CN109848315A - 异型贮液筒的分体式成型压模及成型方法 - Google Patents

Abstract

异型贮液筒的分体式成型压模，包括上模、下模和底座，合模状态下，上模和下模呈同心设置；所述底板上设有脱料杆，所述脱料杆伸入下模的模腔内，并由液压油缸驱动；下模设在底座上，下模包括环状的连接座和一对支撑杆，支撑杆下端与底座固定连接，支撑杆上端与连接座固定连接；连接座上固定连接有固定模，固定模上端同心设有活动模，活动模下端与固定模上端过盈配合，活动模上端为锥面；上模包括连接板以及与连接板固定联接的上模套，上模套下端螺纹联接有连接锥套，连接锥套与活动模的锥度相同；上模上方设有成型压杆，成型压杆上端与直线驱动机构连接，下端伸入上模内。本发明具有经济性极高，生产效率高，加工精度高，使用寿命久，实现了贮液筒的大批量自动化生产。

Description

异型贮液筒的分体式成型压模及成型方法

技术领域

本发明涉及减震器制造领域，具体涉及一种异型贮液筒的分体式成型压模以及使用该模具生产异型贮液筒方法。

背景技术

随着社会的不断发展，人们对汽车的动力性、经济性、制动性、操纵稳定性、平顺性等性能要求越来越高。为了加速汽车振动的衰减，改善汽车行驶的平顺性，在汽车内安装减振器显得犹为必要。

贮液筒是减震器内一个很重要的组成零件，它为减震器提供储油和支撑功能。现有的贮液筒由于形状较为简单，多为薄壁管圆筒形，该形状容易机械加工，但其内径与外圆的精度要求却较高。

异型减震器是一类采用异型贮液筒的减震器，与常规圆筒形的贮液筒不同，异型贮液筒表面会设有许多个阶梯面，阶梯面的直径大小、长度都有着特定的要求。

而现有的贮液筒加工工艺主要通过各类工装或夹具对材料进行缩口或扩口以及胀形加工并需要进行加热退火处理，使工件保持一定的塑性。该加工工艺在胀形加工时，工件容易出现开裂而报废；同时加工出的工件的品质不够稳定，尺寸精度不高；最后该工艺的生产效率不高，且只能用于生产一些外形较为简单的贮液筒。但是，现有的主要加工工艺却无法满足异形贮液筒的生产要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种异型贮液筒的分体式成型压模，本发明的异型贮液筒的分体式成型压模用于生产一种减震器用的异形贮液筒，本发明经济性极高，生产效率高，加工精度高，使用寿命久，实现了贮液筒的大批量自动化生产。同时，本发明也提出了异型贮液筒的成型方法，该方法具有加工精度高，产品的品质稳定，批一致性好，材料利用率高，加工难度低的特点。

对于成型压模，本发明的技术方案是：异型贮液筒的分体式成型压模，包括上模、下模和底座，合模状态下，上模和下模呈同心设置；所述底板上设有脱料杆，所述脱料杆伸入下模的模腔内，并由液压油缸驱动；所述下模设在底座上，所述下模包括环状的连接座和一对支撑杆，所述支撑杆下端与底座固定连接，支撑杆上端与连接座固定连接；所述连接座上固定连接有固定模，所述固定模上端同心设有活动模，所述活动模下端与固定模上端过盈配合，所述活动模上端为锥面；所述上模包括连接板以及与连接板固定联接的上模套，上模套下端螺纹联接有连接锥套，所述连接锥套与活动模的锥度相同；所述上模上方设有成型压杆，所述成型压杆上端与直线驱动机构连接，下端伸入上模内。

与现有技术相比，本发明的异型贮液筒的分体式成型压模取得了以下显著的进步：

(1)成本低：本发明的异型贮液筒的分体式成型压模造价较低，其模具结构精简，制造费用比注塑模具或传递成型模具更低，且由于是挤压成型，模腔的磨损很小，模具的维护费用较低；

(2)经济效益高：本发明的异型贮液筒的分体式成型压模的特殊成型方式保证了其较高的生产效率，且模具的操作方式易于上手精通，可以有效地实现专业化和自动化生产，实现了异型贮液筒的大批量生产；同时开模取件快速方便，可以进一步缩短加工时间，提高工作效率；

(3)加工性能优越：本发明的异型贮液筒的分体式成型压模可根据不同尺寸、形状的异型贮液筒设计对应的模腔，从而可以成型不同尺寸、形状的异型贮液筒，且压模所能成型的制品的尺寸仅由已有的压机的合模力与模板尺寸所决定，适用范围广；同时本发明生产的制品的内应力很低，且翘曲变形也很小，机械性能较稳定，产品尺寸精度高,批一致性好，表面光洁，无需二次修饰，省去了大量的后序的加工步骤。

作为优化，所述连接座上表面设有凹槽，对应的，所述固定模下端设有与所述凹槽相配合的阶梯台，所述阶梯台由与连接座固定联接的压套压紧固定。连接座和固定模装配方便，同时通过压套压紧固定模并将压套与连接座固定连接，该结构极大程度上的增加了连接座和固定模之间的配合紧凑度，防止固定模在连接座上发生松动，从而使下模的轴线偏移，影响异型贮液筒的制造精度；同时该结构可以让连接座更好地承压，防止固定模损坏，延长模具的使用寿命。

作为优化，所述固定模上端设有限位槽，所述活动模下端与限位槽过盈配合，所述活动模下端的锥度为1:6-1:8。加工时，成型压杆下压对活动模造成的较大压力，通过限位槽，固定模可以较好地承压；同时活动模下端具有特定的锥度，经发明人大量研究发现，该锥度在保证过盈配合稳定性的前提下，减少了活动模与固定模的接触面积，使开模取件时，活动模更容易脱落，增加取件效率。

作为优化，合模状态下，所述连接锥套与活动模之间留有2-4cm的间隙。进一步优化，所述活动模上端的锥度为1:3-1:4。加工时，受成型压杆的压力作用，上模下压，通过连接锥套与活动模的锥度配合，活动模与连接锥套形成滑动配合，活动模与上模套下端相抵，同时通过侧面的连接锥套对活动模形成横向的挤压力，从而加快模具的加工效率，缩短加工时间。

对于方法，本发明的技术方案是：异型贮液筒的成型方法,将具有上述特定结构的异型贮液筒的分体式成型压模设置在冷镦机上；具体是：将所述底座设置在冷镦机的升降工作台上；将所述成型压杆与冷镦机上方的液压缸固定连接；并进行以下步骤：

Step1、备料，截取一段管状原料，将其置入下模中，管状原料的下端与底板相抵，在管状原料中置入一段圆柱状的聚氨酯，聚氨酯的尺寸、长度与管状原料相适配；

Step2、合模，冷镦机的升降工作台上升，使下模和上模合模，待活动模插入连接锥套内并留有2-4cm间隙时，停止升降工作台的上升；

Step3、成型，打开液压缸，成型压杆下压挤压聚氨酯形变，聚氨酯形变外扩从而使管状原料的筒壁也发生形变外扩，从而使管状原料的外型与模具的模腔形状相同，即完成了异型贮液筒的成型；

Step4、复位，先控制成型压杆上升并复位，由于撤去成型压杆，聚氨酯恢复成原来的圆柱状；然后操作冷镦机的升降工作台下降并复位；

Step5、开模取件，打开液压油缸驱动脱料杆上移，从而上顶异型贮液筒，由于异型贮液筒为上小下大的结构，当异型贮液筒上移，其下端的阶梯面也会与活动模相顶，从而使活动模脱落，然后即可将异型贮液筒从固定模中取出，然后将活动模重新压入固定模中固定即可。

与现有技术相比，本发明的异型贮液筒成型方法取得了以下显著的技术效果：

(1)材料利用率高：本发明的异型贮液筒成型方法通过聚氨酯挤压原料罐形变，从而原料的损失小,不会造成过多的损失，而现有技术中通过注塑车成型的方法，材料损失通常为制品质量的5％～8％；

(2)工艺性高：本发明的异型贮液筒成型方法可以一次性成型外形复杂的制品，大大缩短了加工时间，且制品的收缩率小且批一致性好，加工精度高。

附图说明

图1是本发明的异型贮液筒的分体式成型压模的结构示意图；

图2是本发明的异型贮液筒的分体式成型压模的工作状态示意图；

图3是图2中A圆内部分的放大示意图；

图4是本发明生产的异型贮液筒的结构示意图。

附图中的标记为：1-上模；11-连接板；12-上模套；13-连接锥套；2-下模；21-连接座；22-支撑杆；23-固定模；231-阶梯台；232-压套；233-限位槽；24-活动模；3-底板；31-脱料杆；4-成型压杆；5-冷镦机；51-升降工作台；52-液压缸；6-管状原料；7-聚氨酯。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式(实施例)对本发明作进一步的说明，但并不作为对本发明限制的依据。

如图1-4所示，异型贮液筒的分体式成型压模，包括上模1、下模2和底座3，合模状态下，上模1和下模2呈同心设置；所述底板3上设有脱料杆31，所述脱料杆31伸入下模2的模腔内，并由液压油缸驱动；所述下模2设在底座3上，所述下模2包括环状的连接座21和一对支撑杆22，所述支撑杆22下端与底座3固定连接，支撑杆22上端与连接座21固定连接；所述连接座21上固定连接有固定模23，所述固定模23上端同心设有活动模24，所述活动模24下端与固定模23上端过盈配合，所述活动模24上端为锥面；所述上模1包括连接板11以及与连接板11固定联接的上模套12，上模套12下端螺纹联接有连接锥套13，所述连接锥套13与活动模24的锥度相同；所述上模1上方设有成型压杆4，所述成型压杆4上端与直线驱动机构连接，下端伸入上模1内。

所述连接座21上表面设有凹槽，对应的，所述固定模23下端设有与所述凹槽相配合的阶梯台231，所述阶梯台231由与连接座21固定联接的压套232压紧固定。连接座21和固定模23装配方便，同时通过压套232压紧固定模并将压套232与连接座21固定连接，该结构极大程度上的增加了连接座21和固定模23之间的配合紧凑度，防止固定模23在连接座21上发生松动，从而使下模2的轴线偏移，影响异型贮液筒的制造精度；同时该结构可以让连接座21更好地承压，防止固定模23损坏，延长模具的使用寿命。

所述固定模23上端设有限位槽233，所述活动模24下端与限位槽233过盈配合，所述活动模24下端的锥度为1:6-1:8。加工时，成型压杆4下压对活动模24造成的较大压力，通过限位槽233，固定模23可以较好地承压；同时活动模24下端具有特定的锥度，经发明人大量研究发现，该锥度在保证过盈配合稳定性的前提下，减少了活动模24与固定模23的接触面积，使开模取件时，活动模24更容易脱落，增加取件效率。

合模状态下，所述连接锥套13与活动模24之间留有2-4cm的间隙。所述活动模24上端的锥度为1:3-1:4。加工时，受成型压杆的压力作用，上模下压，通过连接锥套13与活动模24的锥度配合，活动模与连接锥套形成滑动配合，活动模与上模套下端相抵，同时通过侧面的连接锥套对活动模形成横向的挤压力，从而加快模具的加工效率，缩短加工时间。

一种异型贮液筒的成型方法,它是：将具有上述本发明的异型贮液筒的分体式成型压模设置在冷镦机上；具体是：将所述底座1设置在冷镦机5的升降工作台51上；将所述成型压杆4与冷镦机5上方的液压缸52固定连接；并进行以下步骤：

Step1、备料，截取一段管状原料6，将其置入下模2中，管状原料6的下端与底板3相抵，在管状原料6中置入一段圆柱状的聚氨酯7，聚氨酯7的尺寸、长度与管状原料6相适配；

Step2、合模，冷镦机5的升降工作台51上升，使下模2和上模1合模，待活动模24插入连接锥套13内并留有2-4cm间隙时，停止升降工作台51的上升；

Step3、成型，打开液压缸52，成型压杆4下压挤压聚氨酯7形变，聚氨酯7形变外扩从而使管状原料6的筒壁也发生形变外扩，从而使管状原料6的外型与模具的模腔形状相同，即完成了异型贮液筒的成型；

Step4、复位，先控制成型压杆4上升并复位，由于撤去成型压杆4，聚氨酯7恢复成原来的圆柱状；然后操作冷镦机5的升降工作台51下降并复位；

Step5、开模取件，打开液压油缸驱动脱料杆31上移，从而上顶异型贮液筒，由于异型贮液筒为上小下大的结构，当异型贮液筒上移，其下端的阶梯面也会与活动模24相顶，从而使活动模24脱落，然后即可将异型贮液筒从固定模23中取出，然后将活动模24重新压入固定模23中固定即可。

只需要更改模腔的形状和大小，上述分体式压模即可以用于生产其他型号的异型贮液筒。

上述对本申请中涉及的发明的一般性描述和对其具体实施方式的描述不应理解为是对该发明技术方案构成的限制。本领域所属技术人员根据本申请的公开，可以在不违背所涉及的发明构成要素的前提下，对上述一般性描述或/和具体实施方式(包括实施例)中的公开技术特征进行增加、减少或组合，形成属于本申请保护范围之内的其它的技术方案。

Claims (6)

1.异型贮液筒的分体式成型压模，其特征在于：包括上模(1)、下模(2)和底座(3)，合模状态下，上模(1)和下模(2)呈同心设置；

所述底板(3)上设有脱料杆(31)，所述脱料杆(31)伸入下模(2)的模腔内，并由液压油缸驱动；

所述下模(2)设在底座(3)上，所述下模(2)包括环状的连接座(21)和一对支撑杆(22)，所述支撑杆(22)下端与底座(3)固定连接，支撑杆(22)上端与连接座(21)固定连接；所述连接座(21)上固定连接有固定模(23)，所述固定模(23)上端同心设有活动模(24)，所述活动模(24)下端与固定模(23)上端过盈配合，所述活动模(24)上端为锥面；

所述上模(1)包括连接板(11)以及与连接板(11)固定联接的上模套(12)，上模套(12)下端螺纹联接有连接锥套(13)，所述连接锥套(13)与活动模(24)的锥度相同；

所述上模(1)上方设有成型压杆(4)，所述成型压杆(4)上端与直线驱动机构连接，下端伸入上模(1)内。

2.根据权利要求1所述的异型贮液筒的分体式成型压模，其特征在于：所述连接座(21)上表面设有凹槽，对应的，所述固定模(23)下端设有与所述凹槽相配合的阶梯台(231)，所述阶梯台(231)由与连接座(21)固定联接的压套(232)压紧固定。

3.根据权利要求1所述的异型贮液筒的分体式成型压模，其特征在于：所述固定模(23)上端设有限位槽(233)，所述活动模(24)下端与限位槽(233)过盈配合，所述活动模(24)下端的锥度为1:6-1:8。

4.根据权利要求1所述的异型贮液筒的分体式成型压模，其特征在于：合模状态下，所述连接锥套(13)与活动模(24)之间留有2-4cm的间隙。

5.根据权利要求4所述的异型贮液筒的分体式成型压模，其特征在于：所述活动模(24)上端的锥度为1:3-1:4。

6.异型贮液筒的成型方法,其特征在于：将权利要求1-5任一权利要求所述的异型贮液筒的分体式成型压模设置在冷镦机上；具体是：将所述底座(1)设置在冷镦机(5)的升降工作台(51)上；将所述成型压杆(4)与冷镦机(5)上方的液压缸(52)固定连接；

并进行以下步骤：

Step1、备料，截取一段管状原料(6)，将其置入下模(2)中，管状原料(6)的下端与底板(3)相抵，在管状原料(6)中置入一段圆柱状的聚氨酯(7)，聚氨酯(7)的尺寸、长度与管状原料(6)相适配；

Step2、合模，冷镦机(5)的升降工作台(51)上升，使下模(2)和上模(1)合模，待活动模(24)插入连接锥套(13)内并留有2-4cm间隙时，停止升降工作台(51)的上升；

Step 3、成型，打开液压缸(52)，成型压杆(4)下压挤压聚氨酯(7)形变，聚氨酯(7)形变外扩从而使管状原料(6)的筒壁也发生形变外扩，从而使管状原料(6)的外型与模具的模腔形状相同，即完成了异型贮液筒的成型；

Step 4、复位，先控制成型压杆(4)上升并复位，由于撤去成型压杆(4)，聚氨酯(7)恢复成原来的圆柱状；然后操作冷镦机(5)的升降工作台(51)下降并复位；

Step 5、开模取件，打开液压油缸驱动脱料杆(31)上移，从而上顶异型贮液筒，由于异型贮液筒为上小下大的结构，当异型贮液筒上移，其下端的阶梯面也会与活动模(24)相顶，从而使活动模(24)脱落，然后即可将异型贮液筒从固定模(23)中取出，然后将活动模(24)重新压入固定模(23)中固定即可。