CN102947694B

CN102947694B - 缺陷产生源的识别方法

Info

Publication number: CN102947694B
Application number: CN201180029894.1A
Authority: CN
Inventors: 泷口哲史; 井上俊二
Original assignee: Asahi Glass Co Ltd
Current assignee: AGC Inc
Priority date: 2010-06-17
Filing date: 2011-06-13
Publication date: 2015-06-17
Anticipated expiration: 2031-06-13
Also published as: KR101486640B1; JPWO2011158810A1; JP5761186B2; KR20130111952A; TW201200481A; WO2011158810A1; CN104098262A; EP2584346A4; KR20140140585A; KR101578632B1; EP2584346A1; CN102947694A; CN104098262B

Abstract

本发明涉及一种缺陷产生源的识别方法，当在包括具有多个辊的输送装置的退火装置中利用上述多个辊输送板状玻璃时，识别沿该板状玻璃的输送方向以恒定的间隔产生缺陷的辊，其中，变更上述多个辊中的一部分辊的圆周速度，使这一部分的辊的圆周速度与上述板状玻璃的输送速度不同，依据上述缺陷的间隔在上述圆周速度变更前后是否发生变化，识别构成为上述缺陷产生源的辊。

Description

缺陷产生源的识别方法

技术领域

本发明涉及缺陷产生源的识别方法和输送装置的保养方法。

背景技术

玻璃板的制造装置通常包括：成形装置，其自熔融玻璃成形板状玻璃；退火装置(徐冷装置)，成形后的板状玻璃被搬入到该退火装置中。退火装置具有输送装置，该输送装置具备多个辊等。当在退火装置内一边在多个辊上沿规定方向输送板状玻璃一边对该板状玻璃进行了退火处理后，将该板状玻璃搬出到退火装置外。接着，利用切断机将板状玻璃切断成规定尺寸，形成作为成品的玻璃板。

但是，当在多个辊上输送板状玻璃等板状物时，若在辊的外周面附着有异物或产生伤痕，则每当辊旋转一周时，都会在板状物的表面形成缺陷。该缺陷沿板状物的输送方向以隔有恒定的间隔周期性地出现。该间隔与辊的外周长度大致一致，所以由辊的外径决定。

在玻璃板的制造以外的领域内提出了根据辊的外径与缺陷的间隔，识别构成为缺陷产生源的辊的方法。该方法通过使用外径不同的多种辊，在早期识别构成为缺陷产生源的辊。另外，该方法通过使具有与缺陷的间隔一致的外周长度的多个辊中一部分的辊沿轴线方向移动，使在板状物产生的缺陷的位置发生变化，根据该变化识别构成为缺陷产生源的辊。

被识别为缺陷产生源的辊移动到与板状物分开的位置(通常通过使辊下降而自板状物挪离辊)，与新的辊进行交换。随后，交换后的新的辊返回到原来的位置。也可以代替与新的辊交换地，将附着在辊的外周面的异物（或伤痕）去除。通过像这样保养具有多个辊等的输送装置，能够消除缺陷的产生。另外，以下在本说明书中，有时也只将辊外周面的“异物或伤痕”总称为“异物”。

另一方面，在利用浮法的玻璃板的制造领域中，提出了如下技术：由于附着在自浮法槽拉出的玻璃带的底面的浮渣、熔锡附着于提升辊，所以使用碳纤维等自辊表面去除这些浮渣等（参照专利文献1）。这是为了防止附着于提升辊的浮渣等再次附着于玻璃带。附着于玻璃带的浮渣等若附着于下游的退火辊（lehr roll），则在该辊的表面固化，损伤玻璃带。因此，专利文献1所公开的技术利用碳纤维等将附着于提升辊的浮渣等去除。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2009-49366号公报

发明内容

发明要解决的问题

但是，在上述的缺陷产生源的识别方法中，由于要使辊沿轴线方向移动，所以移动辊的位置的作业繁杂。另外，辊的移动范围有由输送装置的大小产生的制约，所以缺陷的位置变化小，确认缺陷的位置变化的作业繁杂。

另外，在上述的输送装置的保养方法中，由于要使被识别为缺陷产生源的辊移动到与板状物分开的位置，所以板状物有时因自重而变形。另外，板状物的周边的气流有时变化，使板状物的温度分布变动，有时也使板状物翘曲，很难将这种板状物用在玻璃板的制造中。另外，在以往的本领域技术人员的通常见解中，一般担心当正在输送玻璃带的过程中改变了辊的圆周速度的情况下，该玻璃带破碎。

另一方面，在专利文献1所公开的技术中，无法识别已产生了缺陷的辊，而且也有碳纤维容易劣化的问题。即，在位于比提升辊靠后级的位置的退火装置（レヤ一，连续式玻璃退火炉）内，氧浓度升高，所以越往下游去，碳纤维越容易与氧反应而劣化。

本发明是鉴于以上情况而做成的，第1目的在于提供一种能够容易地识别构成为缺陷产生源的辊的、缺陷产生源的识别方法。另外，第2目的在于提供一种能够抑制板状玻璃的变形的输送装置的保养方法。

用于解决问题的方案

为了达到上述目的，本发明提供一种缺陷产生源的识别方法：当在包括具有多个辊的输送装置的退火装置中利用上述多个辊输送板状玻璃时，识别沿该板状玻璃的输送方向以恒定的间隔使该板状玻璃产生缺陷的辊，该缺陷产生源的识别方法变更上述多个辊中一部分辊的圆周速度，使这一部分辊的圆周速度与上述板状玻璃的输送速度不同，依据上述缺陷的间隔在上述圆周速度变更前后是否发生变化，识别成为上述缺陷产生源的辊。

为了达到上述目的，本发明提供一种输送装置的保养方法：输送装置利用多个辊输送板状玻璃，该输送装置的保养方法通过在附着有异物的辊与上述板状玻璃相接触的接触位置，使上述附着有异物的辊的速度向量与上述板状玻璃的速度向量不同，从而对上述异物施加剪切应力，去除或减少上述异物。

在本发明的缺陷产生源的识别方法中，优选的是，通过变更上述一部分辊的角速度来变更上述一部分辊的圆周速度。

在本发明的缺陷产生源的识别方法中，优选的是，通过变更上述一部分辊的外径来变更上述一部分辊的圆周速度。

在本发明的缺陷产生源的识别方法中，优选的是，对上述一部分辊进行加热而使上述一部分辊扩径。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，变更上述附着有异物的辊的圆周速度，而使该辊的圆周速度与上述板状玻璃的输送速度不同。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，通过变更上述附着有异物的辊的角速度，而变更上述附着有异物的辊的圆周速度。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，通过变更上述附着有异物的辊的外径，而变更上述附着有异物的辊的圆周速度。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，对上述附着有异物的辊进行加热而使该辊扩径。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，使上述附着有异物的辊的旋转方向相对于上述板状玻璃的输送方向为反方向。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，一边使上述附着有异物的辊与上述板状玻璃相接触，一边使上述附着有异物的辊的位置相对于上述板状玻璃沿与输送方向不同的方向移动。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，使上述附着有异物的辊沿轴线方向移动。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，（a）通过将碳制构件压靠于上述附着有异物的辊中的位于配设在退火装置的上游的浮渣箱内的辊，从而去除或减少上述异物，（b）通过使上述附着有异物的辊中的位于上述退火装置内的辊的速度向量与上述板状玻璃的速度向量不同，从而对上述异物施加剪切应力，去除或减少上述异物。

在本发明的输送装置的保养方法中，优选的是，（a）在上述浮渣箱内，自上述辊去除或减少以锡为主要成分的异物，（b）在上述退火装置内，自上述辊去除或减少以玻璃为主要成分的异物。

发明的效果

采用本发明，能够提供可容易地识别构成为缺陷产生源的辊的缺陷产生源的识别方法。另外，采用本发明，能够提供可抑制板状玻璃的变形的输送装置的保养方法。特别是，本发明不用打开退火装置就能实施上述操作，所以具有退火装置内的温度不会发生变化的效果。因此，能够在去除了辊表面的异物后，立即进行成品的生产。

附图说明

图1是应用了根据本发明的第1实施方式的缺陷产生源的识别方法的输送装置的侧视的剖视示意图。

图2是根据本发明的第1实施方式的缺陷产生源的识别方法的工序图。

图3是应用了根据本发明的第2实施方式的输送装置的保养方法的输送装置的侧视的剖视示意图。

具体实施方式

下面，参照附图说明用于实施本发明的实施方式。另外，本发明并不限定于后述的实施方式，能够不脱离本发明的范围地，对后述的实施方式施加各种变形和置换。

第1实施方式

图1是应用了根据本发明的第1实施方式的缺陷产生源的识别方法的输送装置的侧视的剖视示意图。在图1中，用实线表示圆周速度变更前的缺陷的位置，用虚线表示圆周速度变更后的缺陷的位置。

第1实施方式涉及缺陷产生源的识别方法。如图1所示，玻璃板的制造装置包括：成形装置10，其自熔融玻璃成形板状玻璃2；退火装置20，由成形装置10成形而成的板状玻璃2被搬入到该退火装置20。

成形装置10可以是通常的装置，例如可以是浮式成形装置、熔融成形装置。浮式成形装置是将熔融玻璃连续地供给到溶融金属（代表性的是熔锡）的浴面而成形板状玻璃2的装置。熔融成形装置是使沿流槽状的成形体的两侧面流下的熔融玻璃在成形体的下缘附近合流而成形板状玻璃2的装置。

退火装置20具有输送装置30，该输送装置30具备多个辊31～33等。另外，在图1中只表示了3根辊31～33，但退火装置20中的辊的根数并不限定于3根。多个辊31～33由电动机等驱动装置驱动而旋转，沿规定方向（箭头A方向）输送板状玻璃2。

各辊31～33的旋转方向设定为相对于板状玻璃2的输送方向为正方向（向前方向）。另外，各辊31～33的圆周速度设定为与板状玻璃2的输送速度大致相同。各辊31～33的外周面例如如图1所示与板状玻璃2的下表面相接触，水平输送板状玻璃2。

多个辊31～33可以具有相同的外径，也可以具有不同的外径。在具有相同的外径的情况下，由于辊的种类少，所以能够削减辊的管理成本。在具有不同的外径的情况下，由于辊的种类多，所以能够在后述的测量工序（步骤S21）中减少缺陷产生源的候补，能够在早期识别缺陷产生源。

多个辊31～33的驱动方法没有特别限定。例如多个辊31～33可以分别借助多个齿轮中的任一个而与1个驱动装置（例如电动机）相连接，利用1个驱动装置驱动多个辊31～33旋转。在该情况下，能够减少驱动装置的数量和控制驱动装置的控制装置（例如微型计算机）的数量，简化输送装置。

另外，多个辊31～33也可以分别与多个驱动装置的任一个相连接，利用多个驱动装置驱动多个辊31～33旋转。在该情况下，通过独立地控制多个驱动装置，能够独立地控制多个辊31～33的角速度。因此，能够容易地变更指定的辊的角速度。

当在退火装置20内一边在多个辊31～33上沿规定方向输送板状玻璃2一边对板状玻璃2进行了退火处理后，将板状玻璃2搬出到退火装置20外。接着，板状玻璃2由切断机切断成规定尺寸而成为作为成品的玻璃板。

但是，在利用多个辊31～33输送板状玻璃2时，若异物4（或伤痕）附着在任一个辊（例如辊32）的外周面，则每当辊32旋转1圈，都会在板状玻璃2的表面形成缺陷6。该缺陷6沿板状玻璃2的输送方向以隔有恒定的间隔L1周期性地出现。该间隔L1与辊32的外周长度大致一致，所以由辊32的外径决定。

在本实施方式中，识别构成为缺陷产生源的辊32的方法如图2所示，依次包括测量缺陷6的间隔L1的测量工序（步骤S21）、变更一部分辊的圆周速度的变更工序（步骤S22）、重新测量缺陷6的间隔L2的重新测量工序（步骤S23）和确认缺陷6的间隔的变化的确认工序（步骤S24）。

在测量工序（步骤S21）中，测量缺陷6的间隔L1。然后，确认所测得的间隔L1与多个辊31～33的哪一个的外周长度一致，将一致的辊视作缺陷产生源的候补。

在变更工序（步骤S22）中，变更成为缺陷产生源的候补的多个辊31～33中一部分辊（例如辊32）的圆周速度，而使该辊的圆周速度与板状玻璃2的输送速度不同。改变了圆周速度的辊32相对于板状玻璃2滑移。因此，若异物4（或伤痕）等附着在改变了圆周速度的辊32的外周面，则缺陷6的间隔L 1变成间隔L2。本发明人确认到即使板状玻璃2在辊32上滑移，也不会发生板状玻璃2简单地破碎的那种情况。

例如当减慢辊32的圆周速度时，辊32的旋转周期变长，所以如图1中虚线所示，缺陷6的间隔变长。随着辊32的圆周速度接近0，缺陷6的间隔接近无限大。

另一方面，当加快辊32的圆周速度时，辊32的旋转周期缩短，所以缺陷6的间隔缩短。当辊32的圆周速度近似无限大时，缺陷6的间隔接近0。

另外，也可以在将辊32的旋转方向设定为反方向的基础上，改变辊32的圆周速度。在该情况下，辊32的旋转周期也改变，所以缺陷6的间隔也发生变化。

为了易于确认缺陷6的间隔是否发生变化，优选变更辊32的圆周速度。根据辊32的外径等设定圆周速度的变更量。

作为变更辊的圆周速度的方法，例如有变更辊的角速度的方法和变更辊的外径的方法等。

在变更辊的角速度的情况下，采用基于辊的驱动方法的方法。例如在多个辊31～33分别借助多个齿轮的任一个与1个驱动装置相连接的情况下，有如下方法：卸下与指定的辊相连接的齿轮，利用另一驱动装置驱动指定的辊旋转。另外，在多个辊31～33分别与多个驱动装置的任一个相连接的情况下，有如下方法：独立地控制与指定的辊相连接的驱动装置的输出而改变该输出。这些方法也可以用作变更辊的旋转方向的方法。

在变更辊的外径的情况下，可以对辊进行加热而使该辊扩径，也可以对辊进行冷却而使该辊缩径。在输送由成形装置10成形而成的板状玻璃2的情况下，适合采用对辊进行加热而使该辊扩径的方法。在该情况下，由于板状玻璃2是高温的，所以能够抑制板状玻璃2在热冲击的作用下断裂。

变更圆周速度的辊从成为缺陷产生源的频度高的辊中优先选出。那种辊可以是输送方向上游侧的辊。

在成为缺陷产生源的候补的辊的数量为3个以上的情况下，变更圆周速度的辊的数量可以为多个。由此，能够缩短缺陷产生源的识别所需的时间。但当变更圆周速度的辊的数量过多时，板状玻璃2的输送速度发生变化，所以不理想。

在变更多个辊的圆周速度的情况下，也可以将多个辊的圆周速度变更为互不相同的圆周速度。在该情况下，通过查看后述的间隔的变化量△L（△L=|L2-L1|），能够进一步缩短缺陷产生源的识别所需的时间。

在重新测量工序（步骤S23）中，在变更工序（步骤S22）后重新测量缺陷6的间隔L2。当重新测量后，可以将变更了的圆周速度（和变更了的旋转方向）返回原状而与板状玻璃2的输送速度相匹配。

在确认工序（步骤S24）中，比较测量工序（步骤S21）的测量结果和重新测量工序（步骤S23）的测量结果，确认缺陷6的间隔在辊的圆周速度变更前后是否发生变化。

接下来，说明缺陷6的间隔发生了变化的情况。在该情况下，检查在刚刚结束的变更工序（步骤S22）中变更了圆周速度的辊的数量是否为1个。

在变更了圆周速度的辊的数量是1个情况下，将变更了圆周速度的辊识别为缺陷产生源，结束本次作业。可以在进行识别时，确认间隔的变化量△L满足△L=L1×|V1-V2|/V1的关系。这里，V1、V2是辊的圆周速度，V1是变更前的圆周速度（即，板状玻璃2的输送速度），V2是变更后的圆周速度。通过进行该确认操作，能够提高缺陷产生源的识别精度。

另外，在变更了圆周速度的辊的数量不是1个的情况（即，变更了圆周速度的辊的数量为多个的情况）下，将变更了圆周速度的辊视作缺陷产生源的候补。接着，重复进行变更工序（步骤S 22）以后的工序。

接下来，说明缺陷6的间隔未发生变化的情况。在该情况下，检查在刚刚结束的变更工序（步骤S22）中未变更圆周速度的辊的数量是否为1个。

在未变更圆周速度的辊的数量是1个的情况下，将未变更圆周速度的辊识别为缺陷产生源，结束本次作业。

另外，在未变更圆周速度的辊的数量不是1个的情况（即，未变更圆周速度的辊的数量是多个的情况）下，将未变更圆周速度的辊视作缺陷产生源的候补。接着，对那些辊重复进行变更工序（步骤S22）以后的工序。

在本实施方式中，像这样改变多个辊31～33中一部分的辊的圆周速度，而使这一部分的辊的圆周速度与板状玻璃2的输送速度不同，从而识别构成为缺陷产生源的辊，所以能够省略用于移动辊的位置的作业。

另外，在本实施方式中，由于不用移动辊的位置就能改变缺陷6的间隔，所以不受输送装置30的大小的制约。因此，能够将间隔的变化量△L设定为较大，能够容易地确认间隔是否发生变化。

另外，在上述实施方式中，输送装置30设在退火装置20内，但输送装置30也可以设在退火装置20外，例如可以设置在切断机的下游侧的位置。

另外，在上述实施方式中，多个辊31～33的外周面与板状玻璃2的下表面相接触，但该接触位置没有限定。例如也可以是任一个辊的外周面与板状玻璃2的上表面相接触。

另外，在上述实施方式中，水平地输送板状玻璃2，但在被输送物是能弹性变形的板状物的情况下，可以反复曲折状（蜿蜒）地输送板状物。

另外，在上述实施方式中，在辊的圆周速度变更前后，分别测量缺陷6的间隔L1、L2，但本发明并不限定于此。例如在多个辊具有相同外径的情况下，由于事先知道缺陷6的原间隔L1，所以可以不用测量。

第2实施方式

第2实施方式涉及图1所示的输送装置30的保养方法。在异物4附着于多个辊31～33的任一个的外周面的情况下，适用该保养方法。作为对附着有异物4的辊（以下称作“不良辊”）进行识别的方法，除了第1实施方式的缺陷产生源的识别方法以外，也可以采用以往的识别方法。另外，也可以不识别不良辊地将所有的辊31～33假设为不良辊，进行以下的作业。

输送装置30的保养方法如图3所示为如下方法：在不良辊32与板状玻璃2相接触的接触位置，使不良辊32的速度向量V1与板状玻璃2的速度向量V2不同，从而对异物4施加剪切应力，去除或减少异物4。通过去除或减少异物4，异物4消失或变圆，所以能够消除缺陷6的产生。

速度向量V1、V2的差越大，施加于异物4的剪切应力越大。另外，为了防止板状玻璃2在剪切应力的作用下变形，可以根据板状玻璃2的形状、材质等，使速度向量V1、V2的差最佳化。

作为使速度向量V1、V2不同的方法，有如下的方法等，即，（1）变更不良辊32的圆周速度而使该不良辊32的圆周速度与板状玻璃2的输送速度不同的方法；（2）使不良辊32的旋转方向相对于板状玻璃2的输送方向为反方向的方法；（3）使不良辊32的位置相对于板状玻璃2沿与板状玻璃2的输送方向不同的方向移动的方法。本实施方式涉及上述（1）、（2）的方法。上述（3）的方法在第3实施方式中说明。

当保持将不良辊32的旋转方向设定为相对于板状玻璃2的输送方向为正方向的状态下，变更不良辊32的圆周速度时，不良辊32相对于板状玻璃2滑移，所以利用摩擦将剪切应力施加于异物4，去除或减少异物4。根据经验得知，优选的是，变更后的圆周速度相对于变更前的圆周速度（即，板状玻璃2的输送速度）具有2.0％以上的差。另外，在将不良辊32的旋转方向相对于板状玻璃2的输送方向设定为反方向时，能够进一步提高施加于异物4的剪切应力。

作为变更不良辊32的圆周速度的方法，与第1实施方式同样，例如有变更不良辊32的角速度的方法、变更不良辊32的外径的方法等。

在变更不良辊32的角速度的情况下，采用基于不良辊32的驱动方法的方法。例如在多个辊31～33分别借助多个齿轮的任一个与1个驱动装置相连接的情况下，有如下方法：卸下与不良辊32相连接的齿轮，利用另一驱动装置驱动不良辊32旋转。另外，在多个辊31～33分别与多个驱动装置的任一个相连接的情况下，有如下方法：独立地控制与不良辊32相连接的驱动装置的输出而改变该输出。这些方法也可以用作变更不良辊32的旋转方向的方法。

在变更不良辊32的外径的情况下，可以对不良辊32进行加热而使该不良辊32扩径，也可以对不良辊32进行冷却而使该不良辊32缩径。在输送由成形装置10成形而成的板状玻璃2的情况下，适合采用对不良辊32进行加热而使该不良辊32扩径的方法。在该情况下，由于板状玻璃2是高温的，所以能够抑制板状玻璃2在热冲击的作用下断裂。

这样，采用本实施方式，通过变更不良辊32的圆周速度或/和旋转方向，而使不良辊32的圆周速度与板状玻璃2的输送速度不同，对异物4施加剪切应力，去除或减少异物4，所以能够省略用于移动不良辊32的位置的作业。

另外，在本实施方式中，由于不移动不良辊32的位置，所以能够防止板状玻璃2的由自重产生的变形。另外，能够使板状玻璃2的周边的气流稳定化，使板状玻璃2的温度分布稳定化，从而减少板状玻璃2的翘曲。

另外，通过进行上述的异物去除操作，板状玻璃2的下表面产生许多伤痕。因此，进行了异物去除操作后的板状玻璃2很难用作成品。因而，优选的是，在设备的定期检查等时实施异物去除操作，在成品的生产时不实施异物去除操作。

第3实施方式

第3实施方式涉及输送装置30的保养方法，采用了上述（3）的方法作为使速度向量V1、V2不同的方法。即，在本实施方式中，一边使不良辊32与板状玻璃2相接触，一边使不良辊32的位置相对于板状玻璃2沿与板状玻璃2的输送方向不同的方向移动。例如使不良辊32沿其轴线方向移动。

于是，不良辊32相对于板状玻璃2滑移，所以利用摩擦将剪切应力施加于异物4，去除或减少异物4。因此，能够消除缺陷6的产生。可以使不良辊32的位置沿不良辊32的轴线方向往返移动，直到消除缺陷6的发生。

这样，采用本实施方式，由于一边使不良辊32与板状玻璃2相接触，一边去除或减少异物4，所以能够防止板状玻璃2的由自重产生的变形。另外，能够使板状玻璃2的周边的气流稳定化，使板状玻璃2的温度分布稳定化，从而减少板状玻璃2的翘曲。

第4实施方式

在采用浮法的玻璃板的制造装置中，包括由浮浴槽（フロトバス）等构成的成形装置10和退火装置20。在退火装置20的上游配设有浮渣箱(ドロスボツクス)。在浮渣箱内配设有多个提升辊，并且浮渣箱内构成为不会使退火装置20的气氛进入。浮浴槽内的浮渣、熔锡作为异物（以锡为主要成分的异物）容易附着于提升辊(リフトアウトロ一ル)。因此，优选的是，采用将碳制构件（碳纤维、碳制块体等）压接于辊的方法，去除或减少这些异物。

另一方面，碎玻璃容易附着于退火装置20内的辊，但碎玻璃向辊的附着力比锡向辊的附着力弱，所以优选采用上述使辊的速度向量改变的方法，去除或减少碎玻璃。在退火装置20内温度比浮渣箱内温度低，硬化了的玻璃带有时断裂，碎玻璃容易成为异物（以玻璃为主要成分的异物）的原因。另外，退火装置20内的氧浓度比浮渣箱内的氧浓度高，不易使用可燃性的碳制构件，所以优选如上所述地在浮渣箱内和退火装置内改变异物去除的方法。

以上，详细且参照特定的实施方式说明了本发明，但对于本领域技术人员来说，清楚能够不脱离本发明的范围和精神地施加各种修改、变更。

本申请基于2010年6月17日提交的日本特许出愿2010-138641，且在此作为参照而引入了其内容。

附图标记说明

2、板状玻璃；4、异物；6、缺陷；10、成形装置；20、退火装置；30、输送装置；31～33、辊。

Claims

1.一种缺陷产生源的识别方法，当在包括具有多个辊的输送装置的退火装置中利用上述多个辊输送板状玻璃时，识别沿该板状玻璃的输送方向以恒定的间隔使该板状玻璃产生缺陷的辊，该缺陷产生源的识别方法的特征在于，

变更上述多个辊中的一部分辊的圆周速度，使这一部分辊的圆周速度与上述板状玻璃的输送速度不同，依据上述缺陷的间隔在上述圆周速度变更前后是否发生变化，识别这一部分辊是否为上述缺陷产生源，若该间隔在上述圆周速度变更前后发生变化，则这一部分辊为上述缺陷产生源。

2.根据权利要求1所述的缺陷产生源的识别方法，其中，

通过变更上述一部分辊的角速度来变更上述一部分辊的圆周速度。

3.根据权利要求1所述的缺陷产生源的识别方法，其中，

通过变更上述一部分辊的外径来变更上述一部分辊的圆周速度。

4.根据权利要求3所述的缺陷产生源的识别方法，其中，

对上述一部分辊进行加热而使上述一部分辊扩径。