TW201509843A - 薄板玻璃的搬運方法、搬運裝置與切斷方法以及玻璃物品的製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明提供一邊將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運一邊切斷(割斷)時的薄板玻璃的搬運方法、搬運裝置與切斷方法以及玻璃物品的製造方法，即，可將薄板玻璃穩定地切斷(割斷)且可實現切斷(割斷)後的薄板玻璃的品質提高的薄板玻璃的搬運方法與搬運裝置、及可實現切斷(割斷)部位的品質提高的薄板玻璃切斷方法、以及包含該薄板玻璃的玻璃物品的製造方法。本發明包括在第一弓形區13(或第二弓形區16)實施的如下的弓形步驟，即，在薄板玻璃100的搬運路徑上的規定位置，將薄板玻璃100的搬運方向上的中途部一邊變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀，一邊進行搬運。

Description

薄板玻璃的搬運方法、搬運裝置與切斷方法以及玻 璃物品的製造方法

本發明是有關於一種一邊將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運一邊切斷(割斷)時的薄板玻璃的搬運方法、搬運裝置與切斷方法以及包含該薄板玻璃的玻璃物品的製造方法的技術。

近年來，板玻璃的利用領域日益廣泛，在平板顯示器或智慧型電話等的領域中，厚度薄的(薄壁的)薄板玻璃的需求急速增加。

所述薄板玻璃例如藉由溢流下拉法而成形為長條、帶狀。此時，在所成形的薄板玻璃的寬度方向的兩側端部，形成著比寬度方向中央部厚的液珠(bead)。

且說，以前，利用溢流下拉法成形的板玻璃一邊沿長邊方向搬運，一邊保持具有液珠的狀態而在寬度方向上被切斷(割斷)且切斷為規定尺寸的單片，然後，包含所述液珠的兩側端部在所述薄板玻璃的長邊方向上被切斷(割斷)從而被除去，藉此 形成為均勻厚度的玻璃基板。

此處，作為板玻璃的切斷(割斷)方法，以前藉由切刀(cutter)在玻璃上形成劃線(scribe)並割斷的方法已為人所知。

具體而言，將切刀刃抵壓到板玻璃的玻璃面而形成刻劃線，沿著該刻劃線彎折，藉此將板玻璃切斷(割斷)。

然而，若對水平搬運的板厚薄的板玻璃使用由切刀進行的劃線割斷法，則在將切刀刃抵壓到板玻璃時板玻璃撓曲，因而不易穩定地形成刻劃線。

結果，存在劃線形成時或彎折時板玻璃容易破損的問題。

而且，板玻璃的板厚越薄，則抵壓切刀刃時板玻璃越容易破損，因而需要精密地控制推壓。

進而，由切刀引起的劃線容易在玻璃上形成微小裂痕，例如當在後續步驟中將薄板玻璃捲繞成卷狀時，存在此種微小裂痕成為破損的原因的問題。

考慮到所述問題，作為板玻璃的切斷(割斷)方法，近年來，藉由雷射形成劃線的割斷方法受到矚目(例如，參照「專利文獻1」)。

在藉由雷射形成劃線的割斷方法中，無需將切刀刃抵壓到板玻璃，因而不會產生由切刀刃的推壓力所引起的板玻璃的破損。

現有技術文獻

專利文獻

專利文獻1：日本專利特開2000-335928號公報

然而，因板玻璃的板厚越薄則越容易產生撓曲或皺縮，故即便為使用了雷射的切斷方法，亦有時無法良好地切斷板玻璃。

例如，為了如所述般使用雷射在板玻璃上穩定地形成劃線，一般而言，需要以板玻璃的表面位於雷射的焦點的方式搬運板玻璃。然而，若板玻璃的板厚變薄，容易撓曲，則玻璃面容易偏離雷射的焦點。尤其如所述專利文獻1般將板玻璃沿水平方向搬運的情況下，在片狀的薄板玻璃上容易產生皺縮，因而玻璃面的平面度降低，玻璃面容易偏離雷射的焦點。即，存在難以在板玻璃上穩定地形成劃線，而在切斷時板玻璃容易破損的問題。

而且，例如，若在板玻璃上產生與刻劃線交叉的皺縮，則存在如下情況：在折斷時裂痕偏離刻劃線而沿著皺縮前進，或在皺縮的部位裂痕的前進停止。即，存在難以在所需的位置將板玻璃穩定地切斷的問題。

本發明鑒於以上所示的現狀的問題而完成，本發明的課題在於提供一種一邊將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運一邊切斷(割斷)時的薄板玻璃的搬運方法及搬運裝置，所述薄板玻璃的搬運方法及搬運裝置可將薄板玻璃穩定地切斷(割斷)且可實現切斷(割斷)後的薄板玻璃的品質提高。

而且，本發明的課題在於提供一種一邊將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運一邊切斷(割斷)時的薄板玻璃的切 斷方法以及包含該薄板玻璃的玻璃物品的製造方法，所述薄板玻璃的切斷方法可將薄板玻璃穩定地切斷(割斷)且可實現切斷(割斷)部位的品質提高。

本發明的所欲解決的問題為以上所述，繼而對用以解決該問題的手段進行說明。

即，本發明的技術方案1的薄板玻璃的搬運方法將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運，其特徵在於：包括弓形(arch)步驟，所述弓形步驟在所述薄板玻璃的搬運路徑上的規定位置，將所述薄板玻璃的搬運方向上的中途部，一邊變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀一邊進行搬運。

而且，本發明的技術方案2的薄板玻璃的搬運方法的特徵在於：還包括如下的懸鏈線(catenary)步驟作為即將進行所述弓形步驟前的步驟，即，將所述薄板玻璃變形且保持為沿長邊方向而向下方彎曲的懸鏈線形狀。

而且，本發明的技術方案3的薄板玻璃的搬運方法的特徵在於：所述薄板玻璃的向所述弓形形狀的變形及保持藉由如下而進行，即，利用在所述薄板玻璃的寬度方向上並列設置的多個支持機構部，對所述薄板玻璃的下表面側的寬度方向兩端部進行支持；所述各支持機構部包括多個支持構件，所述多個支持構件配置成沿著所述薄板玻璃的搬運方向而向上凸出的圓弧形狀，並且與所述薄板玻璃的下表面抵接。

而且，本發明的技術方案4的薄板玻璃的搬運方法的特徵在於：所述支持機構部包括配置可變機構，所述配置可變機構變更所述支持構件的配置位置，從而可變更所述圓弧形狀的半徑尺寸，多個所述支持機構部進而對所述薄板玻璃的下表面側的寬度方向中央部進行支持。

而且，本發明的技術方案5的薄板玻璃的搬運方法的特徵在於：所述支持構件為球輪(ball caster)。

而且，本發明的技術方案6的薄板玻璃的搬運方法的特徵在於：所述弓形步驟中，藉由將所述薄板玻璃的側端面中的至少一者向所述薄板玻璃的寬度方向的內側推壓，而對所述薄板玻璃的寬度方向的位置進行控制。

而且，本發明的技術方案7的薄板玻璃的搬運方法的特徵在於：在所述弓形步驟的上游部及/或下游部配設抽出輥，所述抽出輥對所述薄板玻璃的寬度方向的兩側端部進行支持，而將所述薄板玻璃向搬運方向抽出，將所述抽出輥對所述薄板玻璃的抽出方向根據所述薄板玻璃的寬度方向位置，而向相對於所述搬運方向傾斜的方向變更，藉此對所述薄板玻璃的寬度方向的位置進行控制。

另一方面，本發明的技術方案8的薄板玻璃的搬運裝置將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運，其特徵在於：在所述薄板玻璃的搬運路徑上的規定位置，具備弓形區，在所述弓形區實施將所述薄板玻璃的搬運方向上的中途部，一邊變形且 保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀一邊進行搬運的弓形步驟。

進而，本發明的技術方案9的薄板玻璃的切斷方法將成形為長條的帶狀的薄板玻璃一邊沿長邊方向搬運一邊進行切斷，其特徵在於：包括切斷步驟，所述切斷步驟將所述薄板玻璃的規定部位，一邊保持為所述薄板玻璃的搬運方向的下游側位於下方的垂直姿勢或傾斜姿勢一邊進行搬運，且利用切斷單元將所述薄板玻璃的保持為垂直姿勢或傾斜姿勢的部位沿所述搬運方向切斷。

而且，本發明的技術方案10的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：還包括下述弓形步驟作為即將進行所述切斷步驟前的步驟，即，一邊將所述薄板玻璃變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀，一邊進行搬運。

而且，本發明的技術方案11的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：所述切斷單元將雷射光線照射至所述薄板玻璃的切斷預定線上，並且在比所述雷射光線的照射位置靠所述搬運方向下游側的位置，藉由將被照射所述雷射光線且受到加熱的部位加以冷卻而進行所述薄板玻璃的割斷。

而且，本發明的技術方案12的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：在與被照射所述雷射光線的部位隔開的部位支持所述薄板玻璃，且在被照射所述雷射光線的部位不支持所述薄板玻璃地將所述薄板玻璃搬運及切斷。

而且，本發明的技術方案13的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：所述薄板玻璃利用所述切斷單元沿所述薄板玻璃的長邊方向切斷為直線狀，與所述切斷部位鄰接而配置沿所述薄板玻璃的長邊方向延伸的導引構件，所述導引構件為在所述薄板玻璃的一主面側與另一主面側夾著所述薄板玻璃而配置的一對導引構件。

而且，本發明的技術方案14的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：所述導引構件包括：第一導引構件，設置於所述切斷部位的所述薄板玻璃的寬度方向中央部側；以及第二導引構件，設置於所述切斷部位的所述薄板玻璃的寬度方向側端部側。

而且，本發明的技術方案15的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：所述第一導引構件及第二導引構件分別具有與所述薄板玻璃的主面相向的相向面，所述第二導引構件的相向面在沿寬度方向剖面觀察所述薄板玻璃的情況下，相對於所述第一導引構件的相向面傾斜。

而且，本發明的技術方案16的薄板玻璃的切斷方法的特徵在於：所述第一導引構件及第二導引構件以如下方式而配設，即，隨著朝向所述薄板玻璃的搬運方向下游側，而彼此向所述薄板玻璃的厚度方向隔開。

另一方面，本發明的技術方案17的玻璃物品的製造方法的特徵在於：包括下述步驟，即，使用如技術方案9至技術方案16中任一項所述的薄板玻璃的切斷方法將所述薄板玻璃的寬度 方向兩端部切斷，藉此獲得成為製品的所述薄板玻璃的中央部，以將所述薄板玻璃的中央部與端部彼此向所述薄板玻璃的厚度方向隔開的方式進行搬運。

而且，本發明的技術方案18的玻璃物品的製造方法的特徵在於：包括下述步驟，即，將所述薄板玻璃的中央部沿寬度方向切斷而獲得薄板玻璃基板。

而且，本發明的技術方案19的玻璃物品的製造方法的特徵在於：包括下述步驟，即，藉由將所述薄板玻璃的中央部捲繞而獲得玻璃卷體。

而且，本發明的技術方案20的玻璃物品的製造方法的特徵在於：將所述端部在所述薄板玻璃的寬度方向上切斷而分離，並將經分離的所述端部粉碎。

作為本發明的效果，實現以下所示的效果。

即，根據本發明的技術方案1的薄板玻璃的搬運方法，藉由將薄板玻璃保持為沿長邊方向的弓形形狀，而可提高該薄板玻璃對於撓曲的剛性。

藉此，即便在搬運中途的薄板玻璃的玻璃面產生撓曲或皺縮等，藉由變形為弓形形狀，而可抑制所述薄板玻璃的撓曲或皺縮的產生，且可在弓形步驟的下游側使所述薄板玻璃的玻璃面成為平坦的狀態。

因此，在弓形步驟的下游側，設置例如利用雷射割斷等的薄 板玻璃的切斷步驟，藉此可不使薄板玻璃破損而穩定地進行切斷，從而可實現該薄板玻璃的穩定的生產及切斷部位的品質提高。

而且，根據本發明的技術方案2的薄板玻璃的搬運方法，例如，即便在薄板玻璃的每單位時間的流量逐漸變化的情況下或流下的薄板玻璃產生蛇行(meander)的情況下，亦可防止薄板玻璃的破損。

而且，根據本發明的技術方案3的薄板玻璃的搬運方法，在寬度方向的兩側端部以簡單的機構便能夠以具有高剛性的方式支持所述薄板玻璃。

因此，無需使支持構件與用作製品的有效面，即薄板玻璃的寬度方向中央部的玻璃面接觸，從而避免該有效面的劃傷的產生或粉塵等的附著等，可實現薄板玻璃的品質提高。而且，可降低搬運設備的成本。

而且，根據本發明的技術方案4的薄板玻璃的搬運方法，藉由適當變更多個支持構件的配置形態的圓弧形狀的半徑尺寸，例如在向搬運裝置投入時，跨及整個玻璃面使支持構件抵接而進行支持，藉此減輕關於薄板玻璃的投入作業的作業者的負擔，另一方面，投入結束後，藉由使支持構件僅抵接於寬度方向的兩側端部而進行支持，可實現防止寬度方向中央部的劃傷等的產生等依據現實的作業程序的有效的支持方法。

而且，根據本發明的技術方案5的薄板玻璃的搬運方法，可減輕由支持機構部支持薄板玻璃的下表面側時附加至該薄 板玻璃的下表面的摩擦力。

而且，根據本發明的技術方案6的薄板玻璃的搬運方法，對保持為沿著長邊方向的弓形形狀且實現了對寬度方向的外力的剛性的提高的薄板玻璃，將寬度方向的兩側端部向寬度方向內側推壓，因而在該薄板玻璃上不會產生劃痕或缺損部位而可有效地進行薄板玻璃的蛇行的修正。

而且，根據本發明的技術方案7的薄板玻璃的搬運方法，可使搬運薄板玻璃所需的抽出輥兼備該薄板玻璃的蛇行修正功能，因而無需新設置蛇行修正用的裝置等，從而較為經濟。

另一方面，根據本發明的技術方案8的薄板玻璃的搬運裝置，藉由將薄板玻璃保持為沿著長邊方向的弓形形狀，而可提高該薄板玻璃對於撓曲的剛性。

藉此，即便在搬運中途的薄板玻璃的玻璃面產生撓曲或皺縮等，藉由變形為弓形形狀，而可消除撓曲或皺縮。而且，弓形的頂點以後成為向斜下方傾斜支持的形態，因而重量的影響少，亦不易產生新的撓曲或皺縮。藉此，在保持為弓形形狀的部位的下游側，可抑制薄板玻璃的玻璃面的撓曲或皺縮。

因此，在弓形步驟的下游側，設置例如利用雷射割斷等的薄板玻璃的切斷步驟，藉此可不使薄板玻璃破損而穩定地進行切斷，從而可實現該薄板玻璃的穩定的生產及切斷部位的品質提高。

進而，根據本發明的技術方案9的薄板玻璃的切斷方法，防止如在將薄板玻璃以水平狀態支持的情況下所看見的、在 所述薄板玻璃的平面部產生由自重引起的撓曲或皺縮等，從而可實現薄板玻璃的切斷部位的品質提高。

而且，根據本發明的技術方案10的薄板玻璃的切斷方法，即便在搬運中途的薄板玻璃的玻璃面產生撓曲或皺縮等，藉由變形為弓形形狀，而可抑制所述薄板玻璃的撓曲或皺縮的產生，且可在弓形步驟的下游側使所述薄板玻璃的玻璃面成為平坦的狀態。

而且，即便在產生切斷線向上游延伸的不良的情況下，因在弓形部形成沿寬度方向延伸的應力分佈帶，故切斷線的延長方向以沿應力分佈的方式被朝向端部導出。因此，切斷不良由弓形部阻擋，而可防止切斷不良的損害從弓形部向上游擴大。

而且，根據本發明的技術方案11的薄板玻璃的切斷方法，就由薄板玻璃的切斷單元進行切斷的部位而言，搬運方向下游側位於下方，並且被照射雷射光線且受到加熱的切斷部位的冷卻在比雷射光線的照射位置靠搬運方向下游側的位置處進行，因而可防止如將薄板玻璃以水平狀態進行支持的情況般將切斷部位加以冷卻的冷媒(例如水等)到達雷射光線的照射部位而引起加熱不良等異常，從而可實現薄板玻璃的雷射割斷的切斷部位的品質提高。

而且，根據本發明的技術方案12的薄板玻璃的切斷方法，在來自切斷單元的雷射照射部分僅存在玻璃，因而無需留意配置於薄板玻璃的與雷射照射側為相反側的部位的構件的損傷 等，便可以所需的輸出對薄板玻璃進行雷射照射。

而且，由雷射加熱的薄板玻璃的溫度不易被支持構件等奪去，因而可效率佳地將薄板玻璃切斷。

而且，根據本發明的技術方案13的薄板玻璃的切斷方法，例如在搬運時，可極力地減小賦予至薄板玻璃的振動等對切斷部位所造成的影響，從而可實現薄板玻璃的切斷部位的品質提高。

而且，根據本發明的技術方案14的薄板玻璃的切斷方法，例如在搬運時，可進一步減小賦予至薄板玻璃的振動等對切斷部位所造成的影響，從而可實現薄板玻璃的切斷部位的進一步的品質提高。

而且，根據本發明的技術方案15的薄板玻璃的切斷方法，藉由第二導引構件對所搬運的薄板玻璃的切斷部位附加適當的應力，而可使進行雷射割斷時的龜裂的進展變得容易。

而且，根據本發明的技術方案16的薄板玻璃的切斷方法，可防止雷射割斷後的切斷端部彼此接觸，而可實現薄板玻璃的切斷部位的品質提高。

另一方面，根據本發明的技術方案17的玻璃物品的製造方法，可防止在剛雷射割斷後的玻璃物品(例如薄板玻璃)中，切斷端部彼此的接觸。

而且，根據本發明的技術方案18的玻璃物品的製造方法，如大多在以水平狀態受到支持的玻璃物品(例如薄板玻璃) 中所看到般受到自重的影響而在玻璃面產生撓曲或皺縮等的情況亦少，將此種薄板玻璃切斷為規定尺寸的單片，藉此可獲得實現了該切斷部位的品質提高的薄板玻璃基板。

而且，根據本發明的技術方案19的玻璃物品的製造方法，如大多在以水平狀態受到支持的薄板玻璃中所看到般受到自重的影響而在玻璃面產生撓曲或皺縮等的情況亦少，將此種薄板玻璃的兩側端部切斷、廢棄，然後進行捲繞，藉此可獲得實現了該切斷部位的品質提高的玻璃卷體。

而且，根據本發明的技術方案20的玻璃物品的製造方法，因從薄板玻璃切斷、廢棄的兩側端部被立即粉碎，故例如所述兩側端部的暫時的保管場所亦節省空間，從而較為經濟。

1‧‧‧搬運裝置

11‧‧‧下降區

12‧‧‧第一懸鏈線區

13‧‧‧第一弓形區

14‧‧‧第一切斷區

15‧‧‧第二懸鏈線區

16‧‧‧第二弓形區

17‧‧‧第二切斷區

31‧‧‧第一保持裝置

31A‧‧‧側端部支持機構體

31B‧‧‧中央部支持機構體

32‧‧‧第一抽出裝置

32a、32b、43a、43b‧‧‧抽出輥

33A、33B‧‧‧第一導塊

34A、34B‧‧‧第一導軌

35‧‧‧推壓裝置

35a、35a‧‧‧空壓氣缸

35b、35b‧‧‧抵接輥

36A、36B、66B‧‧‧底板

37A、37B、67A、67B‧‧‧球輪

38A、38B‧‧‧第二導塊

39A、39B‧‧‧第二導軌

41‧‧‧雷射割斷裝置(切斷單元)

42‧‧‧導引構件

42A‧‧‧內側導引構件(第一導引構件)

42B‧‧‧外側導引構件(第二導引構件)

43‧‧‧第二抽出裝置

44‧‧‧帶式輸送機

44a‧‧‧從動軸

45‧‧‧驅動輥

51‧‧‧第三抽出裝置

61‧‧‧第二保持裝置

61A‧‧‧側端部支持機構體

61B‧‧‧中央部支持機構體

62‧‧‧第四抽出裝置

71‧‧‧切刀割斷裝置

71A‧‧‧葉輪工具

71B‧‧‧保持單元

100、100X、100Y‧‧‧薄板玻璃

100A‧‧‧製品部薄板玻璃

100a‧‧‧割斷線(切斷部位)

100B‧‧‧廢棄部薄板玻璃

100b‧‧‧刻劃線

100C‧‧‧卷(玻璃卷體)

a‧‧‧寬度尺寸

A、B‧‧‧箭頭

b‧‧‧隔開尺寸

C‧‧‧光束痕

Ca‧‧‧位置

h‧‧‧彎折尺寸

J‧‧‧位置

k‧‧‧龜裂

L‧‧‧雷射光線

m‧‧‧彎曲應力

p‧‧‧壓縮應力

q‧‧‧強壓縮應力

R‧‧‧冷媒

R1、R2、R3、R4‧‧‧彎曲半徑的尺寸

S1、S2、S3、S4‧‧‧假想面

t‧‧‧拉伸應力

W‧‧‧垂直負載

x‧‧‧尺寸

X‧‧‧撓曲

圖1是表示本發明的一實施形態的薄板玻璃的搬運裝置的整體性構成的概略側視圖。

圖2是表示薄板玻璃的搬運裝置的整體性構成的立體圖。

圖3(a)、圖3(b)是表示保持裝置中具備的包含各種構成的蛇行矯正單元的圖，圖3(a)是表示包含推壓裝置的蛇行強制單元的整體性構成的平面圖，圖3(b)是表示包含具有轉向功能的抽出裝置的蛇行強制單元的整體性構成的平面圖。

圖4(a)~圖4(c)是表示第一保持裝置的整體性構成的圖，圖4(a)是其平面圖，圖4(b)是其側視圖，圖4(c)是從圖4 (a)中的箭頭B的方向觀察的剖面側視圖。

圖5(a)、圖5(b)是表示雷射割斷裝置的附近的圖，圖5(a)是其側視圖，圖5(b)是從圖5(a)中的箭頭B觀察到的平面圖。

圖6是表示雷射割斷裝置的附近的圖，且是從圖5(b)的箭頭C觀察的正視圖。

圖7是表示關於導引構件的配置姿勢而不同的另一實施形態的雷射割斷裝置的附近的側視圖。

圖8(a)、圖8(b)是表示薄板玻璃的向搬運方向的撓曲的狀態的圖，圖8(a)是表示保持為水平狀態的薄板玻璃的撓曲的狀態的側視圖，圖8(b)是表示保持為弓形狀態的薄板玻璃的撓曲的狀態的側視圖。

然後，對發明的實施形態進行說明。

[搬運裝置1]

首先，使用圖1、圖2、圖3(a)、圖3(b)及圖8(a)、圖8(b)對實現本發明的搬運裝置1的整體構成進行說明。

另外，以下的說明中，為了方便起見，將圖1、圖2及圖8(a)、圖8(b)的上下方向規定為搬運裝置1或薄板玻璃100的上下方向而加以記述。

而且，圖1、圖2、圖3(a)、圖3(b)及圖8(a)、圖8(b)中，將箭頭A的方向規定為薄板玻璃100的搬運方向而加以記述。

本實施形態的搬運裝置1是如下裝置，即，用以將例如包含0.2mm以下的厚度尺寸的成形為長條的帶狀的薄板玻璃100，沿長邊方向連續地搬運，並且對該薄板玻璃100實施切斷加工(更具體而言為割斷加工)。

搬運裝置1如圖1所示，包含沿薄板玻璃100的搬運方向(箭頭A的方向)依序配置的下降區11、第一懸鏈線區12、第一弓形區13、第一切斷區14、第二懸鏈線區15、第二弓形區16及第二切斷區17等。

下降區11為作為將薄板玻璃100供給至搬運裝置1時的導入路而設置的區。

在下降區11的所述搬運方向的上游側，即搬運裝置1的上游側且上方，例如配設著基於溢流下拉法的成形裝置(未圖示)。

而且，薄板玻璃100一邊由所述成形裝置成形為帶狀一邊向鉛垂下方抽出，且供給至搬運裝置1的下降區11。

另外，關於薄板玻璃100對搬運裝置1的供給，不限定於如本實施形態所示的供給剛由所述成形裝置成形後的薄板玻璃100的情況，例如，可一邊從預先捲繞的薄板玻璃100的卷(未圖示)依次抽出該薄板玻璃100一邊進行供給，該情況下可將製品在寬度方向上進行分割。

且說，在由溢流下拉法成形的薄板玻璃100的寬度方向(與搬運方向正交的方向)的兩側端部，形成著比寬度方向中央部厚的液珠。

此處，薄板玻璃100的中央部因厚度尺寸極薄，為0.2mm以下，故難以以橫斷至厚度差大的兩側端部的液珠為止的方式，在寬度方向上穩定地形成一條直線狀的刻劃線(割斷線)。

因此，在將兩側端部具有液珠的長條、帶狀的薄板玻璃100切斷(割斷)為規定尺寸的單片的情況下，考慮將所述兩側端部預先切斷(割斷)。

而且，如後述般，本實施形態的搬運裝置1中，在利用第二切斷區17的第二切斷步驟將薄板玻璃100切斷(割斷)為規定尺寸的單片以前，利用第一切斷區14的第一切斷步驟實現切斷(割斷)後的品質提高，且將所述薄板玻璃100的兩側端部預先切斷(割斷)。

然後，對第一懸鏈線區12進行說明。

第一懸鏈線區12為成為供給至搬運裝置1且通過下降區11的薄板玻璃100的緩衝區域的區。

在第一懸鏈線區12，薄板玻璃100以成為沿著搬運方向(長邊方向)而向下方彎曲的懸鏈線形狀的方式而懸吊。

亦即，薄板玻璃100在通過第一懸鏈線區12時，由第一懸鏈線區12的上游側端部及下游側端部懸吊，變形且保持為懸鏈線形狀。

如此，第一懸鏈線區12為如下的區，即，實施如下的第一懸鏈線步驟，作為即將進行後述的第一弓形步驟前的步驟，所述第一懸鏈線步驟將薄板玻璃100變形且保持為沿長邊方向而 向下方彎曲的懸鏈線形狀。

藉此，例如，在位於第一懸鏈線區12的上游側的下降區11，即便流下的薄板玻璃100的搬運速度逐漸變動而該薄板玻璃100的每單位時間的流量發生變化，第一懸鏈線區12中，根據所述流量的變化而薄板玻璃100的懸鏈線形狀的下端部亦進行上下移動，藉此可抑制對搬運中途的薄板玻璃100的應力的作用。

即，可在第一懸鏈線區12中吸收薄板玻璃100的每單位時間的流量的變動的影響，從而可防止所述流量的變動的影響波及到後述下游側的第一弓形區13等。

而且，例如，在下降區11，即便在流下的薄板玻璃100上產生蛇行，在第一懸鏈線區12，因薄板玻璃100的懸鏈線形狀產生扭轉，藉此可在所述第一懸鏈線區12吸收所述蛇行的影響，從而可防止所述蛇行的影響波及到後述下游側的第一弓形區13等。

如此，第一懸鏈線區12作為緩衝區域而設置，所述緩衝區域將上游側的下降區11與下游側的第一弓形區13之間的每單位時間的流量的變動或蛇行等的搬運狀態的關係切斷。

然後，對第一弓形區13進行說明。

第一弓形區13為如下的區，即，用以一邊矯正在薄板玻璃100的玻璃面上產生的皺縮等，一邊不與有效面(以後被用作製品的面)接觸地僅利用兩側端部進行搬運的區。

第一弓形區13具備後述的第一保持裝置31。

薄板玻璃100在第一弓形區13，由第一保持裝置31從下方進行支持。藉此，薄板玻璃100變形且保持為沿著搬運方向(長邊方向)而向上方彎曲的弓形形狀。

亦即，薄板玻璃100在通過第一弓形區13時，由第一保持裝置31變形且保持為弓形形狀。

如此，第一弓形區13為實施第一弓形步驟的區，該第一弓形步驟在薄板玻璃100的搬運路徑上的規定位置，將薄板玻璃100的搬運方向的中途部，一邊變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀一邊進行搬運。

而且，由第一弓形區13變形為弓形形狀，藉此對薄板玻璃100的上側的玻璃面，施加沿著搬運方向的張力，從而有效地矯正在該玻璃面上產生的皺縮等。

而且，由第一弓形區13保持為弓形形狀，藉此薄板玻璃100的對寬度方向的撓曲的剛性一般而言得到提高，並且如後述般，對搬運方向的撓曲的剛性亦得到提高，因而薄板玻璃100的玻璃面上的新的撓曲或皺縮的產生得到抑制。

這樣，薄板玻璃100可在第一弓形區13的下游側，使所述玻璃面成為平坦的狀態。

且說，藉由變形為弓形形狀，而薄板玻璃100的寬度方向的剛性得以飛躍性地提高。

即，保持為水平狀態的薄板玻璃100的寬度方向上的剛性低，故例如因自重等而在寬度方向的中央部容易產生撓曲。

與此相對，保持為弓形形狀的薄板玻璃100的寬度方向上的剛性飛躍性地提高，故例如即便因自重或來自外部的負載等亦不易在寬度方向的中央部產生撓曲。

另外，所述情況亦根據如下而明白，即，一般而言比起板狀構件，圓筒構件等對朝向軸心方向的外力的剛性更優異。

另一方面，藉由保持為弓形形狀，而薄板玻璃100的搬運方向上的剛性亦飛躍性地提高，認為這基於以下的理由。

即，如圖8(a)所示，對保持為水平狀態的薄板玻璃100(以下，記載為「薄板玻璃100X」)，例如若附加垂直負載W，則在該薄板玻璃100X的內部產生彎曲應力m，且產生在搬運方向上彎曲的撓曲X。

另一方面，如圖8(b)所示，對保持為弓形形狀的薄板玻璃100(以下，記載為「薄板玻璃100Y」)，例如若附加垂直負載W，則在該薄板玻璃100Y的內部產生壓縮應力p，因該壓縮應力p抵抗垂直負載W，因而撓曲的產生減少。

因此，可極力地防止撓曲的產生且加以保持的垂直負載(承載(withstand load))W的值比起水平狀態的薄板玻璃100X，弓形形狀的薄板玻璃100Y更大，因而可以說藉由保持為弓形形狀，而薄板玻璃100的搬運方向上的剛性提高。

如此，在保持為弓形形狀的薄板玻璃100Y中，寬度方向及搬運方向上的剛性提高，承載亦增加，因而可充分地對抗意外地從外部施加的衝擊或振動等干擾。

另外，所述薄板玻璃100Y的寬度方向及搬運方向上的剛性的程度基於弓形形狀的半徑尺寸而決定。

基於以上方面，本實施形態中，如圖1所示，在第一弓形區13的下游側端部配設第一抽出裝置32，藉由該第一抽出裝置32，僅對薄板玻璃100的寬度方向的兩側端部進行支持，且將薄板玻璃100朝向後述的第一切斷區14搬運。

具體而言，如圖2所示，第一抽出裝置32‧32配設於薄板玻璃100的寬度方向的兩側端部。

各第一抽出裝置32中具備兩根抽出輥32a‧32b。

所述兩根抽出輥32a‧32b以夾持薄板玻璃100的寬度方向的側端部的方式，彼此相向而配置。

而且，所述兩根抽出輥32a‧32b以軸心為中心而可旋轉地受到支持，並且一根抽出輥32a上連結著未圖示的驅動機構部。

而且，利用由所述驅動機構部傳遞的驅動力，將抽出輥32a旋轉驅動。

藉此，薄板玻璃100藉由兩根抽出輥32a‧32b，一邊對寬度方向的各側端部進行支持一邊在搬運方向上抽出，且搬運至第一切斷區14(參照圖1)。

如此，本實施形態中，在搬運薄板玻璃100時，並不對薄板玻璃100的整個玻璃面進行支持，而僅對所述玻璃面的寬度方向的兩側端部進行支持。

亦即，本實施形態中，作為對薄板玻璃100進行支持的部位， 避開有效面亦即寬度方向中央部的玻璃面，另一方面，對最終被廢棄的包含液珠的左右兩側端部進行支持，因而避免對所述玻璃面的劃傷的產生或粉塵的附著等，且可實現薄板玻璃100的品質提高。

且說，在第一弓形區13，配設著用以對所搬運的薄板玻璃100的蛇行進行控制(矯正)的推壓裝置35(參照圖3(a))。

所述推壓裝置35中，如圖3(a)所示，例如具備多個(本實施形態中兩個)空壓氣缸35a‧35a，在該空壓氣缸35a‧35a的伸縮桿的前端部，分別軸支撐著抵接輥35b‧35b。

而且，在由第一保持裝置31保持為弓形形狀的薄板玻璃100的寬度方向的兩側，分別配設著兩台推壓裝置35‧35。

此時，各推壓裝置35的抵接輥35b‧35b與薄板玻璃100的側端面相向，並且沿著該薄板玻璃100的寬度方向，可與該側端面接近或離開地配設著。

藉由包含所述構成的推壓裝置35，通過第一弓形區13的薄板玻璃100的蛇行受到控制(矯正)。

具體而言，推壓裝置35以任一個側端部為基準側而配設。

而且，藉由與基準側為相向側的空壓氣缸35a‧35a的氣缸桿，將基準側的玻璃側端面擠壓至基準側的空壓氣缸35a‧35a的氣缸桿。此時，較佳為以基準側的空壓氣缸35a‧35a不移動的程度，對基準側及相向側的氣缸的推壓力進行控制。

藉此，薄板玻璃100的蛇行受到控制(矯正)。

換言之，在第一弓形區13，薄板玻璃100的側端面中的至少任一者被朝向所述薄板玻璃100的寬度方向的內側推壓，藉此所述薄板玻璃100的寬度方向的位置受到控制，而搬運方向得到矯正。

另外，關於推壓裝置35的構成，不限定為本實施形態，例如，只要為可將保持為弓形形狀的薄板玻璃100的兩側端部沿寬度方向推壓的構成，則可為任一構成。

如此，在第一弓形區13(參照圖1)，藉由推壓裝置35‧35對薄板玻璃100的蛇行進行矯正，藉此可具有以下的優點。

即，如所述般，藉由第一保持裝置31保持為弓形形狀，由此薄板玻璃100的寬度方向上的剛性得到飛躍性地提高。

亦即，保持為弓形形狀的薄板玻璃100成為即便被附加朝向寬度方向的外力亦不易破損的狀態。

而且，通過第一弓形區13時的薄板玻璃100在保持著由所述成形裝置成形的狀態下，兩側端部具有液珠，通常尚不具有裂痕，因而即便朝向寬度方向的外力被附加至薄板玻璃100的兩側端面，該薄板玻璃100上亦幾乎不會產生由裂痕引起的破損。

因此，在第一弓形區13，可將薄板玻璃100的兩側端面不破損地推壓，因而藉由對所述兩側端面進行推壓，而可對薄板玻璃100的蛇行進行控制並矯正。

而且，在第一弓形區13的上游側設置著第一懸鏈線區12(參照圖1)，因而當在該第一弓形區13對薄板玻璃100的蛇行進行矯 正時，即便產生微小的扭轉，所述第一懸鏈線區12中亦可吸收該扭轉的影響。

且說，如後述般，第一保持裝置31中具備多個球輪37A‧37A…37B‧37B…，經由所述球輪37A‧37A…37B‧37B…，對包含弓形形狀的薄板玻璃100的下表面進行支持。

藉此，在對薄板玻璃100的蛇行進行矯正時，附加至該薄板玻璃100的下表面的摩擦力得以減少，從而對兩側端面的推壓力減小亦無妨。

然後，對第一切斷區14進行說明。

第一切斷區14如圖1所示，為用以將薄板玻璃100的包含液珠的寬度方向的兩側端部沿著搬運方向切斷(割斷)的區。

在第一切斷區14的上游部，在薄板玻璃100的寬度方向的兩側端部，配設著作為後述切斷單元的雷射割斷裝置41或導引構件42。

而且，在第一切斷區14，藉由第一抽出裝置32從上游側的第一弓形區13抽出的薄板玻璃100，一邊由導引構件42限制搬運方向，一邊向斜下方搬運。

此時，薄板玻璃100藉由通過雷射割斷裝置41的正下方，而藉由該雷射割斷裝置41進行雷射割斷。

結果，薄板玻璃100以由雷射割斷裝置41形成的割斷線100a(參照圖5(b))為邊界切斷為：位於寬度方向的中央部且以後用作製品的有效面(以下，適當記載為「製品部薄板玻璃 100A」)、與位於寬度方向的兩側端部且最終被廢棄的包含液珠的部分(以下，適當記載為「廢棄部薄板玻璃100B」)。

而且，經切斷的製品部薄板玻璃100A，藉由配設於第一切斷區14的下游側端部、且製品部薄板玻璃100A的寬度方向的兩側端部的第二抽出裝置43‧43，而朝向後述的第二懸鏈線區15搬運。

另一方面，經切斷的廢棄部薄板玻璃100B，例如藉由帶式輸送機44及驅動輥45等而強制地向斜下方搬運，然後，利用自重而折斷，且作為廢料(scrap)而廢棄。

亦即，在第一切斷區14，薄板玻璃100的端部(寬度方向的兩側端部)被切斷而在該薄板玻璃的寬度方向上分離，經分離的所述端部(更具體而言，廢棄部薄板玻璃100B)被粉碎，作為廢料而廢棄。

另外，在將廢棄部薄板玻璃100B折斷時，可在藉由切刀成形劃線後折斷，亦可不形成劃線而折斷。

而且，在將廢棄部薄板玻璃100B折斷時，可因自重而折斷，亦可抵壓棒狀構件等而機械地折斷。

如此，第一切斷區14為實施第一切斷步驟的區，該第一切斷步驟在薄板玻璃100的搬運路徑上的規定位置，將薄板玻璃100的規定部位一邊保持為該薄板玻璃100的搬運方向的下游側位於下方的傾斜姿勢(向斜下方延伸的狀態)一邊進行搬運，且藉由雷射割斷裝置41將該薄板玻璃100的保持為傾斜姿勢的部 位沿著所述搬運方向切斷。

亦即，在第一切斷區14實施第一切斷步驟，該第一切斷步驟使用利用後述雷射割斷裝置41的雷射割斷方法(切斷方法)，將薄板玻璃100的寬度方向的兩端部(更具體而言，廢棄部薄板玻璃100B)切斷及分離，藉此獲得所述薄板玻璃100的中央部(更具體而言，製品部薄板玻璃100A)。

換言之，構成為在第一切斷區14，薄板玻璃100在藉由第一抽出裝置32抽出後，向斜下方搬運，且藉由雷射割斷裝置41，將寬度方向的兩側端部割斷。

藉此，薄板玻璃100從第一抽出裝置32跨及雷射割斷裝置41的正前方，保持為向斜下方延伸的狀態，因而不易受到自重的影響，玻璃面的新的撓曲或皺縮的產生得以抑制，且玻璃面維持藉由第一弓形區13矯正的平坦的狀態。

因此，本實施形態的搬運裝置1中，可對玻璃面維持為此種平坦狀態的薄板玻璃100進行雷射割斷，因而可實現割斷後的薄板玻璃100的品質提高。

而且，如所述般在配設於第一切斷區14的上游側的第一懸鏈線區12或第一弓形區13(參照圖1)，薄板玻璃100連續地保持為懸鏈線形狀及弓形形狀，藉此沿著搬運方向而分別朝向下方及上方彎曲。

因此，在第一切斷區14，即便在雷射割斷裝置41的雷射割斷中產生切斷錯誤，亦可由第一懸鏈線區12或第一弓形區13來阻 擋該切斷錯誤的不良影響(例如龜裂等)，且可防止傳遞至上游側的下降區11(參照圖1)。

另外，本實施形態中，將第一切斷區14中的薄板玻璃100的搬運姿勢設為傾斜姿勢，但不限定於此，例如亦可設為搬運方向的下游側位於下方的垂直姿勢。

而且，亦可設為不形成第一懸鏈線區12或第一弓形區13的構成。

且說，第二抽出裝置43構成為與所述第一抽出裝置32大致相同。

即，第二抽出裝置43中具備彼此相向配置的兩根抽出輥43a‧43b，並且一根抽出輥43a上連結著未圖示的驅動機構部。

而且，藉由從所述驅動機構部傳遞的驅動力，對抽出輥43a進行旋轉驅動。

藉此，製品部薄板玻璃100A藉由兩根抽出輥43a‧43b，一邊使寬度方向的各側端部得到支持一邊在搬運方向上被抽出，而向第二懸鏈線區15(參照圖1)搬運。

另外，藉由第二抽出裝置43抽出的製品部薄板玻璃100A亦可未被搬運至第二懸鏈線區15，而是立即捲繞而形成卷100C。

該情況下，代替後述第二懸鏈線區15，將實施捲繞切斷步驟的區配設於第一切斷區的下游部，所述捲繞切斷步驟將薄板玻璃的中央部(更具體而言，製品部薄板玻璃100A)以規定的長度捲 繞及切斷，藉此獲得卷(玻璃卷體)100C。

然後，對第二懸鏈線區15進行說明。

第二懸鏈線區15為成為藉由所述第一切斷區14割斷的製品部薄板玻璃100A的緩衝區域的區。

第二懸鏈線區15構成為與所述第一懸鏈線區12大致相同。

即，如圖1所示，在第二懸鏈線區15，製品部薄板玻璃100A以成為沿著搬運方向(長邊方向)而向下方彎曲的懸鏈線形狀的方式而懸吊。

亦即，製品部薄板玻璃100A在通過第二懸鏈線區15時，藉由第二懸鏈線區15的上游側端部及下游側端部懸吊，變形且保持為懸鏈線形狀。

如此，第二懸鏈線區15為實施第二懸鏈線步驟作為即將進行後述的第二弓形步驟前的步驟的區，該第二懸鏈線步驟將製品部薄板玻璃100A變形且保持為沿長邊方向而向下方彎曲的懸鏈線形狀。

藉此，例如，即便藉由位於第二懸鏈線區15的下游側的第二切斷區17的第二切斷步驟而製品部薄板玻璃100A的搬運停止，或即便搬運速度發生變動，懸鏈線形狀的下端部亦進行上下移動，藉此可抑制對搬運中途的製品部薄板玻璃100A的應力的作用。

而且，例如，在第一切斷區14的下游側，即便在搬運 中途的製品部薄板玻璃100A上產生蛇行，在第二懸鏈線區15，製品部薄板玻璃100A的懸鏈線形狀中亦會產生扭轉，藉此可在所述第二懸鏈線區15吸收所述蛇行的影響。

如此，第二懸鏈線區15作為緩衝區域而設置，該緩衝區域將上游側的第一切斷區14與下游側的第二弓形區16之間的搬運速度的變動或蛇行等的搬運狀態的關係切斷。

而且，如圖2所示，在第二懸鏈線區15的下游側端部且寬度方向的兩側端部，配設著包含與所述第二抽出裝置43‧43相同構成的第三抽出裝置51‧51。

藉此，製品部薄板玻璃100A藉由該些第三抽出裝置51‧51，一邊使寬度方向的各側端部受到支持一邊在搬運方向上被抽出，並向第二弓形區16(參照圖1)搬運。

然後，對第二弓形區16進行說明。

第二弓形區16為用以防止後述第二切斷步驟中產生的振動等向所述第一切斷步驟傳遞的區。

而且，第二弓形區16亦具有藉由將製品部薄板玻璃100A提昇，而確保設置第二切斷步驟的空間的功能。

第二弓形區16構成為與所述第一弓形區13大致相同。

即，如圖1所示，在第二弓形區16具備包含與後述第一保持裝置31大致相同的構成的第二保持裝置61。

而且，製品部薄板玻璃100A在第二弓形區16，由第二保持裝置61從下方進行支持。藉此，製品部薄板玻璃100A變形 且保持為沿著搬運方向(長邊方向)而向上方彎曲的弓形形狀。

亦即，製品部薄板玻璃100A在通過第二弓形區16時，藉由第二保持裝置61而變形且保持為弓形形狀。

如此，第二弓形區16為實施第二弓形步驟的區，該第二弓形步驟在製品部薄板玻璃100A的搬運路徑上的規定位置，將製品部薄板玻璃100A的搬運方向上的中途部，一邊變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀一邊進行搬運。

而且，由第二弓形區16保持為弓形形狀，藉此製品部薄板玻璃100A的對寬度方向的撓曲的剛性一般而言得到提高，並且如所述般，對搬運方向的撓曲的剛性亦得到提高，因而製品部薄板玻璃100A的玻璃面上的新的撓曲或皺縮的產生得到抑制。

這樣，製品部薄板玻璃100A可在第二弓形區16的下游側，使所述玻璃面成為平坦的狀態。

基於上述方面，本實施形態中，如圖1所示，在第二弓形區16的下游側端部配設第四抽出裝置62，藉由該第四抽出裝置62，避開製品部薄板玻璃100A的玻璃面的中央部，另一方面僅對寬度方向的兩側端部進行支持，將製品部薄板玻璃100A朝向後述第二切斷區17搬運。

藉此，可避免對製品部薄板玻璃100A的玻璃面的劃傷的產生或粉塵的附著等，而實現製品部薄板玻璃100A的品質提高。

具體而言，如圖2所示，在第二弓形區16的下游側端部且寬度方向的兩側端部，配設著包含與所述第二抽出裝置43‧ 43相同構成的第四抽出裝置62‧62。

藉此，製品部薄板玻璃100A藉由該些第四抽出裝置62‧62，一邊使寬度方向的各側端部受到支持一邊在搬運方向上被抽出，且朝向第二切斷區17(參照圖1)搬運。

且說，在第二弓形區16，用以對所搬運的製品部薄板玻璃100A的蛇行進行控制(矯正)的轉向機構分別附加在第四抽出裝置62‧62。

即，如圖3(b)所示，各第四抽出裝置62的旋轉軸構成為可在大致垂直方向(製品部薄板玻璃100A的寬度方向)上回轉地構成。

而且，例如，若藉由對製品部薄板玻璃100A的兩側端部的位置進行檢測的未圖示的光感測器等，偵測到該製品部薄板玻璃100A的蛇行，則各第四抽出裝置62的旋轉軸在適當的方向上以適當的角度向水平方向回轉，從而製品部薄板玻璃100A的蛇行得到控制(矯正)。

如此，在第二弓形區16的下游部配設第四抽出裝置62‧62，該第四抽出裝置62‧62對製品部薄板玻璃100A的寬度方向的兩側端部進行支持而將所述製品部薄板玻璃100A向搬運方向抽出，根據所述製品部薄板玻璃100A的寬度方向位置，將所述第四抽出裝置62‧62對所述製品部薄板玻璃100A的抽出方向，向相對於所述搬運方向傾斜的方向加以變更，藉此所述製品部薄板玻璃100A的寬度方向的位置得到控制，從而製品部薄板玻璃 100A的蛇行得以矯正。

而且，藉由在該些第四抽出裝置62‧62間的抽出速度中設置速度差，而可更順利地進行製品部薄板玻璃100A的蛇行的矯正。

藉由此種具備轉向機構的第四抽出裝置62‧62，進行製品部薄板玻璃100A的蛇行的矯正，藉此即便為已將具有液珠的兩側端部切除的製品部薄板玻璃100A，亦可極力地防止龜裂或破損的產生且進行蛇行的修正。

另外，本實施形態中，設為僅在第二弓形區16的下游部，配設具備轉向機構的第四抽出裝置62‧62，但並不限定於此。

即，在第二弓形區16的上游部，亦可與第四抽出裝置62‧62一併，或代替第四抽出裝置62‧62，而將具備轉向機構的抽出裝置另外配設。或者，亦可在位於第二弓形區16的上游側的第三抽出裝置51‧51中具備轉向機構。

且說，如圖3(b)所示，與所述第一保持裝置31同樣地，在第二保持裝置61中具備多個球輪67A‧67A…67B‧67B…，經由該些球輪67A‧67A…67B‧67B…，而對包含弓形形狀的製品部薄板玻璃100A的下表面進行支持。

藉此，在對製品部薄板玻璃100A的蛇行進行矯正時，附加至該製品部薄板玻璃100A的下表面的摩擦力得以極力地減小，從而第四抽出裝置62的旋轉軸的回轉力小亦無妨。

然後，對第二切斷區17進行說明。

第二切斷區17是用以將製品部薄板玻璃100A切斷(割斷)為規定尺寸的單片的區。

在第二切斷區17的上游部，如圖1所示，配設著切刀割斷裝置71。

所述切刀割斷裝置71為使用了葉輪工具71A的割斷裝置，且為如下裝置，即，一邊抵壓葉輪工具71A一邊使其移動而形成刻劃線100b(參照圖2)，沿著該刻劃線100b彎折，藉此將製品部薄板玻璃100A割斷。

另外，本實施形態中，作為第二切斷區17的製品部薄板玻璃100A的切斷(割斷)方法，採用利用切刀割斷裝置71的切刀切斷(割斷)，但並不限定於此，例如，亦可採用先前周知的利用雷射光的雷射切斷(割斷)。

切刀割斷裝置71包含以軸心為中心可旋轉地受到支持的葉輪工具71A或保持製品部薄板玻璃100A的多個保持單元71B‧71B…等。

另外，本實施形態中，作為所述各保持單元71B，具有已知的夾持(chucking)機構而構成，但不限定於此，例如亦可具有吸附墊等其他機構而構成。

而且，如圖2所示，在第二切斷區17的上游部，葉輪工具71A將軸心方向朝向上下方向，配設成在製品部薄板玻璃100A的寬度方向、及與該製品部薄板玻璃100A的接近或離開的方向上分別可來回移動。

而且，保持單元71B‧71B…在製品部薄板玻璃100A的寬度方向兩側，彼此配設成在上下方向上具有規定的間隔，並且配設成可分別夾持製品部薄板玻璃100A的側端部。

在包含此種構成的第二切斷區17，製品部薄板玻璃100A藉由第四抽出裝置62而從所述第二弓形區16抽出，並朝向正下方的方向搬運。

而且，製品部薄板玻璃100A的搬運距離若到達預定的規定的距離，則第四抽出裝置62暫時停止。

藉此，製品部薄板玻璃100A藉由從第四抽出裝置62抽出規定的長邊方向尺寸的狀態而吊設。

若第四抽出裝置62停止，則製品部薄板玻璃100A藉由保持單元71B‧71B…而夾持兩側端部，且保持為垂直狀態。

然後，藉由葉輪工具71A的推壓動作，在製品部薄板玻璃100A的上游側，形成著沿寬度方向延伸的一條直線狀的刻劃線100b。

若在製品部薄板玻璃100A上形成刻劃線100b，則保持單元71B‧71B…一邊彼此同步，一邊在規定的方向(例如，本實施形態中，製品部薄板玻璃100A的厚度方向)上開始微量地移動。

藉此，製品部薄板玻璃100A沿著刻劃線100b而彎折，並切斷(割斷)為規定尺寸的單片。

然後，若製品部薄板玻璃100A的切斷(割斷)結束，則再次驅動第四抽出裝置62，從而重複進行製品部薄板玻璃100A的搬運及切斷(割斷)。

如此，第二切斷區17為實施第二切斷步驟的區，該第二切斷步驟在薄板玻璃100的搬運路徑上的最下游側的位置，藉由切刀割斷裝置71，將製品部薄板玻璃100A切斷(割斷)為規定尺寸的單片。

亦即，在第二切斷區17實施切斷步驟，該切斷步驟使用利用了切刀割斷裝置71的割斷方法(切斷方法)，將薄板玻璃100的中央部(更具體而言，製品部薄板玻璃100A)在寬度方向上切斷，而獲得包含規定尺寸的單片的薄板玻璃基板。

換言之，成為如下構成，即，在第二切斷區17，製品部薄板玻璃100A在藉由第四抽出裝置62抽出且向正下方的方向搬運後，保持為垂直狀態，並藉由切刀割斷裝置71而切斷(割斷)為規定尺寸的單片。

藉此，製品部薄板玻璃100A不易受到自重的影響，不僅在玻璃面上幾乎不會產生新的皺縮等，且玻璃面維持為藉由所述第二弓形區16(參照圖1)矯正的美觀的狀態。

因此，本實施形態的搬運裝置1中，可對玻璃面維持為所述美觀的狀態的製品部薄板玻璃100A，進行利用劃線的割斷，因而可實現割斷後的製品部薄板玻璃100的品質提高。

另外，在第二切斷區17，在使第四抽出裝置62停止，而進行製品部薄板玻璃100A的切斷(割斷)時，為了防止第二弓形區16中的製品部薄板玻璃100A的鬆弛(loose)的產生，第三抽出裝置51亦相應停止。

此時，第二抽出裝置43依然處於驅動狀態，製品部薄板玻璃100A繼續從第一切斷區14抽出。

此處，在第二懸鏈線區15，處於懸鏈線形狀的製品部薄板玻璃100A的下端部的位置下降，藉此可由第二懸鏈線區15吸收從第一切斷區14新抽出部分的製品部薄板玻璃100A，因此可防止使第三抽出裝置51及第四抽出裝置62停止的影響波及到包含第一切斷區14的上游側的各區11‧12‧13。

換言之，在第二懸鏈線區15，暫時地保留從第一切斷區14抽出的製品部薄板玻璃100A，藉此不使上游側的各區11‧12‧13‧14的運轉停止，而在第二切斷區17使製品部薄板玻璃100A停止，從而可切斷(割斷)為規定尺寸的單片。

而且，如所述般，配設於第二切斷區17的上游側的第二懸鏈線區15或第二弓形區16(參照圖1)中，製品部薄板玻璃100A連續地保持為懸鏈線形狀及弓形形狀，藉此沿著搬運方向分別朝向下方及上方彎曲。

因此，在第二切斷區17，即便因切刀割斷裝置71的切斷(割斷)產生振動，亦可經由第二懸鏈線區15或第二弓形區16阻擋該振動的不良影響(例如共振等)，從而可防止傳遞至上游側的第一切斷區14(參照圖1)。

[第一保持裝置31]

然後，使用圖4(a)~圖4(c)對第一保持裝置31的構成進行說明。

另外，以下的說明中為了方便起見，將圖4(b)、圖4(c)的上下方向規定為第一保持裝置31的上下方向而加以記述。

而且，圖4(a)~圖4(c)中，將箭頭A的方向規定為薄板玻璃100的搬運方向而加以記述。

第一保持裝置31配備於第一弓形區13，且為如下的裝置，即，用以在搬運中途的薄板玻璃100通過該第一弓形區13時，藉由對所述薄板玻璃100的下表面進行支持，而將該薄板玻璃100的搬運形狀暫時地變更且保持為弓形形狀。

第一保持裝置31如圖4(a)所示，主要包含側端部支持機構體31A或中央部支持機構體31B等。

側端部支持機構體31A用以在將搬運中途的薄板玻璃100變更且保持為弓形形狀時，對該薄板玻璃100的下表面的寬度方向兩側端部進行支持。

側端部支持機構體31A中具備多個(例如本實施形態中兩根)底板36A‧36A。

所述各底板36A包含含彈性材料的矩形板狀的構件。

而且，在底板36A的上表面，與薄板玻璃100的下表面直接抵接的作為支持構件的多個球輪37A‧37A…，沿著該底板36A的長邊方向具有規定的間隔而配設。

而且，包含此種構成的兩根底板36A‧36A以向上方凸出的方式彎曲，並且藉由長邊方向沿著薄板玻璃100的搬運方向的姿勢而配設於該薄板玻璃100的寬度方向兩側端部。此時，各 個底板36A‧36A以彼此平行的方式在薄板玻璃100的寬度方向上並列設置。

此處，在各底板36A的長邊方向的兩端部，在其下表面分別固定設置著第一導塊33A‧33A。

而且，在該些第一導塊33A‧33A的下方，兩根第一導軌34A‧34A以將長邊方向朝向薄板玻璃100的寬度方向而彼此平行的方式，在薄板玻璃100的搬運方向上隔開配設。

進而，各第一導塊33A‧33A相對於各自對應的第一導軌34A‧34A，向薄板玻璃100的寬度方向滑動自如地安裝。

而且，成為如下構成：藉由使第一導塊33A‧33A…在第一導軌34A‧34A上滑動，而可使兩塊底板36A‧36A朝向薄板玻璃100的寬度方向分別移動。

藉由具有此種構成，例如即便因規格變更等而薄板玻璃100的寬度尺寸任意地變更，根據本實施形態的側端部支持機構體31A，亦可使各個底板36A‧36A沿所述寬度方向移動，從而配置於適當的位置。

另一方面，在各第一導軌34A的長邊方向的兩端部，在其下表面分別固定設置著第二導塊38A‧38A。

而且，在該些第二導塊38A‧38A的下方，兩根第二導軌39A‧39A以將長邊方向朝向薄板玻璃100的搬運方向而相互平行的方式，在薄板玻璃100的寬度方向上隔開配設。

而且，兩根第一導軌34A‧34A經由第二導塊38A‧ 38A…，在第二導軌39A‧39A上可朝向薄板玻璃100的搬運方向滑動。

藉此，兩根第一導軌34A‧34A構成為沿著薄板玻璃100的搬運方向而彼此可接近或離開。

藉此，經由第一導塊33A‧33A而與該些第一導軌34A‧34A分別連結的各底板36A的長邊方向的兩端部，構成為沿著薄板玻璃100的搬運方向而彼此可接近或離開。

而且，如圖4(b)所示，兩根第一導軌34A‧34A在接近方向上移動，藉此各底板36A的長邊方向的兩端部在接近方向上移動。

該情況下，向上凸出地彎曲的弓形狀的各底板36A的、同時包含該底板36A上的多個球輪37A‧37A…的頂點的假想面S1的彎曲程度增大。

相反，兩根第一導軌34A‧34A在離開方向上移動，藉此各底板36A的長邊方向的兩端部在離開方向上移動。

該情況下，向上凸出地彎曲的弓形狀的各底板36A的、同時包含該底板36A上的多個球輪37A‧37A…的頂點的假想面S1的彎曲程度降低。

亦即，藉由使兩根第一導軌34A‧34A的位置接近或離開，而可經由各底板36A，自由地變更所述假想面S1的彎曲半徑的尺寸(圖4(b)的尺寸R1)。

另外，例如利用如伺服馬達(servomotor)般的驅動機構使底 板變形，藉此可容易實現所述彎曲半徑的尺寸R1的變更。

如此，側端部支持機構體31A具備支持機構部，該支持機構部並列設置在薄板玻璃100的寬度方向兩側端部且包含多個底板36A‧36A或球輪37A‧37A…等。

具體而言，所述支持機構部包括：支持構件，配置成沿著薄板玻璃100的搬運方向而向上凸出的圓弧形狀(即，弓形形狀)，並且包含與所述薄板玻璃100的下表面的寬度方向兩側端部抵接的多個球輪37A‧37A…；或配置可變機構，變更該支持構件的配置位置，從而可變更所述弓形形狀的半徑尺寸，並且該配置變更機構包括：多個底板36A‧36A；可將該底板36A‧36A的形狀及位置加以變更的第一導塊33A‧33A…；第一導軌34A‧34A；第二導塊38A‧38A…；第二導軌39A‧39A等。

然後，對中央部支持機構體31B進行說明。

中央部支持機構體31B包含與所述側端部支持機構體31A大致相同的構成，另一方面，關於底板36B‧36B‧36B的配置位置，則與所述側端部支持機構體31A不同。

藉此，以下的說明中，主要對與側端部支持機構體31A的不同點進行記載，且省略關於包含與該側端部支持機構體31A相同構成的部位的記述。

中央部支持機構體31B如圖4(a)所示，在將搬運中途的薄板玻璃100變更且保持為弓形形狀時，用以對該薄板玻璃100的下表面的寬度方向中央部進行支持。

在中央部支持機構體31B上具備多個(例如，本實施形態中為三根)底板36B‧36B‧36B。

在底板36B的上表面，與薄板玻璃100的下表面直接抵接的、作為支持構件的多個球輪37B‧37B…，沿著該底板36B的長邊方向具有規定的間隔而配設。

而且，該些底板36B‧36B‧36B，在配備於所述側端部支持機構體31A的兩根底板36A‧36A的間隙(薄板玻璃100的寬度方向中央部)中，以向上方凸出的方式彎曲，並且以長邊方向沿著薄板玻璃100的搬運方向的姿勢而配設。此時，各個底板36B‧36B‧36B以相互平行的方式在薄板玻璃100的寬度方向上並列設置。

配置於所述位置的三根底板36B‧36B‧36B構成為經由第一導塊33B‧33B…，而在第一導軌34B‧34B上滑動移動，藉此可朝向薄板玻璃100的寬度方向分別移動。

因此，例如即便因規格變更等而薄板玻璃100的寬度尺寸任意地變更，根據本實施形態的中央部支持機構體31B，亦可使各個底板36B‧36B‧36B沿所述寬度方向移動，從而配置於適當的位置。

另一方面，兩根第一導軌34B‧34B構成為經由第二導塊38B‧38B…而可在第二導軌39B‧39B上分別滑動。

藉此，兩根第一導軌34B‧34B構成為沿著薄板玻璃100的搬運方向而可相互接近或離開。

藉此，經由第一導塊33B‧33B而與該些第一導軌34B‧34B分別連結的、各底板36B的長邊方向的兩端部，構成為沿著薄板玻璃100的搬運方向而可相互接近或離開。

而且，如圖4(c)所示，兩根第一導軌34B‧34B在接近方向上移動，藉此各底板36B的長邊方向的兩端部在接近方向上移動。

該情況下，向上凸出地彎曲的弓形狀的各底板36B的、同時在線上包含該底板36B上的多個球輪37B‧37B…的頂點的假想面S2的彎曲程度增大。

相反，兩根第一導軌34B‧34B在離開方向上移動，藉此各底板36B的長邊方向的兩端部在離開方向上移動。

該情況下，向上凸出地彎曲的弓形狀的各底板36B的、同時包含該底板36B上的多個球輪37B‧37B…的頂點的假想面S2的彎曲程度降低。

亦即，藉由使兩根第一導軌34‧34B的位置接近或離開，而可經由各底板36B，自由地變更所述假想面S2的彎曲半徑的尺寸(圖4(b)的尺寸R2)。

另外，例如利用如伺服馬達般的驅動機構使底板變形，藉此可容易實現所述彎曲半徑的尺寸R2的變更。

如此，在中央部支持機構體31B具備支持機構部，該支持機構部並列設置於在薄板玻璃100的寬度方向中央部且包含多個底板36B‧36B‧36B或球輪37B‧37B…等。

具體而言，所述支持機構部包括：支持構件，配置成沿著薄板玻璃100的搬運方向而向上凸出的圓弧形狀(即，弓形形狀)，並且包含與所述薄板玻璃100的下表面的寬度方向中央部抵接的多個球輪37B‧37B…；或配置可變機構，變更該支持構件的配置位置，從而可變更所述弓形形狀的半徑尺寸，並且該配置變更機構包括：多個底板36B‧36B‧36B；可將該底板36B‧36B‧36B的形狀及位置加以變更的第一導塊33B‧33B…；第一導軌34B‧34B；第二導塊38B‧38B…；第二導軌39B‧39B等。

如此，本實施形態的第一保持裝置31包含可相互獨立地動作的側端部支持機構體31A或中央部支持機構體31B等。

藉此，在第一保持裝置31中，由側端部支持機構體31A的多個球輪37A‧37A…形成的假想面S1的彎曲半徑的尺寸R1、與由中央部支持機構體31B的多個球輪37B‧37B…形成的假想面S2的彎曲半徑的尺寸R2，可相互獨立地進行變更，所述側端部支持機構體31A對薄板玻璃100的寬度方向的兩側端部進行保持，所述中央部支持機構體31B對薄板玻璃100的玻璃面的中央部進行保持。

而且，在將薄板玻璃100投入至搬運裝置1時，以所述假想面S1的彎曲半徑的尺寸R1與所述假想面S2的彎曲半徑的尺寸R2彼此相同的方式進行調節，薄板玻璃100跨及整個玻璃面而支持於側端部支持機構體31A及中央部支持機構體31B的雙方。

藉此，在對搬運裝置1投入薄板玻璃100的作業中，可實現 對作業者的負擔的減輕。

另一方面，若投入到搬運裝置1的薄板玻璃100的搬運狀態穩定，而可採用良品的製品部薄板玻璃100A(參照圖2)，則如圖4(c)所示，以所述假想面S2的彎曲半徑的尺寸R2的值比所述假想面S1的彎曲半徑的尺寸R1的值大的方式進行調節(R1<R2)，薄板玻璃100僅在玻璃面的寬度方向兩側端部支持於側端部支持機構體31A。

藉此，可防止在薄板玻璃100的玻璃平面的中央部產生劃傷等，從而可實現薄板玻璃100的品質提高。

另外，關於第一保持裝置31的構成，不限定於本實施形態，只要至少將搬運中途的薄板玻璃100僅經由玻璃面的寬度方向兩側端部而變形且保持為弓形形狀，則可為任一構成。

亦即，作為第一保持裝置31的構成，至少具備側端部支持機構體31A即可。

而且，關於側端部支持機構體31A及中央部支持機構體31B中的自薄板玻璃100退避的機構，在本實施形態中，設為藉由所述配置可變機構將各個假想面S1、假想面S2的彎曲半徑的尺寸R1、尺寸R2加以變更的構成，但不限定於此。

即，例如，亦可由如下機構來構成該些側端部支持機構體31A及中央部支持機構體31B，即，該機構由非彈性構件形成底板，藉由使該底板向下方移動而從薄板玻璃100退避。

且說，如所述般，在第二弓形區16，為了將搬運中途的 製品部薄板玻璃100A暫時地保持為弓形形狀而配備的第二保持裝置61包含與第一保持裝置31大致相同的構成，另一方面，就相對於所述製品部薄板玻璃100A的寬度方向而精簡地構成的方面，則與第一保持裝置31不同。

更具體而言，如圖3(b)所示，在第二保持裝置61中，將中央部支持機構體61B中具備的底板66B‧66B的根數設為兩根，藉此實現所述中央部支持機構體61B的構成的寬度方向上的精簡化。

而且，關於第二保持裝置61，亦與所述第一保持裝置31同樣地，成為側端部支持機構體61A或中央部支持機構體61B可彼此獨立地動作的構成。

藉此，在第二保持裝置61，由側端部支持機構體61A的多個球輪67A‧67A…形成的假想面S3(未圖示)的彎曲半徑的尺寸R3、與由中央部支持機構體61B的多個球輪67B‧67B…形成的假想面S4(未圖示)的彎曲半徑的尺寸R4，彼此可獨立地進行變更，所述側端部支持機構體61A對薄板玻璃100的寬度方向的兩側端部進行保持，所述中央部支持機構體61B對薄板玻璃100的玻璃面的中央部進行保持。

而且，在將薄板玻璃100投入至搬運裝置1時，以所述假想面S3的彎曲半徑的尺寸R3與所述假想面S4的彎曲半徑的尺寸R4彼此相同的方式進行調節，薄板玻璃100跨及整個玻璃面而支持於側端部支持機構體61A及中央部支持機構體61B的雙方。

藉此，在對搬運裝置1投入薄板玻璃100的作業中，可實現對作業者的負擔的減輕。

另一方面，若投入到搬運裝置1的薄板玻璃100的搬運狀態穩定，而可採用成為良品的製品部薄板玻璃100A(參照圖2)，則以所述假想面S4的彎曲半徑的尺寸R4的值比所述假想面S3的彎曲半徑的尺寸R3的值大的方式進行調節(R3<R4)，薄板玻璃100僅在玻璃面的寬度方向兩側端部支持於側端部支持機構體61A。

藉此，可防止在薄板玻璃100的玻璃平面的中央部產生劃傷等，從而可實現薄板玻璃100的品質提高。

[雷射割斷裝置41]

然後，使用圖5(a)、圖5(b)對雷射割斷裝置41的構成進行說明。

另外，以下的說明中為了方便起見，將圖5(a)的上下方向規定為具備雷射割斷裝置41的搬運裝置1的上下方向而加以記述。

而且，圖5(a)、圖5(b)中，將箭頭A的方向規定為薄板玻璃100的搬運方向而加以記述。

雷射割斷裝置41為如下裝置，即，利用了雷射光線，且在剛利用雷射光線的照射而產生熱應力後，將該熱應力的產生部位急遽冷卻從而產生龜裂，藉此將薄板玻璃100割斷。

此處，對雷射割斷裝置41的雷射割斷方法的機制進行 說明。

如圖5(a)所示，在雷射割斷裝置41內安裝有未圖示的雷射光線照射單元，在搬運中途的薄板玻璃100的切斷預定線(更具體而言，在之後形成著割斷線100a(參照圖5(b))的預定的線)上，以所述薄板玻璃100的相應部位成為所需的溫度的方式，藉由所述雷射光線照射單元持續地照射雷射光線L。

藉此，如圖5(b)所示，在薄板玻璃100的寬度方向的側端部，雷由射光線L形成的光束痕C‧C…沿著該薄板玻璃100的搬運方向以直線狀形成著多個。

此處，薄板玻璃100的表面以不會因光束痕C的形成而熔融或斷裂的程度受到局部加熱並欲膨脹，且藉由所述光束痕C的周圍的未被加熱的區域來約束所述膨脹。

結果，對薄板玻璃100的表面的光束照射部作用強壓縮應力q。

另一方面，經由光束痕C而施加至薄板玻璃100的表面上的熱量隨時間的經過，而逐漸向薄板玻璃100的寬度方向及內部傳導。

而且，如圖5(a)所示，在雷射割斷裝置41內安裝著未圖示的冷媒照射單元，藉由該冷媒照射單元，將例如包含水等的冷媒R對位置J局部地進行照射，藉此薄板玻璃100的表面的光束照射部得到冷卻，所述位置J是從雷射光線L的照射結束位置Ca向搬運方向下游側隔開了尺寸x的位置。

結果，薄板玻璃100的表面溫度急遽下降，另一方面，該薄板玻璃100的內部溫度保持為高溫，朝向所述薄板玻璃100的厚度方向形成著溫度梯度。

如此，藉由形成所述溫度梯度，而對薄板玻璃100的表面作用如圖5(b)所示的拉伸應力t。

而且，隨著所述溫度梯度的形成從薄板玻璃100的表面進入至內部的深層為止，作用於該薄板玻璃100的表面的拉伸應力t亦逐漸增強。此處，預先利用切刀等在雷射照射位置的上游側形成龜裂，藉此龜裂k超過薄板玻璃100的斷裂韌性值而進展。

認為該龜裂k為割斷線100a(參照圖2)，而將薄板玻璃100切斷。

如此，配設於第一切斷區14(參照圖1)的、作為切斷單元的雷射割斷裝置41成為如下構成：將雷射光線L照射至薄板玻璃100的切斷預定線上，並且在比所述雷射光線L的照射位置靠所述搬運方向下游側的位置，將被照射到所述雷射光線L而受到加熱的部位加以冷卻，藉此進行薄板玻璃100的割斷。

此時，如先前般，若例如使用包含導熱性優異的金屬等的保持構件，來保持薄板玻璃100的背面(與雷射割斷裝置41側為相向側的面)，則由雷射光線L引起的熱量的大部分通過所述薄板玻璃100後被所述保持構件所吸收。

由此，難以在薄板玻璃100上形成必要的溫度梯度，從而難以對該薄板玻璃100進行充分的雷射割斷。

與此相對，本實施形態的搬運裝置1中，如所述般成為如下構成：藉由例如第一抽出裝置32‧32，僅對薄板玻璃100的寬度方向的兩側端部進行支持。

換言之，在至少雷射割斷裝置41的雷射照射位置的周邊，不設置接觸物便可保持薄板玻璃100，且不在被照射雷射光線L的部位支持所述薄板玻璃100，從而可將所述薄板玻璃100穩定地搬運及切斷。

而且，在雷射割斷裝置41的雷射照射位置的周邊，不存在薄板玻璃100以外的物，因而無須擔心該薄板玻璃100的所述背面附近的損傷等，從而能夠以充分高的輸出來照射所述雷射光線L。

進而，本實施形態的搬運裝置1中，藉由第一切斷區14(參照圖1)進行利用雷射割斷裝置41的雷射割斷，且如所述般，被割斷的薄板玻璃100保持為向斜下方延伸的狀態，因而如保持為水平狀態的情況般冷媒R意外地到達光束痕C的情況少，且可防止被照射雷射光線L的部位的加熱阻礙。

[導引構件42]

然後，使用圖1、圖5(a)、圖5(b)、圖6及圖7對導引構件42的構成進行說明。

另外，以下的說明中為了方便起見，將圖6及圖7的上下方向規定為具備導引構件42的搬運裝置1的上下方向而加以記述。

而且，圖7中，將箭頭A的方向規定為薄板玻璃100的搬運 方向而加以記述。

導引構件42為如下構件，即，用以在藉由雷射割斷裝置41割斷薄板玻璃100時，對該薄板玻璃100的姿勢加以保持，而極力地抑制該薄板玻璃100上產生的振動，藉此確保高品質的切斷面(割斷面)。

具體而言，圖1中，有時例如因第一抽出裝置32(或第二抽出裝置43)、或者在第一切斷區14的上游側(更具體而言第一弓形區13)或下游側(更具體而言第二懸鏈線區15)分別實施的第一弓形步驟或第二懸鏈線步驟等的影響，而在通過第一切斷區14時的薄板玻璃100上產生振動。

藉此，只要可確實地抑制此種振動，則可在第一切斷區14確保高品質的切斷面(割斷面)，且藉由雷射割斷裝置41對薄板玻璃100進行雷射割斷。

此處，藉由本實施形態的搬運裝置1而進行的各切斷步驟(第一切斷步驟及第二切斷步驟)，均為用以藉由之後的步驟切斷為規定的製品尺寸的粗切步驟，在第一切斷區14的薄板玻璃100中，例如存在可與支持構件等其他構件任意接觸的區域(更具體而言，割斷線100a的附近及包含液珠的兩側端部)。

因此，本實施形態中，第一切斷區14的薄板玻璃100藉由向斜下方延伸的狀態而保持，因而亦無須例如如保持為水平狀態的情況般對薄板玻璃100的整個玻璃面進行支持，而是利用所述其他構件可任意地接觸的區域，且藉由導引構件42來確實地 保持薄板玻璃。

結果，薄板玻璃100中可能產生的振動藉由導引構件42而有效地抑制，因而根據本實施形態的搬運裝置1，可確保高品質的切斷面(割斷面)，且可藉由雷射割斷裝置41對薄板玻璃100進行雷射割斷。

導引構件42如圖5(a)及圖5(b)所示，例如藉由矩形狀的板狀構件而形成。

另外，導引構件42理想的是使用與薄板玻璃100接觸的表面光滑且不易對該薄板玻璃100造成劃傷的材質而形成。

而且，在薄板玻璃100的寬度方向的各側端部，將多根(本實施形態中為四根)導引構件42‧42‧42‧42沿著所述薄板玻璃100的搬運方向而向斜下方延伸，且配設於第一抽出裝置32的下游側附近。

而且，在薄板玻璃100的各側端部的背面側(下表面側)、且第一抽出裝置32的下游側附近，配置著所述帶式輸送機44的從動軸44a(參照圖5(a))，考慮對液珠的應力的產生等，將所述側端部的背面側經由所述帶式輸送機44的搬運側帶以極大的面積來支持。

如此，該些導引構件42‧42‧42‧42以兩根為一組而具備兩組，各組的兩根導引構件42‧42之間夾著薄板玻璃100，且以彼此相向的方式上下地配設著。

具體而言，一組導引構件42‧42(以下，適當記載為「內側 導引構件42A‧42A」)，配置於薄板玻璃100的比寬度方向上的割斷線100a靠內側處，之間夾著薄板玻璃100(更具體而言，製品部薄板玻璃100A)，且上下方向上相互相向地配置著。

而且，另一導引構件42‧42(以下，適當記載為「外側導引構件42B‧42B」)配置於薄板玻璃100的比寬度方向上的割斷線100a靠外側處，並且位於所述薄板玻璃100的下方的外側導引構件42B配置於帶式輸送機44的搬運側帶的下方，同時之間夾著薄板玻璃100(更具體而言，廢棄部薄板玻璃100B)及所述搬運側帶，且上下方向上彼此相向地配置著。

而且，如圖5(b)所示，在薄板玻璃100的表面側(配設著雷射割斷裝置41的一側)，內側導引構件42A及外側導引構件42B之間夾著割斷線100a，相互平行且沿著該割斷線100a而配設。

此時，內側導引構件42A及外側導引構件42B的寬度尺寸a分別為15[mm]左右，考慮到雷射光線L及冷媒R的照射範圍，所述內側導引構件42A及外側導引構件42B間的隔開尺寸b設定為以割斷線100a為中心而在薄板玻璃100的寬度方向上分別為5[mm](合計10[mm])左右。

另一方面，在薄板玻璃100的背面側(配設著雷射割斷裝置41的一側的相向側)，內側導引構件42A及外側導引構件42B亦之間夾著割斷線100a，彼此平行且沿著該割斷線100a而配設。

如此，在薄板玻璃100的比寬度方向上的割斷線100a 靠內側處，內側導引構件42A‧42A以間隙內夾著薄板玻璃100的狀態而相向配置，在薄板玻璃100的比寬度方向上的割斷線100a靠外側處，外側導引構件42B‧42B以間隙內夾著薄板玻璃100及帶式輸送機44的搬運側帶的狀態而相向配置。

此時，關於所述間隙的尺寸，例如對於包含0.1[mm]的厚度尺寸的薄板玻璃100，設定為0.4[mm]左右。

另外，作為本實施形態的多個導引構件42‧42…的配置構成，設為如下構成，即，相對於割斷線100a，具有位於薄板玻璃100的寬度方向的中央部側(內側)的兩根為一組的內側導引構件42A‧42A，及位於所述寬度方向的側端部側(外側)的兩根為一組的外側導引構件42B‧42B，但只要可使薄板玻璃100的姿勢穩定，則不限定於此。

如此，在本實施形態的搬運裝置1的第一切斷區14，薄板玻璃100藉由雷射割斷裝置(切斷單元)41，沿著該薄板玻璃100的搬運方向(長邊方向)以直線狀切斷而形成割斷線100a，至少在該割斷線(切斷部位)100a的所述薄板玻璃100的寬度方向中央部側，與所述割斷線(切斷部位)100a鄰接，而配置著沿所述薄板玻璃100的搬運方向(長邊方向)延伸的內側導引構件(第一導引構件)42A‧42A。

而且，該些內側導引構件(第一導引構件)42A‧42A作為如下的一對導引構件而構成，即，在薄板玻璃100的厚度方向上的一側(例如表面側)與另一側(例如背面側)，夾著所述薄板玻璃 100而配置。

而且，在第一切斷區14，在割斷線(切斷部位)100a的薄板玻璃100的寬度方向側端部側，與該割斷線(切斷部位)100a鄰接，而配置著沿所述薄板玻璃100的搬運方向(長邊方向)延伸的外側導引構件(第二導引構件)42B‧42B。

而且，該些外側導引構件(第二導引構件)42B‧42B作為如下的一對導引構件而構成，即，在薄板玻璃100的厚度方向上的一側(例如，表面側)與另一側(例如，背面側)，夾著所述薄板玻璃100及帶式輸送機44的搬運側帶而配置。

確認藉由使用包含此種構成的多個導引構件42‧42‧42‧42(更具體而言，內側導引構件42A‧42A及外側導引構件42B‧42B)，而可極力地抑制通過第一切斷區14時的薄板玻璃100的振動。

且說，如圖6所示，作為關於導引構件42的配置構成的另一第一實施形態，亦可設為如下構成，即，將所述兩根為一組的外側導引構件42B‧42B以相對於薄板玻璃100稍微傾倒的方式配置。

具體而言，所述兩根為一組的內側導引構件42A‧42A相對於薄板玻璃100平行地配設，兩根為一組的外側導引構件42B‧42B在薄板玻璃100的寬度方向的剖面觀察時，以其下表面向朝向薄板玻璃100的寬度方向的中央部側的方向傾斜的方式配設。

換言之，分別為兩根為一組的內側導引構件(第一導引構件) 42A‧42A及外側導引構件(第二導引構件)42B‧42B構成為如下：具有與薄板玻璃100的主面(更具體而言，薄板玻璃100的表面及背面)相向的相向面，且所述外側導引構件(第二導引構件)42B‧42B的相向面在寬度方向上對所述薄板玻璃100進行剖面觀察時，相對於所述內側導引構件(第一導引構件)42A‧42A的相向面傾斜。

藉由設為所述導引構件42的配置構成，而在薄板玻璃100通過導引構件42的部分時，配置於外側導引構件(第二導引構件)42B‧42B之間的薄板玻璃100，相對於配置於內側導引構件(第一導引構件)42A‧42A之間的薄板玻璃100而彎曲，可在薄板玻璃100的割斷線100a(參照圖5(b))上產生適當的應力，從而可實現雷射割斷裝置41的雷射割斷的穩定化。

具體而言，通常，在利用了熱應力的雷射割斷中，必須首先開始形成初始龜裂，該初始龜裂例如藉由鑽石切刀等加工單元而形成。

而且，在對本實施形態所示的長條、帶狀的薄板玻璃100進行雷射割斷的情況下，只要可容易從連續的薄板玻璃100的中途部產生初始龜裂，則可實現作業效率的提高。

此處，例如，只要以薄板玻璃100的長邊方向端部為起點來進行雷射割斷，則可利用所述加工單元容易地形成初始龜裂，從而可對所述薄板玻璃100進行雷射割斷。

與此相對，只要如本實施形態所示般以薄板玻璃100的中途 部為起點進行雷射割斷，則需要在封閉的區域內將所述加工單元豎立而形成初龜裂後，對所述薄板玻璃100進行雷射割斷。

因此，本實施形態中，如所述般，將兩根外側導引構件42B‧42B相對於內側導引構件42A‧42A傾倒而配置，從而使該薄板玻璃100的割斷線100a上一直產生適當的應力。

藉此，即便為薄板玻璃100的中途部，只要在割斷線100a上，便可容易地使龜裂從初始龜裂開始沿著屈曲部穩定地前進，從而可提高對所述薄板玻璃100進行雷射割斷時的作業效率。

另外，若割斷線100a上產生的應力為必要以上的大的值，則龜裂在藉由雷射割斷裝置41的熱應力而前進之前，龜裂僅利用所述應力的影響而前進。藉此，較佳為以所述應力為適當值的方式來設定外側導引構件42B‧42B的傾倒狀況。

本實施形態中，例如，各外側導引構件42B的寬度方向上的彎折尺寸(圖6中的尺寸h)設定為0.1[mm]~0.3[mm]左右，藉此確認雷射割斷裝置41的雷射割斷得以確實地執行。

且說，如圖7所示，作為關於導引構件42的配置構成的另一第二實施形態，兩根外側導引構件42B‧42B亦可設為配置成如下姿勢的構成，即，隨著朝向薄板玻璃100的搬運方向的下游側，相對於兩根內側導引構件42A‧42A而從玻璃分離點(製品部薄板玻璃100A與廢棄部薄板玻璃100B的分離的起始點)逐漸向上下方向隔開的姿勢。

亦即，將分別為兩根為一組的內側導引構件(第一導引構件) 42A‧42A及外側導引構件(第二導引構件)42B‧42B配置成隨著朝向薄板玻璃100的搬運方向的下游側，而彼此朝向該薄板玻璃100的厚度方向隔開。

換言之，在第一切斷區14，薄板玻璃100的中央部(更具體而言，製品部薄板玻璃100A)與端部(更具體而言，廢棄部薄板玻璃100B)，藉由該些多個導引構件42‧42‧42‧42(更具體而言，內側導引構件42A‧42A及外側導引構件42B‧42B)，以彼此朝向所述薄板玻璃100的厚度方向隔開的方式搬運。

藉由設為此種導引構件42的配置構成，防止雷射割斷後的製品部薄板玻璃100A與廢棄部薄板玻璃100B的割斷部分的側端部彼此的接觸，從而可有效地防止在製品部薄板玻璃100A的側端部產生裂痕。

另外，本實施形態中，只要可在導引構件42的周圍確保充分的設置空間，則作為該導引構件42的代替品，例如亦可將帶等環形構件用於所有導件中，該情況下，可無間隙地夾持薄板玻璃100。

[產業上之可利用性]

本發明的薄板玻璃的搬運方法、搬運裝置與切斷方法以及玻璃物品的製造方法可用作如下技術，即，用以將例如用於平板顯示器或智慧型電話等中的、成形為長條的帶狀的薄板玻璃一邊沿長邊方向搬運一邊進行切斷(割斷)。

1‧‧‧搬運裝置

11‧‧‧下降區

12‧‧‧第一懸鏈線區

13‧‧‧第一弓形區

14‧‧‧第一切斷區

15‧‧‧第二懸鏈線區

16‧‧‧第二弓形區

17‧‧‧第二切斷區

31‧‧‧第一保持裝置

32‧‧‧第一抽出裝置

32a‧32b、43a、43b‧‧‧抽出輥

41‧‧‧雷射割斷裝置(切斷單元)

42‧‧‧導引構件

43‧‧‧第二抽出裝置

44‧‧‧帶式輸送機

44a‧‧‧從動軸

45‧‧‧驅動輥

51‧‧‧第三抽出裝置

61‧‧‧第二保持裝置

62‧‧‧第四抽出裝置

71‧‧‧切刀割斷裝置

71A‧‧‧葉輪工具

71B‧‧‧保持單元

100‧‧‧薄板玻璃

100A‧‧‧製品部薄板玻璃

100B‧‧‧廢棄部薄板玻璃

100C‧‧‧卷(玻璃卷體)

A‧‧‧箭頭

Claims (20)

1. 一種薄板玻璃的搬運方法，將成形為長條的帶狀的薄板玻璃沿長邊方向搬運，其特徵在於：包括弓形步驟，所述弓形步驟在所述薄板玻璃的搬運路徑上的規定位置，將所述薄板玻璃的搬運方向上的中途部，一邊變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀一邊進行搬運。
2. 如申請專利範圍第1項所述的薄板玻璃的搬運方法，其中還包括如下的懸鏈線步驟作為即將進行所述弓形步驟前的步驟，即，將所述薄板玻璃變形且保持為沿長邊方向而向下方彎曲的懸鏈線形狀。
3. 如申請專利範圍第1項或第2項所述的薄板玻璃的搬運方法，其中所述薄板玻璃的向所述弓形形狀的變形及保持藉由如下而進行，即，利用在所述薄板玻璃的寬度方向上並列設置的多個支持機構部，對所述薄板玻璃的下表面側的寬度方向兩端部進行支持，所述各支持機構部包括多個支持構件，所述多個支持構件配置成沿著所述薄板玻璃的搬運方向而向上凸出的圓弧形狀，並且與所述薄板玻璃的下表面抵接。
4. 如申請專利範圍第3項所述的薄板玻璃的搬運方法，其中 所述支持機構部包括配置可變機構，所述配置可變機構變更所述支持構件的配置位置，從而可變更所述圓弧形狀的半徑尺寸，多個所述支持機構部進而對所述薄板玻璃的下表面側的寬度方向中央部進行支持。
5. 如申請專利範圍第3項或第4項所述的薄板玻璃的搬運方法，其中所述支持構件為球輪。
6. 如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的薄板玻璃的搬運方法，其中所述弓形步驟中，藉由將所述薄板玻璃的側端面中的至少一者向所述薄板玻璃的寬度方向的內側推壓，而對所述薄板玻璃的寬度方向的位置進行控制。
7. 如申請專利範圍第1項至第5項中任一項所述的薄板玻璃的搬運方法，其中在所述弓形步驟的上游部及/或下游部，配設抽出輥，所述抽出輥對所述薄板玻璃的寬度方向的兩側端部進行支持，而將所述薄板玻璃向搬運方向抽出，將所述抽出輥對所述薄板玻璃的抽出方向根據所述薄板玻璃的寬度方向位置，而向相對於所述搬運方向傾斜的方向變更，藉此對所述薄板玻璃的寬度方向的位置進行控制。
8. 一種薄板玻璃的搬運裝置，將成形為長條的帶狀的薄板玻 璃沿長邊方向搬運，其特徵在於：在所述薄板玻璃的搬運路徑上的規定位置，具備弓形區，在所述弓形區實施將所述薄板玻璃的搬運方向上的中途部，一邊變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀，一邊進行搬運的弓形步驟。
9. 一種薄板玻璃的切斷方法，將成形為長條的帶狀的薄板玻璃一邊沿長邊方向搬運一邊進行切斷，其特徵在於：包括切斷步驟，所述切斷步驟將所述薄板玻璃的規定部位，一邊保持為所述薄板玻璃的搬運方向的下游側位於下方的垂直姿勢或傾斜姿勢一邊進行搬運，且利用切斷單元將所述薄板玻璃的保持為垂直姿勢或傾斜姿勢的部位沿所述搬運方向切斷。
10. 如申請專利範圍第9項所述的薄板玻璃的切斷方法，其還包括弓形步驟作為即將進行所述切斷步驟前的步驟，即，一邊將所述薄板玻璃變形且保持為沿長邊方向而向上方彎曲的弓形形狀，一邊進行搬運。
11. 如申請專利範圍第9項或第10項所述的薄板玻璃的切斷方法，其中所述切斷單元將雷射光線照射至所述薄板玻璃的切斷預定線上，並且在比所述雷射光線的照射位置靠所述搬運方向下游側的位置，藉由將被照射所述雷射光線且受到加熱的部位加以冷卻而進行所述薄板玻璃的割斷。
12. 如申請專利範圍第11項所述的薄板玻璃的切斷方法，其中 在與被照射所述雷射光線的部位隔開的部位支持所述薄板玻璃，且在被照射所述雷射光線的部位不支持所述薄板玻璃地將所述薄板玻璃搬運及切斷。
13. 如申請專利範圍第9項至第12項中任一項所述的薄板玻璃的切斷方法，其中所述薄板玻璃利用所述切斷單元沿所述薄板玻璃的長邊方向切斷為直線狀，與所述切斷部位鄰接而配置沿所述薄板玻璃的長邊方向延伸的導引構件，所述導引構件為在所述薄板玻璃的一主面側與另一主面側夾著所述薄板玻璃而配置的一對導引構件。
14. 如申請專利範圍第13項所述的薄板玻璃的切斷方法，其中所述導引構件包括：第一導引構件，設置於所述切斷部位的所述薄板玻璃的寬度方向中央部側；以及第二導引構件，設置於所述切斷部位的所述薄板玻璃的寬度方向側端部側。
15. 如申請專利範圍第14項所述的薄板玻璃的切斷方法，其中所述第一導引構件及第二導引構件分別具有與所述薄板玻璃的主面相向的相向面， 所述第二導引構件的相向面在沿寬度方向剖面觀察所述薄板玻璃的情況下，相對於所述第一導引構件的相向面傾斜。
16. 如申請專利範圍第14項或第15項所述的薄板玻璃的切斷方法，其中所述第一導引構件及第二導引構件以如下方式而配設，即，隨著朝向所述薄板玻璃的搬運方向下游側，而彼此向所述薄板玻璃的厚度方向隔開。
17. 一種玻璃物品的製造方法，其特徵在於：包括下述步驟，即，使用如申請專利範圍第9項至第16項中任一項所述的薄板玻璃的切斷方法將所述薄板玻璃的寬度方向兩端部切斷，藉此獲得成為製品的所述薄板玻璃的中央部，以將所述薄板玻璃的中央部與端部彼此向所述薄板玻璃的厚度方向隔開的方式進行搬運。
18. 如申請專利範圍第17項所述的玻璃物品的製造方法，其包括下述步驟，即，將所述薄板玻璃的中央部沿寬度方向切斷而獲得薄板玻璃基板。
19. 如申請專利範圍第17項所述的玻璃物品的製造方法，其包括下述步驟，即，藉由將所述薄板玻璃的中央部捲繞而獲得玻璃卷體。
20. 如申請專利範圍第17至第19項中任一項所述的玻璃物品的製造方法，其中將所述端部在所述薄板玻璃的寬度方向上切斷而分離，並將 經分離的所述端部粉碎。