CN104259274B - 汽车横向稳定杆成型设备及其成型方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种汽车弹簧圆钢横向稳定杆成型设备及其成型方法，其底板的一面安装有支架，另一面的底板的中轴线安装有第一压弯装置，第三压弯装置安装在第一压弯装置中的上滑行座上，中轴线的两侧对称固定安装有第二压弯装置和F-G点成型座，且外侧安装有对中缸。本发明通过使用液压动力推动液压缸，设备性能稳定，操作简洁，维护方便；大量使用燕尾槽和导柱导套相结合方式，提高了成型精度，可靠、耐用，维护保养更简洁。

Description

汽车横向稳定杆成型设备及其成型方法

技术领域

本发明涉及用于制造特定形状的圆钢成型技术，尤其涉及汽车弹簧圆钢横向稳定杆成型设备及其成型方法。

背景技术

近年来全国人民生活水品不断提升，汽车的消费人群增长迅猛，汽车行业发展十分迅猛，零部件制造业飞跃发展，汽车零部件制造竞争更加白热化，如何高效生产制造汽车零部件成为整个行业一个重要课题。汽车横向稳定杆是将直线圆钢弯制成特定形状，弯制成型使用特定型号的成型机设备。V5轿车稳定杆是将杆径Φ22的直线圆钢在高温条件下一次性弯曲成特定形状（如图1所示），由两端向中间对称轴分别对称设置有：P、A、B、C、D、E、F、G、H弯点。目前，成型机虽然采用方形导轨机构，但是这类机构设计不能有效的消除成型时弯点产能的扭转弯矩力。而且扭转弯矩力会造成导轨机构的早期磨损，再加上成型机没有采用仿形滚轮，还是会对产品产生一定的压痕，因此会影响产品质量。现有的成型机如中国专利（公告号CN202291138U）公开了一种“NCV3商务车稳定杆成型机”,其采用气动和液压相结合的多种动力结合使用，滑轨使用方形结构，不仅容易产生导轨机构的磨损，也不利于系统管理，并且容易产生误操作。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种成型机，仅仅使用液压一种动力，源动力更加简洁，维护简单，导轨机构中的滑轨采用燕尾槽和导柱导套，在保证精度前提下，使成型设备更加稳定可靠耐用，提高产品质量。

本发明采取以下技术方案，汽车横向稳定杆成型设备，包括底板，所述底板的一面安装有支架，另一面的底板的中轴线安装有第一压弯装置，第三压弯装置安装在第一压弯装置中的上滑行座上，中轴线的两侧对称固定安装有第二压弯装置，同时中轴线的两侧还对称固定安装有F-G点成型座，且底板外侧安装有对中缸；

所述第一压弯装置包括两支座，两支座相对固定安装在底板的上部和下部，两支座间通过导柱连接，底板上方的支座中间装有第一成型缸，底板下方的支座中间装有第一压紧缸，第一成型缸的轴线和第一压紧缸的轴线均与底板对称轴线重合，第一成型缸的活塞杆与上滑行座连接，第一压紧缸的活塞杆与下滑行座连接，上滑行座和下滑行座的导套均与导柱连接，弯型缸缸体通过锁紧销与上滑行座连接，弯型缸活塞杆通过中弯旋转接头连接上滑行底座，上滑行座与下滑行座相对安装且中间装有第三压弯装置；

所述第二压弯装置包括支撑臂座，支撑臂座上固定装有支撑臂，支撑臂由两侧板通过燕尾槽导板组合构成，两侧板与支撑臂座连接，燕尾槽导板上设置有燕尾导槽，外滑块设置有燕尾滑块，外滑块燕尾滑块与支撑臂燕尾导槽相匹配连接，两支撑臂间上端固定有第二压紧缸活塞杆，外滑块的下端向燕尾槽导板内设置有连接块，连接块与第二压紧缸的缸体连接且连接校正模具上模块，校正模具上模块与支撑臂座上安装的校正模具下模块位置对应，外滑块的外侧安装有内滑块和压料缸，内滑块的下端安装有仿形滚轮，压料缸推动内滑块成型稳定杆C弯点；

所述第三压弯装置固定于底板上，第三压弯装置包括中弯固板，中弯固板呈“Π”形结构，中弯上构件和中弯下构件的中段位置均设置有轴孔，并通过转轴安装于弯固板“Π”型槽形内，中弯上构件的一端连接第二成型缸缸体，第二成型缸活塞杆轴销与中弯固板的两侧板上方连接，托料缸缸体固定于中弯固板两侧板下方，托料缸活塞杆与中弯下构件的一端连接，中弯上构件和中弯下构件的另一端装有钳口。

所述F-G点成型座的座体上面设置有台阶，台阶上安装有成型轮。

所述底板外侧对称安装的对中缸的轴线与底板的中轴线垂直交叉，对中缸相对间距与横向稳定杆长度相匹配。

一种汽车横向稳定杆成型设备的成型方法，其步骤如下：

1）启动与汽车横向稳定杆成型设备中第一成型缸、第二成型缸、第一压紧缸、第二压紧缸、弯型缸、压料缸、托料缸和对中缸相连接的液压设备；

2）将横向稳定杆毛坯件对中安装于底板上对称固定的对中缸之间，且两端顶紧；

3）第一压弯装置的第一成型缸推动上滑行座下行到横向稳定杆D～E对应位置，并与第一压紧缸顶紧的下滑行座将横向稳定杆毛坯件夹紧；

4）底板上两对称的第三压弯装置的第二成型缸推动中弯上构件对称成型横向稳定杆毛坯件E、F、G、H弯点；

5）对中缸放开并退回原位；第一压弯装置的第一成型缸和第一压紧缸分别对应推动上、下滑行座并对横向稳定杆毛坯件对称成型D、E弯点；

6）第二、三压弯装置分别对应将A、B点对称弯曲成型，成型完毕后退回；

7）第一压紧缸推动上、下滑行座上行到设定位置；

8）对中缸和F-G点成型座将P点对称校正，且压料缸和第一压弯装置将C点二度成型，成型完毕后退回原位。

本发明的优点及其所取得的有益效果在于，通过使用液压动力推动液压缸，设备性能稳定，操作简洁，维护方便；大量使用燕尾槽和导柱导套相结合方式，提高了成型精度，可靠、耐用，维护保养更简洁。前期稳定杆成型机将稳定杆特定位置固定不动，复杂系数较高的稳定杆无法一次成型到位，且油缸布置存在互相干涉，一但油缸布置太紧凑，稳定杆上、下机极其困难，给操作人员带来极大困恼，本发明汽车横向稳定杆成型设备采用让整个稳定杆运动过程成型，充分解决此类问题。

附图说明

图1是稳定杆的结构主视图。

图2是稳定杆的结构侧视图。

图3是本发明的立体结构图。

图4是本发明的主视图。

图5是本发明的侧视图。

图6是本发有的俯视图。

图7是本发明中第一压弯装置的结构示意图。

图8是本发明中第二压弯装置的结构示意图。

图9是图8的A向示意图。

图10是本发明中第三压弯装置的结构示意图。

图11是图10中的中弯上构件结构示意图。

图12是本发明中F-G点成型座的结构示意图。

图13是图12中B向结构示意图。

图14是本发明的成型方法流程图。

图中：1.底板，2.第一压弯装置，20.支座，21.第一成型缸，22.第一压紧缸，23.导柱，24.上滑行座，25.下滑行座，26.中弯旋转接头，27.弯型缸，28.锁紧销，3.第二压弯装置，30.支撑臂座，31.支撑臂，32.外滑块，33.第二压紧缸，34.内滑块，35.压料缸，36.仿形滚轮，37.校正模具，4.第三压弯装置，40.中弯固板，41.中弯上构件，42.中弯下构件，43.第二成型缸，44.托料缸，45.钳口，5.对中缸，6.F-G点成型座，61.座体，62.成型轮，7.支架。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本发明作进一步说明。参见图1至图13，汽车横向稳定杆成型设备，包括底板1，所述底板1的一面安装有支架7，另一面的底板1的中轴线安装有第一压弯装置2，第三压弯装置4安装在第一压弯装置2中的上滑行座24上，中轴线的两侧对称固定安装有第二压弯装置3，同时中轴线的两侧还对称固定安装有F-G点成型座6，且底板外侧安装有对中缸5；

所述第一压弯装置2包括两支座20，两支座20相对固定安装在底板1的上部和下部，两支座20间通过导柱23连接，底板1上方的支座20中间装有第一成型缸21，底板1下方的支座20中间装有第一压紧缸22，第一成型缸21的轴线和第一压紧缸22的轴线均与底板1对称轴线重合，第一成型缸21的活塞杆与上滑行座24连接，第一压紧缸22的活塞杆与下滑行座25连接，上滑行座24和下滑行座25的导套均与导柱23连接，弯型缸27缸体通过锁紧销28与上滑行座24连接，弯型缸27活塞杆通过中弯旋转接头26连接上滑行底座24，上滑行座24与下滑行座25相对安装且中间装有第三压弯装置4；

所述第二压弯装置3包括支撑臂座30，支撑臂座30上固定装有支撑臂31，支撑臂31由两侧板通过燕尾槽导板组合构成，两侧板与支撑臂座30连接，燕尾槽导板上设置有燕尾导槽，外滑块32设置有燕尾滑块，外滑块32燕尾滑块与支撑臂31燕尾导槽相匹配连接，两支撑臂31间上端固定有第二压紧缸33活塞杆，外滑块32的下端向燕尾槽导板内设置有连接块，连接块与第二压紧缸33的缸体连接且连接校正模具37上模块，校正模具37上模块与支撑臂座30上安装的校正模具37下模块位置对应，外滑块32的外侧安装有内滑块34和压料缸35，内滑块34的下端安装有仿形滚轮36，压料缸35推动内滑块34成型稳定杆C弯点；

所述第三压弯装置4固定于底板1上，第三压弯装置4包括中弯固板40，中弯固板40呈“Π”形结构，中弯上构件41和中弯下构件42的中段位置均设置有轴孔，并通过转轴安装于中弯固板40“Π”型槽形内，中弯上构件41的一端连接第二成型缸43缸体，第二成型缸43活塞杆轴销与中弯固板40的两侧板上方连接，托料缸44缸体固定于中弯固板40两侧板下方，托料缸44活塞杆与中弯下构件42的一端连接，中弯上构件41和中弯下构件42的另一端装有钳口45。

所述F-G点成型座6的座体61上面设置有台阶，台阶上安装有成型轮62。

所述底板1外侧对称安装的对中缸5的轴线与底板1的中轴线垂直交叉，对中缸5相对间距与横向稳定杆长度相匹配。

汽车横向稳定杆成型方法，参见图14，其步骤如下：

1）启动与汽车横向稳定杆成型设备中第一成型缸21、第二成型缸43、第一压紧缸22、第二压紧缸33、弯型缸27、压料缸35、托料缸44和对中缸5相连接的液压设备；

2）将横向稳定杆毛坯件对中安装于底板1上对称固定的对中缸5之间，且两端顶紧；

3）第一压弯装置2的第一成型缸21推动上滑行座24下行到横向稳定杆D～E对应位置，并与第一压紧缸22顶紧的下滑行座25将横向稳定杆毛坯件夹紧；

4）底板1上两对称的第三压弯装置4的第二成型缸43推动中弯上构件41对称成型横向稳定杆毛坯件E、F、G、H弯点；

5）对中缸5放开并退回原位；第一压弯装置2的第一成型缸21和第一压紧缸22分别对应推动上、下滑行座24、25并对横向稳定杆毛坯件对称成型D、E弯点；

6）第二、三压弯装置3、4分别对应将A、B点对称弯曲成型，成型完毕后退回；

7）第一压紧缸22推动上、下滑行座24、25上行到设定位置；

8）对中缸5和F-G点成型座6将P点对称校正，且压料缸35和第一压弯装置2将C点二度成型，成型完毕后退回原位。

实施例：以下列举本发明汽车横向稳定杆成型设备及其成型方法的较佳实施方式：

汽车横向稳定杆成型设备，包括底板1、第一压弯装置2、第二压弯装置3、第三压弯装置4、对中缸5、F-G点成型座、支架7。其特征在于，支架7坐落在地面，底板1安装在支座7上。

第一压弯装置2，（图7所示），支座20固定在底板1上。导柱23固定在支座20上。上滑行座24、下滑行座25安装在导柱20上。成型缸21固定在上面支座20上，第一成型缸21活塞杆与上滑行座24连接。第一压紧缸22缸体固定在下面支座20上，第一压紧缸22活塞与下滑行座25连接。弯型缸27缸体固定在上滑行座24上，整个油缸可成一定角度旋转，弯型缸27活塞与中弯旋转旋转接头26连接。待机状态：上滑行座24在上止点，弯型缸27收紧状态，下滑行座25停在预定位置；成型第一步：第一成型缸21推动上滑行座24沿导柱20滑行与下滑行座25闭合并将稳定杆毛坯料夹紧；第二步：稳定杆毛坯料对中；第三步：第一成型缸21推动上滑行座24、下滑行座25沿导柱20滑行至下止点（成型D弯点）；第四步：弯型缸27推动中弯旋转接头26预成型B、C弯点，成型完毕后退回。第五步：第一压紧缸22推动上滑行座24、下滑行座25上行至上止点（转入图8所示继续成型）。第六步：复位。

第二压弯装置3，（图8、9所示）支撑臂座30固定在底板1上，支撑臂31固定在支撑臂座30上，支撑臂31上燕尾槽，与外滑块32燕尾槽匹配。支撑臂31连接第二压紧缸33油缸活塞杆，外滑块32连接第二压紧缸33，第二压紧缸33推动外滑块32沿燕尾槽方向动作。外滑块32下端部装稳定杆端部的校正模具37，外滑块32内部安装内滑块34和压料缸35。内滑块34端部安装仿形R12滚轮。压料缸35推动内滑块34成型稳定杆C弯点。

第三压弯装置4，各油缸采用复合缸进行复合成型（图11所示）。固定在底板1上，中弯上构件41和中弯下构件42通过同一根轴承固定在中弯固板40上。托料缸44缸体固定在中弯固板40上，活塞杆与中弯下构件42连接，油缸整体可旋转。第二成型缸43缸活塞杆与中弯固板40连接，缸体固定于中弯上构件41上，第二成型缸43整体可旋转。待机状态：第二成型缸43行程开至最大，托料缸44行程缩到最小，使得中弯上构件41与中弯下构件42开口最大。工作状态：第一步：零件上成型机后，托料缸44行程打开推动中弯下构件42旋转至设定位置；第二步：第二成型缸43缸行程收缩拉动中弯上构件41向下旋转至下止点（成型F、G、H弯点）；第三步：待稳定杆所有弯点成型完毕后复位至待机位置。

设备成型是通过PLC程序控制整个成型过程，充分保证每个弯点的精度，同时控制每一件零件在成型机上成型时间，确保零件机械性能质量一致性。

汽车横向稳定杆成型设备，包括底板1、第一压弯装置2、第二压弯装置3、第三压弯装置4、对中缸5、F-G点成型座、支架7。支架7坐落在地面。底板1安装在支座7上。第一压弯装置2居中安装在底板以上；支座20安装在底板1；导柱23安装在支座20上；上滑行座24和下滑行座25安装在导柱23上；上滑行座24与支座20通过第一成型缸21连接实现成型动作，且弯型缸27对称安装在上滑行座24两侧；下滑行座25与支座20通过第一压紧缸22连接实现成型动作。第二压弯装置3对称安装在底板1上；支撑臂座30安装在底板1上；支撑臂31安装在支撑臂座30上；外滑块32安装在支撑臂31上，外滑块32与支撑臂31通过第二压紧缸33连接实现成型动作；内滑块34安装在外滑块32上，内滑块34与外滑块32通过压料缸35连接实现成型动作。第三压弯装置4安装在上滑行座24；中弯上构件41安装中弯固板40上，第二成型缸43推动中弯上构件41旋转成型；中弯下构件42安装中弯固板40上，托料缸44推动中弯下构件42旋转成型。对中缸5对称安装在底板1上；座体61对称安装在底板1上，成型轮62安装在座体61上。

本发明的成型动作由一个30t液压站提供总动力，再由布置在成型机上的各个油缸完成各个动作，整个过程由PLC进行精确控制。产品在运动成型过程中PLC在不断地接收和发送指令。油压缸通过特定的机械结构，对稳定杆进行一次成型。通过PLC控制技术使成型设备按照特定的动作顺序完成工件的加工制作。通过对中机构将物料对中，再通过D、E、F、G、H的托料夹紧，通过PLC控制使油缸与产品的运动成型。

本发明由油压机提供总动力给各个弯点设置的油缸，再由各油缸转化成作用力施加在模具上，整个动作过程由PLC进行控制，完成整个动作只需31秒。提高了工作效率和产品质量，具有成型质量高、自动化率高、运行稳定等优点，且本装置对易损件能够快速换更换。能够满足生产需求，生产出的产品经试验验证能够满足汽车的使用要求。

Claims (2)

1.汽车横向稳定杆成型设备，包括底板，其特征在于，所述底板的一面安装有支架，另一面的底板的中轴线安装有第一压弯装置，第三压弯装置安装在第一压弯装置中的上滑行座上，中轴线的两侧对称固定安装有第二压弯装置，同时中轴线的两侧还对称固定安装有F-G点成型座，且底板外侧安装有对中缸；

所述第一压弯装置包括两支座，两支座相对固定安装在底板的上部和下部，两支座间通过导柱连接，底板上方的支座中间装有第一成型缸，底板下方的支座中间装有第一压紧缸，第一成型缸的轴线和第一压紧缸的轴线均与底板的中轴线重合，第一成型缸的活塞杆与上滑行座连接，第一压紧缸的活塞杆与下滑行座连接，上滑行座和下滑行座的导套均与导柱连接，弯型缸缸体通过锁紧销与上滑行座连接，弯型缸活塞杆通过中弯旋转接头连接上滑行底座，上滑行座与下滑行座相对安装且中间装有第三压弯装置；

所述第二压弯装置包括支撑臂座，支撑臂座上固定装有支撑臂，支撑臂由两侧板通过燕尾槽导板组合构成，两侧板与支撑臂座连接，燕尾槽导板上设置有燕尾导槽，外滑块设置有燕尾滑块，燕尾滑块与支撑臂燕尾导槽相匹配连接，两支撑臂间上端固定有第二压紧缸活塞杆，外滑块的下端向燕尾槽导板内设置有连接块，连接块与第二压紧缸的缸体连接且连接校正模具上模块，校正模具上模块与支撑臂座上安装的校正模具下模块位置对应，外滑块的外侧安装有内滑块和压料缸，内滑块的下端安装有仿形滚轮，压料缸推动内滑块成型稳定杆C弯点；

所述第三压弯装置固定于底板上，第三压弯装置包括中弯固板，中弯固板呈“Π”形结构，中弯上构件和中弯下构件的中段位置均设置有轴孔，并通过转轴安装于中弯固板“Π”型槽形内，中弯上构件的一端连接第二成型缸缸体，第二成型缸活塞杆轴销与中弯固板的两侧板上方连接，托料缸缸体固定于中弯固板两侧板下方，托料缸活塞杆与中弯下构件的一端连接，中弯上构件和中弯下构件的另一端装有钳口；

所述F-G点成型座的座体上面设置有台阶，台阶上安装有成型轮；

所述底板外侧对称安装的对中缸的轴线与底板的中轴线垂直交叉，对中缸相对间距与横向稳定杆长度相匹配。

2.一种如权利要求1所述的汽车横向稳定杆成型设备的成型方法，其特征在于，其步骤如下：

1）启动与汽车横向稳定杆成型设备中第一成型缸、第二成型缸、第一压紧缸、第二压紧缸、弯型缸、压料缸、托料缸和对中缸相连接的液压设备；

2）将横向稳定杆毛坯件对中安装于底板上对称固定的对中缸之间，且两端顶紧；

3）第一压弯装置的第一成型缸推动上滑行座下行到横向稳定杆D～E对应位置，并与第一压紧缸顶紧的下滑行座将横向稳定杆毛坯件夹紧；

4）底板上两对称的第三压弯装置的第二成型缸推动中弯上构件对称成型横向稳定杆毛坯件E、F、G、H弯点；

5）对中缸放开并退回原位；第一压弯装置的第一成型缸和第一压紧缸分别对应推动上、下滑行座并对横向稳定杆毛坯件对称成型D、E弯点；

6）第二、三压弯装置分别对应将A、B点对称弯曲成型，成型完毕后退回；

7）第一压紧缸推动上、下滑行座上行到设定位置；

8）对中缸和F-G点成型座将P点对称校正，且压料缸和第一压弯装置将C点二度成型，成型完毕后退回原位。