿勢で載置されることとなるので、各ガラス板の下辺およびその周辺部位に亀裂や欠け等の欠陥が形成され難くなる。

特開２００１―１３９１３８号公報

しかしながら、特許文献１に記載の方法では次のような問題がある。まず、保護シートとしての合紙の下端部を予め折り曲げるための手段（装置）を設置する必要がある分、ガラス板梱包体（積層体）の製造装置、ひいてはガラス板の製造ラインが複雑・大型化する。また、下端部が予め折り曲げられた合紙を多関節ロボットで移送するようにしているが、下端部を折り曲げたままの状態に維持し得るような保護シートは、実質的に紙に限定されることから、保護シートの選択自由度が低いという問題もある。

さらに、特許文献１に記載の方法では、ガラス板吸着手段と合紙吸着手段とを取り付けてなる多関節ロボットでガラス板と合紙とを順次吸着（取得）してから、これらをパレットの収容部に積み込むようにしていることから、高機能な多関節ロボットを用いる必要があるばかりでなく、積み込み１サイクルに比較的多くの時間を要するという問題がある。さらに、保護シートとしての合紙は、その上端部のみが吸着された状態で移送されることから、多関節ロボットが回転・旋回・伸縮移動等するのに伴ってその姿勢が変化し易く、合紙を所定の姿勢・態様でパレットに積み込むことが難しいという問題がある。このような問題は、例えば多関節ロボットの動作速度を落とすことによって可及的に解消し得るが、積み込み１サイクルに要する時間が一層長くなる。

以上の実情に鑑み、本発明は、パレットの収容部に、保護シートとガラス板とを縦姿勢で交互に積層した積層体を収容してなり、かつ積層体を構成する各保護シートの下端部が、少なくとも各保護シートの前方側に隣接配置されるガラス板と基台部とで挟持されてなるガラス板梱包体を、簡単な装置構成で効率良く製造可能とすることを目的とする。

上記の目的を達成すべく創案された本発明に係るガラス板梱包体の製造方法は、パレットの基台部の上方でかつ背面部の前方に画成される収容部に、保護シートとガラス板とを縦姿勢で一枚ずつ積み込む積込処理を繰り返し実行することにより、収容部に、保護シートとガラス板とが縦姿勢で交互に積層されてなる積層体を形成しながら収容する積層工程を含み、積込処理を、収容部へ向けてシート供給手段から保護シートを垂下供給すると共に、収容部のうち垂下供給される保護シートよりも前方側領域にガラス板積込手段で取得したガラス板を積み込むことにより行い、かつこのガラス板の積み込みを、このガラス板と基台部とで垂下供給された保護シートの下端部を挟持するように行うことを特徴とする。

上記の方法によれば、シート供給手段から垂下供給された保護シートと、ガラス板積込手段により取得された（積み込み対象の）ガラス板とが縦姿勢でパレットの収容部に積み込まれるのと同時に、垂下供給された保護シートの下端部が、当該保護シートの前方側に隣接配置されるガラス板と基台部とで挟持される。そのため、従来方法のように、保護シートの下端部を予め折り曲げておく必要がなくなる。これにより、保護シートの下端部を折り曲げるための手段を省略することができ、ガラス板梱包体（積層体）の製造装置、ひいてはガラス板の製造ラインを簡略化することが、また、使用する保護シートの選択自由度を高めることができる。具体的には、保護シートとして、例えば、紙シート（合紙）に比べて緩衝性能に優れた発泡樹脂シートを使用することが可能となる。従って、積層体を構成する各ガラス板の下辺や表面にキズや亀裂等の欠陥が形成され難くなり、高品質のガラス板を後工程に供給することができる。

また、保護シートを、（ガラス板積込手段とは別に設けた）シート供給手段からパレットの収容部に向けて垂下供給するようにしたので、ガラス板積込手段は、積み込み対象のガラス板を取得する取得位置と、取得したガラス板をパレットの収容部に積み込む積み込み位置との間で往復動可能なものであれば足りる。そのため、ガラス板と保護シートを順次取得してからこれらをパレットの収容部に積み込むように構成された多関節ロボットを用いる従来構成に比べ、積層体の製造装置を簡略化することができることが、また、積込処理１回当たりのサイクルタイムを短縮することができる。さらに、保護シートを保護シート供給手段からパレットの収容部に向けて垂下供給するようにしたので、保護シートをパレットに積み込む過程で保護シートの姿勢等が悪化するような事態を可及的に防止するうえで有利となる。

上記構成において、積層体を構成する各保護シートに、この保護シートの前方側に隣接配置されるガラス板よりも前方側にはみ出し、後続のガラス板と基台部とで挟持されるはみ出し部が形成されるように、上記積込処理を実行しても良い。なお、ここでいう「後続のガラス板」とは、後続の積込処理にてパレットの収容部に積み込まれる一又は複数枚のガラス板のことを意味する。

このようにすれば、各保護シート（の下端部）を複数枚のガラス板とパレットの基台部とで挟持することが可能となるので、保護シートを所定の位置・姿勢に保持するうえで、すなわちガラス板の表面に欠陥が形成される可能性を減じるうえで一層有利となる。また、ガラス板とパレットの基台部との間に複数枚の保護シートを介在させることが可能となるので、ガラス板の下辺に亀裂などの欠陥が形成される可能性を減じるうえで一層有利となる。なお、このような構成は、例えば、保護シートの垂下供給のタイミングや速度、並びにガラス板積込手段をパレットに対して接近移動させるタイミングや速度などを適宜調整することで実現することができる。

上記の積込処理が繰り返し実行される積層工程では、ガラス板積込手段により取得されるガラス板（積み込み対象のガラス板）を縦姿勢で保持しておくのが望ましい。

積み込み対象のガラス板を縦姿勢で保持しておけば、ガラス板積込手段により取得したガラス板をパレットの収容部に積み込むまでの間に、当該ガラス板の姿勢を大きく変化させる必要がなくなる。そのため、横姿勢で保持されたガラス板を取得し、これを縦姿勢でパレットの収容部に積み込むようにした従来方法に比べて、ガラス板積込手段の機構を簡略化することができる。また、積込処理のサイクルタイムを減じるうえで有利となる。

以上の構成において、基台部を、その後部側が前部側よりも下方に位置した傾斜姿勢に保持した状態で、積込処理を繰り返し実行するようにしても良い。

このようにすれば、パレットの収容部に積み込まれたガラス板、ひいては積層体がパレットの前方側に倒れ難くなるので、積層工程（積層処理）を円滑に実行することができる。

また、以上の構成において、積込処理が完了する毎に、シート供給手段を、パレットの前方側に向けて所定量相対移動させるようにしても良い。

このようにすれば、パレットの収容部の前後方向所定位置に保護シートを垂下供給することができるので、高品質の積層体を形成するうえで有利となる。

以上に示す本発明に係るガラス板梱包体の製造方法は、ガラス板が、フラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス板であるときに特に好ましく適用することができる。すなわち、ＦＰＤは、大型化および薄板化が進展していることに加え、パネルメーカー間でのコスト競争も激化していることから、積層体を構成するガラス板の各部に欠陥が形成され難く、しかもガラス板の生産効率を向上し得る本発明に係る製造方法は特に有益である。もちろん、本発明に係るガラス板梱包体の製造方法は、ＦＰＤ用のガラス板のみならず、太陽電池用のガラス板、電磁調理器用のガラス板、あるいは建築構造物用のガラス板等を縦姿勢で積層・梱包してなるガラス板梱包体を製造する際にも好ましく適用することができる。

以上に示すように、本発明によれば、パレットの収容部に、保護シートとガラス板とを縦姿勢で交互に積層させた積層体を収容してなり、かつ積層体を構成する各保護シートの下端部が、少なくとも各保護シートの前方側に隣接配置されるガラス板と基台部とで挟持されてなるガラス板梱包体を、簡単な装置構成で効率良く製造することが可能となる。

本発明に係るガラス板梱包体の製造方法を実施する際に使用する積層体製造装置の概略斜視図である。 図１に示す積層体製造装置を用いて製造されたガラス板梱包体の概略側面図である。 図１に示す積層体製造装置の部分概略側面図であり、積層工程の初期段階を模式的に示す図である。 図１に示す積層体製造装置の部分概略側面図であり、積層工程の初期段階を模式的に示す図である。 図１に示す積層体製造装置の部分概略側面図であり、積層工程が図３に示す段階から進行した状態を模式的に示す図である。

以下、本発明の実施の形態を図面に基づいて説明する。

図１に、本発明に係るガラス板梱包体の製造方法を実施する際に使用する積層体製造装置１の概略斜視図を示す。この積層体製造装置１は、図２に示すガラス板梱包体ＧＡを製造する工程のうち、パレット２０の収容部２３に、保護シート１１とガラス板Ｇとが縦姿勢で交互に積層されてなる積層体ＧＢを形成しながら収容する積層工程を実行するために使用されるものであって、積み込み対象のガラス板Ｇを取得し、取得したガラス板Ｇをパレット２０の収容部２３に積み込むガラス板積込手段３と、パレット２０の上方に配置され、パレット２０の収容部２３に向けて保護シート１１を垂下供給するシート供給手段１０とを主要部として構成される。パレット２０は、積層体ＧＢを下方から支持する基台部２１と、基台部２１の後端部２１ｂに立設され、積層体ＧＢの背面を立て掛け支持する背面部２２とを備えるものであり、基台部２１の上方でかつ背面部２２の前方に、積層体ＧＢを収容する収容部２３が画成される。

ここで、図２に示すガラス板梱包体ＧＡの詳細な構成を説明しておく。同図に示すガラス板梱包体ＧＡは、パレット２０の収容部２３に、保護シート１１とガラス板Ｇとを縦姿勢で交互に積層させてなる積層体ＧＢを収容し、図示しない適宜の手段で梱包したものである。ガラス板Ｇは、所定寸法に切断されて矩形状をなしたフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ）用のガラス板であり、その四辺と表裏面の境界角部には面取り加工が施されている。一方、保護シート１１は、矩形状をなし、その四辺全てが隣接したガラス板Ｇよりも外側にはみ出すように、縦寸法および横寸法共にガラス板Ｇのそれよりも所定量大きいものが使用される。保護シート１１としては、紙シート（合紙）や発泡樹脂シートなどが使用可能であるが、ここでは紙シートに比べて緩衝性能に優れた発泡樹脂シートを使用している。なお、ガラス板Ｇの実際の板厚は０．５ｍｍ〜２．０ｍｍの範囲内とされ、保護シート１１の実際の厚みは０．０５〜３．００ｍｍ程度であるが、図２〜図５では、ガラス板Ｇの板厚および保護シート１１の厚みの双方を誇張して描いている。また、保護シート１１として発泡樹脂シートを使用している関係上、保護シート１１のうちでガラス板Ｇの荷重を支持している部分は実際には圧縮変形しているが、図２及び図５はこの点を無視して描いている。

積層体ＧＢを構成する各保護シート１１には、各保護シート１１の前方側（背面部２２の反対側）に配置された複数枚のガラス板Ｇと基台部２１との間に介設され、これらガラス板Ｇと基台部２１とで挟持された下敷き部１２が一体的に設けられている。すなわち、この下敷き部１２は、各保護シート１１の前方側に隣接配置されるガラス板Ｇよりも前方側にはみ出し、後続のガラス板Ｇと基台部２１とで挟持されるはみ出し部１３を含んで構成されている。なお、ここでいう「下敷き部１２」は、特許文献１に記載の「折曲げ部」と同一の機能を奏する部位であるが、「下敷き部１２」と称するようにしたのは、以下に詳述する方法で積層体ＧＢを形成する関係上、使用する保護シート１１の種類やガラス板Ｇの積み込み態様によっては、保護シート１１が完全に折れ曲がらない（保護シート１１に折り曲げ線が形成されない）場合があるからである。

各保護シート１１に設けられている下敷き部１２の基台部２１の前後方向に沿った寸法は、２〜３０枚程度、好ましくは２〜５枚程度のガラス板Ｇを載置し得るような寸法に設定され、図示例では３枚のガラス板Ｇを載置し得る寸法としている。さらに言えば、各保護シート１１のはみ出し部１３の基台部２１の前後方向に沿った寸法は、１〜４枚程度のガラス板Ｇを載置し得るような寸法とすることができる。このようにすれば、各保護シート１１（の下敷き部１２）を複数枚のガラス板Ｇと基台部２１とで挟持することが可能となるので、保護シート１１を所定の位置・姿勢で保持するうえで有利となり、各ガラス板Ｇの表面および裏面にキズ等の欠陥が形成され難くなる。また、ガラス板Ｇと基台部２１との間に複数枚の保護シート１１を介在させることが可能となるので、ガラス板Ｇの下辺Ｇａおよびその近傍領域に亀裂などの欠陥が形成され難くなる。

なお、各保護シート１１のはみ出し部１３の寸法は、全ての保護シート１１で同寸に設定する必要はなく、互いに異ならせることも可能である。例えば、パレット２０の収容部２３に最初に積み込まれる保護シート１１（背面部２２に近接配置される保護シート１１）のはみ出し部１３の寸法を最長とし、以後、保護シート１１のはみ出し部１３の寸法を段階的に短くすることもできる。なお、上記したはみ出し部１３の機能を考慮すると、パレット２０の収容部２３に最後に積み込まれる保護シート１１には、必ずしもはみ出し部１３を形成しなくても良い。

積層体製造装置１の説明に戻り、ガラス板積込手段３は、搬送コンベア２に沿って順次下流側に搬送され、搬送コンベア２の終端部にて縦姿勢で保持されたガラス板Ｇ（積み込み対象のガラス板Ｇ）を取得する取得位置と、取得したガラス板Ｇをパレット２０の収容部２３に積み込む積み込み位置との間を往復動するように構成されている。このガラス板積込手段３は、詳細な図示は省略しているが、例えば多関節ロボットとされ、図３〜図５に示すように、積み込み対象のガラス板Ｇを吸着するための吸着部材５と、アームの先端に取り付けられ、吸着部材５を保持した保持部材４とを備える。

シート供給手段１０は、パレット２０の上方に配置され、パレット２０の収容部２３に向けて保護シート１１を垂下供給するものであり、例えば、長尺の保護シート１１がロール状に巻き取られたシートロールから保護シート１１を順次巻き出して垂下供給し、その供給量が所定値に達した時点でシートロールを幅方向に切断するように構成されたものとされる。このような構成としておけば、上記したはみ出し部１３の寸法を、保護シート１１相互間で異ならせることも容易に実現し得る。また、パレット２０に積み込むべきガラス板Ｇのサイズ変更にも容易に対応し得る。なお、シート供給手段１０としては、予め所定寸法に切断された保護シート１１を順次垂下供給するように構成されたものを使用することもできる。

パレット２０は、上面が水平面に対して所定角度傾斜した支持部材３０上に載置されており、当該パレット２０の収容部２３への保護シート１１およびガラス板Ｇの積み込み作業中、基台部２１の後端部２１ｂの側が基台部２１の前端部２１ａの側よりも下方に位置するような傾斜姿勢で保持される。

図示は省略しているが、シート供給手段１０は、支持部材３０上に載置されたパレット２０の前方側に向けて相対移動可能に構成しておく。より詳しくは、例えば、シート供給手段１０から垂下供給された保護シート１１、およびガラス板積込手段３により取得されたガラス板Ｇを一枚ずつパレット２０の収容部２３に積み込む積込処理が完了する毎に、保護シート１１の厚みとガラス板Ｇの板厚の合計量に概ね相当する分だけ、シート供給手段１０がパレット２０の前方側に向けて相対移動するように構成しておく。このようにしておけば、保護シート１１を、常にパレット２０の前後方向所定位置に供給することができるという利点がある。

積層体製造装置１は、主に以上の構成を具備し、以下のようにして、パレット２０の収容部２３に保護シート１１とガラス板Ｇとを縦姿勢で一枚ずつ積み込む積込処理を繰り返し実行することにより、収容部２３に、保護シート１１とガラス板Ｇとが縦姿勢で交互に積層されてなる積層体ＧＢを形成しながら収容する積層工程を実行する。

まず、搬送コンベア２の終端部に縦姿勢で載置・保持されている積み込み対象のガラス板Ｇを、取得位置に移動させたガラス板積込手段３で取得（ガラス板積込手段３に設けられた吸着部材５で吸着）し、その後、ガラス板積込手段３を積み込み位置に移動させる。これとほぼ同時に、シート供給手段１０からパレット２０の収容部２３へ向けての保護シート１１の垂下供給を開始する。但し、保護シート１１として極めて軽量な発泡樹脂シートを用いる関係上、保護シート１１の姿勢が気流の影響を受けて変化し易い。そのため、ガラス板積込手段３が積み込み位置に到達するよりも前に、シート供給手段１０から収容部２３へ向けての保護シート１１の垂下供給を開始すると、保護シート１１の姿勢に狂いが生じ、保護シート１１を収容部２３の前後方向所定位置に供給することが（積み込むことが）できなくなるおそれがある。従って、図３に示すように、積み込み対象のガラス板Ｇを吸着したガラス板積込手段３が積み込み位置に到達する直前に、あるいは積み込み対象のガラス板Ｇを吸着したガラス板積込手段３が積み込み位置に到達した後に、シート供給手段１０からの保護シート１１の垂下供給を開始する。このようにすれば、積み込み対象のガラス板Ｇおよびパレット２０の背面部２２に案内されるようにして、保護シート１１を垂下させることができるので、保護シート１１を所定の姿勢・態様でパレット２０に積み込むことができる。

そして、図４に示すように、シート供給手段１０からの保護シート１１の垂下供給が進行し、この保護シート１１の下端部１１ａが、積み込み位置にあるガラス板Ｇの下辺Ｇａよりも所定量下方にはみ出した時点で、積み込み対象のガラス板Ｇの下辺Ｇａで垂下供給されている保護シート１１の下端部１１ａを踏み付けるようにして、ガラス板積込手段３をパレット２０に対してさらに接近移動させる。これにより、シート供給手段１０から垂下供給された保護シート１１および積み込み対象のガラス板Ｇの縦姿勢でのパレット２０の収容部２３への積み込みが完了するのと同時に、垂下供給された保護シート１１の下端部１１ａが、積み込み対象のガラス板Ｇの下辺Ｇａと基台部２１とで挟持される（積込処理）。ガラス板Ｇがパレット２０に積み込まれると、ガラス板Ｇの吸着が解除される。

なお、シート供給手段１０から収容部２３に向けて垂下供給された保護シート１１は、上記の積込処理が完了するのと同時に、あるいは完了した後、その上端部が、収容部２３に積み込まれたガラス板Ｇの上辺よりも上側にはみ出すようにして切断される。

そして、上記した積込処理の第１サイクルが完了すると、ガラス板積込手段３は、再度取得位置まで移動してから、搬送コンベア２の終端部に縦姿勢で保持された後続の積み込み対象のガラス板Ｇを取得し、積込処理の第２サイクルを実行する（図５参照）。なお、後続のガラス板Ｇ（パレット２０に積み込むべき２枚目のガラス板Ｇ）を吸着したガラス板積込手段３が再度積み込み位置に到達するまでの間に、シート供給手段１１をパレット２０の前方側に向けて相対移動させておき、ガラス板積込手段３に吸着された後続のガラス板Ｇを、上記と同様の態様でパレット２０に積み込めるようにする。以降、パレット２０の収容部２３に、所定枚数の保護シート１１とガラス板Ｇとが縦姿勢で交互に積み込まれるまで（所定枚数の保護シート１１とガラス板Ｇとが縦姿勢で交互に積層されてなる積層体ＧＢが形成されるまで）、積込処理が繰り返し実行される。

以上で示したように、本発明に係るガラス板梱包体ＧＡの製造方法では、垂下供給された保護シート１１と、ガラス板積込手段３により取得された積み込み対象のガラス板Ｇとが縦姿勢でパレット２０の収容部２３に積み込まれるのと同時に、垂下供給された保護シート１１の下端部１１ａが、積み込み対象のガラス板Ｇと基台部２１とで挟持される。そのため、従来方法のように、保護シート１１の下端部１１ａを予め折り曲げておく必要がなくなる。これにより、保護シート１１の下端部１１ａを折り曲げるための手段を省略することができ、ガラス板梱包体ＧＡの積層体製造装置１、ひいてはガラス板Ｇの製造ラインを簡略化することが、また、保護シート１１の選択自由度を高めることができる。具体的には、保護シート１１として、紙シート（合紙）に比べて緩衝性能に優れた発泡樹脂シートを使用することが可能となる。従って、ガラス板梱包体ＧＡの輸送中等に、積層体ＧＢを構成する各ガラス板Ｇの下辺Ｇａや表面にキズや亀裂等の欠陥が形成され難くなる。

特に本実施形態では、積層体ＧＢを構成する各保護シート１１に、この保護シート１１の前方側に隣接配置されるガラス板Ｇよりも前方側にはみ出し、後続のガラス板Ｇと基台部２１とで挟持されるはみ出し部１３が形成されるように、上記の積込処理を実行するようにした。そのため、各保護シート１１を複数枚のガラス板Ｇとパレット２０の基台部２１とで挟持することが可能となるので、保護シート１１を所定の位置・姿勢で保持するうえで、すなわちガラス板Ｇの表面に欠陥が形成される可能性を減じるうえで一層有利となる。また、ガラス板Ｇとパレット２０の基台部２１との間に複数枚の保護シート１１を介在させることが可能となるので、ガラス板Ｇの下辺Ｇａに亀裂などの欠陥が形成される可能性を減じるうえで一層有利となる。これらのことから、極めて高品質のガラス板Ｇを後工程に供給することができる。

また、保護シート１１を、パレット２０の上方に配置した（ガラス板積込手段３とは別に設けた）シート供給手段１０から収容部２３に向けて垂下供給するようにしたので、ガラス板積込手段３は、積み込み対象のガラス板Ｇを取得する取得位置と、取得したガラス板Ｇを収容部２３に積み込む積み込み位置との間で往復動可能なものであれば足りる。そのため、ガラス板と保護シートを順次取得してからこれらをパレットに積み込むように構成された多関節ロボットを用いる従来構成に比べ、ガラス板梱包体ＧＡの積層体製造装置１を簡略化することが、また積込処理のサイクルタイムを大幅に短縮することができる。

特に上記の実施形態では、ガラス板積込手段３により取得（吸着）される積み込み対象のガラス板Ｇを縦姿勢で保持していることから、ガラス板積込手段３により吸着したガラス板Ｇを収容部２３に積み込むまでの間に、当該ガラス板Ｇの姿勢を大幅に変化させる必要がなくなる。そのため、横姿勢で保持されたガラス板Ｇを取得し、これを縦姿勢でパレット２０に積み込む従来構成に比べ、ガラス板積込手段３の機構を簡略化することができる。また、積込処理のサイクルタイムを一層短縮することができる。

以上、本発明の一実施形態について説明を行ったが、本発明は、ガラス板積込手段３により取得（吸着）される積み込み対象のガラス板Ｇを横姿勢で保持しておく形態を排除するわけではない。すなわち、積み込み対象のガラス板Ｇを横姿勢で保持しておいても、保護シート１１をパレット２０の上方に配置したシート供給手段１０から収容部２３に向けて垂下供給するようにした構成や、垂下供給された保護シート１１の下端部１１ａを積み込み対象のガラス板Ｇで踏み付けるようにガラス板積込手段３をパレット２０に対して接近移動させるようにした構成などから、従来方法に比べれば、簡単コンパクトな設備構成でガラス板梱包体ＧＡを効率良く製造することができる。

また、以上の実施形態では、保護シート１１として発泡樹脂シートを使用するようにしたが、保護シート１１として紙シート（合紙）を使用することももちろん可能である。特に、積層体ＧＢを構成する各保護シート１１に上記のはみ出し部１３を設けるようにすれば、ガラス板Ｇと基台部２１との間に複数枚の保護シート１１を介在させることができるので、ガラス板Ｇの下辺Ｇａを十分に保護することができる。

また、以上の実施形態では、ＦＰＤ用のガラス板Ｇを積層・梱包してなるガラス板梱包体ＧＡを製造するに際して本発明を適用したが、本発明は、ＦＰＤ用のガラス板Ｇのみならず、太陽電池用のガラス板、電磁調理器用のガラス板、あるいは建築構造物用のガラス板などを積層・梱包してなるガラス板梱包体ＧＡを製造する際にも好ましく適用することができる。

１ 積層体製造装置
２ 搬送コンベア
３ ガラス板積込手段
１０ シート供給手段
１１ 保護シート
１１ａ 下端部
１２ 挟持部
１３ はみ出し部
２０ パレット
２１ 基台部
２２ 背面部
２３ 収容部
Ｇ ガラス板
Ｇａ 下辺
ＧＡ ガラス板梱包体
ＧＢ 積層体

Claims (6)

1. パレットの基台部の上方でかつ背面部の前方に画成される収容部に、保護シートとガラス板とを縦姿勢で一枚ずつ積み込む積込処理を繰り返し実行することにより、前記収容部に、前記保護シートと前記ガラス板とが縦姿勢で交互に積層されてなる積層体を形成しながら収容する積層工程を含むガラス板梱包体の製造方法において、
   前記積込処理を、前記収容部へ向けてシート供給手段から保護シートを垂下供給すると共に、前記収容部のうち前記垂下供給される保護シートよりも前方側領域にガラス板積込手段で取得したガラス板を積み込むことにより行い、かつこのガラス板の積み込みを、該ガラス板と前記基台部とで前記垂下供給された保護シートの下端部を挟持するように行うことを特徴とするガラス板梱包体の製造方法。
2. 前記積層体を構成する各保護シートに、該保護シートの前方側に隣接配置されるガラス板よりも前方側にはみ出し、後続のガラス板と前記基台部とで挟持されるはみ出し部が形成されるように、前記積込処理を実行することを特徴とする請求項１に記載のガラス板梱包体の製造方法。
3. 前記積層工程では、前記ガラス板積込手段により取得されるガラス板を、縦姿勢で保持しておくことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラス板梱包体の製造方法。
4. 前記基台部を、その後部側が前部側よりも下方に位置した傾斜姿勢に保持した状態で、前記積込処理を繰り返し実行することを特徴とする請求項１〜３の何れか一項に記載のガラス板梱包体の製造方法。
5. 前記積込処理が完了する毎に、前記シート供給手段を、前記パレットの前方側に向けて所定量相対移動させることを特徴とする請求項１〜４の何れか一項に記載のガラス板梱包体の製造方法。
6. 前記ガラス板が、フラットパネルディスプレイ用のガラス板であることを特徴とする請求項１〜５の何れか一項に記載のガラス板梱包体の製造方法。

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