WO2021220549A1 - ピストンリング用の線材、及びピストンリングの製造方法 - Google Patents

ピストンリング用の線材、及びピストンリングの製造方法 Download PDF

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WO2021220549A1
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wire rod
ring
piston ring
virtual
protruding
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PCT/JP2020/047139
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敦 中澤
聡 峯村
昌秀 ▲濱▼
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Ｔｐｒ株式会社
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
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    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J9/00—Piston-rings, e.g. non-metallic piston-rings, seats therefor; Ring sealings of similar construction
    • F16J9/12—Details
    • F16J9/20—Rings with special cross-section; Oil-scraping rings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/06—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass piston rings from one piece
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
    • B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
    • B23P15/06—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass piston rings from one piece
    • B23P15/065—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass piston rings from one piece from metal strip
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16J—PISTONS; CYLINDERS; SEALINGS
    • F16J9/00—Piston-rings, e.g. non-metallic piston-rings, seats therefor; Ring sealings of similar construction
    • F16J9/26—Piston-rings, e.g. non-metallic piston-rings, seats therefor; Ring sealings of similar construction characterised by the use of particular materials

Definitions

  • the present invention relates to a wire rod for a piston ring and a method for manufacturing the piston ring.
  • the internal combustion engine installed in a general automobile adopts a configuration in which a plurality of piston rings are provided on the piston mounted on the cylinder.
  • the plurality of piston rings are roughly classified into a compression ring (pressure ring) arranged on the combustion chamber side and an oil ring arranged on the crank chamber side according to their functions.
  • the compression ring has a gas seal function that suppresses the outflow (blow-by) of combustion gas from the combustion chamber side to the crank chamber side by maintaining airtightness, and a heat dissipation function that transfers the heat of the piston to the cylinder to dissipate heat.
  • the oil ring is an oil seal that suppresses the inflow of oil to the combustion chamber side (oil rise) by scraping off excess engine oil (lubricating oil) adhering to the inner wall of the cylinder (hereinafter referred to as the inner wall of the cylinder) to the crank chamber side.
  • These piston rings have a coiling step of plastically processing a strip-shaped wire in an annular shape, a cutting step of cutting the wire in an annular shape to obtain a ring, a surface treatment step of surface-treating the ring, and polishing the surface of the ring. It can be manufactured by a manufacturing method including a polishing step.
  • a compression ring in which at least a part of the outer peripheral surface is tapered is known.
  • the oil that could not be completely scraped off by the oil ring during the descending stroke of the piston is suitably scraped off, and between the tapered surface and the inner wall of the cylinder during the piston raising process.
  • An oil film can be formed by the wedge effect.
  • Such a tapered shape is often used for the second ring (second pressure ring), which is the second compression ring from the combustion chamber side, among the plurality of compression rings provided on the piston.
  • a flat contact surface (sliding surface) is formed on the outer peripheral surface in order to ensure initial compatibility with the inner wall of the cylinder.
  • the contact surface is formed by lapping the outer peripheral surface of the ring in the polishing process.
  • the contact surface is formed with a uniform width (contact width) over the entire circumference.
  • the lap time the length of the polishing time
  • the contact width tends to increase as the lap time increases. If the contact width becomes too large, the surface pressure on the inner wall of the cylinder may decrease, and the oil scraping performance may decrease. In order to deal with this, it is conceivable to secure the surface pressure by increasing the tension of the compression ring, but if this is done, there is a concern that friction will increase and fuel efficiency will deteriorate.
  • Patent Document 1 in a wire rod for a compression ring having a tapered outer peripheral surface, the taper angle is larger than that of the first tapered portion and the first tapered portion on the surface to be the outer peripheral surface of the ring. It is disclosed to form a second tapered portion.
  • the technique described in Patent Document 1 aims to make the contact width small and uniform by forming a contact surface at the corner portion of the tip of the second tapered portion by lapping.
  • the present invention has been made in view of the above circumstances, and an object of the present invention is to provide a technique capable of forming a uniform contact surface having a small contact width in a piston ring having a tapered outer peripheral surface. be.
  • the present invention is a wire rod used as a material for a piston ring mounted in a ring groove of a piston in an internal combustion engine, and has a first side surface forming an outer peripheral surface of the piston ring and an inner peripheral surface of the piston ring.
  • a third side surface that connects the first side surface and the second side surface to be formed, and forms a surface of the piston ring that faces the inner wall of the ring groove on the combustion chamber side, and the first side surface.
  • the first side surface includes a fourth side surface that connects the second side surface and forms a surface of the piston ring that faces the inner wall of the ring groove on the crank chamber side, and the first side surface is in the extending direction of the wire rod.
  • a tapered surface that is inclined so as to widen toward the first direction, which is a direction from the third side surface side to the fourth side surface side in an orthogonal cross section, and the tapered surface and the first direction side of the tapered surface.
  • the protruding surface includes a protruding surface that is connected to a predetermined surface located in the above and projects from the second side surface toward the first side surface in a second direction, and the protruding surface is a tapered surface of the tapered surface.
  • the first virtual surface extending in the one-direction side connects the tapered surface and projects the first portion toward the second direction side with respect to the first virtual surface, and the first portion and the predetermined surface are connected to each other. It is divided into a second portion that is connected and located on the opposite side of the second direction with respect to the first virtual surface, and the first portion is located most on the second direction side on the first side surface. It is a wire rod for a piston ring that includes a top portion and is formed so as to be convex in the second direction side.
  • the first portion of the protruding surface is crushed toward the first virtual surface side in the coiling process, so that the protruding surface is deformed and the corner portion protruding outward in the radial direction is formed. Obtainable. Then, by polishing the tip of the corner portion in the polishing step, a flat contact surface (sliding surface) can be obtained. That is, in the wire rod according to the present invention, the corners to be polished for forming the contact surface are formed by the coiling step. Thereby, according to the wire rod according to the present invention, the corner portion can be sharply formed without depending on the shape of the die for manufacturing the wire rod. As a result, according to the wire rod according to the present invention, a small contact width can be uniformly obtained.
  • the contact width refers to the width of the contact surface in the axial direction of the piston ring.
  • the area of the first region which is a region surrounded by the first portion and the first virtual surface, is the same as that of the second portion. It may be equal to or less than the area of the second region, which is a region surrounded by the first virtual surface and the second virtual surface that extends the predetermined surface and intersects the first virtual surface.
  • the first region is a region showing a portion of the wire rod that is raised with respect to the first virtual surface. The portion of the wire rod included in the first region is moved to the second region by the coiling step, so that the corner portion is formed.
  • the corner portion can be formed in the second region by setting the area of the first region to be equal to or less than the area of the second region. As a result, the corners can be formed sharply, and a small contact width can be obtained.
  • the first side surface connects the protruding surface and the fourth side surface and is narrowed in a cross section orthogonal to the stretching direction of the wire rod toward the first side.
  • An inclined inclined surface may be included as the predetermined surface.
  • the first side surface includes a cut surface connecting the protruding surface and the fourth side surface, and the cut surface is a first surface as a predetermined surface connected to the protruding surface.
  • the inclination angle of the second undercut surface with respect to the second direction includes the one undercut surface and the second undercut surface connecting the first undercut surface and the fourth side surface, and the inclination angle of the second undercut surface with respect to the second direction is the first.
  • the undercut surface may be formed to be larger than the inclination angle with respect to the second direction.
  • the distance parallel to the first direction between the third virtual surface extending the fourth side surface in the second direction and the top thereof is defined as H1.
  • H1 be the distance between the first virtual surface and the top of the first virtual surface perpendicular to the first virtual surface.
  • the width of the first portion intersecting with the first virtual surface in the direction parallel to the first virtual surface in the cross section orthogonal to the stretching direction of the wire is K1.
  • the inclination angle of the predetermined surface with respect to the second direction is ⁇ 1, 0.01mm ⁇ H1 ⁇ 0.2mm 0.005 mm ⁇ h1 ⁇ 0.02 mm 0.05 mm ⁇ K1 ⁇ 0.15 mm ⁇ 1 ⁇ 3 ° It is preferable to satisfy the above conditions. By doing so, a smaller and uniform contact width can be obtained.
  • the present invention can also be specified as a method for manufacturing a piston ring from a wire rod. That is, the present invention is a method for manufacturing a piston ring to be mounted in a ring groove of a piston in an internal combustion engine, wherein the wire rod has a first side surface forming an outer peripheral surface in the piston ring and an inner circumference in the piston ring. A second side surface forming a surface, a third side surface connecting the first side surface and the second side surface, and forming a surface of the piston ring facing the inner wall of the ring groove on the combustion chamber side, and the first side surface.
  • the first side surface includes a fourth side surface that connects one side surface and the second side surface and forms a surface facing the inner wall of the ring groove on the crank chamber side in the piston ring, and the first side surface is an extension of the wire rod.
  • a tapered surface that is inclined so as to widen toward the first direction, which is a direction from the third side surface side to the fourth side surface side in a cross section orthogonal to the direction, and the first tapered surface and the first tapered surface rather than the tapered surface.
  • the protruding surface includes a protruding surface that connects to a predetermined surface located on the direction side and projects from the second side surface toward the first side surface in the second direction side, and the protruding surface includes the tapered surface.
  • the first virtual surface extending toward the first direction side connects to the tapered surface and protrudes toward the second direction side with respect to the first virtual surface, and the first portion and the predetermined surface. Is divided into a second portion located on the opposite side of the second direction with respect to the first virtual surface, and the first portion is located on the second side most on the first side surface. It is formed so as to include a top portion to be located and to be convex in the second direction side, and the method for manufacturing the piston ring is to send out the wire rod and apply an external force to the wire rod to make the wire rod annular.
  • the coiling step includes a coiling step of molding, a cutting step of cutting the ring-shaped wire rod to obtain a ring, and a polishing step of polishing the surface of the ring, and the coiling step acts on the first side surface.
  • the protruding surface is deformed to form a corner portion, and in the polishing step, the tip of the corner portion is polished to make a flat contact.
  • the method for manufacturing a piston ring according to the present invention includes a surface treatment step of forming a hard film including at least one layer of a PVD-treated film, a DLC film, and a chrome-plated film on the outer peripheral surface of the ring. , May be included before the polishing step. According to this, the frictional force on the outer peripheral surface of the piston ring can be reduced and the wear resistance can be improved.
  • the "PVD (physical vapor deposition) treated film” refers to a film formed by the PVD method.
  • the PVD method is a kind of vapor deposition method for forming a film on the surface of a mating material by adhering particles emitted from a target, and is also called physical vapor deposition.
  • the "DLC (Diamond Like Carbon) film” refers to an amorphous hard carbon film mainly composed of hydrocarbons and carbon allotropes.
  • the "chrome-plated film” refers to a film formed by chrome plating. Further, the nitriding process may be included before the polishing process.
  • a uniform contact surface with a small contact width can be formed.
  • FIG. 1 shows the state which the 2nd ring manufactured using the wire rod which concerns on Embodiment 1 is provided in the internal combustion engine. It is a figure which shows the wire rod which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure for demonstrating the 1st side surface of the wire rod which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure which shows the process of the manufacturing method of the second ring which concerns on Embodiment 1.
  • FIG. It is a figure for demonstrating the coiling process. It is a figure which shows the outer peripheral surface of the ring obtained by a cutting process. It is a figure for demonstrating the surface treatment process. It is a figure which shows the outer peripheral surface of a ring after a polishing process.
  • the wire rod according to the present invention is applied to the second ring which is a compression ring.
  • the present invention is not limited to this.
  • the wire rod according to the present invention can also be applied to a top ring and an oil ring. Further, the configurations described in the following embodiments are not intended to limit the technical scope of the invention to those alone unless otherwise specified.
  • the "perimeter direction” refers to the perimeter direction of the second ring unless otherwise specified.
  • the "radial direction” refers to the radial direction of the second ring unless otherwise specified.
  • Diameter inside refers to the inner peripheral surface side of the second ring, and “diameter outside” refers to the opposite side (that is, the outer peripheral surface side of the second ring).
  • Axial direction refers to the direction along the central axis of the second ring unless otherwise specified.
  • the “upper wall” of the ring groove of the piston refers to the inner wall of the ring groove on the combustion chamber side, and the “lower wall” refers to the inner wall of the crank chamber side.
  • the "stretching direction” refers to the stretching direction of the wire unless otherwise specified.
  • the "upper side” of the second ring or wire rod refers to the upper wall side of the ring groove when the second ring is provided in the ring groove, and the “lower side” is the ring groove when the second ring is provided in the ring groove. Refers to the lower wall side.
  • FIG. 1 is a diagram showing a state in which a second ring manufactured by using the wire rod according to the first embodiment is provided in the internal combustion engine.
  • FIG. 1 shows a cross section orthogonal to the peripheral length direction of the second ring.
  • the internal combustion engine 100 shown in FIG. 1 has a cylinder 10, an internal combustion engine piston 20 (hereinafter, piston 20) mounted on the cylinder 10, and a combustion chamber and a crank chamber (not shown).
  • piston 20 internal combustion engine piston 20
  • FIG. 1 is viewed in a plan view, the upper side is the combustion chamber side and the lower side is the crank chamber side.
  • FIG. 1 is viewed in a plan view, the upper side is the combustion chamber side and the lower side is the crank chamber side.
  • a predetermined separation distance is secured between the cylinder inner wall 10a, which is the inner peripheral surface of the cylinder 10, and the piston outer peripheral surface 20a, which is the outer peripheral surface of the piston 20, so that a gap is provided.
  • PC1 is formed.
  • a ring groove 30 having a substantially rectangular cross section is formed on the outer peripheral surface 20a of the piston. The ring groove 30 connects the upper wall 301 formed on the combustion chamber side, the lower wall 302 formed on the crank chamber side and facing the upper wall 301, and the inner peripheral edges of the upper wall 301 and the lower wall 302. It has a wall 303.
  • a second ring 1 is attached to the ring groove 30.
  • the second ring 1 is a sliding member that slides on the inner wall 10a of the cylinder as the piston 20 reciprocates.
  • the surface of the second ring 1 has an outer peripheral surface 11, an inner peripheral surface 12, an upper surface 13 and a lower surface 14.
  • the outer peripheral surface 11 of the second ring 1 is formed in a so-called tapered shape.
  • the outer peripheral surface 11 is in sliding contact with the cylinder inner wall 10a
  • the inner peripheral surface 12 faces the connection wall 303
  • the upper surface 13 faces the upper wall 301.
  • the lower surface 14 faces the lower wall 302.
  • the second ring 1 has an annular shape in which a joint (not shown) is formed.
  • the second ring 1 has a self-tension so that the outer peripheral surface 11 presses the cylinder inner wall 10a when mounted in the ring groove 30.
  • a hard coating may be formed on the outer peripheral surface 11 of the second ring 1 as described later.
  • the outer peripheral surface 11 of the second ring 1 includes a tapered surface 111, a contact surface 112, a first inclined surface 113, and a second inclined surface 114.
  • the tapered surface 111 has a tapered shape that is inclined so as to increase in diameter toward the lower side.
  • the contact surface (sliding surface) 112 is a surface that constitutes the outermost peripheral portion of the second ring 1.
  • the contact surface 112 is connected to the lower edge of the tapered surface 111 and extends flat along the axial direction, and is formed over the entire circumference of the second ring 1.
  • the contact surface 112 is in sliding contact with the cylinder inner wall 10a in the state of use of the second ring 1 and scrapes off the oil in the gap PC1.
  • the first inclined surface 113 is a surface that connects the outer peripheral edge of the upper surface 13 and the upper edge of the tapered surface 111, and is inclined so as to increase in diameter toward the lower side.
  • the second inclined surface 114 is a surface that connects the lower edge of the contact surface 112 and the outer peripheral edge of the lower surface 14, and is inclined so as to reduce its diameter toward the lower side.
  • the first inclined surface 113 and the second inclined surface 114 may be not only a straight line but also a curved surface in the cross section shown in FIG. 2, the first inclined surface 113, the upper surface 13, and the second inclined surface.
  • the surface 114 and the lower surface 14 may be connected by a curve having a predetermined radius.
  • FIG. 2 is a diagram showing a wire rod 2 according to the first embodiment.
  • FIG. 2 shows a cross section orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2.
  • the wire rod 2 according to the first embodiment is a member that is a material for the second ring 1 described above.
  • the wire rod 2 is mainly made of a steel material (steel) and is formed in a long strip shape. Examples of the steel material used as the material of the wire rod 2 include carbon steel material, stainless steel material, alloy steel, cast iron material, and cast steel material. However, the material of the wire rod 2 is not limited to this, and titanium-based, copper-based materials, and aluminum-based materials can also be used.
  • the surface of the wire rod 2 has a first side surface 21, a second side surface 22, a third side surface 23, and a fourth side surface 24.
  • the first side surface 21 is a surface that forms the outer peripheral surface 11 in the second ring 1.
  • the second side surface 22 is a surface that forms the inner peripheral surface 12 in the second ring 1.
  • the third side surface 23 is a surface that connects the first side surface 21 and the second side surface 22 and forms the upper surface 13 in the second ring 1.
  • the fourth side surface 24 is a surface that connects the first side surface 21 and the second side surface 22 and forms the lower surface 14 in the second ring 1.
  • the third side surface 23 and the fourth side surface 24 are formed on flat surfaces parallel to each other.
  • the direction orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2 from the third side surface 23 side to the fourth side surface 24 side is defined as the first direction.
  • the first direction corresponds to the axial downward direction in the second ring 1.
  • the direction orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2 from the second side surface 22 side to the first side surface 21 side is defined as the second direction.
  • the second direction corresponds to the radial outward direction in the second ring 1.
  • the first side surface 21 of the wire rod 2 includes a tapered surface S1, a protruding surface S2, a first inclined surface S3, and a second inclined surface S4.
  • the first inclined surface S3 is a surface forming the first inclined surface 113 in the second ring 1, is connected to the edge E1 on the second direction side of the third side surface 23, and is inclined so as to widen toward the first direction.
  • the second inclined surface S4 is a surface forming the second inclined surface 114 in the second ring 1, is inclined so as to be narrowed toward the first direction, and is formed on the edge E2 on the second direction side of the fourth side surface 24. It is connected.
  • the tapered surface S1 is a surface that forms the tapered surface 111 in the second ring 1, is connected to the edge E3 on the second direction side of the first inclined surface S3, and is inclined so as to widen toward the first direction.
  • the protruding surface S2 is a surface that forms a contact surface 112 in the second ring 1, and connects the edge E4 on the first direction side of the tapered surface S1 and the edge E5 on the second direction side of the second inclined surface S4. It protrudes in two directions.
  • the second inclined surface S4 is located on the first direction side with respect to the tapered surface S1 and connects the protruding surface S2 and the fourth side surface 24.
  • the second inclined surface S4 corresponds to the "predetermined surface" according to the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram for explaining the first side surface 21 of the wire rod 2 according to the first embodiment.
  • a virtual surface obtained by extending the tapered surface S1 toward the first direction side is referred to as a first virtual surface and is indicated by reference numeral F1.
  • a virtual surface on which the second inclined surface S4 is extended and intersects with the first virtual surface is referred to as a second virtual surface and is indicated by reference numeral F2.
  • the protruding surface S2 is divided into a first portion S21 and a second portion S22 by the first virtual surface F1.
  • the first portion S21 is connected to the edge E4 on the first direction side of the tapered surface S1 and projects toward the second direction side with respect to the first virtual surface F1.
  • the first portion S21 includes the top portion P1 located on the first side surface 21 on the most second direction side and is curved so as to be convex in the second direction side. That is, the wire rod 2 is raised with respect to the first virtual surface F1 at the first portion S21.
  • the second portion S22 connects the edge E6 on the first direction side of the first portion S21 and the edge E5 on the second direction side of the second inclined surface S4, and is second to the first virtual surface F1. It is located on the opposite side of the two directions. That is, the wire rod 2 is recessed with respect to the first virtual surface F1 at the second portion S22.
  • the region surrounded by the first portion S21 and the first virtual surface F1 is referred to as the first region A1.
  • the first region A1 shows a portion of the wire rod 2 that is raised with respect to the first virtual surface F1. Further, the region surrounded by the second portion S22, the first virtual surface F1 and the second virtual surface F2 is referred to as the second region A2.
  • FIG. 4 is a diagram showing a process of a method for manufacturing a second ring according to the first embodiment.
  • the manufacturing method according to the first embodiment includes a coiling step, a cutting step, a surface treatment step, and a polishing step.
  • each step will be described.
  • FIG. 5 is a diagram for explaining a coiling process.
  • the wire rod 2 is pulled out from the coil master 200 around which the wire rod 2 is wound and sent to the coiling device 300.
  • the coiling device 300 includes a pressing roller 31, a core metal 320, a bending roller 330, and a stretch 340.
  • the wire rod 2 sent out from the coil master 200 is bent by the bending roller 330 and the stretch 340. It is guided to the molding unit 350.
  • the wire rod 2 is inserted between the bending roller 330 and the stretch 340, the bending roller 330 is pressed against the first side surface 21, and the stretch 340 is pressed against the second side surface 22. 2 is bent and molded to a predetermined radius of curvature.
  • the wire rod 2 is plastically worked in an annular shape with the first side surface 21 as the outer peripheral surface and the second side surface 22 as the inner peripheral surface.
  • the ring 3 in which the abutment is formed is obtained by cutting the wire rod 2 formed in an annular shape.
  • FIG. 6 is a diagram showing an outer peripheral surface (first side surface 21) of the ring 3 obtained by the cutting step.
  • the first portion S21 of the protruding surface S2 is crushed toward the first virtual surface F1 by the external force acting on the first side surface 21 of the wire rod 2 by the bending roller 330.
  • the protruding surface S2 is deformed so that the portion of the wire rod 2 included in the first region A1 shown in FIG. 3 moves to the second region A2.
  • a corner portion C1 protruding outward in the radial direction is formed on the outer peripheral surface of the ring 3.
  • the corner portion C1 is formed by a first portion S21 that is substantially flat with respect to the tapered surface S1 and a second portion S22 that is substantially flat with respect to the second inclined surface S4.
  • the tip (edge) P2 of the corner portion C1 is located on the outermost side in the radial direction on the outer peripheral surface of the ring 3.
  • the first portion S21 of the protruding surface S2 is crushed by the bending roller 330, so that the surface of the corner portion C1 is smoothed by the rolling effect.
  • the first portion S21 may have a shape in which a slight amount of convexity remains instead of being substantially flat with respect to the tapered surface S1.
  • a hard coating is formed on the outer peripheral surface of the ring 3.
  • the frictional force on the outer peripheral surface 11 of the second ring 1 can be reduced and the wear resistance can be improved.
  • the hard film for example, a structure including at least one of a PVD-treated film and a DLC film chrome-plated film can be adopted.
  • the "PVD (physical vapor deposition) treated film” refers to a film formed by the PVD method.
  • the PVD method is a kind of vapor deposition method in which particles emitted from a target are attached to a wire to form a film on the surface of a substance, and is also called physical vapor deposition.
  • the PVD method can include an ion plating method, a vacuum vapor deposition method, an ion beam vapor deposition method, a sputtering method, an FCVA (Filtered Cathodic Vacuum Arc) method and the like.
  • the "DLC (Diamond Like Carbon) film” refers to an amorphous hard carbon film mainly composed of hydrocarbons and carbon allotropes.
  • the "chrome-plated film” refers to a film formed by chrome plating. Chromium plating is also called industrial chrome plating.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining a surface treatment process. In FIG. 7, for convenience, only a part of the rings 3 is shown.
  • the surface treatment step using the vapor deposition method exemplified by the PVD method is performed in a state where the outer peripheral surface (first side surface 21) of the ring 3 and the target face each other.
  • the plurality of rings 3 are stacked and arranged in the axial direction with their central axes aligned. That is, the plurality of rings 3 are arranged so as to be coaxial.
  • the material contained in the target T1 evaporates, and high-energy particles are emitted toward the ring 3, collide with the outer peripheral surface of the ring 3, and adhere to the ring 3. As a result, a hard coating is formed on the outer peripheral surface of the ring 3.
  • step S140 the surface of the ring 3 on which the hard film is formed is polished by lapping. Specifically, the ring 3 is inserted into a sleeve having an inner diameter equal to the outer diameter of the ring 3, and the ring 3 is slid up and down with the abrasive grains in the sleeve. As a result, the outer peripheral surface (first side surface 21) of the ring 3 slides on the inner peripheral surface of the sleeve, and the outer peripheral surface of the ring 3 is polished.
  • FIG. 8 is a diagram showing an outer peripheral surface of the ring 3 after the polishing step.
  • the tip P2 of the corner portion C1 protruding outward in the radial direction preferentially contacts the inner peripheral surface of the sleeve. Therefore, the tip P2 of the corner portion C1 is polished to form a flat contact surface 112. As described above, the second ring 1 as shown in FIG. 1 is manufactured.
  • the first side surface 21 of the wire rod 2 includes a protruding surface S2 that connects the tapered surface S1 and the second inclined surface S4 and projects in the second direction side. Further, the protruding surface S2 is connected to the tapered surface S1 by the first virtual surface F1 and protrudes in the second direction side with respect to the first virtual surface F1, the first portion S21 and the second inclined surface S4. And is divided into a second portion located on the opposite side of the second direction with respect to the first virtual surface F1. Further, the first portion S21 includes the top portion P1 located on the second side in the first side surface 21 and is curved so as to be raised with respect to the first virtual surface F1.
  • the first portion S21 of the protruding surface S2 is crushed toward the first virtual surface in the coiling process, so that the protruding surface S2 is deformed and outward in the radial direction.
  • a protruding corner C1 can be obtained.
  • the tip P2 of the corner portion C1 is polished in the polishing step, so that a flat contact surface 112 can be obtained.
  • the contact surface 112 is formed with a uniform contact width over the entire circumference.
  • the "hit width” refers to the width of the contact surface in the axial direction of the second ring 1.
  • the second ring 1 is referred to as a ring 3, and the contact width thereof is indicated by reference numeral W1.
  • W1 the contact width of the contact surface in the axial direction of the second ring 1.
  • it is required to lengthen the lap time (the length of the polishing time) in the polishing step, but the longer the lap time, the larger the contact width. Therefore, when compared with the same lap time, the smaller the angle formed by the corners, that is, the sharper the corners, the smaller the contact width can be obtained.
  • FIG. 9 is a diagram showing a wire rod 4 according to a comparative example.
  • FIG. 9 shows a state before the wire rod 4 is coiled.
  • a corner portion C2 is formed in advance at a position where a contact surface should be formed by a polishing step.
  • the wire rod is usually formed by drawing with a die. Therefore, an angle R depending on the shape of the die is formed at the corner portion C2 of the wire rod 4 according to the comparative example. That is, in the wire rod 4 in which the corner portion C2 to be polished for forming the contact surface is formed by drawing out with a die, it is difficult to sharpen the corner portion C2 beyond the limit due to the shape of the die.
  • the corner portion C1 to be polished for forming the contact surface is formed by the coiling step. Therefore, according to the wire rod 2, the corner portion C1 can be sharpened independently of the shape of the die.
  • FIG. 6 shows the angle of the corner portion C1 by ⁇ c. That is, according to the wire rod 2, ⁇ c can be made small. As a result, according to the wire rod 2, it is possible to uniformly obtain a contact width smaller than that of the wire rod 4 according to the comparative example with respect to the contact surface 112.
  • the first portion S21 of the protruding surface S2 is crushed to form the corner portion C1 in the coiling step. Therefore, the surface of the corner portion C1 can be smoothed by the rolling effect of the coiling step. According to this, since the surface of the corner portion C1 to be polished for forming the contact surface 112 is smoothed, the contact width can be made more uniform.
  • the area surrounded by the first portion S21 of the protruding surface S2 and the first virtual surface F1 is designated as the first region A1
  • the second portion S22, the first virtual surface F1 and the second virtual surface F2 of the protruding surface S2 are designated as the first region A1.
  • the area of the first region A1 is equal to or less than the area of the second region A2 in the cross section orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2.
  • the wire rod 2 is configured. As described above, in the coiling step, the portion of the wire rod 2 included in the first region A1 moves to the second region A2 to form the corner portion C1.
  • the corner portion C1 can be formed in the second region A2 by setting the area of the first region A1 to be equal to or less than the area of the second region A2. As a result, the corner portion C1 can be formed sharply, and a small contact width can be obtained.
  • the hard film containing at least one layer of the PVD-treated film, the DLC film, and the chrome-plated film is cut from the ring 3 obtained by the cutting step. It includes a surface treatment step of forming on the outer peripheral surface. As a result, the frictional force on the outer peripheral surface 11 of the second ring 1 can be reduced, and the wear resistance can be improved. It is not necessary to form the above-mentioned film on the outer peripheral surface 1 of the second ring 1.
  • the wire rod 2 has a distance d1 from the top P1 of the protruding surface S2 to the edge E1 on the second direction side of the third side surface 23 and the edge E2 on the second direction side from the top P1 to the fourth side surface 24.
  • the distance d2 to the distance d2 is formed so as to be equal to each other (see FIG. 3).
  • a plurality of rings 3 are stacked in the axial direction so that their central axes coincide with each other. According to this, as shown in FIG. 7, in the surface treatment step, the third side surface 23 and the fourth side surface 24 of the two rings 3 adjacent in the axial direction facing each other do not cause a step in the radial direction (shift).
  • Such a surface treatment method is suitable for forming a PVD film on a plurality of rings 3. Further, a method other than the surface treatment method shown in FIG. 7 can also be adopted.
  • FIG. 7 when a film is formed on the outer peripheral surface of the ring 3 by using a vapor deposition method (for example, PVD method) in which particles emitted from the target are attached to a wire to form a film on the surface of the substance, FIG. 7 is shown.
  • the film formation process is performed with the outer peripheral surface (first side surface 21) of the ring 3 and the target facing each other.
  • the wire rod 2 since the protruding surface S2 and the fourth side surface 24 are connected by the second inclined surface S4 inclined so as to narrow in the first direction, the particles emitted from the target are second. It can be easily attached to the entire area of the inclined surface S4. As a result, a film having a high uniformity of film thickness can be formed on the second inclined surface S4. Further, a surface treatment method other than the vapor deposition method can also be adopted.
  • the distance parallel to the first direction between the third virtual surface F3 having the fourth side surface 24 extended in the second direction and the top P1 of the protruding surface S2 is defined as H1 and the first virtual surface.
  • the distance perpendicular to the first virtual surface F1 between F1 and the top P1 is h1, and the first virtual surface F1 of the first portion S21 in the direction parallel to the first virtual surface F1 in the cross section orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2. It is preferable that the conditions of the following equations (1) to (4) are satisfied when the width intersecting with K1 and the inclination angle of the second inclined surface S4 with respect to the second direction is ⁇ 1.
  • a contact surface having a smaller and uniform contact width can be formed on the second ring 1.
  • the upper limit of ⁇ 1 is preferably 25 °.
  • Example 3 As an example, the second ring manufactured by using the wire rod 2 according to the first embodiment shown in FIGS. 2 to 3 was evaluated.
  • the inclination angle ⁇ T of the tapered surface S1 with respect to the first direction was 2.5 °, and the lap time in the polishing step was 50 seconds.
  • Comparative example As a comparative example, a second ring manufactured using the wire rod 4 according to the comparative example shown in FIG. 9 was evaluated. This is the same as in the embodiment except that the inclination angle ⁇ T is set to 3.2 °.
  • Table 1 shows the evaluation results of the hit widths of the examples and the comparative examples.
  • the average value and variation (standard deviation) of the contact width over the entire circumference of the second ring were calculated.
  • the average value of the contact width was 0.048 mm and the variation was 0.033 mm.
  • the average value of the contact width was 0.052 mm and the variation was 0.065 mm.
  • FIG. 10 is a diagram showing a second ring 1A manufactured by using the wire rod 2A according to the second embodiment.
  • FIG. 10 shows a cross section of the second ring 1A orthogonal to the peripheral direction.
  • FIG. 11 is a diagram showing a wire rod 2A according to the second embodiment. In FIG. 11, a cross section orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2A is shown.
  • the differences between the second embodiment and the first embodiment will be mainly described, and the same components as those in the first embodiment will be designated by the same reference numerals, and detailed description thereof will be omitted.
  • the second ring 1A is a so-called scraper ring in which a stepped notch is formed in the lower portion on the outer peripheral surface side.
  • the outer peripheral surface 11 of the second ring 1A includes a tapered surface 111, a contact surface 112, a first inclined surface 113, and a cut surface 115.
  • the cut surface 115 connects the outer peripheral edge of the lower surface 14 and the lower edge of the contact surface 112 so that an undercut 15 which is a stepped notch is formed between the lower surface 14 and the contact surface 112.
  • a space due to the undercut 15 is formed between the lower portion of the outer peripheral surface 11 and the cylinder 10.
  • This space becomes an oil pool, and when the piston 20 descends and the second ring 1A scrapes off the oil in the gap PC1, the oil is buffered and the increase in the oil pressure is suppressed. As a result, good oil scraping performance can be obtained.
  • the first side surface 21 of the wire rod 2A includes a tapered surface S1, a protruding surface S2, a first inclined surface S3, and a cut surface S5.
  • the cut surface S5 is a surface that forms the cut surface 115 in the second ring 1A.
  • the cut surface S5 is located on the first direction side of the tapered surface S1 and connects the protruding surface S2 and the fourth side surface 24.
  • the cut surface S5 includes a first undercut surface S51 connected to the protruding surface S2, and a second undercut surface S52 connecting the first undercut surface S51 and the fourth side surface 24.
  • the first undercut surface S51 corresponds to the "predetermined surface” according to the present invention.
  • the virtual surface in which the first undercut surface S51 is extended and intersects with the first virtual surface F1 is designated as the second virtual surface F2.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining the first side surface 21 of the wire rod 2A.
  • the inclination angle of the first undercut surface S51 with respect to the second direction is ⁇ 1.
  • the inclination angle of the second undercut surface S52 with respect to the second direction is set to ⁇ 2.
  • the first undercut surface S51 is inclined so as to be narrowed toward the first direction.
  • the first undercut surface S51 may extend along the second direction. That is, ⁇ 1 may be 0 °.
  • the second undercut surface S52 extends along the first direction. That is, ⁇ 2 is 90 °.
  • the second undercut surface S52 may be inclined with respect to the first direction. However, on the cut surface S5, ⁇ 2 is set to be larger than ⁇ 1.
  • the protruding surface S2 of the wire rod 2A is connected to the tapered surface S1 by the first virtual surface F1 and protrudes in the second direction with respect to the first virtual surface F1 as in the first embodiment.
  • the first portion S21 is divided into a second portion S22 that connects the first portion S21 and the first undercut surface S51 and is located on the opposite side of the first virtual surface F1 in the second direction.
  • the first portion S21 includes the apex P1 located on the second side of the first side surface 21 and is curved so as to be convex in the second direction.
  • the second ring 1A according to the second embodiment can also be manufactured by the manufacturing method described with reference to FIG. 4 or the like, similarly to the second ring 1 according to the first embodiment. That is, a coiling step of feeding out the wire rod 2A and applying an external force to the wire rod 2A to form the wire rod 2A in an annular shape, a cutting step of cutting the wire rod 2A formed in an annular shape to obtain a ring 3A, and a ring of a hard coating.
  • the second ring 1A is manufactured by a manufacturing method including a surface treatment step of forming on the outer peripheral surface (first side surface 21) of the 3A and a polishing step of polishing the surface of the ring 3A.
  • FIG. 13 is a diagram showing an outer peripheral surface (first side surface 21) of the ring 3A obtained by the cutting step.
  • the first portion S21 of the protruding surface S2 is crushed toward the first virtual surface F1 by an external force acting on the first side surface 21 of the wire rod 2A.
  • a corner portion C1 protruding outward in the radial direction is formed on the outer peripheral surface of the ring 3A.
  • the corner portion C1 is formed by a first portion S21 that is substantially flat with respect to the tapered surface S1 and a second portion S22 that is substantially flat with respect to the first undercut surface S51.
  • FIG. 14 is a diagram showing an outer peripheral surface of the ring 3A after the polishing step. In the polishing step, the tip P2 of the corner portion C1 is polished to form a flat contact surface 112.
  • the same effect as that of the first embodiment can be obtained. That is, in the wire rod 2A according to the second embodiment, the corner portion C1 to be polished for forming the contact surface is formed by the coiling step. As a result, according to the wire rod 2A, a small contact width can be uniformly obtained. Further, also in the second embodiment, the surface of the corner portion C1 can be smoothed by the rolling effect of the coiling step. As a result, the contact width can be made more uniform.
  • the corner portion C1 can be formed in the second region A2 by setting the area of the second region A2 to be equal to or larger than the area of the first region A1 as in the first embodiment.
  • the corner portion C1 can be formed sharply, and a small contact width can be obtained.
  • the frictional force on the outer peripheral surface 11 of the second ring 1A can be reduced and the wear resistance can be improved.
  • the third side surface in the surface treatment step is made equal to each other. It is possible to suppress the formation of a film on the 23 and the fourth side surface 24. Further, also in the second embodiment, by satisfying the conditions of the above formulas (1) to (4), a contact surface having a smaller and uniform contact width can be formed in the second ring 1A.
  • FIG. 15 is a diagram showing a second ring 1B manufactured by using the wire rod 2B according to the third embodiment.
  • FIG. 15 shows a cross section of the second ring 1B orthogonal to the peripheral direction.
  • FIG. 16 is a diagram showing a wire rod 2B according to the third embodiment.
  • FIG. 16 shows a cross section orthogonal to the stretching direction of the wire rod 2B.
  • the second inclined surface S4 corresponds to the "predetermined surface” according to the present invention
  • the first undercut surface S51 of the cut surface S5 corresponds to the "predetermined surface”.
  • the wire rod according to the present invention does not have to have the above-mentioned second inclined surface S4 and cut surface S5.
  • the fourth side surface 24 which is the lower surface 14 of the second ring 1B, corresponds to the “predetermined surface” according to the present invention, and the tapered surface S1 and the fourth side surface 24 are connected by the protruding surface S2. Has been done.
  • Second ring an example of a piston ring
  • Wire rod 21 1st side surface 22: 2nd side surface 23: 3rd side surface 24: 4th side surface (an example of a predetermined surface)
  • S52 Second undercut surface
  • P1 Top F1: First virtual surface
  • F2 Second virtual surface
  • F3 Third virtual surface

Landscapes

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Abstract

線材の表面のうちピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面は、テーパ面と突出面とを含み、突出面はテーパ面を延ばした第１仮想面によって第１部位と第２部位とに区分され、第１部位は、頂部を含むと共に凸状となるように形成されている。

Description

ピストンリング用の線材、及びピストンリングの製造方法
　本発明は、ピストンリング用の線材、及びピストンリングの製造方法に関する。
　一般的な自動車に搭載される内燃機関は、シリンダに装着されたピストンに複数のピストンリングを設けた構成を採用している。複数のピストンリングは、その機能により、燃焼室側に配置されるコンプレッションリング（圧力リング）とクランク室側に配置されるオイルリングとに大別される。
　コンプレッションリングは、気密を保持することで燃焼室側からクランク室側への燃焼ガスの流出（ブローバイ）を抑制するガスシール機能や、ピストンの熱をシリンダに伝達して放熱する放熱機能を有する。オイルリングは、シリンダの内壁（以下、シリンダ内壁）に付着した余分なエンジンオイル（潤滑油）をクランク室側に掻き落とすことでオイルの燃焼室側への流入（オイル上がり）を抑制するオイルシール機能を有する。これらのピストンリングは、帯状の線材を環状に塑性加工するコイリング工程と、環状に線材を切断してリングを得る切断工程と、リングに表面処理を施す表面処理工程と、リングの表面を研磨する研磨工程と、を含む製造方法によって製造することができる。
　ここで、外周面の少なくとも一部をテーパ形状としたコンプレッションリングが知られている。コンプレッションリングの外周面に適正なテーパ面を付与することで、ピストンの下降行程時にはオイルリングが掻き落し切れなかったオイルを好適に掻き落し、ピストンの上昇工程時にはテーパ面とシリンダ内壁との間のくさび効果により油膜を形成することができる。このようなテーパ形状は、ピストンに設けられる複数のコンプレッションリングのうち、燃焼室側から２つ目のコンプレッションリングであるセカンドリング（第２圧力リング）に多く用いられている。
　更に、外周面がテーパ形状のコンプレッションリングにおいては、シリンダ内壁に対する初期なじみ性を確保するために、外周面に平坦な当たり面（摺動面）を形成することが知られている。当たり面は、研磨工程においてリングの外周面をラップ加工することで形成される。良好な初期なじみ性を得るためには、当たり面が全周に亘って均一な幅（当たり幅）で形成されることが好ましい。均一な当たり幅を得るためには、研磨工程におけるラップ時間（研磨する時間の長さ）を長くすることが求められるが、ラップ時間が長くなるほど当たり幅は増大する傾向がある。当たり幅が大きくなり過ぎると、シリンダ内壁に対する面圧の低下を招き、オイルの掻き落し性能が低下する虞がある。これに対処するために、コンプレッションリングの張力を高めることで面圧を確保することも考えられるが、そのようにすると、フリクションが増加し、燃費が悪化することが懸念される。
　これに関連して、特許文献１には、外周面がテーパ形状のコンプレッションリング用の線材において、リングの外周面となる面に第１のテーパ部と第１のテーパ部よりもテーパ角度の大きな第２のテーパ部とを形成することが開示されている。特許文献１に記載の技術は、ラップ加工により第２のテーパ部の先端の角部分に当たり面を形成することで、当たり幅を小さく均一にすることを図っている。
特許第５５６４０８２号公報
　より小さな当たり幅を均一に得るためには、当たり面を形成するための研磨対象となる部分をより細く（鋭く）する必要がある。しかしながら、線材はダイスによる引き抜き加工により成形されるため、線材の角部分にはダイスの形状に依存した角Ｒが形成されることとなる。そのため、上述の従来技術では、研磨対象となる部分をダイスの形状による制限を超えて細くすることが困難であった。
　本発明は、上述の事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、外周面がテーパ形状のピストンリングにおいて、当たり幅の小さく均一な当たり面を形成することができる技術を提供することである。
　上記課題を解決すべく、本発明は、以下の構成を採用した。即ち、本発明は、内燃機関においてピストンのリング溝に装着されるピストンリングの材料となる線材であって、前記ピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面と、前記ピストンリングにおいて内周面を形成する第２側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝の燃焼室側の内壁に対向する面を形成する第３側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝のクランク室側の内壁に対向する面を形成する第４側面と、を含み、前記第１側面は、前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第３側面側から前記第４側面側へ向かう方向である第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜したテーパ面と、前記テーパ面と前記テーパ面よりも前記第１方向側に位置する所定の面とを接続すると共に前記第２側面から前記第１側面に向かう方向である第２方向側へ突出した突出面と、を含み、前記突出面は、前記テーパ面を前記第１方向側へ延ばした第１仮想面によって、前記テーパ面に繋がると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向側へ突出した第１部位と、前記第１部位と前記所定の面とを接続すると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分され、前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように形成されている、ピストンリング用の線材である。
　このような線材を用いてピストンリングを製造すると、コイリング工程において突出面の第１部位が第１仮想面側へ圧し潰されることで、突出面が変形し、径方向外側に突出した角部を得ることができる。そして、研磨工程において角部の先端が研磨されることで、平坦な当たり面（摺動面）を得ることができる。つまり、本発明に係る線材は、当たり面を形成するための研磨対象となる角部がコイリング工程によって形成されるようになっている。これにより、本発明に係る線材によると、線材を製造するためのダイスの形状に依存せずに角部を鋭く形成することができる。その結果、本発明に係る線材によれば、小さな当たり幅を均一に得ることができる。ここで、当たり幅とは、ピストンリングの軸方向における当たり面の幅のことを指す。
　また、本発明に係る線材は、前記線材の延伸方向に直交する断面において、前記第１部位と前記第１仮想面とによって囲まれた領域である第１領域の面積が、前記第２部位と前記第１仮想面と前記所定の面を延ばして前記第１仮想面に交わる第２仮想面とによって囲まれた領域である第２領域の面積以下であってもよい。第１領域は、線材のうち第１仮想面に対して隆起した部分を示す領域となる。線材のうちの第１領域に含まれる部分がコイリング工程により第２領域に移動することで、角部が形成されることとなる。本発明に係る線材によれば、第１領域の面積を第２領域の面積以下とすることで、角部を第２領域内に形成することができる。その結果、角部を鋭く形成することができ、小さな当たり幅を得ることができる。
　また、本発明に係る線材において、前記第１側面は、前記突出面と前記第４側面とを接続すると共に前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第１方向に向かうに従って縮幅するように傾斜した傾斜面を、前記所定の面として含んでもよい。
　また、本発明に係る線材において、前記第１側面は、前記突出面と前記第４側面とを接続するカット面を含み、前記カット面は、前記突出面に繋がる、前記所定の面としての第１アンダーカット面と、前記第１アンダーカット面と前記第４側面とを接続する第２アンダーカット面と、を含み、前記第２アンダーカット面の前記第２方向に対する傾斜角度は、前記第１アンダーカット面の前記第２方向に対する傾斜角度よりも大きく形成されていてもよい。
　前記第４側面を前記第２方向へ延ばした第３仮想面と前記頂部との前記第１方向に平行な距離をＨ１とし、
　前記第１仮想面と前記頂部との該第１仮想面に垂直な距離をｈ１とし、
　前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第１仮想面と平行な方向における前記第１部位の前記第１仮想面と交わる幅をＫ１とし、
　前記所定の面の前記第２方向に対する傾斜角度をθ１としたときに、
　０．０１ｍｍ≦Ｈ１≦０．２ｍｍ
　０．００５ｍｍ≦ｈ１≦０．０２ｍｍ
　０．０５ｍｍ≦Ｋ１≦０．１５ｍｍ
　θ１≧３°
　の条件を満たすことが好ましい。こうすることにより、より小さく均一な当たり幅を得ることができる。
　また、本発明は、線材からピストンリングを製造する方法としても特定することができる。つまり、本発明は、内燃機関においてピストンのリング溝に装着されるピストンリングの製造方法であって、前記線材は、前記ピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面と、前記ピストンリングにおいて内周面を形成する第２側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝の燃焼室側の内壁に対向する面を形成する第３側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝のクランク室側の内壁に対向する面を形成する第４側面と、を含み、前記第１側面は、前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第３側面側から前記第４側面側へ向かう方向である第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜したテーパ面と、前記テーパ面と前記テーパ面よりも前記第１方向側に位置する所定の面とを接続すると共に前記第２側面から前記第１側面に向かう方向である第２方向側へ突出した突出面と、を含み、前記突出面は、前記テーパ面を前記第１方向側へ延ばした第１仮想面によって、前記テーパ面に繋がると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向側へ突出した第１部位と、前記第１部位と前記所定の面とを接続すると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分され、前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように形成されており、前記ピストンリングの製造方法は、前記線材を送り出し、前記線材に外力を付与することで前記線材を環状に成形するコイリング工程と、環状に成形された前記線材を切断してリングを得る切断工程と、前記リングの表面を研磨する研磨工程と、を含み、前記コイリング工程では、前記第１側面へ作用する外力により前記第１部位を前記第１仮想面側へ圧し潰すことで、前記突出面を変形させて角部を形成し、前記研磨工程では、前記角部の先端を研磨することで平坦な当たり面を形成する、ピストンリングの製造方法である。
　また、本発明に係るピストンリングの製造方法は、ＰＶＤ処理膜、ＤＬＣ膜、及びクロムめっき処理膜のうち少なくとも何れか１つの層を含む硬質被膜を前記リングの外周面に形成する表面処理工程を、前記研磨工程の前に含んでもよい。これによると、ピストンリングの外周面における摩擦力を低減し、耐摩耗性を向上させることができる。なお、「ＰＶＤ（physical vapor deposition）処理膜」とは、ＰＶＤ法により形成された被膜のことを指す。ＰＶＤ法は、ターゲットから出射された粒子を付着させることで相手材の表面に膜を形成する蒸着法の一種であり、物理気相成長とも呼ばれる。また、「ＤＬＣ（Diamond Like Carbon）膜」とは、主として炭化水素や炭素の同素体により構成される非晶質の硬質炭素膜のことを指す。また、「クロムめっき処理膜」とは、クロムめっきにより形成された被膜のことを指す。また、窒化処理工程を前記研磨工程の前に含んでもよい。
　本発明によれば、外周面がテーパ形状のピストンリングにおいて、当たり幅の小さく均一な当たり面を形成することができる。
実施形態１に係る線材を用いて製造されたセカンドリングが内燃機関に設けられた状態を示す図である。 実施形態１に係る線材を示す図である。 実施形態１に係る線材の第１側面を説明するための図である。 実施形態１に係るセカンドリングの製造方法の工程を示す図である。 コイリング工程を説明するための図である。 切断工程により得られたリングの外周面を示す図である。 表面処理工程を説明するための図である。 研磨工程後のリングの外周面を示す図である。 比較例に係る線材を示す図である。 実施形態２に係る線材を用いて製造されたセカンドリングを示す図である。 実施形態２に係る線材を示す図である。 実施形態２に係る線材を示す図である。 切断工程により得られたリングの外周面を示す図である。 研磨工程後のリングの外周面を示す図である。 実施形態３に係る線材を用いて製造されたセカンドリングを示す図である。 実施形態３に係る線材を示す図である。
　以下、図面を参照しながら本発明の実施形態について説明する。以下の実施形態は、ピストンリングの一例として、コンプレッションリングであるセカンドリングに本発明に係る線材を適用したものである。但し、本発明はこれに限定されない。本発明に係る線材はトップリングやオイルリングにも適用できる。また、以下の実施形態に記載されている構成は、特に記載がない限りは発明の技術的範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
　なお、以下の説明において「周長方向」とは、特に指定しない限りはセカンドリングの周長方向のことを指す。「径方向」とは、特に指定しない限りはセカンドリングの半径方向のことを指す。「径方向内側」とは、セカンドリングの内周面側のことを指し、「径方向外側」とは、その反対側（即ち、セカンドリングの外周面側）のことを指す。「軸方向」とは、特に指定しない限りはセカンドリングの中心軸に沿う方向のことを指す。ピストンのリング溝の「上壁」は、リング溝の内壁のうち、燃焼室側の内壁を指し、「下壁」は、クランク室側の内壁を指す。また、「延伸方向」とは、特に指定しない限りは線材の延伸方向のことを指す。セカンドリングや線材の「上側」は、セカンドリングがリング溝に設けられたときのリング溝の上壁側を指し、「下側」は、セカンドリングがリング溝に設けられたときのリング溝の下壁側を指す。
　＜実施形態１＞
　図１は、実施形態１に係る線材を用いて製造されたセカンドリングが内燃機関に設けられた状態を示す図である。図１では、セカンドリングの周長方向に直交する断面を示している。図１に示す内燃機関１００は、シリンダ１０と、シリンダ１０に装着された内燃機関用ピストン２０（以下、ピストン２０）と、図示しない燃焼室及びクランク室と、を有する。図１を平面視した場合の上側が燃焼室側であり、下側がクランク室側である。図１に示すように、内燃機関１００では、シリンダ１０の内周面であるシリンダ内壁１０ａとピストン２０の外周面であるピストン外周面２０ａの間に所定の離間距離が確保されることにより、隙間ＰＣ１が形成されている。ピストン外周面２０ａには、略矩形状の断面を有するリング溝３０が形成されている。リング溝３０は、燃焼室側に形成された上壁３０１と、クランク室側に形成されて上壁３０１に対向する下壁３０２と、上壁３０１と下壁３０２の内周縁同士を接続する接続壁３０３とを有する。リング溝３０には、セカンドリング１が装着される。
　［セカンドリング］
　セカンドリング１は、ピストン２０の往復運動に伴ってシリンダ内壁１０ａを摺動する摺動部材である。図１に示すように、セカンドリング１の表面は、外周面１１と内周面１２と上面１３と下面１４とを有する。セカンドリング１の外周面１１は、いわゆるテーパ形状に形成されている。セカンドリング１がリング溝３０に装着された状態（使用状態）において、外周面１１がシリンダ内壁１０ａに摺接し、内周面１２が接続壁３０３に対向し、上面１３が上壁３０１に対向し、下面１４が下壁３０２に対向する。このセカンドリング１は、合口（図示なし）が形成された環状を有している。また、セカンドリング１は、リング溝３０に装着された場合に外周面１１がシリンダ内壁１０ａを押圧するように、自己張力を有している。また、セカンドリング１の外周面１１には、後述するように硬質被膜が形成されていてもよい。
　図１に示すように、セカンドリング１の外周面１１は、テーパ面１１１と当たり面１１２と第１傾斜面１１３と第２傾斜面１１４とを含む。テーパ面１１１は、下側に向かうに従って拡径するように傾斜したテーパ形状を有している。当たり面（摺動面）１１２は、セカンドリング１の最外周部位を構成する面である。当たり面１１２は、テーパ面１１１の下縁に接続されると共に軸方向に沿って平坦に延びており、セカンドリング１の全周に亘って形成されている。当たり面１１２は、セカンドリング１の使用状態においてシリンダ内壁１０ａに摺接し、隙間ＰＣ１内のオイルを掻き落とす。この当たり面１１２が形成されることで、シリンダ内壁１０ａに対する初期なじみ性が確保されている。第１傾斜面１１３は、上面１３の外周縁とテーパ面１１１の上縁とを接続する面であり、下側に向かうに従って拡径するように傾斜している。第２傾斜面１１４は、当たり面１１２の下縁と下面１４の外周縁とを接続する面であり、下側に向かうに従って縮径するように傾斜している。なお、第１傾斜面１１３及び第２傾斜面１１４は、図２に示す断面において直線のみならず曲線で表される面であってもよく、第１傾斜面１１３と上面１３、及び第２傾斜面１１４と下面１４とは、所定半径の曲線で接続されてもよい。
　［線材］
　図２は、実施形態１に係る線材２を示す図である。図２では、線材２の延伸方向に直交する断面が示されている。実施形態１に係る線材２は、上述したセカンドリング１の材料となる部材である。線材２は、主に鋼材（スチール）を材質として、長尺な帯状に形成されている。線材２の材質となる鋼材には、炭素鋼材、ステンレス鋼材、合金鋼、鋳鉄材、鋳鋼材が挙げられる。但し、線材２の材料はこれに限定されず、チタン系、銅系の材料やアルミニウム系の材質も使用することができる。
　図２に示すように、線材２の表面は、第１側面２１と第２側面２２と第３側面２３と第４側面２４とを有する。第１側面２１は、セカンドリング１において外周面１１を形成する面である。第２側面２２は、セカンドリング１において内周面１２を形成する面である。第３側面２３は、第１側面２１と第２側面２２とを接続し、セカンドリング１において上面１３を形成する面である。第４側面２４は、第１側面２１と第２側面２２とを接続し、セカンドリング１において下面１４を形成する面である。第３側面２３と第４側面２４とは、互いに平行な平坦面に形成されている。ここで、線材２の延伸方向に直交する方向であって、第３側面２３側から第４側面２４側に向かう方向を、第１方向とする。第１方向はセカンドリング１における軸方向下向きに対応する。また、線材２の延伸方向に直交する方向であって、第２側面２２側から第１側面２１側に向かう方向を、第２方向とする。第２方向はセカンドリング１における径方向外向きに対応する。
　線材２の第１側面２１は、テーパ面Ｓ１と突出面Ｓ２と第１傾斜面Ｓ３と第２傾斜面Ｓ４とを含んでいる。第１傾斜面Ｓ３は、セカンドリング１において第１傾斜面１１３を形成する面であり、第３側面２３の第２方向側の縁Ｅ１に繋がると共に第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜している。第２傾斜面Ｓ４は、セカンドリング１において第２傾斜面１１４を形成する面であり、第１方向に向かうに従って縮幅するように傾斜すると共に第４側面２４の第２方向側の縁Ｅ２に繋がっている。テーパ面Ｓ１は、セカンドリング１においてテーパ面１１１を形成する面であり、第１傾斜面Ｓ３の第２方向側の縁Ｅ３に繋がると共に第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜している。突出面Ｓ２は、セカンドリング１において当たり面１１２を形成する面であり、テーパ面Ｓ１の第１方向側の縁Ｅ４と第２傾斜面Ｓ４の第２方向側の縁Ｅ５とを接続すると共に第２方向側へ突出している。図２に示すように、第２傾斜面Ｓ４は、テーパ面Ｓ１よりも第１方向側に位置しており、突出面Ｓ２と第４側面２４とを接続している。第２傾斜面Ｓ４は、本発明に係る「所定の面」に相当する。
　図３は、実施形態１に係る線材２の第１側面２１を説明するための図である。ここで、テーパ面Ｓ１を第１方向側へ延ばした仮想の面を第１仮想面と称し、符号Ｆ１で示す。また、第２傾斜面Ｓ４を延ばして第１仮想面に交わる仮想の面を第２仮想面と称し、符号Ｆ２で示す。図３に示すように、突出面Ｓ２は、第１仮想面Ｆ１によって、第１部位Ｓ２１と第２部位Ｓ２２とに区分される。第１部位Ｓ２１は、テーパ面Ｓ１の第１方向側の縁Ｅ４に繋がっており、第１仮想面Ｆ１に対して第２方向側へ突出している。また、第１部位Ｓ２１は、第１側面２１において最も第２方向側に位置する頂部Ｐ１を含むと共に第２方向側に凸状となるように湾曲している。つまり、線材２は、第１部位Ｓ２１において第１仮想面Ｆ１に対して隆起している。一方、第２部位Ｓ２２は、第１部位Ｓ２１の第１方向側の縁Ｅ６と第２傾斜面Ｓ４の第２方向側の縁Ｅ５とを接続しており、第１仮想面Ｆ１に対して第２方向の反対側に位置している。つまり、線材２は、第２部位Ｓ２２において第１仮想面Ｆ１に対して窪んでいる。ここで、第１部位Ｓ２１と第１仮想面Ｆ１とによって囲まれた領域を第１領域Ａ１とする。つまり、第１領域Ａ１は、線材２のうち第１仮想面Ｆ１に対して隆起した部分を示している。また、第２部位Ｓ２２と第１仮想面Ｆ１と第２仮想面Ｆ２とによって囲まれた領域を第２領域Ａ２とする。
　［ピストンリングの製造方法］
　次に、実施形態１に係る線材２を用いて、図１で示したセカンドリング１を製造する方法について説明する。図４は、実施形態１に係るセカンドリングの製造方法の工程を示す図である。図４に示すように、実施形態１に係る製造方法は、コイリング工程と切断工程と表面処理工程と研磨工程とを含む。以下、各工程について説明する。
　先ず、Ｓ１１０のコイリング工程では、送り出される線材２に外力を付与することで線材２を環状に成形する。図５は、コイリング工程を説明するための図である。図５に示すように、コイリング工程では、線材２を巻回しているコイルマスタ２００から線材２を引き出してコイリング装置３００へ送り出す。コイリング装置３００は、押さえローラ３１と芯金３２０と曲げローラ３３０とストレッチ３４０とを備える。押さえローラ３１０が線材２の第１側面２１に当接し、芯金３２０が線材２の第２側面２２に当接することで、コイルマスタ２００から送り出される線材２は曲げローラ３３０及びストレッチ３４０からなる曲げ成形部３５０に案内される。曲げ成形部３５０では、線材２が曲げローラ３３０とストレッチ３４０との間に挿入され、曲げローラ３３０が第１側面２１に押し当てられ、ストレッチ３４０が第２側面２２に押し当てられることで、線材２が所定の曲率半径に曲げ成形される。これにより、線材２は、第１側面２１を外周面とし、第２側面２２を内周面として環状に塑性加工される。
　次に、Ｓ１２０の切断工程では、環状に成形された線材２を切断することで、合口が形成されたリング３を得る。
　図６は、切断工程により得られたリング３の外周面（第１側面２１）を示す図である。コイリング工程では、曲げローラ３３０により線材２の第１側面２１に作用する外力によって、突出面Ｓ２の第１部位Ｓ２１が第１仮想面Ｆ１側へ圧し潰される。これにより、線材２のうち図３に示す第１領域Ａ１に含まれる部分が第２領域Ａ２へ移動するように突出面Ｓ２が変形する。その結果、図６に示すように、リング３の外周面には、径方向外側に突出した角部Ｃ１が形成される。角部Ｃ１は、テーパ面Ｓ１に対して概ね平坦となった第１部位Ｓ２１と第２傾斜面Ｓ４に対して概ね平坦となった第２部位Ｓ２２とによって形成されている。角部Ｃ１の先端（エッジ）Ｐ２は、リング３の外周面において最も径方向外側に位置している。コイリング工程において曲げローラ３３０により突出面Ｓ２の第１部位Ｓ２１が圧し潰されることで、角部Ｃ１の表面が圧延効果によって平滑化されている。なお、角部Ｃ１において、第１部位Ｓ２１は、テーパ面Ｓ１に対して概ね平坦となる代わりに、若干量の凸状が残った形状となっても構わない。
　次に、ステップＳ１３０の表面処理工程では、リング３の外周面に硬質被膜を形成する。リング３の外周面に硬質被膜を形成することで、セカンドリング１の外周面１１における摩擦力を低減し、耐摩耗性の向上させることができる。硬質被膜としては、例えば、ＰＶＤ処理膜、及びＤＬＣ膜クロムめっき処理膜のうち少なくともいずれか１つを含んだ構成を採用することができる。なお、「ＰＶＤ（physical vapor deposition）処理膜」とは、ＰＶＤ法により形成された被膜のことを指す。ＰＶＤ法は、ターゲットから出射された粒子を線材に付着させることで物質の表面に膜を形成する蒸着法の一種であり、物理気相成長とも呼ばれる。ＰＶＤ法には、イオンプレーティング法、真空蒸着法、イオンビーム蒸着法、スパッタリング法、ＦＣＶＡ（Filtered Cathodic Vacuum Arc）法等を含むことができる。また、「ＤＬＣ（Diamond Like Carbon）膜」とは、主として炭化水素や炭素の同素体により構成される非晶質の硬質炭素膜のことを指す。また、「クロムめっき処理膜」とは、クロムめっきにより形成された被膜のことを指す。クロムめっきは工業用クロムめっきとも呼ばれる。
　実施形態１に係る表面処理工程では、ＰＶＤ法を用いて複数のリングに対して同時に成膜処理が行われる。図７は、表面処理工程を説明するための図である。図７では、便宜上、複数のリング３のうち、一部のリング３のみを図示している。図７に示すように、ＰＶＤ法に例示される蒸着法を用いた表面処理工程は、リング３の外周面（第１側面２１）とターゲットとが対向した状態で行われる。このとき、複数のリング３は、それぞれの中心軸が一致した状態で軸方向に積み重ねられて配置されている。つまり、複数のリング３は、同軸となるように配置されている。この状態で、ターゲットＴ１に含まれる材料が蒸発して高エネルギーの粒子がリング３に向かって出射され、リング３の外周面に衝突し、付着する。これにより、リング３の外周面に硬質被膜が形成される。
　次に、ステップＳ１４０の研磨工程では、硬質被膜が形成されたリング３の表面をラッピング加工により研磨する。具体的には、リング３の外径に等しい内径を有するスリーブ内にリング３を挿入し、スリーブ内に砥粒を入れた状態でリング３を上下に摺動させる。これにより、リング３の外周面（第１側面２１）がスリーブの内周面を摺動し、リング３の外周面が研磨される。図８は、研磨工程後のリング３の外周面を示す図である。研磨工程では、リング３の外周面のうち、径方向外側に突出した角部Ｃ１の先端Ｐ２が優先的にスリーブの内周面に接触することとなる。そのため、角部Ｃ１の先端Ｐ２が研磨され、平坦な当たり面１１２が形成される。以上のようにして、図１に示すようなセカンドリング１が製造される。
　［作用・効果］
　上述のように、実施形態１に係る線材２の第１側面２１は、テーパ面Ｓ１と第２傾斜面Ｓ４とを接続すると共に第２方向側へ突出した突出面Ｓ２を含んでいる。また、突出面Ｓ２は、第１仮想面Ｆ１によって、テーパ面Ｓ１に繋がり第１仮想面Ｆ１に対して第２方向側に突出した第１部位Ｓ２１と、第１部位Ｓ２１と第２傾斜面Ｓ４とを接続すると共に第１仮想面Ｆ１に対して第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分される。更に、第１部位Ｓ２１は、第１側面２１において最も第２方向側に位置する頂部Ｐ１を含むと共に第１仮想面Ｆ１に対して隆起するように湾曲している。
　このような線材２を用いてセカンドリング１を製造すると、コイリング工程において突出面Ｓ２の第１部位Ｓ２１が第１仮想面側へ圧し潰されることで、突出面Ｓ２が変形し、径方向外側に突出した角部Ｃ１を得ることができる。そして、研磨工程において角部Ｃ１の先端Ｐ２が研磨されることで、平坦な当たり面１１２を得ることができる。
　ここで、良好な初期なじみ性を得るためには、当たり面１１２が全周に亘って均一な当たり幅で形成されることが好ましい。ここで、「当たり幅」とは、セカンドリング１の軸方向における当たり面の幅のことを指す。なお、図８ではセカンドリング１はリング３として参照されており、その当たり幅は符号Ｗ１で示されている。全周において当たり幅の均一な当たり面を得るためには、研磨工程におけるラップ時間（研磨する時間の長さ）を長くすることが求められるが、ラップ時間が長くなるほど当たり幅は増大する。そのため、同じラップ時間で比較した場合、角部のなす角度が小さいほど、つまり、角部が鋭いほど、小さな当たり幅を得ることができる。
　図９は、比較例に係る線材４を示す図である。図９では、線材４がコイリングされる前の状態が示されている。比較例に係る線材４には、研磨工程により当たり面を形成すべき箇所に予め角部Ｃ２が形成されている。ここで、通常、線材は、ダイスによる引き抜き加工により成形される。そのため、比較例に係る線材４の角部Ｃ２には、ダイスの形状に依存した角Ｒが形成されている。つまり、当たり面を形成するための研磨対象となる角部Ｃ２をダイスによる引き抜き加工により形成した線材４では、ダイスの形状による制限を超えて角部Ｃ２を鋭くすることが困難である。
　これに対して、実施形態１に係る線材２は、当たり面を形成するための研磨対象となる角部Ｃ１がコイリング工程によって形成されるようになっている。そのため、線材２によれば、ダイスの形状に依存せずに角部Ｃ１を鋭くすることができる。図６に角部Ｃ１の角度をθｃで示す。つまり、線材２によれば、θｃを小さく形成することができる。その結果、線材２によれば、当たり面１１２に対して比較例に係る線材４よりも小さな当たり幅を均一に得ることができる。
　また、実施形態１に係る線材２は、コイリング工程において突出面Ｓ２の第１部位Ｓ２１が圧し潰されて角部Ｃ１が形成されるようになっている。そのため、コイリング工程による圧延効果により、角部Ｃ１の表面を平滑化することができる。これによれば、当たり面１１２を形成するための研磨対象となる角部Ｃ１の表面が平滑化されることから、当たり幅をより均一にすることができる。
　ここで、突出面Ｓ２の第１部位Ｓ２１と第１仮想面Ｆ１とによって囲まれた領域を第１領域Ａ１とし、突出面Ｓ２の第２部位Ｓ２２と第１仮想面Ｆ１と第２仮想面Ｆ２とによって囲まれた領域を第２領域Ａ２としたときに、線材２の延伸方向に直交する断面において第１領域Ａ１の面積が第２領域Ａ２の面積以下となるように、実施形態１に係る線材２が構成されている。上述のように、コイリング工程では、線材２のうちの第１領域Ａ１に含まれる部分が第２領域Ａ２に移動することで角部Ｃ１が形成されることとなる。そのため、実施形態１に係る線材２によれば、第１領域Ａ１の面積を第２領域Ａ２の面積以下とすることで、角部Ｃ１を第２領域Ａ２内に形成することができる。その結果、角部Ｃ１を鋭く形成することができ、小さな当たり幅を得ることができる。
　また、実施形態１に係るセカンドリング１の製造方法では、ＰＶＤ処理膜、ＤＬＣ膜、及びクロムめっき処理膜のうち少なくとも何れか１つの層を含む硬質被膜を、切断工程により得られたリング３の外周面に形成する表面処理工程を含んでいる。これにより、セカンドリング１の外周面１１における摩擦力を低減し、耐摩耗性を向上させることができる。なお、セカンドリング１の外周面１に上記の被膜を形成しなくても構わない。
　更に、実施形態１に係る線材２は、突出面Ｓ２の頂部Ｐ１から第３側面２３の第２方向側の縁Ｅ１までの距離ｄ１と頂部Ｐ１から第４側面２４の第２方向側の縁Ｅ２までの距離ｄ２とが、互いに等しくなるように形成されている（図３参照）。そして、表面処理工程では、複数のリング３を、それぞれの中心軸が一致するように、軸方向に積み重ねた状態で行われる。これによると、図７に示すように、表面処理工程において軸方向に隣接する２つのリング３の互いに対向する第３側面２３と第４側面２４とが、径方向に段差を生じることなく（ずれることなく）重なり合う。そのため、第３側面２３及び第４側面２４に被膜が形成されることを抑制できる。このような表面処理方法は、複数のリング３に対してＰＶＤ被膜を成膜する場合に好適である。また、図７に示す表面処理方法以外の方法を採用することもできる。
　また、ターゲットから出射された粒子を線材に付着させることで物質の表面に膜を形成する蒸着法（例えば、ＰＶＤ法）を用いてリング３の外周面に被膜を形成する場合、図７に示すように、リング３の外周面（第１側面２１）とターゲットとが対向した状態で成膜処理が行われる。線材２によれば、第１方向に向かうに従って縮幅するように傾斜した第２傾斜面Ｓ４によって突出面Ｓ２と第４側面２４とを接続しているため、ターゲットから出射された粒子を第２傾斜面Ｓ４の全域に付着させ易くすることができる。その結果、第２傾斜面Ｓ４において膜厚の均一性の高い被膜を成膜することができる。また、当該蒸着法以外の表面処理方法を採用することもできる。
　ここで、図３に示すように、第４側面２４を第２方向へ延ばした第３仮想面Ｆ３と突出面Ｓ２の頂部Ｐ１との第１方向に平行な距離をＨ１とし、第１仮想面Ｆ１と頂部Ｐ１との第１仮想面Ｆ１に垂直な距離をｈ１とし、線材２の延伸方向に直交する断面において第１仮想面Ｆ１と平行な方向における第１部位Ｓ２１の、第１仮想面Ｆ１と交わる幅をＫ１とし、第２傾斜面Ｓ４の第２方向に対する傾斜角度をθ１としたときに、以下の式（１）～（４）の条件を満たすことが好ましい。
　０．０１ｍｍ≦Ｈ１≦０．２ｍｍ　　　　　　（１）
　０．００５ｍｍ≦ｈ１≦０．０２ｍｍ　　　　（２）
　０．０５ｍｍ≦Ｋ１≦０．１５ｍｍ　　　　　（３）
　θ１≧３°　　　　　　　　　　　　　　　　（４）
　このように線材２を構成することで、より小さく均一な当たり幅の当たり面をセカンドリング１に形成することができる。なお、上記θ１の上限値は、２５°であるのが好ましい。
　［当たり幅評価］
　上述の製造方法により製造したセカンドリングの当たり幅を評価した。
　［実施例］
　実施例として、図２～図３で示した実施形態１に係る線材２を用いて製造したセカンドリングを評価した。テーパ面Ｓ１の第１方向に対する傾斜角度θTを２．５°、研磨工程におけるラップ時間を５０秒とした。
　［比較例］
　比較例として、図９で示した比較例に係る線材４を用いて製造したセカンドリングを評価した。傾斜角度θTを３．２°とした以外は、実施例と同様である。
　［評価結果］
　表１に、実施例と比較例の当たり幅の評価結果を示す。評価では、セカンドリングの全周における当たり幅の平均値とばらつき（標準偏差）を算出した。表１に示すように、実施例では、当たり幅の平均値が０．０４８ｍｍ、ばらつきが０．０３３ｍｍとなった。比較例では、当たり幅の平均値が０．０５２ｍｍ、ばらつきが０．０６５ｍｍとなった。実施例と比較例とで当たり幅の平均値を比較することで、実施例の方が比較例よりも当たり幅の小さい当たり面が得られることを確認できた。また、実施例と比較例とで当たり幅のばらつきを比較することで、実施例の方が比較例よりも当たり幅の均一な当たり面が得られることを確認できた。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
 　＜実施形態２＞
　図１０は、実施形態２に係る線材２Ａを用いて製造されたセカンドリング１Ａを示す図である。図１０では、セカンドリング１Ａの周長方向に直交する断面を示している。図１１は、実施形態２に係る線材２Ａを示す図である。図１１では、線材２Ａの延伸方向に直交する断面が示されている。以下、実施形態２について、実施形態１との相違点を主に説明し、実施形態１と同様の構成については同一の符号を付すことにより詳細な説明を割愛する。
　図１０に示すように、実施形態２に係るセカンドリング１Ａは、外周面側の下部に段差状（ステップ状）の切欠が形成された、所謂スクレーパリングである。セカンドリング１Ａの外周面１１は、テーパ面１１１と当たり面１１２と第１傾斜面１１３とカット面１１５を含む。カット面１１５は、下面１４と当たり面１１２との間に段差状の切欠であるアンダーカット１５が形成されるように、下面１４の外周縁と当たり面１１２の下縁とを接続する。これにより、セカンドリング１Ａが装着された内燃機関１００において、外周面１１の下部とシリンダ１０との間に、アンダーカット１５による空間が形成される。この空間がオイル溜まりとなり、ピストン２０が下降してセカンドリング１Ａが隙間ＰＣ１内のオイルを掻き落とす際に、オイルがバッファされ、油圧の上昇が抑制される。その結果、良好なオイル掻き性能が得られる。
　図１１に示すように、実施形態２に係る線材２Ａの第１側面２１は、テーパ面Ｓ１と突出面Ｓ２と第１傾斜面Ｓ３とカット面Ｓ５とを含んでいる。カット面Ｓ５は、セカンドリング１Ａにおいてカット面１１５を形成する面である。カット面Ｓ５は、テーパ面Ｓ１よりも第１方向側に位置しており、突出面Ｓ２と第４側面２４とを接続している。カット面Ｓ５は、突出面Ｓ２に繋がる第１アンダーカット面Ｓ５１と、第１アンダーカット面Ｓ５１と第４側面２４とを接続する第２アンダーカット面Ｓ５２と、を含んでいる。第１アンダーカット面Ｓ５１は、本発明に係る「所定の面」に相当する。また、実施形態２では、第１アンダーカット面Ｓ５１を延ばして第１仮想面Ｆ１と交差する仮想の面を第２仮想面Ｆ２とする。
　図１２は、線材２Ａの第１側面２１を説明するための図である。実施形態２では、第１アンダーカット面Ｓ５１の第２方向に対する傾斜角度をθ１とする。また、第２アンダーカット面Ｓ５２の第２方向に対する傾斜角度をθ２とする。第１アンダーカット面Ｓ５１は、第１方向に向かうに従って縮幅するように傾斜している。なお、第１アンダーカット面Ｓ５１は、第２方向に沿って延びていてもよい。つまり、θ１が０°であってもよい。また、第２アンダーカット面Ｓ５２は第１方向に沿って延びている。つまり、θ２が９０°となっている。なお、第２アンダーカット面Ｓ５２は、第１方向に対して傾斜していてもよい。但し、カット面Ｓ５では、θ２がθ１よりも大きくなるように設定されている。
　図１２に示すように、線材２Ａの突出面Ｓ２は、実施形態１と同様に、第１仮想面Ｆ１によって、テーパ面Ｓ１に繋がると共に第１仮想面Ｆ１に対して第２方向側へ突出した第１部位Ｓ２１と、第１部位Ｓ２１と第１アンダーカット面Ｓ５１とを接続すると共に第１仮想面Ｆ１に対して第２方向の反対側に位置する第２部位Ｓ２２と、に区分される。そして、第１部位Ｓ２１は、第１側面２１において最も第２方向側に位置する頂部Ｐ１を含むと共に第２方向側に凸状となるように湾曲している。
　実施形態２に係るセカンドリング１Ａも実施形態１に係るセカンドリング１と同様に、図４等で説明した製造方法により製造することができる。つまり、線材２Ａを送り出し、線材２Ａに外力を付与することで線材２Ａを環状に成形するコイリング工程と、環状に成形された線材２Ａを切断してリング３Ａを得る切断工程と、硬質被膜をリング３Ａの外周面（第１側面２１）に形成する表面処理工程と、リング３Ａの表面を研磨する研磨工程と、を含む製造方法によって、セカンドリング１Ａが製造される。
　図１３は、切断工程により得られたリング３Ａの外周面（第１側面２１）を示す図である。コイリング工程では、線材２Ａの第１側面２１に作用する外力によって、突出面Ｓ２の第１部位Ｓ２１が第１仮想面Ｆ１側へ圧し潰される。リング３Ａの外周面には、径方向外側に突出した角部Ｃ１が形成される。角部Ｃ１は、テーパ面Ｓ１に対して概ね平坦となった第１部位Ｓ２１と第１アンダーカット面Ｓ５１に対して概ね平坦となった第２部位Ｓ２２とによって形成されている。図１４は、研磨工程後のリング３Ａの外周面を示す図である。研磨工程では、角部Ｃ１の先端Ｐ２が研磨され、平坦な当たり面１１２が形成される。
　上述の実施形態２においても、実施形態１と同様の効果を得ることができる。つまり、実施形態２に係る線材２Ａは、当たり面を形成するための研磨対象となる角部Ｃ１がコイリング工程によって形成されるようになっている。これにより、線材２Ａによれば、小さな当たり幅を均一に得ることができる。また、実施形態２においても、コイリング工程による圧延効果により、角部Ｃ１の表面を平滑化することができる。その結果、当たり幅をより均一にすることができる。
　また、実施形態２においても、実施形態１と同様に、第２領域Ａ２の面積を第１領域Ａ１の面積以上とすることで、角部Ｃ１を第２領域Ａ２内に形成することができる。その結果、角部Ｃ１を鋭く形成することができ、小さな当たり幅を得ることができる。また、表面処理工程によってリング３Ａの外周面に硬質皮膜を形成することで、セカンドリング１Ａの外周面１１における摩擦力を低減し、耐摩耗性の向上させることができる。また、突出面Ｓ２の頂部Ｐ１から第３側面２３の縁Ｅ１までの距離ｄ１と頂部Ｐ１から第４側面２４の縁Ｅ２までの距離ｄ２とを互いに等しくすることで、表面処理工程において第３側面２３及び第４側面２４に被膜が形成されることを抑制できる。また、実施形態２においても、上述の式（１）～（４）の条件を満たすことで、より小さく均一な当たり幅の当たり面をセカンドリング１Ａに形成することができる。
　＜実施形態３＞
　図１５は、実施形態３に係る線材２Ｂを用いて製造されたセカンドリング１Ｂを示す図である。図１５では、セカンドリング１Ｂの周長方向に直交する断面を示している。図１６は、実施形態３に係る線材２Ｂを示す図である。図１６では、線材２Ｂの延伸方向に直交する断面を示している。上述の実施形態１では第２傾斜面Ｓ４が本発明に係る「所定の面」に相当し、実施形態２ではカット面Ｓ５の第１アンダーカット面Ｓ５１が「所定の面」に相当したが、本発明に係る線材は、上述の第２傾斜面Ｓ４やカット面Ｓ５を有さなくてもよい。図１６に示す線材２Ｂでは、セカンドリング１Ｂにおいて下面１４となる第４側面２４が、本発明に係る「所定の面」に相当し、突出面Ｓ２によってテーパ面Ｓ１と第４側面２４とが接続されている。
　＜その他＞
　以上、本発明の好適な実施形態について説明したが、上述した種々の形態は、可能な限り組み合わせることができる。
１　　　　　　：セカンドリング（ピストンリングの一例）
２　　　　　　：線材
２１　　　　　：第１側面
２２　　　　　：第２側面
２３　　　　　：第３側面
２４　　　　　：第４側面（所定の面の一例）
Ｓ１　　　　　：テーパ面
Ｓ２　　　　　：突出面
Ｓ２１　　　　：第１部位
Ｓ２２　　　　：第２部位
Ｓ３　　　　　：第１傾斜面
Ｓ４　　　　　：第２傾斜面（所定の面の一例）
Ｓ５　　　　　：カット面
Ｓ５１　　　　：第１アンダーカット面（所定の面の一例）
Ｓ５２　　　　：第２アンダーカット面
Ｐ１　　　　　：頂部
Ｆ１　　　　　：第１仮想面
Ｆ２　　　　　：第２仮想面
Ｆ３　　　　　：第３仮想面
Ｃ１　　　　　：角部
Ａ１　　　　　：第１領域
Ａ２　　　　　：第２領域

Claims (9)

  1. 　内燃機関においてピストンのリング溝に装着されるピストンリングの材料となる線材であって、
    　前記ピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面と、前記ピストンリングにおいて内周面を形成する第２側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝の燃焼室側の内壁に対向する面を形成する第３側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝のクランク室側の内壁に対向する面を形成する第４側面と、を含み、
    　前記第１側面は、前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第３側面側から前記第４側面側へ向かう方向である第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜したテーパ面と、前記テーパ面と前記テーパ面よりも前記第１方向側に位置する所定の面とを接続すると共に前記第２側面から前記第１側面に向かう方向である第２方向側へ突出した突出面と、を含み、
    　前記突出面は、前記テーパ面を前記第１方向側へ延ばした第１仮想面によって、前記テーパ面に繋がると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向側へ突出した第１部位と、前記第１部位と前記所定の面とを接続すると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分され、
    　前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように形成され、
    　前記所定の面を延ばした第２仮想面は、前記第１部位の前記頂部よりも前記第１方向側の位置で前記第１仮想面に交わっている、
    　ピストンリング用の線材。
  2. 　前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように湾曲して形成されている、
    　請求項１に記載のピストンリング用の線材。
  3. 　前記線材の延伸方向に直交する断面において、前記第１部位と前記第１仮想面とによって囲まれた領域である第１領域の面積が、前記第２部位と前記第１仮想面と前記第２仮想面とによって囲まれた領域である第２領域の面積以下である、
    　請求項１又は２に記載のピストンリング用の線材。
  4. 　内燃機関においてピストンのリング溝に装着されるピストンリングの材料となる線材であって、
    　前記ピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面と、前記ピストンリングにおいて内周面を形成する第２側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝の燃焼室側の内壁に対向する面を形成する第３側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝のクランク室側の内壁に対向する面を形成する第４側面と、を含み、
    　前記第１側面は、前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第３側面側から前記第４側面側へ向かう方向である第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜したテーパ面と、前記テーパ面と前記テーパ面よりも前記第１方向側に位置する所定の面とを接続すると共に前記第２側面から前記第１側面に向かう方向である第２方向側へ突出した突出面と、を含み、
    　前記突出面は、前記テーパ面を前記第１方向側へ延ばした第１仮想面によって、前記テーパ面に繋がると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向側へ突出した第１部位と、前記第１部位と前記所定の面とを接続すると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分され、
    　前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように形成されており、
    　前記第１側面は、前記突出面と前記第４側面とを接続すると共に前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第１方向に向かうに従って縮幅するように傾斜した傾斜面を、前記所定の面として含む、
    　ピストンリング用の線材。
  5. 　内燃機関においてピストンのリング溝に装着されるピストンリングの材料となる線材であって、
    　前記ピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面と、前記ピストンリングにおいて内周面を形成する第２側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝の燃焼室側の内壁に対向する面を形成する第３側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝のクランク室側の内壁に対向する面を形成する第４側面と、を含み、
    　前記第１側面は、前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第３側面側から前記第４側面側へ向かう方向である第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜したテーパ面と、前記テーパ面と前記テーパ面よりも前記第１方向側に位置する所定の面とを接続すると共に前記第２側面から前記第１側面に向かう方向である第２方向側へ突出した突出面と、を含み、
    　前記突出面は、前記テーパ面を前記第１方向側へ延ばした第１仮想面によって、前記テーパ面に繋がると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向側へ突出した第１部位と、前記第１部位と前記所定の面とを接続すると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分され、
    　前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように形成されており、
    　前記第１側面は、前記突出面と前記第４側面とを接続するカット面を含み、
    　前記カット面は、前記突出面に繋がる、前記所定の面としての第１アンダーカット面と、前記第１アンダーカット面と前記第４側面とを接続する第２アンダーカット面と、を含み、
    　前記第２アンダーカット面の前記第２方向に対する傾斜角度は、前記第１アンダーカット面の前記第２方向に対する傾斜角度よりも大きい、
    　ピストンリング用の線材。
  6. 　前記第４側面を前記第２方向へ延ばした第３仮想面と前記頂部との前記第１方向に平行な距離をＨ１とし、
    　前記第１仮想面と前記頂部との該第１仮想面に垂直な距離をｈ１とし、
    　前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第１仮想面と平行な方向における前記第１部位の前記第１仮想面と交わる幅をＫ１とし、
    　前記所定の面の前記第２方向に対する傾斜角度をθ１としたときに、
    　０．０１ｍｍ≦Ｈ１≦０．２ｍｍ
    　０．００５ｍｍ≦ｈ１≦０．０２ｍｍ
    　０．０５ｍｍ≦Ｋ１≦０．１５ｍｍ
    　θ１≧３°
    　の条件を満たす、請求項４又は５に記載のピストンリング用の線材。
  7. 　内燃機関においてピストンのリング溝に装着されるピストンリングを線材から製造する、ピストンリングの製造方法であって、
    　前記線材は、
    　前記ピストンリングにおいて外周面を形成する第１側面と、前記ピストンリングにおいて内周面を形成する第２側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝の燃焼室側の内壁に対向する面を形成する第３側面と、前記第１側面と前記第２側面とを接続すると共に前記ピストンリングにおいて前記リング溝のクランク室側の内壁に対向する面を形成する第４側面と、を含み、
    　前記第１側面は、前記線材の延伸方向に直交する断面において前記第３側面側から前記第４側面側へ向かう方向である第１方向に向かうに従って拡幅するように傾斜したテーパ面と、前記テーパ面と前記テーパ面よりも前記第１方向側に位置する所定の面とを接続すると共に前記第２側面から前記第１側面に向かう方向である第２方向側へ突出した突出面と、を含み、
    　前記突出面は、前記テーパ面を前記第１方向側へ延ばした第１仮想面によって、前記テーパ面に繋がると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向側へ突出した第１部位と、前記第１部位と前記所定の面とを接続すると共に前記第１仮想面に対して前記第２方向の反対側に位置する第２部位と、に区分され、
    　前記第１部位は、前記第１側面において最も前記第２方向側に位置する頂部を含むと共に前記第２方向側に凸状となるように形成されており、
    　前記ピストンリングの製造方法は、
    　前記線材を送り出し、前記線材に外力を付与することで前記線材を環状に成形するコイリング工程と、
    　環状に成形された前記線材を切断してリングを得る切断工程と、
    　前記リングの表面を研磨する研磨工程と、を含み、
    　前記コイリング工程では、前記第１側面へ作用する外力により前記第１部位を前記第１仮想面側へ圧し潰すことで、前記突出面を変形させて角部を形成し、
    　前記研磨工程では、前記角部の先端を研磨することで平坦な当たり面を形成する、
    　ピストンリングの製造方法。
  8. 　ＰＶＤ処理膜、ＤＬＣ膜、及びクロムめっき処理膜のうち少なくとも何れか１つの層を含む硬質被膜を前記リングの外周面に形成する表面処理工程を、前記研磨工程の前に含む、
    　請求項７に記載のピストンリングの製造方法。
  9. 　窒化処理工程を前記研磨工程の前に含む、
    　請求項７又は８に記載のピストンリングの製造方法。
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