WO2018168381A1 - ガラスフィルムの製造方法 - Google Patents

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薫 鑑継
修二 秋山
義徳 長谷川
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日本電気硝子株式会社
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    • B65H2701/17—Nature of material

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a glass film.
  • glass films do not have elasticity like resin films. For this reason, when the glass film is adsorbed by the adsorption support mechanism, wrinkles and deflections are likely to occur around the adsorption support mechanism. Such wrinkles and bends form a relatively large raised portion on the glass surface of the glass film, which causes processing defects in processing related to manufacturing and breakage of the glass film.
  • Patent Document 1 in order to prevent vertical wrinkles extending along the conveyance direction of the glass film, a base material leveling roller is disposed on the upstream side of the suction roller, and the glass film is attached to the base material leveling roller. It is disclosed to lift and smooth the glass film just before the suction roller.
  • the glass film is a brittle material, it may be damaged if an attempt is made to forcibly correct wrinkles and deflection with a base material leveling roller. Therefore, when the risk of breakage of the glass film is taken into consideration, the pressing force of the base material leveling roller must be set low, and it becomes difficult to completely remove wrinkles and deflections of the glass film.
  • the inventors of the present application find out that wrinkles and deflections of the glass film that occur during adsorption conveyance are caused by minute warpage and thickness difference that inevitably occur when the glass film is formed. It came to. In other words, the glass film is microscopically wavy in the width direction due to the remaining warp and thickness difference, but when the glass film is sucked by the rotation drive mechanism, the glass film follows the suction surface of the rotation drive mechanism. Try to deform flat. If it does so, the force which forcibly corrects the curvature and thickness difference of a glass film will act, and a wrinkle and a bending may arise in the periphery of a rotation drive mechanism, without fully absorbing curvature and a thickness difference.
  • the present invention is a method of manufacturing a glass film that performs manufacturing-related processing on the glass film while transporting the glass film, and includes a step of transporting the glass film on the rotationally driven suction support mechanism. Adsorbs only a partial region in the width direction of the glass film. According to such a configuration, the suction support mechanism sucks only a partial region in the width direction of the glass film. In other words, it does not adsorb the entire width direction of the glass film having warpage or thickness difference.
  • “manufacturing-related processing” includes cutting processing, end face processing processing, laminating processing of resin films, film processing such as printing, and processing for directly processing the glass film, as well as cleaning of the glass film surface.
  • the partial region is 1/2 or less of the entire width of the glass film. If it does in this way, the adsorption field of a glass film can be concentrated on the narrow range of the width direction of a glass film. Therefore, in a region other than the adsorption region, the glass film is not restrained and is in a natural state, and the glass film can be more reliably prevented from wrinkling and bending.
  • the partial region includes a central portion in the width direction of the glass film. That is, the warp and thickness difference of the glass film, which causes wrinkles and deflection during suction conveyance, often depend on the glass film forming method, and are large at both ends in the width direction of the glass film and at the center in the width direction. It tends to be smaller.
  • suction conveyance only in the central part in the width direction with relatively little warpage and wall thickness difference, by making the natural state without restraining both ends in the width direction with relatively large warpage and wall thickness difference, It is possible to more reliably prevent the glass film from wrinkling and bending.
  • the suction support mechanism may be a belt conveyor having a suction portion only at a position corresponding to the central portion in the width direction of the glass film. If it does in this way, a glass film can be supported with a stable posture on a belt conveyor. Therefore, it is possible to appropriately perform manufacturing-related processing on a belt conveyor or the like.
  • the belt conveyor may be divided into a plurality of parts in the width direction, and the suction part may be provided only in the center belt conveyor at the divided center part in the width direction. If it does in this way, it will become easy to cope when the width direction size of a glass film changes.
  • the suction support mechanism may be a suction roller having a suction portion only at a position corresponding to the central portion in the width direction of the glass film. If it does in this way, the stable tension
  • the glass film after the glass film fed from the supply roller is subjected to manufacturing-related processing, the glass film may be wound and collected by a winding roller. If it does in this way, manufacture related processing can be given to a glass film by what is called a roll-to-roll (Roll to Roll) system.
  • Roll to Roll Roll to Roll
  • the glass film when the glass film is sucked and conveyed by the rotationally driven support mechanism, the glass film is reliably prevented from being wrinkled or bent while preventing the glass film from being damaged. Can do.
  • FIG. 2 is a cross-sectional view of the belt conveyor of FIG. 1 along AA. It is sectional drawing of the belt conveyor of the manufacturing apparatus of the glass film used for the manufacturing method of the glass film which concerns on 2nd embodiment. It is sectional drawing of the manufacturing apparatus of the glass film used for the manufacturing method of the glass film which concerns on 3rd embodiment. It is a side view which shows the principal part of the manufacturing apparatus of the glass film used for the manufacturing method of the glass film which concerns on 4th embodiment. It is a perspective view of the suction roller of FIG.
  • the glass film manufacturing apparatus used in the glass film manufacturing method according to the first embodiment includes a supply roller 1 around which the glass film G is wound, and a glass film G fed out from the supply roller 1. , A cutting device 3 that performs a cutting process as a manufacturing-related process on the glass film G on the transport path of the conveying apparatus 2, and a winding that winds and collects the glass film G that has been subjected to the cutting process And a roller 4.
  • the supply roller 1 is wound with the glass film G and the protective sheet P being overlapped, and when the supply roller 1 is viewed in the radial direction, the glass film G and the protective sheet P are alternately laminated. Has been.
  • an auxiliary winding roller 5 that separates the protective sheet P from the glass film G fed out from the supply roller 1 and winds and collects the separated protective sheet P is provided.
  • the glass film G is formed by the overflow downdraw method, but is not limited thereto.
  • it may be stretch-molded by another downdraw method such as a slot downdraw method or a redraw method, or by a float method.
  • the glass film G becomes a long body extending along the stretching direction. That is, the longitudinal direction (conveying direction) of the glass film G substantially coincides with the stretching direction at the time of molding.
  • the conveying device 2 includes first and second roller groups 6 and 7 composed of a plurality of rollers, and a belt conveyor 8.
  • the belt conveyor 8 is provided between the upstream first roller group 6 and the downstream second roller group 7.
  • the first and second roller groups 6 and 7 guide the glass film G fed from the supply roller 1 to the winding roller 4 while detouring in a substantially circumferential shape.
  • the cutting device 3 performs laser cleaving, and includes a local heating means 9 that irradiates a glass film G placed on the belt conveyor 8 with a laser beam L from the surface side and performs local heating, and the local heating means 9. Cooling means 10 for injecting water W from the surface side to the heating region heated by the heating means 9 is provided.
  • the heating region of the local heating means 9 and the cooling region of the cooling means 10 are split planned lines extending along the longitudinal direction (conveying direction) of the glass film G. Move up) As a result, thermal stress is generated by expansion due to heating and contraction due to cooling, and an initial crack (not shown) formed in advance at the top of the planned cutting line advances along the planned cutting line. As a result, the glass film G is continuously cleaved and separated into a product part Ga and a non-product part Gx.
  • a laser is used as the local heating means 9, but it may be a means capable of performing other local heating such as heating wire or hot air injection.
  • the cooling means 10 injects water W as a refrigerant
  • coolant may be liquids other than water, gas, such as air and an inert gas, etc.
  • the cutting device 3 may be one that performs folding along a scribe line (concave groove) formed by a diamond cutter or the like, or one that performs laser fusing.
  • the glass film G and the protective sheet P are wound around the winding roller 4 so that the glass film G and the protective sheet P are alternately stacked. Laminated.
  • an auxiliary supply roller 11 that supplies a protective sheet P that is superimposed on the glass film G that is taken up and collected by the take-up roller 4 is provided.
  • the supply roller 1 and the winding roller 4 are arranged on the lower floor, and the belt conveyor 8 and the cutting device 3 are arranged on the upper floor.
  • the upper floor and the lower floor are partitioned by the floor 12 of the upper floor (or the ceiling of the lower floor), and the glass film G moves between the upper and lower floors through an opening 12 a provided in the floor 12. Therefore, there is an advantage that glass powder generated by cutting by the cutting device 3 is difficult to adhere to the glass film G wound around the supply roller 1 and the winding roller 4. Note that the upper and lower floors may not be partitioned by the floor 12.
  • the supply roller 1, the winding roller 4, and the belt conveyor 8 are synchronized so that the conveyance speed of the glass film G is constant.
  • the supply roller 1 maintains a shaft rotation torque (a direction in which a back tension is applied so that the glass film G does not sag on the upstream side of the belt conveyor 8) to apply an appropriate tension to the glass film G with the belt conveyor 8.
  • the winding roller 4 also applies a shaft rotation torque (a direction in which a forward tension is applied so that the glass film G does not sag on the downstream side of the belt conveyor 8) to apply an appropriate tension to the glass film G between the winding conveyor 4 and the belt conveyor 8. While maintaining, it rotates in synchronization with the speed of the belt conveyor 8.
  • the belt 13 of the belt conveyor 8 is a continuous belt larger than the width direction dimension of the glass film G, and is adsorbed only at a position corresponding to the center portion in the width direction of the glass film G. (Hatched area) 13a.
  • the width direction is a direction orthogonal to the transport direction (hereinafter the same).
  • the width W2 of the suction portion 13a that is the suction width of the glass film G is preferably 1/2 or less of the total width W1 of the glass film G, and more preferably 1/10 or more and 1/3 or less.
  • the belt 13 may be smaller than the width direction dimension of the glass film G, and the both ends of the glass film G in the width direction may protrude from the belt 13.
  • the belt 13 has a concave groove 13r at a position corresponding to the planned cutting line of the glass film G.
  • the back surface of the glass film G is not in contact with the belt 13 at a position corresponding to the planned cutting line.
  • the concave groove 13r may be omitted.
  • the manufacturing method of the glass film which concerns on 1st embodiment performs the cutting process (trimming) as a manufacturing relevant process to the glass film G, conveying the glass film G.
  • the glass film G is cut by a roll-to-roll method.
  • the glass film G fed out from the supply roller 1 is conveyed by the first roller group 6, the glass film G is formed on the planned cutting line formed at the boundary between the product part Ga and the non-product part Gx on the belt conveyor 8. Are cut sequentially.
  • the non-product part Gx is separated from the product part Ga after cutting, and is crushed and collected at a position away from the product part Ga.
  • the product portion Ga is conveyed by the second roller group 7 and then wound and collected by the winding roller 4.
  • the non-product part Gx is formed at both ends in the width direction of the glass film G.
  • the plate thickness of the non-product part Gx may be larger than the plate thickness of the product part Ga.
  • the product portion is cut into two or more in the width direction on the belt conveyor 8 and then individually wound and collected by different winding rollers. May be.
  • both ends in the width direction (including the non-product part Gx) of the glass film G in which the warp and the thickness difference tend to increase are not adsorbed by the adsorbing part 13a but simply placed on the belt conveyor 8. It becomes a state. That is, it is in a state where relative movement due to slippage or the like can occur between the width direction both ends of the glass film G and the belt conveyor 8.
  • the shape of the glass film G (particularly the shape at both end portions in the width direction) is not greatly corrected. Therefore, it is possible to prevent damage, wrinkles, and deflection that may occur due to excessive correction of the shape of the glass film G. Thereby, since it becomes difficult for a position shift and an unreasonable stress to act on the cutting part of the glass film G, it becomes possible to cut
  • the belt conveyor 8 is divided into a plurality in the width direction.
  • a suction portion (hatched region) 21 a for sucking the glass film G is provided on a part or all of the belt (also referred to as a center belt) 21 of the center belt conveyor in the center in the width direction.
  • a suction part is not provided on the belt (also referred to as a side belt) 22 of the side belt conveyor at both ends in the width direction.
  • the width W3 of the suction portion 21a is preferably 1/2 or less of the total width W1 of the glass film G, and more preferably 1/10 or more and 1/3 or less.
  • the side belt 22 is provided with a groove 22r at a position corresponding to the planned cutting line of the glass film G.
  • the concave groove 22r is for causing thermal stress to act efficiently on the glass film G at the time of cleaving similarly to the concave groove 13r of the first embodiment.
  • the concave groove 22r may be omitted. *
  • a long plate-like body 23 is arranged in the transport direction.
  • the glass film G is supplementarily supported by the plate-like body 23 between the center belt 21 and the side belt 22.
  • the plate-like body 23 may be omitted.
  • it may replace with the plate-shaped body 23 and the structure which supports the glass film G supplementarily with fluids, such as gas and a liquid, may be employ
  • the material of the plate-like body 23 is preferably a resin material such as polyethylene, nylon, Teflon (registered trademark).
  • the number of divisions in the width direction of the belt conveyor 8 and the interval between the divided individual belt conveyors can be changed as appropriate.
  • Each of the divided belt conveyors may be movable in the width direction so that the interval between the belt conveyors can be adjusted.
  • the glass film G is supplied directly from the molding apparatus 31 as shown in FIG.
  • the forming apparatus 31 executes an overflow downdraw method, and includes a forming furnace 32, a slow cooling (annealing) furnace 33, and a cooling region 34 in this order from above.
  • molding apparatus 31 is not limited to what performs an overflow downdraw method, You may perform another downdraw method, a float method, etc.
  • the molten glass Gm is supplied to the molded body 35 having a wedge-shaped cross-sectional shape, and the molten glass Gm overflowing from both sides from the top of the molded body 35 is fused and flowed down at the lower end thereof. Then, a plate-like glass film G is continuously formed from the molten glass Gm.
  • the glass film G gradually increases in viscosity as it moves downward, reaches a sufficient viscosity that can maintain its shape, and is then subjected to strain removal in the slow cooling furnace 33 and further cooled to near room temperature in the cooling region 34.
  • a roller group 36 having a pair of rollers is arranged at a plurality of locations from the upstream side to the downstream side of the conveyance path of the glass film G.
  • the roller disposed at the uppermost portion of the molding apparatus 31 functions as a cooling roller (edge roller) that cools both ends in the width direction of the glass film G, and pulls the glass film G downward. It also functions as a drive roller.
  • the remaining rollers in the forming device 31 function as a free running roller, a pulling roller, and the like for guiding the glass film G downward.
  • the glass film G is curved in a substantially horizontal direction by a posture changing roller group 37 having a plurality of rollers that support the glass film G from below at the lower position of the molding apparatus 31, and then the cutting process is performed while maintaining the posture. It is sent to the belt conveyor 8 to be performed.
  • the posture changing roller group 37 may be omitted.
  • the structure demonstrated by 1st embodiment and the structure demonstrated by 2nd embodiment are employable.
  • the glass film manufacturing apparatus used in the glass film manufacturing method according to the fourth embodiment includes a supply roller 41 around which the glass film G is wound, and a glass film G fed out from the supply roller 41.
  • a take-up roller 43 for conveying the sheet, a printing device (not shown) for performing a printing process as a manufacturing-related process on the glass film G on the conveying path of the conveying apparatus 42, and winding and collecting the glass film G subjected to the printing process A take-up roller 43.
  • an auxiliary winding roller 44 that winds and collects the protective sheet P is provided in the vicinity of the supply roller 41, and an auxiliary supply roller that supplies the protective sheet P in the vicinity of the winding roller 43. 45 is provided.
  • the conveying device 42 includes a roller group (not shown) composed of a plurality of rollers, and a suction roller 46.
  • the suction roller 46 sucks the non-printing surface of the glass film G that has been subjected to printing processing (for example, screen printing) on the upstream side thereof.
  • the suction roller 46 rotates intermittently together with the supply roller 41 and the take-up roller 43. Specifically, these rollers 41, 43, and 46 are temporarily stopped after supplying a predetermined length of the glass film G to the printing process, and after the printing process is completed, the rollers 41, 43, and 46 are rotated again to apply a new glass film G to the printing process. Supply.
  • the supply roller 41, the winding roller 43, and the suction roller 46 are synchronized so that the conveyance speed of the glass film G is constant. That is, the supply roller 41 maintains a shaft rotation torque (a direction in which a back tension is applied so that the glass film G does not sag on the upstream side of the suction roller 46) to apply an appropriate tension to the glass film G between the supply roller 41 and the suction roller 46. However, it rotates synchronously with the rotational speed of the suction roller 46.
  • the winding roller 43 also has a shaft rotational torque (a direction in which a forward tension is applied so that the glass film G does not sag on the downstream side of the suction roller 46) to apply an appropriate tension to the glass film G between the winding roller 43 and the suction roller 46.
  • the rotation speed is synchronized with the rotation speed of the suction roller 46 while being maintained.
  • the suction roller 46 is provided with a suction portion 46a for sucking the glass film G.
  • the adsorption part 46a is provided only at a position corresponding to the central part in the width direction of the glass film G.
  • the width W4 of the adsorption part 46a is preferably 1/2 or less of the total width W1 of the glass film G, and more preferably 1/10 or more and 1/3 or less.
  • both end portions in the width direction of the suction roller 46 which tend to have a large warp and thickness difference, are simply wound on the suction roller 46 without being attracted by the suction portion 46 a. That is, a relative movement due to slippage or the like can occur between the width direction both ends of the glass film G and the suction roller 46.
  • the shape of the glass film G (particularly the shape at both ends in the width direction) is not greatly corrected. Therefore, it is possible to prevent damage, wrinkles, and deflection that may occur due to excessive correction of the shape of the glass film G. Thereby, since it becomes difficult to produce
  • this invention is not limited to the structure of said embodiment, It is not limited to the above-mentioned effect.
  • the present invention can be variously modified without departing from the gist of the present invention.
  • the manufacturing related processing (cutting processing) is performed on the belt conveyor has been described.
  • the manufacturing related processing may be performed on the upstream side or the downstream side of the belt conveyor.
  • the manufacturing related process printing process
  • the manufacturing related process may be performed on the suction roller or on the downstream side thereof.
  • the glass film subjected to the manufacturing related process is wound and collected by the winding roller.
  • the glass film subjected to the manufacturing related process is cut every predetermined length to form a plate shape. It is good.
  • the cut plate-like glass films are sequentially stacked and packed in a vertical posture or a horizontal posture on a pallet.
  • the case of adsorbing only the central portion in the width direction of the glass film has been described, but only a partial region at a position offset from the central portion in the width direction of the glass film may be adsorbed.
  • the preferable width of the adsorption portion is the same as that in the above embodiment.

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Abstract

ガラスフィルムＧを搬送しながらガラスフィルムＧに製造関連処理を施すガラスフィルムの製造方法であって、サクションローラ４６でガラスフィルムＧを吸着搬送する工程を備え、サクションローラ４６の吸着部４６ａが、ガラスフィルムＧの幅方向中央部のみを吸着する。

Description

ガラスフィルムの製造方法
　本発明は、ガラスフィルムの製造方法に関する。
　ガラスフィルムの製造工程では、ガラスフィルムを所定方向に搬送しながら、ガラスフィルムに切断や印刷などの製造関連処理を施すのが一般的である。この際、製造関連処理を行う領域又はその周辺で、ガラスフィルムをベルトコンベアやローラ（サクションローラ）などの回転駆動される吸着支持機構によって吸着搬送する場合がある（例えば、特許文献１を参照）。吸着支持機構を用いると、ガラスフィルムに一方の面を非接触で搬送できること、搬送停止時にもガラスフィルムを安定的に保持できることなどの利点がある。
特開２０１６－１９６３４３号公報
　ところで、ガラスフィルムには樹脂フィルムのような伸縮性がない。そのため、ガラスフィルムを吸着支持機構で吸着すると、吸着支持機構の周辺でガラスフィルムに皺や撓みが生じやすい。このような皺や撓みは、ガラスフィルムのガラス面に比較的大きな隆起部を形成するため、製造関連処理の処理不良やガラスフィルムの破損が生じる原因となる。
　そこで、特許文献１には、ガラスフィルムの搬送方向に沿って延びる縦皺を防止するために、サクションローラの上流側に基材均しローラを配置し、この基材均しローラでガラスフィルムを持ち上げて、サクションローラの直前でガラスフィルムを平滑化することが開示されている。
　しかしながら、ガラスフィルムは脆性材料であるため、基材均しローラで皺や撓みを無理に矯正しようとすると破損するおそれがある。したがって、ガラスフィルムの破損リスクを考慮した場合、基材均しローラの押圧力は低く設定せざるを得ず、ガラスフィルムの皺や撓みを完全に取り除くことが難しくなる。
　本発明は、回転駆動される支持機構でガラスフィルムを吸着搬送する際に、ガラスフィルムの破損を防止しつつ、ガラスフィルムに皺や撓みが生じるのを確実に抑制することを技術的課題とする。
　本願発明者等は、鋭意研究を行った結果、吸着搬送時に生じるガラスフィルムの皺や撓みが、ガラスフィルムの成形時に必然的に生じる微小な反りや肉厚差に起因して生じることを知見するに至った。すなわち、ガラスフィルムは微視的には残存する反りや肉厚差によって幅方向に波打った状態であるが、ガラスフィルムを回転駆動機構で吸着すると、ガラスフィルムは回転駆動機構の吸着面に倣って平らに変形しようとする。そうすると、ガラスフィルムの反りや肉厚差を無理に矯正するような力が作用し、反りや肉厚差を吸収しきれずに回転駆動機構の周辺で皺や撓みが生じ得る。
　そこで、このような知見に基づき、上記の課題を解決するために創案された本発明は、次のような構成を備える。すなわち、本発明は、ガラスフィルムを搬送しながらガラスフィルムに製造関連処理を施すガラスフィルムの製造方法であって、回転駆動される吸着支持機構上でガラスフィルムを搬送する工程を備え、吸着支持機構がガラスフィルムの幅方向における一部領域のみを吸着することを特徴とする。このような構成によれば、吸着支持機構は、ガラスフィルムの幅方向における一部領域のみを吸着する。換言すれば、反りや肉厚差を有するガラスフィルムの幅方向の全体を吸着しない。そのため、吸着支持機構でガラスフィルムを吸着しても、ガラスフィルムの幅方向全体を吸着支持機構で拘束することに起因してガラスフィルムの形状が大きく矯正されることはない。したがって、ガラスフィルムを破損させることなく、ガラスフィルムに皺や撓みが生じるのを確実に抑制することができる。ここで、「製造関連処理」には、切断処理、端面加工処理、樹脂フィルム等の積層処理、印刷等の成膜処理等のガラスフィルムに直接何らかの加工を施す処理はもちろん、ガラスフィルム表面の洗浄処理やガラスフィルムの歪を除去する徐冷処理（熱処理）など、間接的にガラスフィルムを最終製品（出荷可能な状態の製品）に近づけるための処理を広く含むものとする。
　上記の構成において、一部領域が、ガラスフィルムの全幅の１／２以下であることが好ましい。このようにすれば、ガラスフィルムの吸着領域を、ガラスフィルムの幅方向の狭い範囲に集中させることができる。そのため、吸着領域以外の領域では、ガラスフィルムは拘束されずに自然な状態となり、ガラスフィルムの皺や撓みをより確実に防止することができる。
　上記の構成において、一部領域は、前記ガラスフィルムの前記幅方向の中央部を含むことが好ましい。すなわち、吸着搬送時の皺や撓みの原因となるガラスフィルムの反りや肉厚差は、ガラスフィルムの成形方法に依存することが多く、ガラスフィルムの幅方向両端部で大きく、幅方向中央部で小さくなる傾向にある。反りや肉厚差が相対的に少ない幅方向中央部のみで吸着搬送を行うことで、反りや肉厚差が相対的に多い幅方向両端部を拘束せずに自然な状態とすることで、より確実にガラスフィルムの皺や撓みをより確実に防止することができる。
　上記の構成において、吸着支持機構が、ガラスフィルムの幅方向中央部に対応する位置のみに吸着部を有するベルトコンベアであってもよい。このようにすれば、ガラスフィルムをベルトコンベア上で安定した姿勢で支持することができる。そのため、ベルトコンベア上などで製造関連処理を適正に行うことが可能となる。
　この場合、ベルトコンベアが幅方向で複数に分割されており、分割された幅方向中央部のセンターベルトコンベアのみに吸着部が設けられていてもよい。このようにすれば、ガラスフィルムの幅方向寸法が変化した場合に対応しやすくなる。
　上記の構成において、吸着支持機構が、ガラスフィルムの幅方向中央部に対応する位置のみに吸着部を有するサクションローラであってもよい。このようにすれば、ガラスフィルムに安定した張力を付与することができる。そのため、例えば、サクションローラの上流側で製造関連処理を適正に行うことが可能となる。
　上記の構成において、供給ローラから繰り出されるガラスフィルムに製造関連処理を施した後、ガラスフィルムを巻取ローラによって巻取回収するようにしてもよい。このようにすれば、いわゆるロール・トゥー・ロール（Roll to Roll）方式でガラスフィルムに製造関連処理を施すことができる。
　以上のような本発明によれば、回転駆動される支持機構でガラスフィルムを吸着搬送する際に、ガラスフィルムの破損を防止しつつ、ガラスフィルムに皺や撓みが生じるのを確実に抑制することができる。
第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられるガラスフィルムの製造装置の断面図である。 図１のベルトコンベアのＡ－Ａ断面図である。 第二実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられるガラスフィルムの製造装置のベルトコンベアの断面図である。 第三実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられるガラスフィルムの製造装置の断面図である。 第四実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられるガラスフィルムの製造装置の要部を示す側面図である。 図５のサクションローラの斜視図である。
　以下、本発明に係るガラスフィルムの製造方法の実施形態を図面を参照して説明する。　
（第一実施形態）
　図１に示すように、第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられるガラスフィルムの製造装置は、ガラスフィルムＧが巻回された供給ローラ１と、供給ローラ１から繰り出されるガラスフィルムＧを搬送する搬送装置２と、搬送装置２の搬送経路上でガラスフィルムＧに製造関連処理としての切断処理を施す切断装置３と、切断処理が施されたガラスフィルムＧを巻取回収する巻取ローラ４とを備える。
　供給ローラ１には、ガラスフィルムＧと保護シートＰとが重ねられた状態で巻回されており、供給ローラ１を半径方向に見た場合に、ガラスフィルムＧと保護シートＰとが交互に積層されている。供給ローラ１の近傍には、供給ローラ１から繰り出されたガラスフィルムＧから保護シートＰを分離すると共に、その分離した保護シートＰを巻取回収する補助巻取ローラ５が設けられている。
　本実施形態では、ガラスフィルムＧは、オーバーフローダウンドロー法によって成形されたものであるが、これに限定されない。例えば、スロットダウンドロー法やリドロー法などの他のダウンドロー法や、フロート法によって延伸成形されたものであってもよい。これらの成形方法の場合、ガラスフィルムＧは、延伸方向に沿って延びる長尺体となる。すなわち、ガラスフィルムＧの長手方向（搬送方向）が、成形時の延伸方向と実質的に一致する。
　搬送装置２は、複数のローラからなる第一及び第二ローラ群６，７と、ベルトコンベア８とを備える。ベルトコンベア８は、上流側の第一ローラ群６と下流側の第二ローラ群７の間に設けられている。
　第一及び第二ローラ群６，７は、供給ローラ１から繰り出されたガラスフィルムＧを略円周状に迂回させながら巻取ローラ４まで案内する。
　切断装置３は、レーザー割断を実行するものであって、ベルトコンベア８上に載置されたガラスフィルムＧに表面側からレーザービームＬを照射して局部加熱を施す局部加熱手段９と、この局部加熱手段９により加熱された加熱領域に表面側から水Ｗを噴射する冷却手段１０とを備える。
　ベルトコンベア８でガラスフィルムＧを下流側に送ることにより、局部加熱手段９の加熱領域と冷却手段１０の冷却領域が、ガラスフィルムＧの長手方向（搬送方向）に沿って延びる割断予定線（不図示）上を移動する。これにより、加熱による膨張と冷却による収縮とによって熱応力が生じ、割断予定線の先頭に予め形成された初期クラック（不図示）が割断予定線に沿って進展する。その結果、ガラスフィルムＧが連続的に割断され、製品部Ｇａと非製品部Ｇｘに分離される。
　ここで、局部加熱手段９としてはレーザーが使用されているが、電熱線や熱風噴射などの他の局部加熱を行い得る手段であってもよい。また、冷却手段１０は、エアー圧等により水Ｗを冷媒として噴射するものであるが、冷媒は、水以外の液体、エアーや不活性ガス等の気体等であってもよい。なお、切断装置３は、ダイヤモンドカッター等によって形成されたスクライブ線（凹溝）に沿って折り割りを実行するものや、レーザー溶断を実行するものなどであってもよい。
　巻取ローラ４には、ガラスフィルムＧと保護シートＰとが重ねられた状態で巻回され、巻取ローラ４を半径方向に見た場合には、ガラスフィルムＧと保護シートＰとが交互に積層される。巻取ローラ４の近傍には、巻取ローラ４に巻取回収されるガラスフィルムＧに重ねられる保護シートＰを供給する補助供給ローラ１１が設けられている。
　本実施形態では、供給ローラ１と巻取ローラ４が下層階に配置されており、ベルトコンベア８と切断装置３が上層階に配置されている。上層階と下層階は上層階の床１２（又は下層階の天井）によって仕切られており、ガラスフィルムＧは床１２に設けられた開口部１２ａを通じて上下階の間を移動する。そのため、切断装置３による切断によって生じるガラス粉が供給ローラ１や巻取ローラ４に巻回されるガラスフィルムＧに付着しにくいという利点がある。なお、床１２によって上下階が仕切られていなくてもよい。
　本実施形態では、供給ローラ１、巻取ローラ４及びベルトコンベア８は、ガラスフィルムＧの搬送速度が一定になるように同期している。すなわち、供給ローラ１はベルトコンベア８との間のガラスフィルムＧに適切な張力を付与する軸回転トルク（ベルトコンベア８の上流側でガラスフィルムＧがたるまないようにバックテンションをかける方向）を維持しつつ、ベルトコンベア８の速度と同期回転している。また、巻取ローラ４もベルトコンベア８との間のガラスフィルムＧに適切な張力を付与する軸回転トルク（ベルトコンベア８の下流側でガラスフィルムＧがたるまないようにフォワードテンションをかける方向）を維持しつつ、ベルトコンベア８の速度と同期回転している。
　図２に示すように、ベルトコンベア８のベルト１３は、ガラスフィルムＧの幅方向寸法よりも大きい連続した一枚のベルトであり、ガラスフィルムＧの幅方向中央部に対応する位置のみに吸着部（ハッチングを付した領域）１３ａを有する。ここで、幅方向は、搬送方向と直交する方向とする（以下、同様）。ガラスフィルムＧの吸着幅となる吸着部１３ａの幅Ｗ２は、ガラスフィルムＧの全幅Ｗ１の１／２以下であることが好ましく、１／１０以上１／３以下であることがより好ましい。なお、ベルト１３がガラスフィルムＧの幅方向寸法よりも小さく、ガラスフィルムＧの幅方向両端がベルト１３から食み出していてもよい。
　ベルト１３は、ガラスフィルムＧの割断予定線に対応する位置に凹溝１３ｒを有する。この凹溝１３ｒによって、割断予定線に対応する位置で、ガラスフィルムＧの裏面がベルト１３と非接触になる。その結果、レーザービームＬや水Ｗによって割断時にガラスフィルムＧに付与する熱がベルト１３側に逃げにくくなり、ガラスフィルムＧに効率よく熱応力を作用させることができる。なお、凹溝１３ｒは省略してもよい。
　次に、以上のように構成されたガラスフィルムの製造装置を用いたガラスフィルムの製造方法を説明する。
　図１に示すように、第一実施形態に係るガラスフィルムの製造方法は、ガラスフィルムＧを搬送しながらガラスフィルムＧに製造関連処理としての切断処理（トリミング）を施す。ガラスフィルムＧには、ロール・トゥー・ロール（Roll to Roll）方式によって切断処理が施される。
　詳細には、供給ローラ１から繰り出されたガラスフィルムＧは、第一ローラ群６によって搬送された後、ベルトコンベア８上で製品部Ｇａと非製品部Ｇｘの境界に形成される割断予定線に沿って順次切断される。非製品部Ｇｘは、切断後に製品部Ｇａから分離され、製品部Ｇａから離れた位置で破砕回収される。製品部Ｇａは、第二ローラ群７によって搬送された後、巻取ローラ４によって巻取回収される。図２に示すように、非製品部Ｇｘは、ガラスフィルムＧの幅方向両端部に形成される。非製品部Ｇｘの板厚は製品部Ｇａの板厚よりも大きい場合がある。なお、非製品部の切断除去に代えて又はこれと併用して、ベルトコンベア８上で製品部を幅方向で二つ以上に切断した後、異なる巻取ローラで個別に巻取回収するようにしてもよい。
　図２に示すように、ベルトコンベア８上では、反りや肉厚差が小さくなる傾向にあるガラスフィルムＧの幅方向中央部（製品部Ｇａの一部）のみが吸着部１３ａによって吸着される。換言すれば、反りや肉厚差が大きくなる傾向にあるガラスフィルムＧの幅方向両端部（非製品部Ｇｘを含む）は、吸着部１３ａによって吸着されず、ベルトコンベア８上に単に載置された状態となる。すなわち、ガラスフィルムＧの幅方向両端部とベルトコンベア８との間には、滑りなどによる相対的な移動が生じ得る状態である。そのため、吸着部１３ａでガラスフィルムＧを吸着しても、ガラスフィルムＧの形状（特に幅方向両端部の形状）が大きく矯正されることはない。したがって、ガラスフィルムＧの形状の無理な矯正によって生じ得る破損や皺、撓みを防止することができる。これにより、ガラスフィルムＧの切断個所に位置ずれや不当な応力が作用しにくくなるので、ガラスフィルムＧを正確に切断することが可能となる。
（第二実施形態）
　第二実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられる、ガラスフィルムの製造装置が第一実施形態の構成と相違する点は、ベルトコンベアの構成にある。以下では、相違点であるベルトコンベアの構成を中心に説明する。なお、ベルトコンベア以外の構成は、第一実施形態と同様であるので詳しい説明は省略する。
　第二実施形態では、図３に示すように、ベルトコンベア８は幅方向で複数に分割されている。幅方向中央部のセンターベルトコンベアのベルト（センターベルトともいう）２１の一部又は全部には、ガラスフィルムＧを吸着するための吸着部（ハッチングを付した領域）２１ａが設けられている。一方、幅方向両端部のサイドベルトコンベアのベルト（サイドベルトともいう）２２には吸着部が設けられていない。吸着部２１ａの幅Ｗ３は、ガラスフィルムＧの全幅Ｗ１の１／２以下であることが好ましく、１／１０以上１／３以下であることがより好ましい。
　サイドベルト２２には、ガラスフィルムＧの割断予定線に対応する位置に凹溝２２ｒが設けられている。凹溝２２ｒは、第一実施形態の凹溝１３ｒと同様に割断時にガラスフィルムＧに熱応力を効率よく作用させるためのものである。凹溝２２ｒは省略してもよい。　
　センターベルト２１とサイドベルト２２との間には、搬送方向に長尺な板状体２３が配置されている。ガラスフィルムＧは、センターベルト２１とサイドベルト２２との間では板状体２３によって補助的に支持される。この状態でガラスフィルムＧが搬送されると、ガラスフィルムＧは板状体２３の上を滑動する。なお、板状体２３は省略してもよい。また、板状体２３に代えて、気体や液体などの流体でガラスフィルムＧを補助的に支持する構成を採用してもよい。また、ガラスフィルムＧに傷等の破損が生じるのを防止する観点から、板状体２３の材質はポリエチレン、ナイロン、テフロン（登録商標）等の樹脂材料が好ましい。
　ベルトコンベア８の幅方向の分割個数や、分割された個々のベルトコンベア間の間隔は適宜変更できる。分割された個々のベルトコンベアを幅方向に移動可能とし、ベルトコンベア間の間隔を調整できるようにしてもよい。
（第三実施形態）
　第三実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられる、ガラスフィルムの製造装置が第一及び第二実施形態の構成と相違する点は、ガラスフィルムの供給部の構成にある。以下では、相違点であるガラスフィルムの供給部の構成を中心に説明する。なお、ガラスフィルムの供給部以外の構成は、第一及び第二実施形態と同様であるので詳しい説明は省略する。
　第三実施形態では、図４に示すように、ガラスフィルムＧを成形装置３１から直接供給する。成形装置３１は、オーバーフローダウンドロー法を実行するものであり、上方から順に、成形炉３２、徐冷（アニール）炉３３、及び冷却領域３４を有する。なお、成形装置３１は、オーバーフローダウンドロー法を実行するものに限定されるものではなく、他のダウンドロー法やフロート法などを実行するものであってもよい。
　成形炉３２では、楔状の断面形状を有する成形体３５に溶融ガラスＧｍを供給すると共に、この成形体３５の頂部から両側方に溢れ出た溶融ガラスＧｍをその下端部で融合させて流下させることで、溶融ガラスＧｍから板状のガラスフィルムＧを連続的に成形する。このガラスフィルムＧは、下方に移動するに伴って次第に粘度が高くなり、形状を維持できる十分な粘度に達した後、徐冷炉３３で除歪され、さらに冷却領域３４で室温付近まで冷却される。
　徐冷炉３３と冷却領域３４には、ガラスフィルムＧの搬送経路の上流側から下流側に至る複数個所に、一対のローラを有するローラ群３６が配置されており、ガラスフィルムＧの幅方向両端部を下方側に案内する。なお、本実施形態では、成形装置３１の最上部に配設されたローラが、ガラスフィルムＧの幅方向両端部を冷却する冷却ローラ（エッジローラ）として機能すると共に、ガラスフィルムＧを下方に引き出すための駆動ローラとしても機能している。一方、成形装置３１内の残りのローラは、空転ローラおよび引張りローラ等としてガラスフィルムＧを下方に案内する機能を果たしている。
　ガラスフィルムＧは、成形装置３１の下方位置でガラスフィルムＧを下方から支持する複数のローラを有する姿勢変換ローラ群３７によって略水平方向に湾曲された後、その姿勢を維持したまま、切断処理が行われるベルトコンベア８へと送られる。なお、姿勢変換ローラ群３７は省略してもよい。なお、ベルトコンベア８の具体的な構成としては、第一実施形態で説明した構成や、第二実施形態で説明した構成を採用することができる。
（第四実施形態）
　図５に示すように、第四実施形態に係るガラスフィルムの製造方法に用いられるガラスフィルムの製造装置は、ガラスフィルムＧが巻回された供給ローラ４１と、供給ローラ４１から繰り出されるガラスフィルムＧを搬送する搬送装置４２と、搬送装置４２の搬送経路上でガラスフィルムＧに製造関連処理としての印刷処理を施す印刷装置（不図示）と、印刷処理が施されたガラスフィルムＧを巻取回収する巻取ローラ４３とを備える。
　第一実施形態と同様に、供給ローラ４１の近傍には保護シートＰを巻取回収する補助巻取ローラ４４が設けられおり、巻取ローラ４３の近傍には保護シートＰを供給する補助供給ローラ４５が設けられている。
　搬送装置４２は、複数のローラからなるローラ群（不図示）と、サクションローラ４６とを備える。
　サクションローラ４６は、その上流側で印刷処理（例えば、スクリーン印刷）が施されたガラスフィルムＧの非印刷面を吸着する。サクションローラ４６は、供給ローラ４１及び巻取ローラ４３と共に間欠的に回転する。詳細には、これらのローラ４１，４３，４６は印刷工程に所定長さのガラスフィルムＧを供給した後に一時停止し、印刷処理が完了した後に再び回転して印刷工程に新なガラスフィルムＧを供給する。
　本実施形態では、供給ローラ４１、巻取ローラ４３及びサクションローラ４６は、ガラスフィルムＧの搬送速度が一定になるように同期している。すなわち、供給ローラ４１はサクションローラ４６との間のガラスフィルムＧに適切な張力を付与する軸回転トルク（サクションローラ４６の上流側でガラスフィルムＧがたるまないようにバックテンションをかける方向）を維持しつつ、サクションローラ４６の回転速度と同期回転している。また、巻取ローラ４３もサクションローラ４６との間のガラスフィルムＧに適切な張力を付与する軸回転トルク（サクションローラ４６の下流側でガラスフィルムＧがたるまないようにフォワードテンションをかける方向）を維持しつつ、サクションローラ４６の回転速度と同期回転している。
　図６に示すように、サクションローラ４６には、ガラスフィルムＧを吸着するための吸着部４６ａが設けられている。吸着部４６ａは、ガラスフィルムＧの幅方向中央部に対応する位置のみに設けられている。吸着部４６ａの幅Ｗ４は、ガラスフィルムＧの全幅Ｗ１の１／２以下であることが好ましく、１／１０以上１／３以下であることがより好ましい。
　以上のような構成によれば、サクションローラ４６上では、ガラスフィルムＧの幅方向中央部のみが吸着部４６ａによって吸着される。サクションローラ４６上では、反りや肉厚差が小さくなる傾向にあるガラスフィルムＧの幅方向中央部のみが吸着部４６ａによって吸着される。換言すれば、反りや肉厚差が大きくなる傾向にあるサクションローラ４６の幅方向両端部は、吸着部４６ａによって吸着されずにサクションローラ４６上に単に巻き掛けられた状態となる。すなわち、ガラスフィルムＧの幅方向両端部とサクションローラ４６との間には、滑りなどによる相対的な移動が生じ得る状態である。そのため、吸着部４６ａでガラスフィルムＧを吸着しても、ガラスフィルムＧの形状（特に幅方向両端部の形状）が大きく矯正されることはない。したがって、ガラスフィルムＧの形状の無理な矯正によって生じ得る破損や皺、撓みを防止することができる。これにより、印刷処理時に印刷パターンのずれが生じにくくなるので、ガラスフィルムＧに正確な印刷を行うことが可能となる。
　なお、本発明は、上記の実施形態の構成に限定されるものではなく、上記した作用効果に限定されるものでもない。本発明は、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　上記の実施形態では、ベルトコンベア上で製造関連処理（切断処理）を行う場合を説明したが、ベルトコンベアの上流側やその下流側で製造関連処理を行ってもよい。また、上記の実施形態では、サクションローラの上流側で製造関連処理（印刷処理）を行う場合を説明したが、サクションローラ上やその下流側で製造関連処理を行ってもよい。
　上記の実施形態では、製造関連処理が施されたガラスフィルムを巻取ローラで巻取回収する場合を説明したが、製造関連処理が施されたガラスフィルムを所定長さ毎に切断し、板状としてもよい。この場合、切断された板状のガラスフィルムは、パレット上に縦姿勢又は横姿勢で順次積層されて梱包される。
　上記の実施形態では、ガラスフィルムの幅方向中央部のみを吸着する場合を説明したが、ガラスフィルムの幅方向中央部からオフセットした位置の一部領域のみを吸着してもよい。この場合も好ましい吸着部の幅は、上記の実施形態と同様である。
１　　　供給ローラ
２　　　搬送装置
３　　　切断装置
４　　　巻取ローラ
５　　　補助巻取ローラ
６　　　第一ローラ群
７　　　第二ローラ群
８　　　ベルトコンベア
９　　　局部加熱手段
１０　　冷却手段
１１　　補助供給ローラ
１２　　床
１３　　ベルト
１３ａ　吸着部
１３ｒ　凹部
２１　　センターベルトコンベアのベルト
２１ａ　吸着部
２２　　サイドベルトコンベアのベルト
２２ｒ　凹部
２３　　板状体
３１　　成形装置
３２　　成形炉
３３　　徐冷炉
３４　　冷却領域
３５　　成形体
３６　　ローラ群
３７　　姿勢変換ローラ群
４１　　供給ローラ
４２　　搬送装置
４３　　巻取ローラ
４４　　補助巻取ローラ
４５　　補助供給ローラ
４６　　サクションローラ
４６ａ　吸着部
Ｇ　　　ガラスフィルム
Ｐ　　　保護シート
Ｌ　　　レーザービーム
Ｗ　　　水

Claims (7)

  1. 　ガラスフィルムを搬送しながら前記ガラスフィルムに製造関連処理を施すガラスフィルムの製造方法であって、
    　回転駆動される吸着支持機構上で前記ガラスフィルムを搬送する工程を備え、
    　前記吸着支持機構が、前記ガラスフィルムの幅方向における一部領域のみを吸着することを特徴とするガラスフィルムの製造方法。
  2. 　前記一部領域は、前記ガラスフィルムの全幅の１／２以下であることを特徴とする請求項１に記載のガラスフィルムの製造方法。
  3. 　前記一部領域は、前記ガラスフィルムの前記幅方向の中央部を含むことを特徴とする請求項１又は２に記載のガラスフィルムの製造方法。
  4. 　前記吸着支持機構が、前記ガラスフィルムの幅方向中央部に対応する位置のみに吸着部を有するベルトコンベアであることを特徴とする請求項３に記載のガラスフィルムの製造方法。
  5. 　前記ベルトコンベアが幅方向で複数に分割されており、分割された幅方向中央部のセンターベルトコンベアのみに前記吸着部が設けられていることを特徴とする請求項４に記載のガラスフィルムの製造方法。
  6. 　前記吸着支持機構が、前記ガラスフィルムの幅方向中央部に対応する位置のみに吸着部を有するサクションローラであることを特徴とする請求項３に記載のガラスフィルムの製造方法。
  7. 　供給ローラから繰り出される前記ガラスフィルムに前記製造関連処理を施した後、前記ガラスフィルムを巻取ローラによって巻取回収することを特徴とする請求項１～６のいずれか１項に記載のガラスフィルムの製造方法。
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