CN113837528B - 用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及基板玻璃生产检验领域，公开了一种用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法。该方法包括以下步骤：建立基板玻璃的缺陷数据库；将基板玻璃的缺陷信息输入到缺陷数据库中，得到与该缺陷信息相对应的存储在缺陷数据库中的基板玻璃信息，根据基板玻璃信息得到造成该缺陷的工位位置信息。本发明只需工作人员将基板玻璃上的缺陷信息输入到缺陷数据库中即可得到造成该缺陷的工位位置信息，提高工作效率，并具有实施操作快捷、结果准确可靠、适用性好、实用性强的优点。

Description

用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法
技术领域
本发明涉及基板玻璃生产检验领域，具体地涉及一种用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法。
背景技术
在液晶玻璃生产技术当中，需要将半成品玻璃进行再加工，加工工序包括：上片、划线、掰断、研磨、清洗、检验、包装等。这些工序在工作过程中，都要与玻璃表面某一部分进行接触传动，在接触的地方可能会造成划伤、掉片、轮印、吸盘印等缺陷。
在实际生产中，产线出现划伤、掉片、轮印、吸盘印等缺陷的时候，一般都是依靠经验丰富的员工，根据缺陷种类与位置结合以往经验进行判断产生该缺陷的工位，在对所处工位设备进行维修，避免出现成批废品。
比如，若玻璃缺陷(例如划伤)位置坐标X向(玻璃移动方向)不固定，Y向(与玻璃移动方向垂直方向)固定，则主要考虑缺陷出现在玻璃随传送带移动的(传送皮带转动带动玻璃移动)工位，因为随着传送带的转动玻璃相对于传送带的位置X向不断变化而Y向不变。若玻璃缺陷(例如划伤)位置坐标X向、Y向都固定，则主要考虑缺陷出现类似工作台、抓取机构(吸盘与夹爪)等玻璃固定在其上的工位(例如玻璃固定在工作台上，工作台带动玻璃移动加工，加工完成后由夹爪取走进入下一工位时)上。
虽然这种方法最终也能消除缺陷，但是经验丰富的员工也不能记住所有产生缺陷位置的工位，可能出现遗漏或判定错误，严重降低了维修速度，进而降低了生产效率，此外，不利于新员工的培养与独立上岗，严重依赖经验丰富的员工，降低了人员的利用率。
发明内容
为了解决上述技术问题或者至少部分地解决上述技术问题，本发明提供了一种用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法。
本发明提供了一种用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，包括以下步骤：
建立基板玻璃的缺陷数据库；
将基板玻璃的缺陷信息输入到缺陷数据库中，得到与该缺陷信息相对应的存储在缺陷数据库中的基板玻璃信息，根据基板玻璃信息得到造成该缺陷的工位位置信息。
优选地，将多个基板玻璃的缺陷信息和造成相应缺陷的工位位置信息输入到数据库中并建成缺陷数据库。
优选地，基板玻璃的缺陷信息包括缺陷坐标、缺陷形状、缺陷类型和缺陷处于基板玻璃的面。
优选地，缺陷处于基板玻璃的面包括基板玻璃的顶面和底面。
优选地，工位的位置信息包括产线运行过程中，每个与基板玻璃接触的工位位置的坐标范围。
优选地，当输入到缺陷数据库中的缺陷信息对应多个基板玻璃信息时，得到多个造成该缺陷的工位位置信息，多个工位位置信息根据录入次数依次排列并显示在屏幕上。
优选地，当将基板玻璃的缺陷信息输入到缺陷数据库，缺陷数据库中没有存储对应的基板玻璃信息时，人工查找故障工位，并将故障工位的位置信息以及基板玻璃的缺陷信息补充到缺陷数据库中。
优选地，制作基板玻璃加工过程的产线接触图，当缺陷数据库中输入基板玻璃的缺陷信息后，产线接触图相应的工位位置亮起。
优选地，产线接触图中不同工位位置亮起时的颜色不同。
优选地，采用PLC制作产线接触图。
本发明实施方式提供的技术方案与现有技术相比具有如下优点：
本发明只需工作人员将基板玻璃上的缺陷信息输入到缺陷数据库中即可得到造成该缺陷的工位位置信息，提高工作效率，并具有实施操作快捷、结果准确可靠、适用性好、实用性强的优点，将缺陷与造成缺陷的工位位置数据化，提高工作人员对于对策缺陷方法的认识，做到方法明确，目标清楚，对策过程条理清晰，同时，对工作人员的要求较低，有利于新员工的培养与上岗，并可减少工作人员的劳动强度。
附图说明
此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施方式，并与说明书一起用于解释本发明的原理。
为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施方式所述用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法的流程图；
图2为本发明实施方式所述缺陷数据库的构建方式的框架图；
图3为本发明实施方式所述基板玻璃在传送带上移动的示意图。
附图标记说明
1、基板玻璃；2、第一传送带；3、第二传送带；4、第三传送带；5、第四传送带。
具体实施方式
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面将对本发明的方案进行进一步描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。
下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施；显然，说明书中的实施方式只是本发明的一部分实施方式，而不是全部的实施方式。
如图1所示，本发明实施方式提供的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法包括以下步骤：
步骤S1，建立基板玻璃1的缺陷数据库。
具体地，如图2所示，将多个基板玻璃1的缺陷信息和造成相应缺陷的工位位置信息输入到数据库中并建成缺陷数据库。其中，基板玻璃1的缺陷信息包括缺陷坐标、缺陷形状、缺陷类型和缺陷处于基板玻璃1的面，不同的缺陷坐标、缺陷形状、缺陷类型和缺陷处于基板玻璃1的面对应不同的编码。其中，缺陷坐标即为缺陷相对于基板玻璃1的位置或位置范围，缺陷类型包括划伤、夹伤、凹坑等。缺陷处于基板玻璃1的面主要包括基板玻璃1的顶面和底面，为了便于描述，本发明将基板玻璃1的顶面称为A面，将基板玻璃1的底面称为A面。工位的位置信息包括产线运行过程中，每个与基板玻璃1接触的工位位置的坐标范围。比如，可将沿着基板玻璃1运行方向称为X轴方向，将垂直于基板玻璃1的运行方向称为Y轴方向，则工位位置信息可由工位在X轴方向所处位置和Y轴方向所处位置得到。
举例说明：
如图3所示，其为基板玻璃1在传送装置上的示意图，传送装置包括沿着Y轴方向间隔设置的第一传送带2、第二传送带3、第三传送带4和第四传送带5，四条传送带沿着X轴方向传送基板玻璃1。此时，传送带的X轴方向坐标为固定值，而第一传送带2、第二传送带3、第三传送带4和第四传送带5在Y轴方向上的坐标不同，因此，可通过不同坐标标记不同的传送带。
基板玻璃1的缺陷信息和造成相应缺陷的工位位置信息由工作人员以往的工作经验总结得到，或者通过实际造成缺陷和造成缺陷的工位位置反馈得到。
步骤S2，将基板玻璃1的缺陷信息输入到缺陷数据库中，得到与该缺陷信息相对应的存储在缺陷数据库中的基板玻璃信息，根据基板玻璃信息得到造成该缺陷的工位位置信息。
具体地，当基板玻璃1加工完成后，工作人员直观观察基板玻璃1表面，查看是否存在缺陷，或者通过专用设备检查基板玻璃1是否存在缺陷，当检测到基板玻璃1存在缺陷时，首先判定缺陷类型、缺陷形状和缺陷所处的面，再通过设备或量尺测量缺陷相对于基板玻璃1的位置或位置范围，进而得到基板玻璃1的缺陷信息。当工作人员将缺陷信息输入到缺陷数据库后，控制器自动对比输入的缺陷信息以及缺陷数据库内部储存的缺陷信息并得到相符的基板玻璃1，进而得到与储存的基板玻璃1相对应的造成该缺陷的工位位置信息，进而得到工位位置，工作人员根据反馈查看相应工位并维修。
此外，当输入到缺陷数据库中的缺陷信息对应多个基板玻璃信息时，得到多个造成该缺陷的工位位置信息，多个工位位置信息根据录入次数依次排列并显示在屏幕上。工作人员按照出现次数由大到小依次排查工位，进而增加工作效率。
在另一些实施方式中，当将基板玻璃1的缺陷信息输入到缺陷数据库，缺陷数据库中没有存储对应的基板玻璃信息时，人工查找故障工位，并将故障工位的位置信息以及基板玻璃1的缺陷信息补充到缺陷数据库中。其中，可根据近似的缺陷信息得到可能出现的工位，以此增加工作效率。
本发明在使用过程中，可制作基板玻璃1加工过程的产线接触图，当缺陷数据库中输入基板玻璃1的缺陷信息后，产线接触图相应的工位位置亮起，便于工作人员直观了解问题工位，进而进行维修，增加工作效果。
具体地，产线接触图的不同工位的触发坐标与产线实际工位的坐标相同，当当缺陷数据库中输入基板玻璃1的缺陷信息后，得到相应的工位位置信息，即工位坐标，反馈至产线接触图所处系统，进而使得产线接触图相应的工位位置亮起。进一步优化地，为了便于观察，产线接触图中不同工位位置亮起时的颜色不同。优选地，本发明采用PLC制作产线接触图，PLC技术较为成熟，便于实现，同时，可通过PLC的显示屏直接观察显示结果。
为了便于理解，以图3所示实施方式为例，传送装置包括沿着Y轴方向间隔设置的第一传送带2、第二传送带3、第三传送带4和第四传送带5，第一传送带2、第二传送带3、第三传送带4和第四传送带5的X轴范围相同，第一传送带2的Y轴坐标范围是30-60、第二传送带3的Y轴坐标范围是450-580、第三传送带4的Y轴坐标范围是890-1020、第四传送带5的Y轴坐标范围是1350-1480；
倘若输入到缺陷数据库内的缺陷信息的缺陷围标为300-500，控制器根据缺陷坐标和缺陷类型判断造成缺陷的工位为第二传送带3，同时PLC显示屏上的第二传送带3的位置变亮，工作人员进行检查，此外，如果判定准确的话，将缺陷信息和工位位置存入到缺陷数据库中，进行数据库的补充。
本发明只需工作人员将基板玻璃1上的缺陷信息输入到缺陷数据库中即可得到造成该缺陷的工位位置信息，提高工作效率，并具有实施操作快捷、结果准确可靠、适用性好、实用性强的优点，将缺陷与造成缺陷的工位位置数据化，提高工作人员对于对策缺陷方法的认识，做到方法明确，目标清楚，对策过程条理清晰，同时，对工作人员的要求较低，有利于新员工的培养与上岗，并可减少工作人员的劳动强度。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施方式的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施方式中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所述的这些实施方式，而是要符合与本文所发明的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (8)

1.一种用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，包括以下步骤：
建立基板玻璃(1)的缺陷数据库；
将基板玻璃(1)的缺陷信息输入到缺陷数据库中，得到与该缺陷信息相对应的存储在缺陷数据库中的基板玻璃信息，根据基板玻璃信息得到造成该缺陷的工位位置信息；
当输入到缺陷数据库中的缺陷信息对应多个基板玻璃信息时，得到多个造成该缺陷的工位位置信息，多个工位位置信息根据录入次数依次排列并显示在屏幕上；
当将基板玻璃(1)的缺陷信息输入到缺陷数据库，缺陷数据库中没有存储对应的基板玻璃信息时，人工查找故障工位，并将故障工位的位置信息以及基板玻璃(1)的缺陷信息补充到缺陷数据库中，并可根据近似的缺陷信息得到可能出现的工位。
2.根据权利要求1所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，将多个基板玻璃(1)的缺陷信息和造成相应缺陷的工位位置信息输入到数据库中并建成缺陷数据库。
3.根据权利要求1所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，基板玻璃(1)的缺陷信息包括缺陷坐标、缺陷形状、缺陷类型和缺陷处于基板玻璃(1)的面。
4.根据权利要求3所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，缺陷处于基板玻璃(1)的面包括基板玻璃(1)的顶面和底面。
5.根据权利要求1所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，工位的位置信息包括产线运行过程中，每个与基板玻璃(1)接触的工位位置的坐标范围。
6.根据权利要求1至5中任一项所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，制作基板玻璃(1)加工过程的产线接触图，当缺陷数据库中输入基板玻璃(1)的缺陷信息后，产线接触图相应的工位位置亮起。
7.根据权利要求6所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，产线接触图中不同工位位置亮起时的颜色不同。
8.根据权利要求6所述的用于判定造成基板玻璃表面缺陷的工位位置的方法，其特征在于，采用PLC制作产线接触图。
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Address after: 030000 No. 9, Hongye Road, Xiaohe Industrial Park, Shanxi transformation and comprehensive reform demonstration zone, Taiyuan City, Shanxi Province

Applicant after: Shanxi Guangxing Photoelectric Technology Co.,Ltd.

Applicant after: TUNGHSU TECHNOLOGY GROUP Co.,Ltd.

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Applicant before: Shanxi Guangxing Photoelectric Technology Co.,Ltd.

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