CN109844379B - 刮片环、组合油环以及刮片环的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种既能够实现组合油环的低张力化，又能够防止刮片环的单独旋转的刮片环、组合油环以及刮片环的制造方法；刮片环(20、30)能够在内周面(22、32)被形成于间隔外胀环的圆周方向上的耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动，在刮片环(20、30)的内周面(22、32)上，浮渣状突出部(26、36)在圆周方向上设有至少两处以上，该浮渣状突出部(26、36)设置成4μm～25μm的突出高度。

Description

刮片环、组合油环以及刮片环的制造方法

技术领域

本发明涉及刮片环、组合油环以及刮片环的制造方法。

背景技术

近年来，存在为了在内燃机中实现发动机的低油耗化而推进以降低摩擦力为目的的组合油环的低张力化的倾向。但是，当间隔外胀环的张力被设定地低时，上下配置的两枚刮片环(侧轨环)容易分别单独地进行圆周方向的旋转运动。在这样的旋转运动中，当上下刮片环的开口在上下方向上重叠时，由于开口的存在而使未刮净的机油进入发动机燃烧室，造成机油供给过剩，从而产生耗油量增加这一问题。

为了解决上述问题，必须防止刮片环单独进行旋转。为了防止这种单独旋转，例如在专利文献1中公开有在与间隔外胀环接触的刮片环的内周面上形成有细小的凹凸这一构成。另外，在专利文献2中公开有在刮片环的内周面上具有切口部的构成，该切口部的间距与间隔外胀环的耳(凸缘)的间距为相同的间距，且形成为与耳的宽度尺寸相同的间隔。

另外，在专利文献3中公开有在与间隔外胀环接触的刮片环的内周面上形成有沿着耳)的轮廓倾斜的细小的凹凸这一构成。另外，在专利文献4中公开有下述内容，即：对成形为圆环状的刮片环的线材的内周面照射激光，从而在刮片环的内周面上形成多个槽。另外，在专利文献5中公开有下述构成，即：在侧轨环的内周面上形成软质金属镀层，该软质金属镀层的显微维氏硬度为150～350，膜厚为5μm～30μm，进而在间隔外胀环的表面形成有氮化处理层。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本公报、实开平01-78769号

专利文献2：日本公报、实开平04-3163号

专利文献3：日本公报、实开平03-67759号

专利文献4：日本公报、特开2001-248730号

专利文献5：日本公报、特开平06-235461号

但是，为了实现组合油环的低张力化，必须谋求刮片环的正圆度的精度提高。然而，不能无视为了提高刮片环的正圆度的精度而在刮片环的内周实施机械加工所带来的加工应力的影响。另外，除组合油环的低张力化外，也在推进组合油环的窄幅化(减小宽度尺寸)。在窄幅化后的刮片环中，还需要注意刮片环的内周的机械加工所引起的破损。另外，对刮片环的表面实施表面处理也是一个方案。然而，表面处理于制造成本方面不利，鉴于近年来的制造成本降低的要求，期望对能够以更加低廉的价格满足要求品质的刮片环的单独旋转进行防止的对策。

鉴于上述问题，在专利文献1、2公开的构成中呈下述状态，即：在间隔外胀环的耳部的长度小于细小凹凸的间距的情况下，通过细小凹凸中的凸部触及耳部来阻止耳部的旋转不能够说是足够的这一状态。另外，在专利文献1、2公开的构成中，当在刮片环的内周通过机械加工而形成细小凹凸时，会产生上述的加工应力的影响，并由此对刮片环的正圆度带来影响。

另外，在专利文献3公开的构成中呈下述状态，即：虽然形成有沿着耳部的切线形成倾斜角这样的细小凹凸，但耳部与刮片环的内周之间的接触为点接触，另外通过凹凸的凸部触及耳部来阻止耳部的旋转不能够说是足够的这一状态。另外，在专利文献4中记载了有关利用激光对刮片环的内周面实施槽加工以及槽的深度和槽的间隔。然而，虽然槽以沿着刮片环的滑动方向的方式延伸，但仅利用这种槽来防止刮片环的单独旋转是不足够的。另外，专利文献5所公开的构成是欲通过表面处理而防止单独旋转，但如上所述，于制造成本方面是不利的。另外，在谋求组合油环的低张力化的情况下，通过专利文献5公开的那样的表面处理，对于防止刮片环的单独旋转是不足够的。

发明内容

本发明是基于上述情况而完成的，其目的在于提供一种既能够实现组合油环的低张力化又能够防止刮片环的单独旋转的刮片环、组合油环以及能够在不增加工序的情况下进行即时(inline)加工的刮片环的制造方法。

为了解决上述课题，根据本发明的第一观点，提供一种刮片环，该刮片环在内燃机的组合油环中，能够在内周面被形成于间隔外胀环的圆周方向上的耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动，该刮片环的特征在于：在至少一个刮片环的内周面上设有多个成对的浮渣状突出部，成对的浮渣状突出部在至少一个位置处为距离浮渣状突出部的基部的所述内周面4μm～25μm的突出高度。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部在相对于刮片环的宽度的中心轴于10度至30度的范围内打开的刮片环内周面的位置中的至少一个位置处，为距离浮渣状突出部的基部的内周面4μm～25μm的突出高度。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部设有两处以上，所有的成对的浮渣状突出部以相对于与刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的方式设置。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部中存在相对于与刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部、和朝向与该第一倾斜方向不同的第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部，朝向第一倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部和朝向第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部在刮片环的开口以外的部分处相邻，相邻的成对的浮渣状突出部在至少两个位置处设置。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部在刮片环的宽度方向上呈堤坝状地连续地设置，该浮渣状突出部的方向相对于与刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向形成45度以下的倾斜角度。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部夹着凹槽而设置。

另外，本发明的另一方面优选：上述发明中的刮片环以碳素钢或不锈钢为材质。

另外，根据本发明的第二观点，提供一种组合油环，该组合油环具备在圆周方向上形成有耳部的间隔外胀环、以及能够在内周面被耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动的至少一个刮片环，该组合油环的特征在于：在刮片环的内周面上设有多个成对的浮渣状突出部，成对的浮渣状突出部在至少一个位置处为距离浮渣状突出部的基部的内周面4μm～25μm的突出高度。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部在相对于刮片环的宽度的中心轴于10度至30度的范围内打开的刮片环内周面的位置中的至少一个位置处，为距离浮渣状突出部的基部的内周面4μm～25μm的突出高度。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部设有两处以上，所有的成对的浮渣状突出部以相对于与刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的方式设置。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部中存在相对于与刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部、和朝向与该第一倾斜方向不同的第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部，朝向第一倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部和朝向第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部在刮片环的开口以外的部分处相邻，相邻的成对的浮渣状突出部在至少两个位置处设置。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部呈堤坝状地连续地设置，该浮渣状突出部的连续方向相对于中心轴方向形成45度以下的倾斜角度。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：成对的浮渣状突出部夹着凹槽而设置。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：当将能够形成成对的浮渣状突出部的位置之间的间距设为间距P2、间隔外胀环的耳部之间的间距设为间距P1时，将n设为正整数，满足P2＝n×P1，并且，在由间距P2决定的位置中的至少两个位置处形成成对的浮渣状突出部。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：当将能够形成成对的浮渣状突出部的位置之间的、处于刮片环的宽度中心上的间距设为间距P2、间隔外胀环的耳部之间的间距设为间距P1时，将n设为0以上的整数，满足P2＝n×P1+P1/2，并且，在由间距P2决定的位置中的至少两个位置处形成成对的浮渣状突出部。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：刮片环以碳素钢或不锈钢为材质。

另外，根据本发明的第三观点，提供一种刮片环的制造方法，该刮片环能够在内周面被形成于间隔外胀环的圆周方向上的耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动，该刮片环的制造方法的特征在于包括：线材输送工序，其从卷绕有作为刮片环材料的线材的卷线盘将线材拉出并向下游侧输送；激光照射工序，其在相比卷线盘更为线材的输送方向的下游侧，对线材照射激光，以在至少一个位置处为距离作为浮渣状突出部的基部的内周面的面4μm～25μm的突出高度，且在每一个将在下游侧形成刮片环的开口时的切断加工宽度作为圆周方向的长度与一个刮片环的周长相加而得到的长度上，以与线材的输送速度同步的方式等间隔地形成三处以上成对的浮渣状突出部；卷绕工序，其在相比激光照射工序更为下游侧将线材塑性加工成环状；以及切断工序，其将被塑性加工成环状且卷绕成螺旋状的线材沿卷绕有该线材的卷绕体的轴向切断，形成刮片环的开口。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在激光照射工序中，沿着与线材输送工序中的线材输送方向交叉的交叉方向进行激光照射，并且仅沿着从交叉方向的一侧朝向另一侧的一个方向进行激光照射。

另外，本发明的另一方面是在上述发明中优选：在激光照射工序中，沿着与线材输送工序中的线材输送方向交叉的交叉方向进行激光照射，并且沿着交叉方向的往返的两个方向进行激光照射。

(发明效果)

根据本发明，能够提供一种既能够实现组合油环的低张力化又能够防止刮片环的单独旋转的刮片环、组合油环以及能够在不增加工序的情况下进行即时加工的刮片环的制造方法。

附图说明

图1是表示本发明一实施方式涉及的组合油环的构成，且是表示安装有组合油环的活塞被插入汽缸中的状态的纵向剖视图。

图2是表示刮片环的外观的俯视图。

图3是表示沿图2的A-A线将刮片环切断后的状态的纵向剖视图。

图4是表示间隔外胀环的构成的立体图。

图5是表示刮片环彼此的开口在汽缸的轴向上形成重叠位置的状态的图。

图6是放大显示成对的浮渣状突出部和凹槽的形状的局部立体图。

图7是从内周面侧观察在刮片环的内周侧形成有成对的浮渣状突出部和凹槽的状态的侧视图。

图8是表示以横向断开成对的浮渣状突出部和凹槽的方式沿刮片环的圆周方向切断时的形状的剖视图。

图9是表示形成有多个成对的浮渣状突出部和凹槽的刮片环的侧视图，其中，(A)是表示沿刮片环呈顺时针前进时，以朝向发动机燃烧室侧的方式倾斜的仅一种倾斜方向的浮渣状突出部和凹槽的图，(B)是表示沿刮片环呈顺时针前进时，以朝向发动机燃烧室侧的方式倾斜和以远离发动机燃烧室的方式倾斜的两种倾斜方向的浮渣状突出部和凹槽的图。

图10是在相对于汽缸的径向(Y方向)倾斜20度的位置处测量浮渣状突出部的突出高度的示意图。

图11是表示耳部、浮渣状突出部的间距的图。

图12是刮片环的制造方法的示意图。

图13是表示单缸电动回转试验机的结构的图。

(符号说明)

1、1A…汽缸 2、2A…活塞

3…活塞外周面 4、4A…油环槽

10…组合油环 20、30…刮片环

21、31…开口 22、32…内周面

23、33…外周面 26、36…浮渣状突出部

27、37…凹槽 40…间隔外胀环

41…上片 42…下片

43…耳部 43a…倾斜面

43b…耳侧面 44…刮片环支撑部

45…连通孔 50…设置夹具

51…按压部件 60…测量装置

61…激光照射部 100…卷线盘

101…线材 110…卷绕装置

120…激光照射装置 200A…单缸电动回转试验机

具体实施方式

以下，根据附图对本发明一实施方式涉及的组合油环10进行说明。

＜关于组合油环10的构成＞

图1是表示组合油环10的构成，且是表示安装有组合油环10的活塞2被插入汽缸1中的状态的纵向剖视图。

在图1中，汽车等的发动机的汽缸1的内部配置有能够往复运动的活塞2。该活塞2的活塞外周面3上设有两个或者三个环状的槽(上侧的一个或者两个槽的图示省略)。其中，在距离发动机燃烧室最远的曲轴(省略图示)侧设有油环槽4。油环槽4中安装有组合油环10。该组合油环10通过刮片环的外周面在汽缸1的内壁上滑动而发挥控油功能。

如图1所示，组合油环10是三件式的组合油环，且以钢作为主要成分而形成。另外，作为钢而列举了不锈钢、碳素钢为代表例，但也可以使用除此之外的钢。如图1所示，组合油环10具有一对刮片环20、30和配置于该一对刮片环20、30之间的间隔外胀环40。

另外，在后面的说明中，在汽缸1的轴向(Y方向)上，有时将发动机燃烧室侧称作上侧，将与其相反的远离发动机燃烧室侧称作下侧。

图2是表示刮片环20、30的外观的俯视图。图3是表示沿图2的A-A线将刮片环20、30切断后的状态的纵向剖视图。如图2所示，刮片环20、30的外观被设置为环状。而且，刮片环20、30的圆周方向上的端面彼此在开口21、31处以相隔狭小的间隙而相对。另外，刮片环20、30上设有内周面22、32、外周面23、33、上侧面24、34以及下侧面25、35。

内周面22、32是与图1所示的间隔外胀环40的耳部43接触的部分。另一方面，外周面23、33是与图1所示的汽缸1的内壁面接触的部分。这些内周面22、32和外周面23、33设于上侧面24、34与下侧面25、35之间。另外，上侧面24、34是位于刮片环20、30的上侧(发动机燃烧室侧)的平坦部分，下侧面25、35是位于刮片环20、30的下侧(远离发动机燃烧室侧)的平坦部分。

图4是表示间隔外胀环40的构成的立体图。如图4所示，在间隔外胀环40上设有上片41、下片42、耳部43以及刮片环支撑部44。上片41是在汽缸1的轴向(Y方向)上位于发动机燃烧室侧的水平部分。另外，下片42是在汽缸1的轴向(Y方向)上位于远离发动机燃烧室侧的水平部分。

另外，耳部43位于相比上片41和下片42更靠径向的内周侧处。耳部43上具有相比上片41更朝向上侧(发动机燃烧室侧)突出的部分和相比下片42更朝向下侧(远离发动机燃烧室侧)突出的部分。另外，耳部43上存在倾斜面43a，该倾斜面43a相对于汽缸1的轴向(Y方向)倾斜，并且朝向外周侧。另外，从正面观察倾斜面43a时其形状与波形的一部分相当。由该倾斜面43a和上片41或下片42包围的部分成为能够供机油流通的连通孔45。

在此，上述倾斜面43a的一部分与刮片环20、30的内周面22、32抵接，通过该抵接，对刮片环20、30施加朝向外径侧(汽缸1的内壁侧)那样的作用力。另外，耳部43上还存在耳侧面43b。

另外，耳侧面43b中的与倾斜面43a之间的边界部分，与后述的浮渣状突出部26、36抵接。由此，能够防止刮片环20、30的单独旋转。

图5是表示刮片环20的开口21和刮片环30的开口31在汽缸1的轴向(Y方向)上形成重叠位置的状态的图。如图5所示，当刮片环20的开口21和刮片环30的开口31在上下方向(Y方向)上形成重叠位置时，未被刮片环20、30等刮净的机油在例如发动机缸内压为负压时，如图5中的箭头所示被吸入配置于发动机燃烧室的压缩环侧，进而穿过压缩环而在发动机燃烧室中消失，使耗油量增加。

为了解决这种问题，本实施方式中构成为防止所谓的单独旋转、即防止刮片环20、30在圆周方向上旋转。在本实施方式中，刮片环20、30的内周面22、32上设有成对的浮渣状突出部26、36，通过该浮渣状突出部26、36的存在而防止刮片环20、30的单独旋转。

图6是放大显示成对的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的形状的局部立体图。另外，图6中示出的是下侧面25、35位于纸面外侧(跟前侧)的状态，但也可以使上侧面24、34位于纸面外侧。图7是从内周面侧观察在刮片环20、30的内周侧形成有成对的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的状态的侧视图。图8是表示以横向断开浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的方式沿刮片环20、30的圆周方向(X方向)切断时的形状的剖视图。图9是表示形成有多个浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的刮片环20、30的侧视图，其中，(A)是表示沿刮片环20、30的内周面呈顺时针前进时，以朝向发动机燃烧室侧的方式倾斜的仅一种倾斜方向的且离开有一定间隔的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的图。另外，(B)是表示沿刮片环20、30的内周面呈顺时针前进时，以朝向发动机燃烧室侧的方式倾斜和以远离发动机燃烧室的方式倾斜的两种倾斜方向的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的图。

如图6～图8所示，浮渣状突出部26、36夹着凹槽27、37而设置。即，呈堤坝状连续的浮渣状突出部26、36沿着凹槽27、37而形成在凹槽27、37的两侧。这样，由于在凹槽27、37的两侧形成有浮渣状突出部26、36，因此形成为对于每一个凹槽27、37存在一对浮渣状突出部26、36的状态。

＜关于浮渣状突出部的突出高度＞

成对的浮渣状突出部26、36相对于其基部(根部)的内周面22、32在4μm～25μm的范围内突出。图10是表示在相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面的位置处测量浮渣状突出部26、36的突出高度的示意图。如图10所示，浮渣状突出部26、36的突出高度在相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面的位置处进行测量，且该位置处的突出高度在4μm～25μm的范围内。

在该测量中，刮片环20、30被设置在能够以相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度(图10的θ3对应于打开角度20度)的状态设置的设置夹具50处，并在通过按压部件51将刮片环20、30夹在设置夹具50与按压部件51之间的状态下进行测量。另外，浮渣状突出部26、36的突出高度的测量使用具备激光照射部61的表面粗糙度测量装置60进行测量。另外，在该测量中，通过由激光照射部61向刮片环20、30的垂直方向上的最高位置、即顶点位置照射激光而进行测量。

另外，如图8所示，当将夹着凹槽27、37位于左侧的浮渣状突出部26、36的突出高度设为H1、夹着凹槽27、37位于右侧的浮渣状突出部26、36的突出高度设为H2时，将突出高度H1、H2的平均高度作为成对的浮渣状突出部26、36的突出高度。

通过该突出高度的浮渣状突出部26、36与耳侧面43b和倾斜面43a之间的边界部分抵接，从而阻止刮片环20、30的单独旋转。但是，浮渣状突出部26、36的突出高度只要能够防止刮片环20、30的单独旋转，便不限于该范围，当后述的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的倾斜角度小时，突出高度可以低于4μm，突出高度也可以高于25μm，但是，当突出高度超过25μm时，会对刮片环20、30施以变形、扭曲的影响，故不理想。

在此，在本实施方式中，当将激光照射至内周面22、32时，该照射部位熔融而形成凹槽27、37，而在该凹槽27、37的两侧，由于熔融的金属冷却凝固而形成凸状的浮渣。该凸状的浮渣对应于浮渣状突出部26、36。因此，浮渣状突出部26、36与切削加工时形成的切削毛刺不同，不存在细而锐利的部分，其形状为平缓的堤坝状(丘陵状)。因此，浮渣状突出部26、36与切削毛刺不同，即使施加一些冲击也难以脱落。因此，在刮片环20、30单独旋转时，浮渣状突出部26、36在汽缸1的内部难以脱落。另外，由于浮渣状突出部26、36与切削加工时形成的切削毛刺不同，不存在细而锐利的部分，其形状为平缓的堤坝状(丘陵状)，因此能够防止在窄幅化后的刮片环20、30上成为破损的起点。

＜关于浮渣状突出部和凹槽的倾斜角度＞

另外，如图9中的(A)、(B)所示，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的延伸方向相对于与刮片环20、30的圆周方向垂直的中心轴方向(Y方向)平行或倾斜。该延伸方向以相对于中心轴方向(Y方向)形成45度以下的角度的方式设置。

另外，如图11所示，由于间隔外胀环40的耳部43的耳侧面43b大部分不沿着中心轴方向(Y方向)延伸，而是相对于中心轴方向(Y方向)倾斜，因此浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的延伸方向优选在45度以下的范围内倾斜。例如，当将上述延伸方向的相对于中心轴方向(Y方向)的倾斜角度设为倾斜角度θ1时，优选将该倾斜角度θ1设置为小于耳部43与刮片环内周面接触的部位附近的耳部43的脊线的倾斜角度θ2，但是倾斜角度θ1和倾斜角度θ2也可以为相同角度。

另外，在图9的(B)中，当沿刮片环20、30的内周面呈顺时针前进时，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37存在以朝向发动机燃烧室侧的方式倾斜和以远离发动机燃烧室的方式倾斜的这两种。但是，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37可以设为仅以朝向发动机燃烧室侧的方式倾斜(参照图9中的(A))，也可以设为仅以朝向远离发动机燃烧室侧的方式倾斜。

即，如图9中的(A)所示，所有的浮渣状突出部26、36和所有的凹槽27、37可以设为仅存在相对于与刮片环20、30的圆周方向垂直的中心轴方向(Y方向)而朝向第一倾斜方向倾斜的这一种情况。另外，如图9中的(B)所示，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37也可以设为存在相对于与刮片环20、30的圆周方向垂直的中心轴方向(Y方向)而朝向第一倾斜方向倾斜、和朝向与该第一倾斜方向不同的第二倾斜方向倾斜的这两种情况。在该图9的(B)所示的构成中，朝向第一倾斜方向倾斜的浮渣状突出部26、36和朝向第二倾斜方向倾斜的浮渣状突出部26、36在开口21、31以外的部分处相邻，并且在刮片环20、30的圆周方向的至少两个位置处形成。另外，在夹着开口21、31的部分处，朝向第一倾斜方向倾斜的浮渣状突出部26、36和朝向第二倾斜方向倾斜的浮渣状突出部26、36既可以相邻，也可以不相邻。

在此，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的第一倾斜方向包含以下情况。即，当沿刮片环20、30的圆周方向行进时，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37以朝向中心轴方向(Y方向)的一侧(图9的(A)、(B)中的上侧)的方式倾斜时的倾斜方向相当于第一倾斜方向。只要该第一倾斜方向的倾斜角度如上述那样相对于中心轴方向(Y方向)为45度以下的角度，则多个浮渣状突出部26、36和多个凹槽27、37中可以混存倾斜角度不同的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37。另外，当沿刮片环20、30的圆周方向行进时，若以朝向中心轴方向(Y方向)的另一侧(图9的(B)中的下侧)的方式倾斜，则相当于第二倾斜方向。只要该第二倾斜方向的倾斜角度如上述那样相对于中心轴方向(Y方向)为45度以下的角度，则多个浮渣状突出部26、36和多个凹槽27、37中可以混存倾斜角度不同的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37。另外，第一倾斜方向的倾斜角度和第二倾斜方向的倾斜角度只要能够防止刮片环20、30的单独旋转，便不限于上述的45度以下的范围，也可以为大于45度的角度。

另外，在图9的(B)、(A)所示的构成中，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37显示呈直线状。但是，浮渣状突出部26、36和凹槽27、37也可以为曲线状。例如，在通过对内周面22、32照射激光而形成浮渣状突出部26、36和凹槽27、37时，既可以以描绘正弦波的方式照射激光，也可以以描绘其他的曲线的方式照射激光，还可以以组合包含正弦波的曲线和直线的方式照射激光。

另外，在图7和图9的(B)所示的构成中，浮渣状突出部26、36在沿中心轴方向(Y方向)从下侧向上侧延伸时，可以形成呈顺时针倾斜的浮渣状突出部26、36和呈逆时针倾斜的浮渣状突出部26、36这两种，但是也可以构成为只存在呈顺时针倾斜的浮渣状突出部26、36和呈逆时针倾斜的浮渣状突出部26、36中的任一种。另外，也可以在内周面22、32上形成多种倾斜角度的浮渣状突出部26、36。

＜关于浮渣状突出部的间距＞

接下来，对成对的浮渣状突出部26、36在内周面22、32上形成的间距进行说明。在决定浮渣状突出部26、36的间距时，优选浮渣状突出部26、36不触及耳部43的倾斜面43a(不与倾斜面43a的边界以外的部位抵接)。即，优选浮渣状突出部26、36位于相邻的耳部43之间的空间部中。

在此，这是因为：在浮渣状突出部26、36不触及耳部43(倾斜面43a)的状态下，当耳部43(倾斜面43a)朝向外周侧按压刮片环20、30时，即使刮片环20、30单独旋转，耳侧面43b和倾斜面43a之间的边界部分与浮渣状突出部26、36也会碰撞，由此，能够防止刮片环20、30单独旋转。

另外，浮渣状突出部26、36在每一个将下游侧的开口切断工序中的切断加工宽度与一个刮片环20、30的周长相加而得到的长度上，以成对的方式呈等间隔地存在三处以上。在形成有图9中的(A)所示的浮渣状突出部26、36时，浮渣状突出部26、36的间距P2和间隔外胀环40的耳部43(倾斜面43a)的间距P1处于同时满足以下的(式1)和(式2)的关系。

P1≤P2≤π(D－2T)/3…(式1)

P2＝n×P1…(式2)

在此，D为刮片环20、30的外径(汽缸1的内径)，T为刮片环20、30的径向的厚度。另外，n为1、2、3…这样的正整数。

另一方面，在形成图9中的(B)所示的浮渣状突出部26、36时，浮渣状突出部26、36的间距P2和间隔外胀环40的耳部43(倾斜面43a)的间距P1处于同时满足以下的(式3)、(式4)和(式5)的关系。但是，在该情况下，间距P2被定义为在刮片环20、30的宽度中心上测量的间距。

L1≤P1/2…(式3)

P1/2≤P2≤π(D－2T)/6…(式4)

P2＝n×P1+P1/2…(式5)

另外，在(式5)中，n也是0、1、2、3…这样的整数(图9的(B)中示出了n＝0时的P2)。

在此，间隔外胀环40是通过下述方式形成，即：在将形成有耳部43的状态的线材卷绕后切断成规定长度，然后将其一端和另一端连接而形成。在该制造过程中，实际上将上片41侧的耳部43切除，使其相比下片42侧的耳部43个数少一个。另外，与此相反，也可以将下片42侧的耳部43切除，使其相比上片41侧的耳部43个数少一个。

如此，当上片41侧的耳部43的个数比下片42侧的耳部43的个数少一个时，包含耳部43的切断部位的部位的耳部43之间的距离未形成间距P1，而与间距P1存在偏差。该情况下，即使满足上述的(式1)和(式2)的情况(图9中的(A)所示的情况)以及满足(式3)、(式4)和(式5)的情况(图9中的(B)所示的情况)，也有可能出现浮渣状突出部26、36触及耳部43的情况。另外，这一点对于将下片42侧的耳部43切除、使其相比上片41侧的耳部43个数少一个的情况也是同样的。

因此，在满足上述的(式1)和(式2)的情况(图9中的(A)所示的情况)以及满足(式3)、(式4)和(式5)的情况(图9中的(B)所示的情况)下，设为下述状态，即：不是在通过上述方法求出的间距P2的位置的所有位置处形成浮渣状突出部26、36，而是使间距P2的位置中的至少一个位置设有不形成浮渣状突出部26、36的部位(以下将该部位作为“空出部”)这一状态。于是，只要使包含上述耳部43的切断部位的部位位于该空出部，便能够可靠地防止浮渣状突出部26、36触及耳部43。

＜关于浮渣状突出部的保护膜＞

另外，也可以在刮片环20、30的内周面22、32侧形成有保护膜。作为保护膜，可举出通过磷酸盐处理、气体渗氮层、液体渗氮等而形成的保护膜，但也可以是通过除此之外的其他方法形成的保护膜。另外，即使在形成有上述保护膜的情况下，也优选浮渣状突出部26、36的突出高度在上述的4μm～25μm的范围内突出。

＜关于刮片环的制造方法＞

以下对上述那样具有成对的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37的刮片环20、30的制造方法进行说明。

图12是刮片环20、30的制造方法的从线材输送工序至卷绕工序的示意图。如图12所示，在制造刮片环20、30时，从卷线盘(coil master)100送出线材101(对应于线材输送工序)。此时，线材101被朝向卷绕装置110送出。另外，卷线盘100是卷绕有线材101的部分。另外，线材101是刮片环20、30的材料。

在此，在卷线盘100与后述的卷绕装置110之间设有激光照射装置120。而且，通过该激光照射装置120对线材101照射激光，而在成为刮片环20、30的内周面22、32的部分处形成成对的浮渣状突出部26、36(对应于激光照射工序)。激光照射装置120是对刮片环20、30的内周面22、32照射激光的装置。例如，在以内周面22、32朝向下侧的方式输送线材101时，通过在线材101的下侧配置激光照射装置120而能够使激光良好地照射在内周面22、32上。此时，通过驱动例如激光照射装置120所具备的反射镜等，而能够在内周面22、32上形成交错式的浮渣状突出部26、36和凹槽27、37。另外，不限于交错式的浮渣状突出部26、36，也可以形成同方向的浮渣状突出部26、36。

另外，光纤维激光器适于作为该激光照射装置120。但是，也可以是例如YAG激光器、二氧化碳激光器、氩离子激光器、准分子激光器、红宝石激光器、半导体激光器等光纤维激光器以外的激光照射装置。另外，通过进行激光照射装置120的输出调整并且对激光照射装置120所具备的反射镜的驱动速度进行调整等，能够形成适当的突出高度的浮渣状突出部26、36。另外，通过激光照射装置在刮片环20、30的宽度方向上进行一个方向的扫描(发射一次)，能够形成成对的浮渣状突出部26、36。

另外，在向线材101照射激光时，在相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面的位置处，以形成4μm～25μm的突出高度、且在每一个将下游侧的开口切断工序中的切断加工宽度与一个刮片环20、30的周长相加而得到的长度上，以与线材的输送速度同步的方式等间隔地对三个以上位置照射激光。如此，在通过切断而形成刮片环20、30时，即使在形成开口21、31时一个位置的浮渣状突出部26、36被切断，也能够至少保留两个位置处的成对的浮渣状突出部26、36。

在此，关于上述在相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面位置处的浮渣状突出部26、36的突出高度，不仅包含实际存在的浮渣状突出部26、36的突出高度，而且也包含虚拟的高度。此处所说的虚拟高度是指：从实际突起的浮渣状突出部26、36存在的状态估计通过研磨将上述内周面的位置切削后的情况下或通过后工序的辊等碾压后的情况下的原来存在的浮渣状突出部26、36的突出高度。浮渣状突出部26、36的虚拟高度能够根据凹状的切削部位的两侧的脊线高度等算出。

例如，即使在仅对相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面的位置以定点(spot)地形成凹形状的方式实施了切削的情况下，也要考虑刮片环20、30的单独旋转功能发挥作用的情况。而且，将切削前的相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面位置处的、浮渣状突出部26、36的突出高度设为4μm～25μm。该情况下，能够根据通过切削而形成的凹形状的周围的浮渣状突出部26、36的形状(脊线的形状等)，虚拟性地算出相对于刮片环20、30的宽度的中心轴打开20度的刮片环20、30的内周面位置处的原来的浮渣状突出部26、36的突出高度。因此，上述位置的浮渣状突出部26、36的突出高度中包含实际存在的突出高度和根据周围的形状等而算出的虚拟高度两者。

另外，对于照射了激光后的线材101，利用下游侧所配置的卷绕装置110以使浮渣状突出部26、36位于环状的内周侧的方式将线材101塑性加工成环状(对应于卷绕工序)。卷绕装置110是使线材101变形为环状的装置，线材101形成为被卷绕成螺旋状的状态。

另外，此后以形成开口21、31的方式将卷绕成螺旋状的线材101沿其卷绕物(卷绕体)的轴向切断，由此形成刮片环20、30(对应于切断工序)。

＜关于实验结果＞

接下来，对于有关上述刮片环20、30的成对的浮渣状突出部26、36是否能够防止单独旋转进行了实验。以下对该实验结果进行说明。首先，在以碳素钢(硬钢丝)为材质的情况下，对浮渣状突出部26、36的突出高度、和浮渣状突出部26、36的延伸方向相对于汽缸1的轴向(Y方向)形成的倾斜角度θ1进行各种变更，并对是否进行单独旋转进行了评价。

该评价中使用的刮片环20、30的外径为89.0mm，刮片环20、30的宽度W1(轴向、Y方向的尺寸(参照图11))为0.4mm。另外，设定为对刮片环20、30的内周面22、32不进行表面处理的无处理。另外，使用在各个刮片环20、30上形成有两处成对的浮渣状突出部26、36的刮片环。另外，组合的间隔外胀环40的耳角度θs(参照图1)为20度。另外，对于两处成对的浮渣状突出部26、36的突出高度，在刮片环20、30的内周面的位置处进行测量。打开角度与前述的间隔外胀环40的耳角度θs相同，且是间隔外胀环40的耳部43与刮片环内周面接触的位置处的角度。另外，组合油环10的张力为10N，缸径比为0.1(N/mm)，这是相对于通常规格0.2(N/mm)～0.3(N/mm)减少一半以上的低张力。

将该组合油环10设置在图13所示那样的单缸电动回转试验机200A的活塞2A的油环槽4A中进行了实验。设定活塞2A的冲程为70mm、转速(往复数)为650rpm、试验时间为30分钟而进行了实验。另外，单缸电动回转试验机的汽缸1A为上部的开口侧相比下部侧宽的锥状汽缸，开口侧的内径为89.32mm，下部侧的内径为89.00mm，该锥状汽缸内的组合油环10的张力振幅为2N～10N，下限设定为大致无张力的水平。另外，表1中的“A”为刮片环20、30不进行单独旋转的情况，“B”表示进行单独旋转的情况。

【表1】

在表1的比较例1～5中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为3μm，倾斜角度θ1分别为45度(比较例1)、30度(比较例2)、15度(比较例3)、5度(比较例4)、0度(比较例5)。另外，比较例6不存在浮渣状突出部26、36，而是对内周面22、32进行抛丸处理，使其表面粗糙度Rz为10μm。

另外，在表1的实施例1～5中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为4μm，倾斜角度θ1为45度(实施例1)、30度(实施例2)、15度(实施例3)、5度(实施例4)、0度(实施例5)。另外，在表1的实施例6～10中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为10μm，倾斜角度θ1为45度(实施例6)、30度(实施例7)、15度(实施例8)、5度(实施例9)、0度(实施例10)。

进而，在表1的实施例11～15中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为20μm，倾斜角度θ1为45度(实施例11)、30度(实施例12)、15度(实施例13)、5度(实施例14)、0度(实施例15)。另外，在表1的实施例16～20中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为25μm，倾斜角度θ1为45度(实施例16)、30度(实施例17)、15度(实施例18)、5度(实施例19)、0度(实施例20)。

根据表1的实验结果得出以下结论，即：成对的浮渣状突出部26、36的突出高度在4μm～25μm的范围内能够防止刮片环20、30的单独旋转。

接下来，将刮片环20、30的材质变更为不锈钢(不锈钢丝)，除此之外以与表1相同的条件进行了实验。即，除将刮片环20、30的材质变更为不锈钢(不锈钢丝)以外，其他所有条件设定为相同而进行了实验。该实验结果显示在表2中。

【表2】

在表2的比较例31～35中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为3μm，倾斜角度θ1分别为45度(比较例31)、30度(比较例32)、15度(比较例33)、5度(比较例34)、0度(比较例35)。另外，比较例36不存在浮渣状突出部26、36，而是对内周面22、32进行抛丸处理，使其表面粗糙度Rz为10μm。

另外，在表2的实施例31～35中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为4μm，倾斜角度θ1为45度(实施例31)、30度(实施例32)、15度(实施例33)、5度(实施例34)、0度(实施例35)。另外，在表2的实施例36～40中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为10μm，倾斜角度θ1为45度(实施例36)、30度(实施例37)、15度(实施例38)、5度(实施例39)、0度(实施例40)。

进而，在表2的实施例41～45中，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度为20μm，倾斜角度θ1为45度(实施例41)、30度(实施例42)、15度(实施例43)、5度(实施例44)、0度(实施例45)。另外，在表2的实施例46～50中，浮渣状突出部26、36的突出高度为25μm，倾斜角度θ1为45度(实施例46)、30度(实施例47)、15度(实施例48)、5度(实施例49)、0度(实施例50)。

根据表2的实验结果得出以下结论，即：在刮片环20、30的材质为不锈钢(不锈钢丝)的情况下，成对的浮渣状突出部26、36的突出高度在4μm～25μm的范围内也能够防止刮片环20、30的单独旋转。

接下来，在对图10所示的打开角度θ3(测量位置)进行了各种变更的情况下，测量了浮渣状突出部的突出高度。以下对该测量结果进行说明。首先，在以碳素钢(硬钢丝)为材质的情况下，对浮渣状突出部26、36的倾斜角度进行各种变更而使浮渣状突出部26、36的突出高度进行了各种变更。然后，测量了上述各变更时的打开角度θ3(测量角度)处的浮渣状突出部26、36的高度。另外，此时的测量条件除对打开角度θ3进行了各种变更以外，其他以与表1相同的条件进行了测量。该测量结果显示在表3中。另外，在表3中，测量了打开角度θ3为5度、10度、15度、20度、25度、30度、35度时的浮渣状突出部26、36的突出高度。另外，由于表3的实施例1～20和比较例1～5测量的是与表1中的实施例1～20和比较例1～5相同的刮片环，因此实施例的编号使用相同的编号。

【表3】

在表3的比较例1～5中，测量了打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度为3μm情况下的、各打开角度θ3处的浮渣状突出部26、36的突出高度。另外，比较例1是浮渣状突出部26、36的倾斜角度θ1为45度时的测量结果，比较例2同样是倾斜角度θ1为30度时的测量结果。另外，比较例3同样是倾斜角度θ1为15度时的测量结果，比较例4同样是倾斜角度θ1为5度时的测量结果，比较例5同样是倾斜角度θ1为0度时的测量结果。在这些比较例1～5中，浮渣状突出部26、36的突出高度最大为3μm。

另外，在表3的实施例1～5中，测量了打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度为4μm情况下的、各打开角度θ3处的浮渣状突出部26、36的突出高度。在这些实施例中，实施例1是浮渣状突出部26、36的倾斜角度θ1为45度时的测量结果，实施例2同样是倾斜角度θ1为30度时的测量结果。另外，实施例3同样是倾斜角度θ1为15度时的测量结果，实施例4同样是倾斜角度θ1为5度时的测量结果，实施例5同样是倾斜角度θ1为0度时的测量结果。在这些实施例1～5中，浮渣状突出部26、36的突出高度最大为4μm。

另外，在表3的实施例6～10中，测量了打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度为10μm情况下的、各打开角度θ3处的浮渣状突出部26、36的突出高度。在这些实施例中，实施例6是浮渣状突出部26、36的倾斜角度θ1为45度时的测量结果，实施例7同样是倾斜角度θ1为30度时的测量结果。另外，实施例8同样是倾斜角度θ1为15度时的测量结果，实施例9同样是倾斜角度θ1为5度时的测量结果，实施例10同样是倾斜角度θ1为0度时的测量结果。在这些实施例6～10中，浮渣状突出部26、36的突出高度最大为10μm。

另外，在表3的实施例11～15中，测量了打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度为20μm情况下的、各打开角度θ3处的浮渣状突出部26、36的突出高度。在这些实施例中，实施例11是浮渣状突出部26、36的倾斜角度θ1为45度时的测量结果，实施例12同样是倾斜角度θ1为30度时的测量结果。另外，实施例13同样是倾斜角度θ1为15度时的测量结果，实施例14同样是倾斜角度θ1为5度时的测量结果，实施例15同样是倾斜角度θ1为0度时的测量结果。在这些实施例11～15中，浮渣状突出部26、36的突出高度最大为20μm。

另外，在表3的实施例16～20中，测量了打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度为25μm情况下的、各打开角度θ3处的浮渣状突出部26、36的突出高度。在这些实施例中，实施例16是浮渣状突出部26、36的倾斜角度θ1为45度时的测量结果，实施例17同样是倾斜角度θ1为30度时的测量结果。另外，实施例18同样是倾斜角度θ1为15度时的测量结果，实施例19同样是倾斜角度θ1为5度时的测量结果，实施例20同样是倾斜角度θ1为0度时的测量结果。在这些实施例16～20中，浮渣状突出部26、36的突出高度最大为25μm。

另外，实施例1～20以及比较例1～5的任一例均在打开角度θ3为5度时浮渣状突出部26、36的突出高度为最小。这是因为：在上述卷绕装置110所进行的卷绕工序中，打开角度θ3为5度的部位的浮渣状突出部26、36被卷绕装置110所具备的辊碾压。

接下来，将刮片环20、30的材质变更为不锈钢(不锈钢丝)，除此之外以与表3相同的条件进行了实验。即，除将刮片环20、30的材质变更为不锈钢(不锈钢丝)以外，其他所有条件设定为相同而进行了实验。该实验结果显示在表4中。另外，由于表4的实施例31～50以及比较例31～35测量的是与表2中的实施例31～50以及比较例31～35相同的刮片环，因此实施例的编号使用相同的编号。

【表4】

另外，在表4中，比较例31～35对应于在表3的比较例1～5的各个中将材质由碳素钢(硬钢丝)变更为不锈钢(不锈钢丝)后的比较例。此时，包括作为标准的打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度在内，在打开角度θ3为5度、10度、15度、20度、25度、30度以及35度中的任一角度时，浮渣状突出部26、36的突出高度均为同等程度。

另外，在表4中，实施例31～50对应于在表3的实施例1～20的各个中将材质由碳素钢(硬钢丝)变更为不锈钢(不锈钢丝)后的实施例。此时，包括作为标准的打开角度θ3为20度时的浮渣状突出部26、36的突出高度在内，在打开角度θ3为5度、10度、15度、20度、25度、30度以及35度中的任一角度时，浮渣状突出部26、36的突出高度也均为同等程度。

另外，实施例31～50以及比较例31～35的任一例均在打开角度θ3为5度时浮渣状突出部26、36的突出高度为最小。这是因为：在上述卷绕装置110所进行的卷绕工序中，打开角度θ3为5度的部位的浮渣状突出部26、36被卷绕装置110所具备的辊碾压。

根据以上表3的实施例1～20以及表4的实施例31～50的测量结果判明了：在打开角度θ3为20度的部位处，浮渣状突出部26、36的突出高度为最大，在打开角度θ3为10度至30度的范围内时，浮渣状突出部26、36的突出高度控制在4μm左右的偏差范围内稳定形成。因此判明了：在间隔外胀环40的耳角度θs为10度至30度的范围内时，对于刮片环20、30的单独旋转的防止尤其有效。另外，在任意的实施例1～20、31～50的情况下，打开角度θ3为10度至30度的范围内时，浮渣状突出部26、36的突出高度在4μm～25μm的范围内。

因此，也综合考虑表1和表2的结果后得出以下结论，即：在打开角度θ3为10度～30度的范围内时，刮片环20、30的单独旋转被防止。

＜作用效果＞

根据如上构成的刮片环20、30、组合油环10以及刮片环20、30的制造方法，能够得到下述作用效果。即，在刮片环20、30的内周面22、32上设有多个成对的浮渣状突出部26、36。另外，上述成对的浮渣状突出部26、36在至少一个位置处为4μm～25μm的突出高度。

因此，既能够实现组合油环10的低张力化，又能够防止刮片环的单独旋转。

另外，本实施方式中优选：成对的浮渣状突出部26、36在相对于刮片环20、30的宽度的中心轴于10度至30度的范围内打开的刮片环20、30的内周面位置中的至少一个位置处，距离浮渣状突出部26、36的基部的刮片环20、30的内周面为4μm～25μm的突出高度。

在如上构成的情况下，能够良好地防止刮片环的单独旋转。

另外，本实施方式中优选：成对的浮渣状突出部26、36设置两处以上，且所有的成对的浮渣状突出部26、36以相对于与刮片环20、30的圆周方向垂直的中心轴方向(Y方向)而朝向第一倾斜方向倾斜的方式设置。

在如上构成的情况下，成对的浮渣状突出部26、36的形成变得容易。另外，能够良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

另外，在本实施方式中，成对的浮渣状突出部26、36中存在相对于与刮片环20、30的圆周方向垂直的中心轴方向(Y方向)而朝向第一倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部26、36和朝向与该第一倾斜方向不同的第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部26、36。另外优选：朝向第一倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部26、36和朝向第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部26、36在刮片环20、30的开口21、31以外的部分处相邻，且相邻的成对的浮渣状突出部26、36在至少两个位置处设置。

在如上构成的情况下，也能够良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

另外，本实施方式中优选：成对的浮渣状突出部26、36在刮片环20、30的宽度方向上呈堤坝状地连续地设置，该浮渣状突出部26、36的连续方向相对于中心轴方向(Y方向)形成45度以下的倾斜角度。

在如上构成的情况下，能够更加良好地防止刮片环20、30的单独旋转。另外，通过成对的浮渣状突出部26、36在刮片环20、30的宽度方向上呈堤坝状地连续，即使刮片环20、30在油环槽4的内部移动或倾斜，也能够良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

另外，本实施方式中优选成对的浮渣状突出部26、36夹着凹槽27、37而设置。在如上构成的情况下，能够通过利用例如激光照射而形成凹槽27、37，从而利用该凹槽27、37中存在的钢而容易地形成成对的浮渣状突出部26、36。

另外，本实施方式中优选刮片环20、30以碳素钢或不锈钢为材质。该情况下，能够良好地防止单独旋转。

另外，本实施方式中优选：当将能够形成成对的浮渣状突出部26、36的位置之间的间距设为间距P2、间隔外胀环40的耳部43之间的间距设为间距P1时，将n设为正整数，满足P2＝n×P1，并且，在由间距P2决定的位置中的至少两个位置处形成成对的浮渣状突出部。

在如上构成的情况下，能够可靠地防止浮渣状突出部26、36触及耳部43(倾斜面43a)。因此，能够更加良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

另外，本实施方式中优选：当将能够形成浮渣状突出部26、36的位置之间的、处于刮片环20、30的宽度中心上的间距设为间距P2、间隔外胀环40的耳部43之间的间距设为间距P1时，将n设为0以上的整数，满足P2＝n×P1+P1/2，并且，在由间距P2决定的位置中的至少两个位置处形成成对的浮渣状突出部。

在如上构成的情况下，也能够可靠地防止浮渣状突出部26、36触及耳部43(倾斜面43a)。因此，能够更加良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

另外，本实施方式在制造刮片环20、30时，在线材输送工序中从卷绕有作为刮片环20、30材料的线材101的卷线盘100将线材101拉出并向下游侧送出。另外，在激光照射工序中，在相比卷线盘100更位于线材101的输送方向的下游侧，对线材101照射激光，以在至少一个位置处为距离作为浮渣状突出部26、36基部的刮片环20、30的内周面的面4μm～25μm的突出高度，且在每一个将在下游侧形成刮片环20、30的开口21、31时的切断加工宽度作为圆周方向的长度与一个刮片环20、30的周长相加而得到的长度上，以与线材101的输送速度同步的方式等间隔地形成三处以上浮渣状突出部26、36。另外，在相比激光照射工序更下游侧的卷绕工序中，将线材101塑性加工成环状。另外，在切断工序中，将卷绕成螺旋状的线材101沿卷绕有线材101的卷绕体的轴向切断，形成开口21、31。

在经历上述各工序时，能够在现有工序中形成一个内联过程(inline process)，从而可靠地在刮片环20、30的内周面22、32侧形成浮渣状突出部26、36。另外，与在内周面22、32上进行抛丸处理的情况相比较，能够减小对刮片环20、30施加的变形、扭曲的影响。

另外，本实施方式中优选：在激光照射工序中，沿着与线材输送工序中的线材输送方向交叉的交叉方向进行激光照射，并且仅沿着从交叉方向的一侧朝向另一侧的一个方向进行激光照射。

在如上构成的情况下，成对的浮渣状突出部26、36的形成变得容易。另外，能够良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

另外，本实施方式中优选：在激光照射工序中，沿着与线材输送工序中的线材输送方向交叉的交叉方向进行激光照射，并且沿着交叉方向的往返的两个方向进行激光照射。

在如上构成的情况下，也能够良好地防止刮片环20、30的单独旋转。

＜变形例＞

以上，对于本发明的各实施方式进行了说明，但是，本发明除此之外还可以进行各种变形。以下，对此进行叙述。

在上述实施方式中，组合油环10构成为具有一对刮片环20、30和一个间隔外胀环40。本发明中的间隔外胀环，其耳部43在圆周方向上交替配置于上片和下片的各自的内周侧，但也可以是耳部在圆周方向上以沿汽缸的轴向形成一对的方式配置的间隔外胀环。另外，组合油环也可以构成为具有一个刮片环和一个间隔外胀环。

Claims (15)

1.一种刮片环，其以金属钢为材质，并且能够在内周面被形成于内燃机的组合油环所具备的间隔外胀环的圆周方向上的耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动，所述刮片环的特征在于，

在至少一个所述刮片环的内周面上设有凹状的凹槽，并且，

在所述凹槽的两侧分别以沿着该凹槽的方式设置有呈堤坝状连续的浮渣状突出部，由存在于该两侧的所述浮渣状突出部构成的成对的浮渣状突出部设置有多对，

所述成对的浮渣状突出部是所述刮片环的内周面的照射部位的金属钢熔融形成所述凹槽，且所述照射部位的金属钢熔融后在所述凹槽的两侧冷却凝固而形成的部分，

所述成对的浮渣状突出部在至少一个位置处为距离所述浮渣状突出部的基部的所述刮片环的所述内周面4μm～25μm的突出高度，

所述成对的浮渣状突出部以相对于与所述刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的方式设置。

2.如权利要求1所述的刮片环，其特征在于，

在选择所述刮片环的宽度的中心轴相对于垂直方向呈10度至30度范围内的至少一个位置而以所述刮片环倾斜的方式将环状的所述刮片环设置于水平面上时，在所述浮渣状突出部相对于刮片环的宽度的中心轴打开所述10度至所述30度的刮片环的内周面上，所述垂直方向上最高位置处的所述浮渣状突出部的突出高度被设置成距离该浮渣状突出部的基部的所述刮片环的所述内周面为4μm～25μm。

3.如权利要求1所述的刮片环，其特征在于，

所述成对的浮渣状突出部中存在相对于与所述刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向与所述第一倾斜方向不同的第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部，

朝向所述第一倾斜方向倾斜的所述成对的浮渣状突出部和朝向所述第二倾斜方向倾斜的所述成对的浮渣状突出部在所述刮片环的开口以外的部分处相邻，

相邻的所述成对的浮渣状突出部在至少两个位置处设置。

4.如权利要求1～3中任一项所述的刮片环，其特征在于，

所述成对的浮渣状突出部各自呈堤坝状地连续的方向相对于所述中心轴方向形成45度以下的倾斜角度。

5.如权利要求1～3中任一项所述的刮片环，其特征在于，所述刮片环以碳素钢或不锈钢为材质。

6.一种组合油环，具备在圆周方向上形成有耳部的间隔外胀环、以及能够在内周面被所述耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动并且以金属钢为材质的至少一个刮片环，所述组合油环的特征在于，

在所述刮片环的内周面上设有在凹槽的两侧分别沿着凹槽呈堤坝状连续的浮渣状突出部，由存在于该两侧的所述浮渣状突出部构成的成对的浮渣状突出部设置有多对，

所述成对的浮渣状突出部是所述刮片环的内周面的照射部位的金属钢熔融形成所述凹槽，且所述照射部位的金属钢熔融后在所述凹槽的两侧冷却凝固而形成的部分，

所述成对的浮渣状突出部在至少一个位置处为距离所述浮渣状突出部的基部的所述刮片环的所述内周面4μm～25μm的突出高度，

所述成对的浮渣状突出部以相对于与所述刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的方式设置。

7.如权利要求6所述的组合油环，其特征在于，

在选择所述刮片环的宽度的中心轴相对于垂直方向呈10度至30度范围内的至少一个位置而以所述刮片环倾斜的方式将环状的所述刮片环保持于水平面上时，在所述浮渣状突出部相对于刮片环的宽度的中心轴打开所述10度至所述30度的刮片环的内周面上，所述内周面的距离所述水平面最高的位置处的所述浮渣状突出部的突出高度被设置成距离该浮渣状突出部的基部的所述刮片环的所述内周面为4μm～25μm。

8.如权利要求6或7所述的组合油环，其特征在于，

所述成对的浮渣状突出部中存在相对于与所述刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向与所述第一倾斜方向不同的第二倾斜方向倾斜的成对的浮渣状突出部，

朝向所述第一倾斜方向倾斜的所述成对的浮渣状突出部和朝向所述第二倾斜方向倾斜的所述成对的浮渣状突出部在所述刮片环的开口以外的部分处相邻，

相邻的所述成对的浮渣状突出部在至少两个位置处设置。

9.如权利要求6或7所述的组合油环，其特征在于，

所述成对的浮渣状突出部各自呈堤坝状地连续的方向相对于所述中心轴方向形成45度以下的倾斜角度。

10.如权利要求6或7所述的组合油环，其特征在于，

当将能够形成所述成对的浮渣状突出部的位置之间的间距设为间距P2、所述间隔外胀环的所述耳部之间的间距设为间距P1时，将n设为正整数，满足P2＝n×P1，并且，

在由所述间距P2决定的位置中的至少两个位置处形成所述成对的浮渣状突出部。

11.如权利要求8所述的组合油环，其特征在于，

当将能够形成所述成对的浮渣状突出部的位置之间的、处于所述刮片环的宽度中心上的间距设为间距P2、所述间隔外胀环的所述耳部之间的间距设为间距P1时，将n设为0以上的整数，满足P2＝n×P 1+P 1/2，

并且，在由所述间距P2决定的位置中的至少两个位置处形成所述成对的浮渣状突出部。

12.如权利要求6或7所述的组合油环，其特征在于，所述刮片环以碳素钢或不锈钢为材质。

13.一种刮片环的制造方法，该刮片环以金属钢为材质，并且能够在内周面被形成于间隔外胀环的圆周方向上的耳部挤压且外周侧被汽缸的内壁挤压的状态下沿该汽缸的轴向滑动，所述刮片环的制造方法的特征在于，包括：

线材输送工序，其从卷绕有作为刮片环材料的线材的卷线盘将所述线材拉出并向下游侧输送；

激光照射工序，其在相比所述卷线盘更为线材的输送方向的下游侧，对所述线材照射激光，以在至少一个位置处为距离作为浮渣状突出部的基部的所述内周面的面4μm～25μm的突出高度，且在每一个将在下游侧形成所述刮片环的开口时的切断加工宽度作为圆周方向的长度与一个所述刮片环的周长相加而得到的长度上，以与所述线材的输送速度同步的方式等间隔地形成三处以上成对的浮渣状突出部；

卷绕工序，其在相比所述激光照射工序更为下游侧将所述线材塑性加工成环状；以及

切断工序，其将被塑性加工成所述环状且卷绕成螺旋状的所述线材沿卷绕有该线材的卷绕体的轴向切断，形成所述刮片环的开口；

通过所述激光照射工序在所述内周面上形成凹状的凹槽，并且，在该凹槽的两侧分别以沿着该凹槽的方式设置有呈堤坝状连续的所述浮渣状突出部，由存在于该两侧的所述浮渣状突出部构成所述成对的浮渣状突出部，

并且，通过所述激光照射工序形成的所述成对的浮渣状突出部是所述刮片环的内周面的照射部位的金属钢熔融形成所述凹槽，且所述照射部位的金属钢熔融后在所述凹槽的两侧冷却凝固而形成的部分，

通过所述激光照射工序形成的所述成对的浮渣状突出部以相对于与所述刮片环的圆周方向垂直的中心轴方向而朝向第一倾斜方向倾斜的方式设置。

14.如权利要求13所述的刮片环的制造方法，其特征在于，

在所述激光照射工序中，沿着与所述线材输送工序中的线材输送方向交叉的交叉方向进行激光照射，并且仅沿着从所述交叉方向的一侧朝向另一侧的一个方向进行激光照射。

15.如权利要求13所述的刮片环的制造方法，其特征在于，

在所述激光照射工序中，沿着与所述线材输送工序中的线材输送方向交叉的交叉方向进行激光照射，并且在所述交叉方向的往返的两个方向上进行激光照射。

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