KR20190098951A

KR20190098951A - 판유리 제조 방법 및 판유리 제조 장치

Info

Publication number: KR20190098951A
Application number: KR1020197011943A
Authority: KR
Inventors: 노리아키 오리타
Original assignee: 니폰 덴키 가라스 가부시키가이샤
Priority date: 2016-12-21
Filing date: 2017-11-27
Publication date: 2019-08-23
Also published as: CN110087999B; CN110087999A; KR102403484B1; JP6680197B2; JP2018100119A; WO2018116752A1

Abstract

판유리 제조 방법은 판유리(GS)를 적재 위치로 이동시킴과 아울러 시트재(21)를 설치 위치로 이동시킴으로써 판유리(GS)와 시트재(21)를 세로 자세로 교대로 팰릿(7)에 대해서 적재하는 곤포 공정(S6)을 구비한다. 곤포 공정(S6)에서는 판유리(GS)의 상부(GSa)를 유지함과 아울러 판유리(GS)의 하부(GSb)를 시트재(21)에 접촉시킨 상태에서 이 판유리(GS)를 적재 위치로 이동시킴과 아울러 시트재(21)를 설치 위치로 이동시킨다.

Description

판유리 제조 방법 및 판유리 제조 장치

본 발명은 판유리의 제조 방법 및 제조 장치에 관한 것이다.

이미 알고 있는 바와 같이, 액정 디스플레이(LCD), 유기 EL 디스플레이(OLED) 등의 플랫 패널 디스플레이(FPD)용의 유리 기판으로 대표되는 바와 같이, 각종 분야에 이용되는 판유리에는 표면 결함이나 굴곡에 대해서 엄격한 제품 품위가 요구되는 것이 실정이다.

이러한 요구를 만족시키기 위해 판유리의 제조 방법으로서 다운드로우법이 널리 이용되고 있다. 이 다운드로우법으로서는 오버플로우 다운드로우법이나 슬롯 다운드로우법이 이미 알려져 있다.

오버플로우 다운드로우법은 단면이 대략 쐐기형의 성형체의 상부에 형성된 오버플로우 홈에 용융 유리를 유입시키고, 이 오버플로우 홈으로부터 양측으로 넘쳐 나온 용융 유리를 성형체의 양측의 측벽부를 따라 유하시키면서 성형체의 하단부에서 융합 일체화하여 유리 리본을 연속 성형한다는 것이다. 또한, 슬롯 다운드로우법은 용융 유리가 공급되는 내화물의 저벽에 슬롯 형상의 개구부가 형성되어 이 개구부를 통해서 용융 유리를 유하시킴으로써 유리 리본을 연속 성형한다는 것이다.

특히 오버플로우 다운드로우법에서는 성형된 유리 리본의 표리 양면이 성형 과정에 있어서 성형체의 어느 부위와도 접촉하지 않고 성형되므로 매우 평면도가 좋고 상처 등의 결함이 없는 단조면이 된다.

오버플로우 다운드로우법을 이용하는 판유리 제조 장치로서는, 특허문헌 1에 개시되어 있는 바와 같이, 성형체를 내부에 갖는 성형부와, 성형부의 하방에 설치되는 서냉부와, 서냉부의 하방에 설치되는 냉각부 및 절단부를 구비한 것이 있다. 이 판유리 제조 장치는 성형체의 꼭대기부로부터 용융 유리를 넘치게 함과 아울러 그 하단부에서 융합시킴으로써 유리 리본을 성형하고, 이 유리 리본을 서냉부에 통과시켜 그 내부 왜곡을 제거하고, 냉각부에서 실온까지 냉각한 후에, 절단부에서 유리 리본으로부터 소정 치수의 판유리를 잘라내도록 구성되어 있다.

잘라낸 판유리는 절단부로부터 반출되어 전용 팰릿에 곤포되어 수송된다. 이 경우, 팰릿 상에는 복수의 판유리가 세로 배치의 상태로 적층된다. 팰릿 상에 판유리를 세로 배치의 상태로 적재할 경우에는 판유리끼리의 직접 접촉에 의한 찰상의 발생 방지나 수송 중의 판유리의 파손 방지 등을 목적으로 하여 판유리의 상호간에 완충재나 스페이서로서의 시트재가 개재된다. 이에 따라, 팰릿 상에는 판유리와 시트재를 교대로 배치시켜 이루어지는 판유리 적층체가 형성된다(예컨대 특허문헌 2 및 특허문헌 3 참조).

일본 특허 공개 2012-197185호 공보 일본 특허 공개 2012-35988호 공보 일본 특허 공개 2014-223965호 공보

종래의 판유리 제조 방법에 있어서, 절단부에 있어서 절단된 판유리는 반송 장치에 의해 절단부로부터 팰릿을 향해 반송된다. 판유리를 세로 자세로 팰릿에 적재하기 위해서는 반송 장치에 의해 판유리의 상부만을 유지하고, 판유리를 공중 매달림 상태로 하여 팰릿까지 이송하는 것이 바람직하다. 그러나, 판유리는 그 하부가 유지되지 않으므로 반송시 및 팰릿으로의 적재시에 흔들림이 생기기 쉽다. 따라서, 종래의 방법에서는 흔들림을 억제하기 위해 판유리를 저속으로 반송할 필요가 있어 판유리의 팰릿으로의 적재를 효율적으로 행할 수 없었다.

본 발명은 상기 사정을 감안하여 이루어진 것이며, 판유리의 팰릿으로의 적재를 효율적으로 행하는 것이 가능한 판유리 제조 방법 및 판유리 제조 장치를 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위한 것이고, 판유리를 적재 위치로 이동시킴과 아울러 시트재를 설치 위치로 이동시킴으로써 상기 판유리와 상기 시트재를 세로 자세로 교대로 팰릿에 대해서 적재하는 곤포 공정을 구비하는 판유리 제조 방법에 있어서, 상기 곤포 공정에서는 상기 시트재의 하부가 상기 설치 위치로부터 떨어진 위치가 되는 대기 자세로 상기 시트재를 배치한 후, 상기 판유리의 상부를 유지함과 아울러 상기 판유리의 하부를 상기 시트재에 접촉시킨 상태에서 상기 판유리를 상기 적재 위치로 이동시킴과 아울러 상기 시트재를 상기 설치 위치로 이동시키는 것을 특징으로 한다.

이와 같이, 본 방법에서는 판유리를 팰릿에 적재할 때에, 사전에 판유리의 하부를 시트재에 접촉시킴으로써 판유리를 반송함에 있어서 발생하는 흔들림을 확실하게 멈추게 할 수 있다. 따라서, 판유리를 시트재에 접촉시킬 때까지의 동안, 당해 판유리를 고속으로 이동시키는 것이 가능하게 된다. 또한, 판유리의 하부를 시트재에 접촉시킨 상태에서 당해 판유리를 적재 위치로 이동시키므로 접촉 후에 있어서의 판유리의 흔들림의 발생을 확실하게 방지할 수 있다. 이에 따라, 판유리의 팰릿으로의 적재를 효율적으로 행할 수 있다.

본 방법에서는 상기 대기 자세로 상기 시트재를 배치할 때, 상기 시트재의 상부를 상기 설치 위치에 배치하는 것이 바람직하다. 이것에 의하면, 판유리의 하부가 시트재의 하부에 접촉할 때에 판유리의 상부는 시트재에 접촉하지 않는다. 즉, 판유리의 하부만을 시트재에 접촉시킴으로써 그 흔들림을 효과적으로 정지시키는 것이 가능하게 된다.

상기 팰릿은 상기 판유리의 표면을 지지하는 제 1 지지면과, 상기 판유리의 하단부를 지지하는 제 2 지지면을 구비하고, 상기 시트재의 하단부는 상기 제 2 지지면으로부터 이간된 상태로 상기 설치 위치로 이동하는 것이 바람직하다. 이것에 의하면, 판유리의 하단부와 제 2 지지면 사이에 시트재의 하부가 끼워넣어지는 사태를 방지하여 판유리와 시트재를 적합하게 적층하는 것이 가능하게 된다.

본 발명은 상기 과제를 해결하기 위한 것이고, 판유리를 팰릿에 있어서의 적재 위치로 이동시키는 반송 장치와, 시트재를 상기 판유리의 상기 적재 위치에 대응하는 소정의 설치 위치로 이동시키는 시트재 공급 장치를 구비하고, 상기 판유리와 상기 시트재를 세로 자세로 교대로 상기 팰릿에 적재하는 판유리 제조 장치로서, 상기 시트재 공급 장치는 상기 시트재의 상부를 이동시키는 제 1 유지부와, 상기 시트재의 하부를 이동시키는 제 2 유지부를 구비하고, 상기 제 2 유지부는 상기 판유리의 상기 하부와 상기 시트재의 상기 하부의 접촉을 유지한 상태로 상기 시트재의 상기 하부를 상기 설치 위치로부터 떨어진 위치로부터 상기 설치 위치까지 위치 변경 가능하게 구성되는 것을 특징으로 한다.

이러한 구성에 의하면, 제 2 유지부를 설치 위치로부터 떨어진 위치에 배치함으로써 판유리의 하부를 시트재의 하부에 적합하게 접촉시킬 수 있다. 판유리를 팰릿에 적재할 때에, 사전에 판유리의 하부를 시트재에 접촉시킴으로써 판유리를 반송함에 있어서 발생하는 흔들림을 확실하게 멈추게 할 수 있다. 또한, 제 2 유지부는 설치 위치로부터 떨어진 위치로부터 설치 위치로 이동함으로써 판유리의 하부가 시트재의 하부에 접촉한 상태로 당해 판유리를 흔들림이 생기는 일 없이 적재 위치에 안내할 수 있다. 이에 따라, 판유리의 팰릿으로의 적재를 효율적으로 행할 수 있다.

(발명의 효과)

본 발명에 의하면, 판유리의 곤포를 효율적으로 행하는 것이 가능하게 된다.

도 1은 판유리 제조 장치의 전체 구성을 나타내는 개념도이다.
도 2는 시트재 공급 장치의 사시도이다.
도 3은 판유리 제조 방법의 플로우 차트이다.
도 4는 시트재 공급 장치의 동작을 설명하기 위한 사시도이다.
도 5는 시트재 공급 장치의 동작을 설명하기 위한 사시도이다.
도 6은 시트재 공급 장치의 동작을 설명하기 위한 사시도이다.
도 7은 시트재 공급 장치의 동작을 설명하기 위한 사시도이다.
도 8은 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.
도 9는 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.
도 10은 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.
도 11은 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.
도 12는 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.
도 13은 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.
도 14는 곤포 공정을 설명하기 위한 측면도이다.

이하, 본 발명을 실시하기 위한 형태에 대해서 도면을 참조하면서 설명한다. 도 1 내지 도 14는 본 발명에 의한 판유리 제조 장치 및 판유리 제조 방법의 일실시형태를 나타낸다.

도 1에 나타내는 바와 같이, 판유리 제조 장치(1)는 다운드로우법에 의해 용융 유리(GM)를 유리 리본(GR)으로 연속적으로 성형하는 성형부(2)와, 성형부(2)의 하방에서 유리 리본(GR)의 내부 왜곡을 제거하는 서냉부(3)와, 서냉부(3)의 하방에 설치되는 냉각부(4)와, 냉각부(4)의 하방에 설치되는 절단부(5)와, 절단부(5)에 의해 유리 리본(GR)으로부터 잘라낸 판유리(GS)를 이송하는 반송부(6)와, 판유리(GS)를 팰릿(7)에 적재하는 곤포부(8)를 구비한다.

성형부(2)는 노벽의 내측에 오버플로우 다운드로우법을 실행하는 성형체(9)와, 이 성형체(9)로부터 넘쳐 나온 용융 유리(GM)를 유리 리본(GR)으로서 뽑아내는 에지 롤러(10)를 구비한다.

성형체(9)는 길이가 긴 형상으로 구성됨과 아울러 꼭대기부에 형성된 오버플로우 홈(11)과, 서로 대향하는 1쌍의 측벽부를 구성하는 수직면부(12) 및 경사면부(13)를 구비하고 있다. 1쌍의 경사면부(13)는 하방을 향해 점차 접근함으로써 교차하여 성형체(9)의 하단부(14)를 구성하고 있다. 에지 롤러(10)는 유리 리본(GR)의 폭방향 단부를 협지하도록 좌우 1세트의 롤러 쌍으로서 구성된다.

서냉부(3)는 성형부(2)로부터 하강하는 유리 리본(GR)을 서냉해서 그 내부 왜곡을 제거한다. 즉, 서냉부(3) 내에는 소정의 온도 구배를 가지도록 온도 설정이 이루어져 있다. 유리 리본(GR)은 서냉부(3) 내를 하강함에 따라 서서히 온도가 저하된다. 서냉부(3)는 내부에 배치된 상하 복수단의 가이드 롤러(15)를 통해서 유리 리본(GR)을 연직 하방으로 안내한다.

냉각부(4)는 서냉부(3)로부터 이송되는 유리 리본(GR)을 통과시킴으로써 유리 리본(GR)을 더욱 냉각한다. 냉각부(4)는 유리 리본(GR)을 실온 부근까지 냉각한다. 냉각부(4)에 의해 냉각된 유리 리본(GR)은 하방의 절단부(5)에 보내진다.

절단부(5)는 냉각부(4)로부터 하방으로 이송되는 유리 리본(GR)을 소정의 치수로 절단하는 브레이킹(breaking) 장치(16)를 갖는다. 성형부(2)에 의해 연속 성형된 유리 리본(GR)은 이 브레이킹 장치(16)에 의해 직사각 형상으로 절단되어 판유리(GS)를 얻어진다. 필요에 따라, 절단된 판유리(GS)의 폭방향 양단에 형성된 두께부를 절단해서 제거하는 처리나, 절단된 판유리(GS)의 검사가 행해진다. 절단된 판유리(GS)는 반송부(6)에 의해 절단부(5)로부터 반출되어 곤포부(8)에 보내진다.

반송부(6)는 판유리(GS)를 이동시키는 복수의 유지부(17)를 구비하는 반송 장치로서 구성된다. 각 유지부(17)는 판유리(GS)를 파지 가능한 클램프 기구(17a)를 갖는다. 반송부(6)는 유지부(17)의 클램프 기구(17a)에 의해 판유리(GS)의 상부(GSa)를 파지함과 아울러, 판유리(GS)의 표면이 그 이동 방향으로 면하도록 당해 판유리(GS)를 반송한다. 또한, 반송부(6)는 판유리(GS)의 하부(GSb)를 유지하는 일 없이 당해 판유리(GS)를 반송한다. 또한, 각 유지부(17)는 로봇 암 그 외의 각종 이동 기구에 의해 3차원적으로 이동할 수 있다. 또한, 반송되는 판유리(GS)의 두께는 예컨대 0.3~3.0㎜로 하지만 이것에 한정되지 않는다.

곤포부(8)는 도 1 및 도 2에 나타내는 시트재 공급 장치(18)를 포함한다. 시트재 공급 장치(18)는 띠형상 시트 원재(19)를 상류측에서 롤 형상으로 권회해서 이루어지는 원재 롤(20)과, 원재 롤(20)로부터 인출된 띠형상 시트 원재(19)를 그 하류측 단부에서 시트재(21)를 잘라내는 절단 장치(22)와, 절단 장치(22)의 하방에 배치되고 또한 절단 후의 시트재(21)를 유지하는 1쌍의 제 1 유지부(23) 및 1쌍의 제 2 유지부(24)와, 각 유지부(23,24)를 이동 가능하게 지지하는 가이드 부재(25,26)를 주로 구비한다.

또한, 시트재 공급 장치(18)에 있어서의 원재 롤(20)로부터 절단 장치(22)에 이르기까지의 경로에는 띠형상 시트 원재(19)의 이송 이동을 원활하게 행하게 하기 위한 각종 롤러가 배열되어 있다. 즉, 시트재 공급 장치(18)는 상류측에서부터 순서대로 원재 롤(20)로부터 띠형상 시트 원재(19)를 협지해서 인출하는 인출 닙 롤러(27)와, 띠형상 시트 원재(19)의 인출 치수를 일정 범위로 조정하는 댄서 롤러(dancer roller)(28)와, 띠형상 시트 원재(19)를 소정의 경로를 따르게 하기 위한 다수의 가이드 롤러(29)와, 띠형상 시트 원재(19)의 하류측 단부를 협지해서 절단 장치(22)에 송출하기 위한 송출 닙 롤러(30)를 구비한다.

또한, 시트재 공급 장치(18)에 의해 공급되는 띠형상 시트 원재(19)(시트재(21))로서는 수지 시트, 종이 그 외의 각종 재질의 것이 사용된다. 수지 시트로서는 고발포 폴리에틸렌 시트 등의 발포 수지 시트, 예컨대 미라 매트(등록상표)가 적합하게 사용될 수 있다. 띠형상 시트 원재(19)(시트재(21))의 두께는 0.05~2.00㎜로 하지만 이것에 한정되지 않는다.

절단 장치(22)는 송출 닙 롤러(30)와 각 유지부(23,24) 사이에 배치된다. 절단 장치(22)는 각 유지부(23,24)에 의해 띠형상 시트 원재(19)의 일부를 유지한 상태에서 그 절단 칼날(22a)에 의해 당해 띠형상 시트 원재(19)를 절단한다.

제 1 유지부(23)는 시트재(21)의 폭방향 단부에 있어서의 상부(21a)를 유지하도록 구성된다. 제 2 유지부(24)는 시트재(21)의 폭방향 단부에 있어서의 하부(21b)를 유지하도록 구성된다. 각 유지부(23,24)는 띠형상 시트 원재(19)를 절단하여 이루어지는 시트재(21)의 폭방향 양단부를 유지하는 클램프 기구(23a,24a)를 갖는다.

가이드 부재(25,26)는 각 유지부(23,24)를 팰릿(7)에 대해서 전후로 접근ㆍ이반시키는 제 1 가이드 부재(25)와, 이 제 1 가이드 부재(25)를 상하로 이동시키는 제 2 가이드 부재(26)를 포함한다.

제 1 가이드 부재(25)는 제 2 가이드 부재(26)로부터 전방으로 돌출되는 장척체(長尺體)이다. 제 1 가이드 부재(25)는 수평 방향에 대해서 소정의 각도로 하방으로 경사져 있다. 제 1 가이드 부재(25)는 그 상면측에서 각 유지부(23,24)를 그 길이 방향(전후 방향)으로 슬라이딩 가능하게 지지한다.

제 1 가이드 부재(25)는 각 유지부(23,24)를 전후로 이동시키기 위한 구동 기구를 구비한다. 이 구동 기구는 벨트 전달 기구로 이루어지지만 이 구성에 한정되는 것은 아니고, 예컨대 볼나사 기구, 래크 앤드 피니언 기구, 리니어 모터 등으로 구성되어도 좋다.

제 2 가이드 부재(26)는 상하 방향으로 연장되는 장척체이다. 제 2 가이드 부재(26)는 연직 방향에 대해서 소정의 각도로 경사져 있다. 제 2 가이드 부재(26)는 제 1 가이드 부재(25)의 일단부를 상하 이동 가능하게 지지한다. 제 1 가이드 부재(25)는 제 2 가이드 부재(26)에 대해서 직각을 이루도록 당해 제 2 가이드 부재에 지지된다. 제 2 가이드 부재(26)는 제 1 가이드 부재(25)를 상하로 이동시키기 위한 구동 기구를 갖는다. 이 구동 기구는 벨트 전달 기구에 의해 구성되지만 이것에 한정되는 것은 아니고, 예컨대 볼나사 기구, 래크 앤드 피니언 기구, 리니어 모터 등으로 구성될 수 있다.

제 2 가이드 부재(26)는 팰릿(7)의 상방에 배치된 기대부(31)에 매달려 지지되어 있다. 기대부(31)는 제 1 기대부(32)와 제 2 기대부(33)의 상하 2개로 분할되어 있다. 제 1 기대부(32)는 건물의 구조물인 빔에 고정되어 있다. 제 2 기대부(33)는 전후 방향으로 이동 가능하게 되도록 제 1 기대부(32)의 하면에 지지되어 있다.

곤포부(8)에는 복수의 팰릿(7)이 배치될 수 있다. 곤포부(8)에서는 판유리(GS)의 품종이나 치수에 대응해서 복수종의 팰릿(7)이 준비된다. 반송부(6) 및 시트재 공급 장치(18)의 동작에 의해 팰릿(7)에는 판유리(GS)와 시트재(21)가 세로 자세로 교대로 팰릿(7)에 적층된다. 팰릿(7)은 판유리(GS)의 한쪽 표면을 지지하는 제 1 지지면(34)과, 판유리(GS)의 하단부(GSc)를 지지하는 제 2 지지면(35)을 갖는다. 제 1 지지면(34)과 제 2 지지면(35)은 90°를 이루도록 교차하고 있다.

제 1 지지면(34)은 연직 방향에 대해서 소정의 각도로 경사져 있다. 상세하게는 제 1 지지면(34)은 제 1 가이드 부재(25)와 직각을 이루도록, 또한 제 1 가이드 부재(26)와 평행하게 되도록 경사진다. 또한, 제 2 지지면(35)은 수평 방향에 대해서 소정의 각도로 경사진다. 즉, 제 2 지지면(35)은 제 1 가이드 부재(25)와 평행하게 되도록, 또한 제 2 가이드 부재(26)와 직각을 이루도록 경사진다.

이하, 상기 구성의 판유리 제조 장치(1)에 의해 판유리(GS)를 제조하는 방법에 대해서 설명한다. 판유리 제조 방법은 도 3에 나타내는 바와 같이 성형 공정(S1), 서냉 공정(S2), 냉각 공정(S3), 절단 공정(S4), 반송 공정(S5), 및 곤포 공정(S6)을 주로 구비한다.

성형 공정(S1)에서는 성형부(2)의 성형체(9)에 공급된 용융 유리(GM)가 오버플로우 홈(11)으로부터 넘쳐 나와 수직면부(12) 및 경사면부(13)를 타고 유하한다. 용융 유리(GM)는 성형체(9)의 하단부(14)에 있어서 융합 일체화해서 유리 리본(GR)으로서 성형된다. 에지 롤러(10)는 이 유리 리본(GR)의 폭방향에 있어서의 각 단부를 협지함과 아울러 당해 유리 리본(GR)을 하방으로 안내한다.

서냉 공정(S2)에서는 성형부(2)로부터 하강해 온 유리 리본(GR)이 서냉부(3)를 통과한다. 이 때, 유리 리본(GR)은 가이드 롤러(15)에 의해 하방으로 안내되면서 소정의 온도 구배를 따라 서냉되어 그 내부 왜곡이 제거된다.

냉각 공정(S3)에 있어서 유리 리본(GR)은 냉각부(4)에 있어서의 자연 냉각에 의해 더욱 냉각된다. 그 후, 유리 리본(GR)은 절단 공정(S4)에 있어서 브레이킹 장치(16)에 의해 소정 치수의 판유리(GS)로서 잘라내진다. 절단에 의해 직사각형으로 구성된 판유리(GS)는 반송 공정(S5)에 의해 절단부(5)로부터 배출되어 곤포부(8)에 배치되는 팰릿(7)을 향해 반송된다. 또한, 절단 공정(S4)과 반송 공정(S5) 사이에는 필요에 따라, 판유리(GS)의 폭방향 양단에 형성된 두께부를 절단해서 제거하는 공정이나, 판유리(GS)를 검사하는 공정이 설치된다.

반송 공정(S5)에서는 반송부(6)(반송 장치)의 유지부(17)에 의해 판유리(GS)의 상부(GSa)를 유지한다. 판유리(GS)와 함께 판유리(GS)의 하부(GSb)를 바닥면으로부터 이간시킨 공중 매달림 상태로 절단부(5)로부터 팰릿(7)으로 당해 판유리(GS)를 반송한다. 반송부(6)는 유지부(17)가 팰릿(7)에 접근하면 이 유지부(17)를 일시 정지시킨다. 그 후, 유지부(17)는 판유리(GS)의 상부(GSa)를 유지한 채 다음의 곤포 공정(S6)으로 이행한다. 또한, 유지부(17)는 상기와 같이 팰릿(7)의 직전 위치에서 일시 정지하는 일 없이 곤포 공정(S6)으로 이행하는 것도 가능하다.

곤포 공정(S6)은 시트재 공급 장치(18)에 의해 시트재(21)를 팰릿(7)에 공급하는 공정(이하 「시트재 공급 공정」이라고 함)과, 반송부(6)에 의해 판유리(GS)를 팰릿(7)에 적재하는 공정(이하 「적재 공정」이라고 함)을 포함한다. 곤포 공정(S6)에서는 이 시트재 공급 공정과 적재 공정이 동시에 진행된다.

이하, 시트재 공급 공정 및 적재 공정에 있어서의 판유리(GS) 및 시트재(21)의 동작에 대해서 도 4 내지 도 14를 참조하면서 설명한다.

시트재 공급 장치(18)는 원재 롤(20)로부터 띠형상 시트 원재(19)를 인출하면서 당해 띠형상 시트 원재(19)를 절단 장치(22)에 연속적으로 반송한다. 구체적으로는 시트재 공급 장치(18)는 인출 닙 롤러(27), 댄서 롤러(28), 가이드 롤러(29), 및 송출 닙 롤러(30)를 경유해서 띠형상 시트 원재(19)를 절단 장치(22)에 보낸다.

띠형상 시트 원재(19)로부터 시트재(21)를 잘라내기 전의 초기 단계에 있어서는, 도 4에 나타내는 바와 같이, 1쌍의 제 1 유지부(23)의 바로 하방에 1쌍의 제 2 유지부(24)가 근접해서 배치되고, 이들 각 유지부(23,24)의 클램프 기구(23a,24a)는 모두 개방 상태로 있다.

이 상태로부터, 도 5에 나타내는 바와 같이, 송출 닙 롤러(30)가 띠형상 시트 원재(19)를 하방으로 송출하고, 띠형상 시트 원재(19)의 하단부가 1쌍의 제 2 유지부(24)를 통과한 시점에서 송출 닙 롤러(30)에 의한 송출을 일시적으로 정지시킨다. 이 정지시에 1쌍의 제 2 유지부(24)의 클램프 기구(24a)가 폐쇄 상태로 되어 띠형상 시트 원재(19)의 하단부에 있어서의 폭방향 양단부를 협지해서 유지한다. 또한, 이 시점에서는 1쌍의 제 1 유지부(23)의 클램프 기구(23a)는 여전히 개방 상태로 있다.

이 상태로부터, 1쌍의 제 2 유지부(24) 및 제 1 가이드 부재(25)가 제 2 가이드 부재(26)를 따라 하방 이동함과 아울러 이것에 동기해서 송출 닙 롤러(30)도 회전 구동한다. 이에 따라, 도 6에 나타내는 바와 같이, 띠형상 시트 원재(19)가 더욱 하방으로 송출되고, 그 송출량이 소정량에 도달한 시점에서 다시 그 송출을 일시적으로 정지시킨다. 이 정지시에 1쌍의 제 1 유지부(23)의 클램프 기구(23a)가 폐쇄 상태로 되어 띠형상 시트 원재(19)의 폭방향 양단부를 협지해서 유지한다. 이 결과, 띠형상 시트 원재(19)의 폭방향 양단부는 하부가 1쌍의 제 2 유지부(24)에 의해 유지됨과 아울러 이들 유지부(23,24)로부터 상방으로 소정량 이간된 부위가 1쌍의 제 1 유지부(23)에 의해 유지된다.

이 상태하에서, 도 7에 나타내는 바와 같이, 띠형상 시트 원재(19)가 1쌍의 제 1 유지부(23)의 바로 상방 위치에서 절단 장치(22)에 의해 폭방향 전체 길이에 걸쳐 절단된다. 이 결과, 절단 후에 있어서의 소정의 크기의 시트재(21)의 상부(21a) 및 하부(21b)가 각 유지부(23,24)에 의해 유지된 상태가 된다. 각 유지부(23,24)가 하방 이동 끝에 도달한 시점에서 각 유지부(23,24) 및 제 1 가이드 부재(25)가 정지한다(도 8 참조).

도 8 및 도 9에 나타내는 바와 같이, 시트재 공급 장치(18)에 의해 팰릿(7)의 직전 위치로 반송된 시트재(21)는 제 1 가이드 부재(25)를 따라 각 유지부(23,24)가 전진함으로써 팰릿(7) 상의 소정 위치로 이동하여 소정의 자세로 설정된다. 이 때, 제 1 유지부(23)가 제 2 유지부(24)보다도 전진하여 시트재(21)의 상부(21a)를 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)에 접촉시킨다. 한편, 제 2 유지부(24)는 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)으로부터 떨어진 위치(도 9 참조)에서 시트재(21)의 하부(21b)를 지지한다. 이 경우에 있어서 제 2 유지부(24)는 시트재(21)의 하단부(21c)를 팰릿(7)의 제 2 지지면(35)으로부터 떨어진 위치에서 지지한다. 이에 따라, 시트재(21)는 도 9에 나타내는 바와 같이 연직 방향에 대해서 경사진 상태(대기 자세)가 된다. 이 경우에 있어서 시트재(21)는 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)보다도 크게 경사진다.

이어서, 반송부(6)의 유지부(17)에 의해 반송되는 판유리(GS)는, 도 10에 있어서 2점 쇄선 및 실선으로 나타내는 바와 같이, 일시 정지한 위치(2점 쇄선으로 나타내는 위치)로부터 더욱 팰릿(7) 상(실선으로 나타내는 위치)으로 이동된다. 구체적으로는 반송부(6)의 유지부(17)는 판유리(GS)의 하단부(GSc)가 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)과 제 2 지지면(35)의 교점(O)을 향하도록 판유리(GS)를 이동시킨다. 이 때, 도 10에서 실선으로 나타내는 바와 같이, 판유리(GS)의 하부(GSb)는 시트재(21)의 하부(21b)에 접촉한다. 이 시점에서, 반송부(6)는 유지부(17)에 의한 판유리(GS)의 반송을 일시적으로 정지한다.

상세하게는, 도 11에 나타내는 바와 같이, 판유리(GS)의 표면에 있어서의 하부(GSb)에 시트재(21)의 하단부(21c)가 접촉한 상태가 된다. 따라서, 판유리(GS)의 하단부(GSc)는 시트재(21)의 하단부(21c)보다도 하방으로 돌출한다. 이러한 접촉 상태에 의해, 이후에 있어서의 판유리(GS)의 반송에 있어서 판유리(GS)의 하단부(GSc)와 팰릿(7)의 제 2 지지면(35) 사이에 시트재(21)의 하단부(21c)가 들어갈 일은 없다. 따라서, 시트재(21)의 하부(21b)가 판유리(GS)와 제 2 지지면(35) 사이에 끼워지는 사태를 방지할 수 있다.

시트재(21)는 이미 서술한 경사 자세로 있으므로 그 상부(21a)가 판유리(GS)에 접촉하는 일 없이 그 하부(21b)만에 의해서 판유리(GS)의 하부(GSb)를 지지한 상태가 된다. 이미 서술한 바와 같이, 판유리(GS)는 그 상부(GSa)만이 반송부(6)의 유지부(17)에 의해 지지된 공중 매달림 상태로 반송되고, 또한 표면이 그 이동 방향으로 면한 상태로 반송된다. 이 때문에, 이 반송에 의해 판유리(GS)에 흔들림이 생길 수 있다. 이 경우, 판유리(GS)의 하부(GSb)를 대기 자세로 있는 시트재(21)의 하부(21b)(하단부(21c))에 접촉시킴으로써 판유리(GS)의 흔들림을 멈추게 할 수 있다.

그 후, 도 12에 나타내는 바와 같이, 시트재 공급 장치(18)는 제 2 유지부(24)를 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)에 근접하는 위치로 이동시키고, 시트재(21)의 하단부(21c)를 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)에 접촉시킨다. 이에 따라, 시트재(21)는 소기의 설치 위치에 배치된다. 이 때, 시트재(21)는 그 한쪽의 면이 제 1 지지면(34)에 전면적으로 접촉한다.

판유리(GS)는 반송부(6)의 유지부(17)에 의해서 시트재(21)와의 접촉을 유지한 채 당해 시트재(21)와 함께 이동한다. 도 12에 나타내는 바와 같이, 반송부(6)는 유지부(17)를 2점 쇄선으로 나타내는 위치로부터 실선으로 나타내는 위치로 이동시킴으로써 판유리(GS)의 하단부(GSc)를 팰릿(7)의 제 2 지지면(35)에 접촉시킨다. 이 때, 판유리(GS)는 여전히 연직 방향을 따라 유지부(17)에 지지되어 있고, 판유리(GS)의 표면은 시트재(21)의 표면에 접촉하고 있지 않다.

그 후, 도 13에 나타내는 바와 같이, 반송부(6)의 유지부(17)는 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)에 접근하여 판유리(GS)의 표면을 시트재(21)의 표면에 접촉시킨다. 그 후, 유지부(17)는 클램프 기구(17a)에 의한 판유리(GS)의 파지를 해제한다. 이에 따라, 판유리(GS)는 그 표면이 시트재(21)를 통해서 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)에 지지되어 그 하단부(GSc)가 제 2 지지면(35)에 지지된다. 또한, 반송부(6)의 유지부(17) 및 시트재 공급 장치(18)의 각 유지부(23,24)는 새로운 판유리(GS) 및 새로운 시트재(21)를 유지하기 위해 초기의 위치로 복귀한다.

이상에 의해, 판유리(GS)는 도 14에 나타내는 바와 같이 팰릿(7)에 있어서의 소기의 적재 위치에 배치된다. 그 후, 이상의 동작을 반복함으로써 팰릿(7) 상에 복수의 판유리(GS)와 시트재(21)가 세로 자세로 교대로 적층된다. 그 때, 2장째 이후의 시트재(21)의 표면은 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)과 적층된 시트재(21) 및 판유리(GS)를 통해서 접촉하고, 2장째 이후의 판유리(GS)의 표면은 함께 이동하는 시트재(21)에 추가해서 이미 적층된 시트재(21) 및 판유리(GS)를 통하여 팰릿(7)의 제 1 지지면(34)에 지지된다. 이 때문에, 판유리(GS)의 적재 위치는 적재되는 판유리(GS)마다 바뀌게 되지만 반송부(6)의 유지부(17)의 위치 제어에 의해 적합하게 조정된다. 마찬가지로, 시트재(21)의 설치 위치는 설치되는 시트재(21)마다 바뀌지만 시트재 공급 장치(18)의 유지부(23,24)의 위치 제어에 의해 적합하게 조정된다. 이에 따라, 제 2 유지부(24)의 위치도 시트재(21)의 설치 위치의 변경에 따라 적당하게 조정된다.

최종적으로, 팰릿(7) 상에는 소정수의 판유리(GS)와 시트재(21)에 의한 판유리 적층체(36)가 구성된다. 판유리 적층체(36)는 보호 커버에 의해 피복되고, 이상에 의해 곤포 공정(S6)이 종료된다. 곤포된 판유리 적층체(36)는 팰릿(7)과 함께 다음 공정으로 반송되고, 추가적인 절단 공정이나 연삭ㆍ연마 등의 마무리 가공 공정을 거쳐 제품화된다.

이상에서 설명한 본 실시형태에 의한 판유리 제조 장치 및 판유리 제조 방법에 의하면, 판유리(GS)를 팰릿(7)에 적재할 때에, 사전에 판유리(GS)의 하부(GSb)를 시트재(21)의 하부(21b)에 접촉시킴으로써 판유리(GS)를 반송함에 있어서 발생되는 흔들림을 확실하게 멈추게 할 수 있다. 따라서, 판유리(GS)를 시트재(21)에 접촉시킬 때까지의 동안, 반송부(6)에 의해 당해 판유리(GS)를 고속으로 이동시키는 것이 가능하게 된다. 또한, 판유리(GS)의 하부(GSb)를 시트재(21)에 접촉시킨 후는 이 접촉 상태가 유지되므로 그 후의 이동에 있어서 판유리(GS)에 흔들림이 생기는 것을 확실하게 방지할 수 있다. 이에 따라, 판유리(GS)의 팰릿(7)으로의 적재를 효율적으로 행하는 것이 가능하게 된다.

시트재(21)의 하부(21b)는 대기 자세로 설치 위치로부터 떨어진 위치에 배치된 후, 설치 위치로 이동한다. 이 대기 자세로 시트재(21)의 하부(21b)를 설치 위치로부터 떨어지게 하는 거리, 바꾸어 말하면, 대기 자세의 배치 위치로부터 설치 위치까지 시트재(21)의 하부(21b)를 이동시키는 거리는 예컨대, 50~300㎜ 정도로 하면 좋다. 필요에 따라, 대기 자세로 시트재(21)의 하부(21b)를 설치 위치로부터 떨어지게 하는 거리를, 세로 자세에서의 판유리(GS)의 반송에 따라 발생하는 흔들림 등이나 판유리(GS)의 설치 위치에 따라 적당하게 조정해도 좋다.

또한, 본 발명은 상기 실시형태의 구성에 한정되는 것은 아니고, 상기한 작용 효과에 한정되는 것도 아니다. 본 발명은 본 발명의 요지를 일탈하지 않는 범위에서 각종 변경이 가능하다.

상기 실시형태에서는 반송 공정(S5)에 있어서 판유리(GS)를 팰릿(7)의 직전위치에서 일시 정지시키고 있었지만 이것에 한정되지 않는다. 판유리(GS)를 일시 정지시키는 일 없이 그 하부(GSb)를 시트재(21)에 접촉시켜도 좋다. 이에 따라, 판유리(GS)를 보다 효율적으로 팰릿(7)에 적재할 수 있다.

또한, 제 2 유지부(24)가 시트재(21)의 폭방향 단부에 있어서의 하부(21b)를 유지할 때에 폭방향 단부의 하단부(21c)를 포함해서 유지하지만 이것에 한정되지 않는다. 제 2 유지부(24)가 폭방향 단부의 하부(21b)를 유지할 때에 제 2 유지부(24)가 폭방향 단부의 하단부(21c)를 유지하지 않아도 좋고, 바꾸어 말하면, 하단부(21c)의 바로 윗부분만을 유지해도 좋다. 예컨대, 제 2 유지부(24)는 거리 비(D1/L1)가 0~0.4인 영역의 일부 또는 전부의 폭방향 단부를 적당하게 유지하면 좋다. 여기서, D1은 시트재(21)의 하단부(21c)로부터의 거리(㎜)이며, L1은 시트재(21)의 길이(㎜)이다(도 8 참조).

마찬가지로, 제 1 유지부(23)가 시트재(21)의 폭방향 단부에 있어서의 상부(21a)를 유지할 때에 폭방향 단부의 상단부를 포함해서 유지하지만 이것에 한정되지 않는다. 제 1 유지부(23)가 폭방향 단부의 상부(21a)를 유지할 때에 제 1 유지부(23)가 폭방향 단부의 상단부를 유지하지 않아도 좋다. 제 1 유지부(23)의 유지는 시트재(21) 내의 제 1 유지부(23)보다도 상측에 위치하는 부분이 자체 중량에 의해 아래로 드리워지지 않도록(접혀서 구부러지지 않도록) 적당히 행하면 좋다.

상기 실시형태의 제 2 유지부(24)는 제 1 가이드 부재(25)에 의해 팰릿(7)에 대해서 접근ㆍ이반 가능함과 아울러 제 2 가이드 부재(26)에 의해 상하로 이동 가능하지만 이것에 한정되지 않는다. 제 2 유지부(24)는 상하로 이동 불능으로 해서 제 1 가이드 부재(25)에 의해 팰릿(7)에 대해서만 접근ㆍ이반 가능하게 해도 좋다. 이 경우, 제 2 유지부(24)의 상하 위치는 설치 위치의 시트재(21)의 하부(21b)와 동일 위치가 된다. 아울러, 제 3 유지부가 배치되어 그 제 3 유지부는 팰릿(7)에 대해서만 접근ㆍ이반 불능이고 제 2 가이드 부재(26)에 의해 상하로만 이동 가능하다.

도 4 내지 도 8을 이용하여 설명한 바와 같이, 띠형상 시트 원재(19)로부터 시트재(21)를 잘라낸 후에 그 시트재(21)를 팰릿(7)의 직전 위치까지 반송한다. 그 사이, 제 3 유지 부재를 이용하는 실시형태에서는 제 2 유지부(24) 대신에 제 3 유지 부재를 이용한다. 팰릿(7)의 직전 위치에서 시트재(21)의 하부(21b)를 제 3 유지 부재로부터 제 2 유지부(24)로 주고 받는다. 시트재(21)의 하부(21b)를 주고 받은 후, 제 3 유지 부재는 다음 시트재(21)의 잘라내기를 행한다. 이러한 제 3 유지 부재를 이용하는 실시형태에서는 시트재(21)를 설치 위치로 이동시키기 전에 다음 시트재(21)의 잘라내기가 개시되므로 택트 타임을 단축할 수 있다.

1 : 판유리 제조 장치
7 : 팰릿
21 : 시트재
21a : 시트재의 상부
21b : 시트재의 하부
21c : 시트재의 하단부
23 : 제 1 유지부
24 : 제 2 유지부
34 : 제 1 지지면
35 : 제 2 지지면
GR : 유리 리본
GS : 판유리
GSa : 판유리의 상부
GSb : 판유리의 하부
GSc : 판유리의 하단부
S6 : 곤포 공정

Claims

판유리를 적재 위치로 이동시킴과 아울러 시트재를 설치 위치로 이동시킴으로써 상기 판유리와 상기 시트재를 세로 자세로 교대로 팰릿에 대해서 적재하는 곤포 공정을 구비하는 판유리 제조 방법에 있어서,
상기 곤포 공정에서는 상기 시트재의 하부가 상기 설치 위치로부터 떨어진 위치가 되는 대기 자세로 상기 시트재를 배치한 후, 상기 판유리의 상부를 유지함과 아울러 상기 판유리의 하부를 상기 시트재에 접촉시킨 상태에서 상기 판유리를 상기 적재 위치로 이동시킴과 아울러 상기 시트재를 상기 설치 위치로 이동시키는 것을 특징으로 하는 판유리 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 대기 자세로 상기 시트재를 배치할 때, 상기 시트재의 상부를 상기 설치 위치에 배치하는 판유리 제조 방법.
제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
상기 팰릿은 상기 판유리의 표면을 지지하는 제 1 지지면과, 상기 판유리의 하단부를 지지하는 제 2 지지면을 구비하고,
상기 시트재의 하단부는 상기 제 2 지지면으로부터 이간된 상태로 상기 설치 위치로 이동하는 판유리 제조 방법.
판유리를 팰릿에 있어서의 적재 위치로 이동시키는 반송 장치와, 시트재를 상기 판유리의 상기 적재 위치에 대응하는 소정의 설치 위치로 이동시키는 시트재 공급 장치를 구비하고, 상기 판유리와 상기 시트재를 세로 자세로 교대로 상기 팰릿에 적재하는 판유리 제조 장치로서,
상기 시트재 공급 장치는 상기 시트재의 상부를 이동시키는 제 1 유지부와, 상기 시트재의 하부를 이동시키는 제 2 유지부를 구비하고,
상기 제 2 유지부는 상기 판유리의 상기 하부와 상기 시트재의 상기 하부의 접촉을 유지한 상태로 상기 시트재의 상기 하부를 상기 설치 위치로부터 떨어진 위치로부터 상기 설치 위치까지 위치 변경 가능하게 구성되는 것을 특징으로 하는 판유리 제조 장치.