WO2018090309A1 - 一种制作锥套的挤压方法 - Google Patents

一种制作锥套的挤压方法 Download PDF

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mold
die
upper mold
taper sleeve
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蔡卫东
葛俊旭
王海峰
王坚
杨根山
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南通昌荣机电有限公司
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C23/00—Extruding metal; Impact extrusion
    • B21C23/01—Extruding metal; Impact extrusion starting from material of particular form or shape, e.g. mechanically pre-treated

Definitions

  • the invention belongs to the field of elevators, and in particular relates to an extrusion method for manufacturing a taper sleeve.
  • the elevator is a sports equipment for carrying a certain load, and generally includes a traction suspension cable (or a traction suspension belt) that functions as a traction medium and a suspension.
  • a traction suspension cable or a traction suspension belt
  • the two ends of the suspension belt or the suspension cable are respectively fixed to
  • the elevator corresponds to the load-bearing structural components.
  • a wedge joint device is usually used for the fixing of the head of the suspension strap.
  • the suspension strap is passed through the suspension strap through the taper sleeve and the wedge mating surface, and the suspension strap is clamped between the wedge sleeve and the wedge under the weight of the suspension strap bearing.
  • the forming quality and strength of the taper sleeve is one of the important elements to ensure the safe operation of the elevator.
  • the existing wedge sleeve process is as follows: first, the core is inserted into the blank of the rope wedge sleeve, and the blank of the rope wedge sleeve with the core inserted is placed on the carrier block, and then the compact is given. Apply pressure to flatten the blank of the rope head sleeve, after flattening, replace the core, and insert the core into the blank of the flattened rope, and then flatten the blank again. , the replacement of the core is withdrawn.
  • the core In the first flattening process, due to the limited width of the core, when the blank of the rope head is crushed, the core cannot completely fill the inner space of the flattened wedge sleeve, so In the flat process, the sides are sharpened, so that the deformation of the two sides is large. If the deformation of the two sides is greater than the ultimate deformation of the material, the phenomenon of cracking will occur, thereby affecting the quality and strength of the wedge sleeve. In addition, shaping is required after the first flattening process, which increases the number of process steps and reduces production efficiency.
  • the process of producing a taper sleeve is critical to reducing process steps and increasing production efficiency.
  • the prior art process operation is cumbersome and requires high operation for the user.
  • the present application has developed a method for preparing a taper sleeve, which can be formed by simply extruding a steel tube by using a mold, and is simple to use and operate. Greatly improve production efficiency.
  • the present invention provides an extrusion method for manufacturing a taper sleeve, and the extrusion method specifically includes the following steps:
  • the press moves downward to press the first upper mold, and the upper end of the first steel pipe is extruded from the inner sleeve of the first upper mold into the second steel tube;
  • step S7 the step of returning is further included:
  • step S1 a gasket is sleeved on the first ram.
  • step S4 the distance from the first steel tube into the third upper mold cavity is smaller than the length of the third upper mold inner cavity.
  • step S5 further includes installing a steel groove above the third upper mold.
  • step S6 the distance from the first steel pipe into the second steel pipe is smaller than the length of the second steel pipe.
  • step S7 the distance between the first lower die and the second lower die is equal to the length of the second steel pipe.
  • step S8 a connection block is fixed to the periphery of the first lower die, and the contour iron is engaged between the connection block and the workbench.
  • the diameter of the first steel pipe is smaller than the diameter of the second steel pipe.
  • first steel pipe and the second steel pipe are both seamless steel pipes.
  • the extrusion process of the invention is simple, the operation is convenient, and the production efficiency is improved.
  • the extrusion method of the invention has high precision of the formed taper sleeve, and the corresponding stress of the extruded mold is small, and the service life is remarkably improved.
  • FIGS. 1A-1N are schematic views showing a forming process of an elevator steel taper sleeve of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic view showing the structure of a taper sleeve obtained by the method of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic view showing the forming process of an elevator steel taper sleeve of the present invention.
  • the method for manufacturing a taper sleeve of the present invention comprises the following steps:
  • a die sleeve is connected under the first upper mold 1, and the first steel pipe 3 is inserted into the mold sleeve 2 from the lower end of the mold sleeve 2, and the lower end of the first steel pipe is in alignment with the first ram 4.
  • a washer 5 is placed on the first jack 4, and the first jack 4 is placed on the block 6.
  • the first steel pipe has a diameter of 45 mm and a length of 200 mm. In other embodiments, the size of the first steel pipe is not limited, and may be determined according to actual needs.
  • step S4 the second steel pipe 7 is removed, and the third upper die 9 is placed above the second upper die 8, and the press moves downward.
  • the upper end of the first steel pipe 3 is pressed and moved from the bottom to the top into the third upper die 9. In the lumen.
  • step S4 the distance from the first steel pipe 3 into the inner cavity of the third upper die 9 is smaller than the length of the inner cavity of the third upper die 9.
  • a steel groove 10 is installed above the third upper mold 9
  • a first lower mold 12 is connected below the mold sleeve 2
  • a second steel tube 7 is placed under the first lower mold 12 corresponding to the inner cavity of the first lower mold 12.
  • a weight 11 is placed in the steel channel 10.
  • the die sleeve 2 is removed, the press moves downward, the first lower die 12 presses the lower end of the first steel pipe 3, and the lower end of the first steel pipe 3 extends from the bottom to the top through the first lower die 12 into the second Steel pipe 7 in.
  • the distance from the first steel pipe 3 into the second steel pipe 7 is smaller than the length of the second steel pipe 7.
  • the second steel pipe 7 is removed, and the second lower die 14 is placed under the first lower die 12, and the press moves downward, so that the first lower die and the second lower die 14 are in contact, and the press continues to move downward.
  • the first lower mold 12 presses the lower end of the first steel pipe 3, and the lower end of the first steel pipe 3 projects into the second lower mold 14 from top to bottom to obtain a taper sleeve 18 (see Fig. 2).
  • the distance between the first lower mold 12 and the second lower mold 14 is equal to the length of the second steel pipe.
  • the pressure iron 11 in the steel tank 10 is removed, and the upper mold assembly composed of the first upper mold 1, the second upper mold 8 and the third upper mold 9 is composed of the first lower mold 12 and the second lower mold 14.
  • the lower mold assembly is turned over, and a contour iron 16 is disposed between the first lower mold 12 and the table below the upper mold assembly.
  • the connecting portion 13 is fixed to the periphery of the first lower mold 12, and the contour iron 16 is engaged between the connecting block 13 and the work table.
  • the diameter of the first steel pipe is smaller than the diameter of the second steel pipe.
  • the first steel pipe and the second steel pipe are both seamless steel pipes.
  • the extrusion process of the invention is simple, the operation is convenient, and the production efficiency is improved.
  • the formed tapered sleeve has high precision, and the corresponding stress of the extruded mold Smaller, the service life is significantly improved.

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Abstract

一种制作锥套的挤压方法，包括：压机向下运动压制第一上模，第一钢管的上端受挤压从模套内穿过第一上模的内腔伸入第二钢管中；在第一上模上放置第二上模，压机向下运动挤压第一钢管的上端；在第二上模的上方放置第三上模，压机向下运动挤压第一钢管的上端；在模套下方连接第一下模，压机向下运动，第一下模对第一钢管的下端进行挤压；在第一下模的下方放置第二下模，压机向下运动对第一钢管的下端进行挤压，得到锥套。这种挤压方法操作方便，生产效率高。

Description

一种制作锥套的挤压方法 技术领域
本发明属于电梯领域，特别是涉及一种制作锥套的挤压方法。
背景技术
电梯是用于承载一定载荷的运动设备，一般包括起曳引媒介和悬挂作用的曳引悬挂索(或称曳引悬挂带)，具体实现时需要将悬挂带或悬挂索的两端分别固定到电梯对应的承载结构部件上。对于悬挂带的头部的固定通常采用楔形接头装置。将悬挂带穿过锥套和楔块配合面上的悬挂带穿引槽，在悬挂带承载物的重力作用下，悬挂带被夹紧在楔形套和楔块之间。锥套的成型质量和强度是保证电梯运行安全的重要元素之一。现有的楔套工艺过程为：首先，将模芯插入到绳头楔套的胚料内，并将插有模芯的绳头楔套的胚料放置到承载块上，然后，给压块施压将绳头楔套胚料压扁，压扁后，更换模芯，并将模芯插入到压扁后的绳头楔套胚料中，然后，对胚料再一次压扁成型，最后，将更换的模芯退出。在第一次压扁过程中，由于模芯的宽度有限，当绳头楔套胚料被压扁后，模芯无法将压扁后的绳头楔套内部空间完全填满，因此，在压扁过程中，两侧边变尖，使得两侧边的变形大，如果两侧边的变形量大于了材料极限变形量，则会发生拉裂现象，从而影响绳头楔套的质量和强度，另外，进行第一次压扁工序后还需要进行整形，增多了工艺步骤，降低了生产效率。
因此，生产锥套的工艺对于减少工艺步骤，提高生产效率至关重要。现有技术的工艺操作繁琐，且对使用者操作要求较高，为了克服上述诸多问题，本申请研究出一种锥套的制备方法，只需利用模具挤压钢管成型即可，使用和操作简单，极大提高生产效率。
发明内容
针对上述问题，本发明提出一种制作锥套的挤压方法，所述挤压方法具体包括如下步骤：
S1、将第一钢管由模套的下端向上插入模套中，第一钢管的下端与第一顶杆对准接触；
S2、压机向下运动压制第一上模，第一钢管的上端受挤压从模套内穿过第一上模的内腔伸入第二钢管中；
S3、在第一上模上放置第二上模，压机向下运动，第一钢管的上端受挤压由下向上穿过第二上模的内腔伸入第二上模上方的第二钢管中；
S4、在第二上模的上方放置第三上模，压机向下运动，第一钢管的上端受挤压由下向上运动伸入第三上模的内腔中；
S5、在模套下方连接第一下模，在第一下模的下方对应第一下模内腔放置第二钢管；
S6、卸掉模套，压机向下运动，第一下模对第一钢管进行挤压，第一钢管的下端由上向下穿过第一下模伸入第二钢管中；
S7、在第一下模的下方放置第二下模，压机向下运动，第一下模和第二下模接触，第二下模对第一钢管进行挤压，所述第一钢管的下端由上至下伸入所述第二下模中，得到锥套。
进一步的，步骤S7之后还包括退料步骤：
S8、将第一上模、第二上模和第三上模组成的上模组件与第一下模和第二下模组成的下模组件翻转，在第一下模和上模组件下方的工作台之间设置等高铁；
S9、在第二下模的内腔中放置第二顶杆，压机向下运动，第二顶杆将锥套从下模组件中挤出；
S10.再次翻转上模组件和下模组件，在第三上模中放入第三顶杆，压机向下运动，第三顶杆将锥套从上模组件中挤出，完成退料。
进一步的，步骤S1中，在第一顶杆上套设有垫圈。
进一步的，步骤S4中，第一钢管伸入第三上模内腔的距离小于第三上模内腔的长度。
进一步的，步骤S5中还包括在第三上模上方安装钢槽。
进一步的，步骤S6中，第一钢管伸入第二钢管的距离小于所述第二钢管的长度。
进一步的，步骤S7中，第一下模和第二下模之间的距离等于第二钢管的长度。
进一步的，步骤S8中，第一下模的外围固定有连接块，所述等高铁是卡合于所述连接块与工作台之间。
进一步的，所述第一钢管的直径小于所述第二钢管的直径。
进一步的，所述第一钢管和第二钢管均为无缝钢管。
本发明的制作锥套的挤压方法，具有如下优点：
1、本发明挤压工序简单，操作方便，提高了生产效率。
2、本发明的挤压方法，成形的锥套精度高，挤压的模具相应的受到的应力较小，使用寿命显著提高。
附图说明
为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它附图。
图1A-1N是本发明电梯钢带锥套的成形过程示意图；
图2是本发明的方法制得的锥套结构示意图。
其中，1-第一上模，2-模套，3-第一钢管，4-第一顶杆，5-垫圈，6-垫块，7-第二钢管，8-第二上模，9-第三上模，10-钢槽，11-压铁，12-第一下模，13-连接块，14-第二下模，15-第二顶杆，16-等高铁，17-第三顶杆，18-锥套。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
图1是本发明电梯钢带锥套的成形过程示意图。本发明的制作锥套的挤压方法，包括如下步骤：
S1、在第一上模1的下方连接模套，将第一钢管3由模套2的下端向上插入模套2中，第一钢管的下端与第一顶杆4对准接触。步骤S1中，在第一顶杆4上套设有垫圈5，第一顶杆4是放置在垫块6上的。其中，在一个实施例中，所述第一钢管的直径为45mm，长度为200mm。在其他实施例中，所述第一钢管的尺寸不做限制，可根据实际需要而定。
S2、将第二钢管7放置于第一上模1的上方，压机向下运动压制第一上模1，第一钢管3的上端受挤压从模套2内穿过第一上模的1内腔伸入第二钢管7中。
S3、卸掉第二钢管7，在第一上模1上放置第二上模8，将第二钢管7放置于第二上模8的上方，压机向下运动，第一钢管3的上端受挤压由下向上穿过第二上模8的内腔伸入第二钢管7中。
S4、卸掉第二钢管7，在第二上模8的上方放置第三上模9，压机向下运动，第一钢管3的上端受挤压由下向上运动伸入第三上模9的内腔中。步骤S4中，第一钢管3伸入第三上模9内腔的距离小于第三上模9内腔的长度。
S5、在第三上模9上方安装钢槽10，在模套2下方连接第一下模12，在第一下模12的下方对应第一下模12内腔放置第二钢管7。所述钢槽10中放置有压铁11。
S6、卸掉模套2，压机向下运动，第一下模12对第一钢管3的下端进行挤压，第一钢管3的下端由下向上穿过第一下模12伸入第二钢管7中。所述步骤S6中，第一钢管3伸入第二钢管7的距离小于所述第二钢管7的长度。
S7、卸掉第二钢管7，在第一下模12的下方放置第二下模14，压机向下运动，使得第一下模和12第二下模14接触，压机继续向下运动，第一下模12对第一钢管3的下端进行挤压，所述第一钢管3的下端由上至下伸入所述第二下模14中，得到锥套18(如图2)。所述步骤S7中，第一下模12和第二下模14之间的距离等于第二钢管的长度。
S8、卸掉钢槽10中的压铁11，将第一上模1、第二上模8和第三上模9组成的上模组件与第一下模12和第二下模14组成的下模组件翻转，在第一下模12和上模组件下方的工作台之间设置等高铁16。所述步骤S8中，第一下模12的外围固定有连接块13，所述等高铁16是卡合于所述连接块13与工作台之间。
S9、在第二下模14的内腔中放置第二顶杆15，压机向下运动，推动第二顶杆15，所述第二顶杆15将锥套18从下模组件中向下挤出，即从第一下模12和第二下模中14挤出。
S10.再次翻转上模组件和下模组件，在第三上模9中放入第三顶杆17，压机向下运动，推动第三顶杆17，所述第三顶杆17将锥套18从上模组件中向下挤出，完成退料。
所述第一钢管的直径小于所述第二钢管的直径。所述第一钢管和第二钢管均为无缝钢管。
本发明的制作锥套的挤压方法，具有如下优点：
1、本发明挤压工序简单，操作方便，提高了生产效率。
2、本发明的挤压方法，成形的锥套精度高，挤压的模具相应的受到的应力 较小，使用寿命显著提高。
以上所揭露的仅为本发明的几种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

Claims (10)

  1. 一种制作锥套的挤压方法，其特征在于：所述挤压方法具体包括如下步骤：
    S1、将第一钢管由模套的下端向上插入模套中，第一钢管的下端与第一顶杆对准接触；
    S2、压机向下运动压制第一上模，第一钢管的上端受挤压从模套内穿过第一上模的内腔伸入第二钢管中；
    S3、在第一上模上放置第二上模，压机向下运动，第一钢管的上端受挤压由下向上穿过第二上模的内腔伸入第二上模上方的第二钢管中；
    S4、在第二上模的上方放置第三上模，压机向下运动，第一钢管的上端受挤压由下向上运动伸入第三上模的内腔中；
    S5、在模套下方连接第一下模，在第一下模的下方对应第一下模内腔放置第二钢管；
    S6、卸掉模套，压机向下运动，第一下模对第一钢管进行挤压，第一钢管的下端由上向下穿过第一下模伸入第二钢管中；
    S7、在第一下模的下方放置第二下模，压机向下运动，第一下模和第二下模接触，第二下模对第一钢管进行挤压，所述第一钢管的下端由上至下伸入所述第二下模中，得到锥套。
  2. 根据权利要求1所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S7之后还包括退料步骤：
    S8、将第一上模、第二上模和第三上模组成的上模组件与第一下模和第二下模组成的下模组件翻转，在第一下模和上模组件下方的工作台之间设置等高铁；
    S9、在第二下模的内腔中放置第二顶杆，压机向下运动，第二顶杆将锥套从下模组件中挤出；
    S10.再次翻转上模组件和下模组件，在第三上模中放入第三顶杆，压机向下运动，第三顶杆将锥套从上模组件中挤出，完成退料。
  3. 根据权利要求1所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S1中，在第一顶杆上套设有垫圈。
  4. 根据权利要求1-3任一所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S4中，第一钢管伸入第三上模内腔的距离小于第三上模内腔的长度。
  5. 根据权利要求1-3任一所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S5中还包括在第三上模上方安装钢槽。
  6. 根据权利要求1-3任一所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S6中，第一钢管伸入第二钢管的距离小于所述第二钢管的长度。
  7. 根据权利要求1所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S7中，第一下模和第二下模之间的距离等于第二钢管的长度。
  8. 根据权利要求2所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：步骤S8中，第一下模的外围固定有连接块，所述等高铁是卡合于所述连接块与工作台之间。
  9. 根据权利要求1或2所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：所述第一钢管的直径小于所述第二钢管的直径。
  10. 根据权利要求1或2所述的制作锥套的挤压方法，其特征在于：所述第一钢管和第二钢管均为无缝钢管。
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