JP2001021038A - サイドレール用帯状素材およびその製造方法 - Google Patents
サイドレール用帯状素材およびその製造方法Info
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- JP2001021038A JP2001021038A JP11189825A JP18982599A JP2001021038A JP 2001021038 A JP2001021038 A JP 2001021038A JP 11189825 A JP11189825 A JP 11189825A JP 18982599 A JP18982599 A JP 18982599A JP 2001021038 A JP2001021038 A JP 2001021038A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 サイドレールとスペーサーエキスパンダとの
間の円周方向の相対的な滑りを確実に防止した、サイド
レールの内周面に簡単に確実に凹凸を付与できる曲げ加
工条件の簡単なサイドレール用帯状素材を提供する。 【解決手段】 帯状素材の一側面に凹凸を形成したサイ
ドレール用帯状素材である。
間の円周方向の相対的な滑りを確実に防止した、サイド
レールの内周面に簡単に確実に凹凸を付与できる曲げ加
工条件の簡単なサイドレール用帯状素材を提供する。 【解決手段】 帯状素材の一側面に凹凸を形成したサイ
ドレール用帯状素材である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、サイドレール用帯
状素材並びにその製造方法および組合せオイルリング用
サイドレールの製造方法に関し、詳しくは、スペーサー
エキスパンダの上下に配置され、スペーサーエキスパン
ダにより内燃機関のシリンダー内壁に圧接されて用いら
れるサイドレールの帯状素材並びにその製造方法および
サイドレールの製造方法に関するものである。
状素材並びにその製造方法および組合せオイルリング用
サイドレールの製造方法に関し、詳しくは、スペーサー
エキスパンダの上下に配置され、スペーサーエキスパン
ダにより内燃機関のシリンダー内壁に圧接されて用いら
れるサイドレールの帯状素材並びにその製造方法および
サイドレールの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】組合せオイルリング用サイドレールは、
通常、圧延ロールで幅圧下と厚み圧下とを施された矩形
状断面の帯状素材を、たとえば複数のピンの間を通過さ
せて円環状に湾曲させた後、合い口を切り放して製造さ
れている。このようにして製造された組合せオイルリン
グ用サイドレールは、図２に示すように合い口すき間ｇ
を有する幅Ｂの欠円環体であり、たとえば図３、図４に
示すようにスペーサーエキスパンダ１( 軸方向Ｙに波形
を有しているもの) を挟んで上下に配置され、組合せオ
イルリングとして内燃機関のピストン５とシリンダのす
き間のピストン５の溝内に装着されている。内燃機関の
ピストンには、このような組合せオイルリングと燃焼室
の気密性を保持する圧力リングとが装着されている。
通常、圧延ロールで幅圧下と厚み圧下とを施された矩形
状断面の帯状素材を、たとえば複数のピンの間を通過さ
せて円環状に湾曲させた後、合い口を切り放して製造さ
れている。このようにして製造された組合せオイルリン
グ用サイドレールは、図２に示すように合い口すき間ｇ
を有する幅Ｂの欠円環体であり、たとえば図３、図４に
示すようにスペーサーエキスパンダ１( 軸方向Ｙに波形
を有しているもの) を挟んで上下に配置され、組合せオ
イルリングとして内燃機関のピストン５とシリンダのす
き間のピストン５の溝内に装着されている。内燃機関の
ピストンには、このような組合せオイルリングと燃焼室
の気密性を保持する圧力リングとが装着されている。
【０００３】組合せオイルリングは、オイルが燃焼室に
流入して燃焼することを防ぎかつシリンダ内壁面と圧力
リング間の金属接触による摩耗を低減し、さらにピスト
ンの円滑な冷却が行えるように、シリンダ内壁面のオイ
ル付着量を適正とする重要な役割を担っている。そして
オイル付着量を適正とするために、組合せオイルリング
のスペーサーエキスパンダには、たとえば図３、図４に
示すように耳部４、４’が設けられ、耳部４、４’によ
って、それぞれ上下サイドレール２、３をシリンダの内
壁面に適正に押しつけるようにしている。耳部が設けら
れたスペーサーエキスパンダには、図５に示すように半
径方向ｒに波形を有するものも提案されている。
流入して燃焼することを防ぎかつシリンダ内壁面と圧力
リング間の金属接触による摩耗を低減し、さらにピスト
ンの円滑な冷却が行えるように、シリンダ内壁面のオイ
ル付着量を適正とする重要な役割を担っている。そして
オイル付着量を適正とするために、組合せオイルリング
のスペーサーエキスパンダには、たとえば図３、図４に
示すように耳部４、４’が設けられ、耳部４、４’によ
って、それぞれ上下サイドレール２、３をシリンダの内
壁面に適正に押しつけるようにしている。耳部が設けら
れたスペーサーエキスパンダには、図５に示すように半
径方向ｒに波形を有するものも提案されている。
【０００４】近年、組合せオイルリングの張力が低くな
るにしたがって、上下サイドレールの内周面とスペーサ
ーエキスパンダの耳部との接触面圧が低下して摩擦抵抗
が小さくなり、内燃機関の運転条件によっては、上下サ
イドレールの内周面とスペーサーエキスパンダ耳部との
間で相対的な滑りが発生し、互いの接触部が著しく摩耗
したり、スペーサーエキスパンダの合い口とサイドレー
ルの合い口の位置が一致し、合い口付近のシリンダ方向
面圧が低下したりしてシリンダ内壁面のオイル付着量を
適正にできない欠点があった。
るにしたがって、上下サイドレールの内周面とスペーサ
ーエキスパンダの耳部との接触面圧が低下して摩擦抵抗
が小さくなり、内燃機関の運転条件によっては、上下サ
イドレールの内周面とスペーサーエキスパンダ耳部との
間で相対的な滑りが発生し、互いの接触部が著しく摩耗
したり、スペーサーエキスパンダの合い口とサイドレー
ルの合い口の位置が一致し、合い口付近のシリンダ方向
面圧が低下したりしてシリンダ内壁面のオイル付着量を
適正にできない欠点があった。
【０００５】この欠点をなくすために特開平３−113172
号公報には、複数のピンの間を通過させて円環状に帯状
素材を湾曲させる際に、サイドレールの内周面となる側
を表面に凹凸を形成した少なくとも１つのピンに圧接し
て、サイドレールの内周面となる側に凹凸を形成するサ
イドレールの製造方法が提案されている。しかしながら
特開平３−113172号公報に記載のサイドレールの製造方
法では、帯状素材を曲げるピンで、帯状素材に凹凸を形
成するので、所定の円環状にする曲げ加工条件と所定の
凹凸を形成する条件とが関係しあって、曲げ加工条件と
凹凸の形成条件とが複雑になるという問題があった。
号公報には、複数のピンの間を通過させて円環状に帯状
素材を湾曲させる際に、サイドレールの内周面となる側
を表面に凹凸を形成した少なくとも１つのピンに圧接し
て、サイドレールの内周面となる側に凹凸を形成するサ
イドレールの製造方法が提案されている。しかしながら
特開平３−113172号公報に記載のサイドレールの製造方
法では、帯状素材を曲げるピンで、帯状素材に凹凸を形
成するので、所定の円環状にする曲げ加工条件と所定の
凹凸を形成する条件とが関係しあって、曲げ加工条件と
凹凸の形成条件とが複雑になるという問題があった。
【０００６】また特開平３−113172号公報に記載のサイ
ドレールの製造方法では、帯状素材を挟んで凹凸を形成
するピンの反対側に帯状素材を拘束するものがなく、条
件によってはサイドレールの内周に所定の凹凸が形成で
きなかったりサイドレールのの内周方向の凹凸が変動す
るのでし、サイドレールとスペーサーエキスパンダとの
間の相対的な滑りを確実に防止できないという問題があ
った。
ドレールの製造方法では、帯状素材を挟んで凹凸を形成
するピンの反対側に帯状素材を拘束するものがなく、条
件によってはサイドレールの内周に所定の凹凸が形成で
きなかったりサイドレールのの内周方向の凹凸が変動す
るのでし、サイドレールとスペーサーエキスパンダとの
間の相対的な滑りを確実に防止できないという問題があ
った。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明の目的
は、従来技術の上記問題点を解消することにあり、サイ
ドレールとスペーサーエキスパンダとの間の円周方向の
相対的な滑りを確実に防止した、サイドレールの内周面
に簡単に確実に凹凸を付与できる曲げ加工条件の簡単な
サイドレール用帯状素材およびその製造方法を提供する
ことにある。
は、従来技術の上記問題点を解消することにあり、サイ
ドレールとスペーサーエキスパンダとの間の円周方向の
相対的な滑りを確実に防止した、サイドレールの内周面
に簡単に確実に凹凸を付与できる曲げ加工条件の簡単な
サイドレール用帯状素材およびその製造方法を提供する
ことにある。
【０００８】また本発明の目的は、サイドレールとスペ
ーサーエキスパンダとの間の円周方向の相対的な滑りを
確実に防止した、サイドレールの内周面に簡単に確実に
凹凸を付与できる曲げ加工条件の簡単な組合せオイルリ
ング用サイドレールの製造方法を提供することにある。
ーサーエキスパンダとの間の円周方向の相対的な滑りを
確実に防止した、サイドレールの内周面に簡単に確実に
凹凸を付与できる曲げ加工条件の簡単な組合せオイルリ
ング用サイドレールの製造方法を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】請求項１記載の本発明
は、帯状素材の一側面に凹凸を形成したことを特徴とす
るサイドレール用帯状素材である。請求項２記載の本発
明は、幅圧下と厚み圧下とを施してサイドレール用帯状
素材を製造する方法において、前記幅圧下を施す一対の
幅圧延ロールの一方を、表面に凹凸を形成した粗面ロー
ルとし、該一対の幅圧延ロールで幅方向に圧下して前記
帯状素材の一側面に凹凸を形成することを特徴とするサ
イドレール用帯状素材の製造方法である。
は、帯状素材の一側面に凹凸を形成したことを特徴とす
るサイドレール用帯状素材である。請求項２記載の本発
明は、幅圧下と厚み圧下とを施してサイドレール用帯状
素材を製造する方法において、前記幅圧下を施す一対の
幅圧延ロールの一方を、表面に凹凸を形成した粗面ロー
ルとし、該一対の幅圧延ロールで幅方向に圧下して前記
帯状素材の一側面に凹凸を形成することを特徴とするサ
イドレール用帯状素材の製造方法である。
【００１０】請求項３記載の本発明は、幅圧下と厚み圧
下とを施したサイドレール用帯状素材を、円環状に湾曲
させて組合せオイルリング用サイドレールを製造する方
法において、前記幅圧下を施す一対の幅圧延ロールの一
方を、表面に凹凸を形成した粗面ロールとし、該一対の
幅圧延ロールで幅方向に圧下して前記帯状素材の一側面
に凹凸を形成し、該凹凸を形成した帯状素材の一側面が
サイドレールの内周面となるように円環状に湾曲させる
ことを特徴とする組合せオイルリング用サイドレールの
製造方法である。
下とを施したサイドレール用帯状素材を、円環状に湾曲
させて組合せオイルリング用サイドレールを製造する方
法において、前記幅圧下を施す一対の幅圧延ロールの一
方を、表面に凹凸を形成した粗面ロールとし、該一対の
幅圧延ロールで幅方向に圧下して前記帯状素材の一側面
に凹凸を形成し、該凹凸を形成した帯状素材の一側面が
サイドレールの内周面となるように円環状に湾曲させる
ことを特徴とする組合せオイルリング用サイドレールの
製造方法である。
【００１１】請求項４記載の本発明は、前記円環状に湾
曲させたサイドレールの内周面の表面粗さＲZ を10〜15
μm とすることを特徴とする請求項３に記載の発明であ
る。
曲させたサイドレールの内周面の表面粗さＲZ を10〜15
μm とすることを特徴とする請求項３に記載の発明であ
る。
【００１２】
【発明の実施の形態】本発明について図１を用いて詳細
に説明する。図１は、本発明に用いて好適な装置の概略
斜視図である。ここで、10は矩形状の断面を有する帯状
素材、10A は帯状素材の一側面、は10B 帯状素材の他側
面であり、Ｂは帯状素材の幅、Ｈは帯状素材の厚みであ
る。また、11A は平滑ロールより粗い粗面ロール、11B
は平滑ロールである。なお、12は厚み圧延ロールであ
る。
に説明する。図１は、本発明に用いて好適な装置の概略
斜視図である。ここで、10は矩形状の断面を有する帯状
素材、10A は帯状素材の一側面、は10B 帯状素材の他側
面であり、Ｂは帯状素材の幅、Ｈは帯状素材の厚みであ
る。また、11A は平滑ロールより粗い粗面ロール、11B
は平滑ロールである。なお、12は厚み圧延ロールであ
る。
【００１３】本発明のサイドレール用帯状素材は、帯状
素材の一側面に凹凸を形成した帯状素材であって、凹凸
を形成した一側面がサイドレールの内周面となるよう
に、円環状に湾曲させて組合せオイルリング用サイドレ
ールを製造するのに用いる。本発明のサイドレール用帯
状素材10は、円環状に湾曲させる前に帯状素材の一側面
10A に凹凸が確実に形成されているので、円環状に湾曲
させる曲げ加工条件が簡単であり、スペーサーエキスパ
ンダと組み合わせて円周方向の相対的な滑りを確実に防
止できるのである。本発明のサイドレール用帯状素材
は、たとえば図１に示すように幅圧下を施す一対の幅圧
延ロール11A 、11B の一方を、表面に凹凸を形成した粗
面ロール11A とし、該一対の幅圧延ロール11A 、11B で
幅方向に圧下して帯状素材10の一側面10A に凹凸を形成
することにより得ることができる。
素材の一側面に凹凸を形成した帯状素材であって、凹凸
を形成した一側面がサイドレールの内周面となるよう
に、円環状に湾曲させて組合せオイルリング用サイドレ
ールを製造するのに用いる。本発明のサイドレール用帯
状素材10は、円環状に湾曲させる前に帯状素材の一側面
10A に凹凸が確実に形成されているので、円環状に湾曲
させる曲げ加工条件が簡単であり、スペーサーエキスパ
ンダと組み合わせて円周方向の相対的な滑りを確実に防
止できるのである。本発明のサイドレール用帯状素材
は、たとえば図１に示すように幅圧下を施す一対の幅圧
延ロール11A 、11B の一方を、表面に凹凸を形成した粗
面ロール11A とし、該一対の幅圧延ロール11A 、11B で
幅方向に圧下して帯状素材10の一側面10A に凹凸を形成
することにより得ることができる。
【００１４】また本発明の凹凸を形成した帯状素材10の
一側面の表面粗さは、円環状に湾曲させる際に表面の粗
さは帯状素材の幅が小さく、曲率が大きい場合はほとん
ど変わらないが、帯状素材の幅が大きく、曲率が小さい
場合は押しつぶされて減少するので、円環状に湾曲させ
た後のサイドレールの内周面の表面粗さＲZ の好適な範
囲よりも大きな、13〜18μm としておくのが好ましい。
一側面の表面粗さは、円環状に湾曲させる際に表面の粗
さは帯状素材の幅が小さく、曲率が大きい場合はほとん
ど変わらないが、帯状素材の幅が大きく、曲率が小さい
場合は押しつぶされて減少するので、円環状に湾曲させ
た後のサイドレールの内周面の表面粗さＲZ の好適な範
囲よりも大きな、13〜18μm としておくのが好ましい。
【００１５】本発明において、円環状に湾曲させた後の
サイドレールの内周面の表面粗さＲ Z を10〜15μm とす
ることが好ましい理由は次のとおりである。サイドレー
ルの内周面の表面粗さＲZ を10μm 未満とすると、サイ
ドレールとスペーサーエキスパンダとの間の摩擦力が十
分でなく、相対滑りが完全には防止できない。一方サイ
ドレールの内周面の表面粗さＲZ が15μm を超えると、
サイドレールの内周面のスペーサーエキスパンダとの接
触部の摩耗が早い。このためサイドレールの内周面の表
面粗さＲZ を10〜15μm の範囲とするのが好ましいので
ある。
サイドレールの内周面の表面粗さＲ Z を10〜15μm とす
ることが好ましい理由は次のとおりである。サイドレー
ルの内周面の表面粗さＲZ を10μm 未満とすると、サイ
ドレールとスペーサーエキスパンダとの間の摩擦力が十
分でなく、相対滑りが完全には防止できない。一方サイ
ドレールの内周面の表面粗さＲZ が15μm を超えると、
サイドレールの内周面のスペーサーエキスパンダとの接
触部の摩耗が早い。このためサイドレールの内周面の表
面粗さＲZ を10〜15μm の範囲とするのが好ましいので
ある。
【００１６】次に、本発明のサイドレール用帯状素材の
製造方法について説明する。本発明のサイドレール用帯
状素材の製造方法は、たとえば図１に示すように幅圧下
を施す一対の幅圧延ロール11A 、11B の一方を、表面に
凹凸を形成した粗面ロール11A とし、該一対の幅圧延ロ
ール11A 、11B で幅方向に圧下して帯状素材10の一側面
10A に凹凸を形成することが特徴である。
製造方法について説明する。本発明のサイドレール用帯
状素材の製造方法は、たとえば図１に示すように幅圧下
を施す一対の幅圧延ロール11A 、11B の一方を、表面に
凹凸を形成した粗面ロール11A とし、該一対の幅圧延ロ
ール11A 、11B で幅方向に圧下して帯状素材10の一側面
10A に凹凸を形成することが特徴である。
【００１７】本発明のサイドレール用帯状素材の製造方
法において、幅圧下を施す一対の幅圧延ロール11A 、11
B の一方を、表面に凹凸を形成した粗面ロール11A と
し、該一対の幅圧延ロール11A 、11B で幅方向に圧下し
て帯状素材10の一側面10A に凹凸を形成する理由は、一
対のロール11A 、11B で帯状素材10を挟んで、帯状素材
10の幅方向に圧下するので、帯状素材が逃げてしまうこ
とがなく、帯状素材10に確実に凹凸を形成できるからで
ある。
法において、幅圧下を施す一対の幅圧延ロール11A 、11
B の一方を、表面に凹凸を形成した粗面ロール11A と
し、該一対の幅圧延ロール11A 、11B で幅方向に圧下し
て帯状素材10の一側面10A に凹凸を形成する理由は、一
対のロール11A 、11B で帯状素材10を挟んで、帯状素材
10の幅方向に圧下するので、帯状素材が逃げてしまうこ
とがなく、帯状素材10に確実に凹凸を形成できるからで
ある。
【００１８】本発明に用いる粗面ロールの凹凸のパター
ンは、梨地状、ローレット目、綾状等適宜定めればよ
い。また本発明のサイドレール用帯状素材の製造方法で
は、幅圧下と厚み圧下を施して帯状素材10にする複数パ
スの内の最終パスにおいて、帯状素材10を幅方向に圧下
して帯状素材の一側面10A に凹凸を形成するのが、帯状
素材10に形成された凹凸のその後の変化が少ないので好
ましい。
ンは、梨地状、ローレット目、綾状等適宜定めればよ
い。また本発明のサイドレール用帯状素材の製造方法で
は、幅圧下と厚み圧下を施して帯状素材10にする複数パ
スの内の最終パスにおいて、帯状素材10を幅方向に圧下
して帯状素材の一側面10A に凹凸を形成するのが、帯状
素材10に形成された凹凸のその後の変化が少ないので好
ましい。
【００１９】また本発明のサイドレール用帯状素材の製
造方法では、図１に示すように幅方向に圧下する一対の
幅圧延ロール11A 、11B の他に、一対の厚み圧延ロール
12、12を設け、この圧延ロール12、12用いて帯状素材10
の厚み方向に同時に圧下するのが、確実に帯状素材10の
一側面10A に凹凸を形成できるので好ましい。また本発
明のサイドレール用帯状素材の製造方法において、帯状
素材10の一側面10A に形成する凹凸の表面粗さＲZ は、
上記で説明したサイドレール用帯状素材の表面粗さの限
定理由と同じ理由によって、サイドレール用帯状素材の
表面粗さと同じ範囲にするのが好ましい。
造方法では、図１に示すように幅方向に圧下する一対の
幅圧延ロール11A 、11B の他に、一対の厚み圧延ロール
12、12を設け、この圧延ロール12、12用いて帯状素材10
の厚み方向に同時に圧下するのが、確実に帯状素材10の
一側面10A に凹凸を形成できるので好ましい。また本発
明のサイドレール用帯状素材の製造方法において、帯状
素材10の一側面10A に形成する凹凸の表面粗さＲZ は、
上記で説明したサイドレール用帯状素材の表面粗さの限
定理由と同じ理由によって、サイドレール用帯状素材の
表面粗さと同じ範囲にするのが好ましい。
【００２０】次に、帯状素材を円環状に湾曲させて組合
せオイルリング用サイドレールを製造する本発明の組合
せオイルリング用サイドレールの製造方法について説明
する。本発明の組合せオイルリング用サイドレールの製
造方法において、幅圧下を施す一対の幅圧延ロールの一
方を、表面に凹凸を形成した粗面ロールとし、該一対の
幅圧延ロールで幅方向に圧下して帯状素材の一側面に凹
凸を形成するのは、上記で説明したサイドレール用帯状
素材の製造方法と同じであるので説明を省略する。本発
明では、帯状素材の一側面に凹凸を形成した後、凹凸を
形成した帯状素材の一側面がサイドレールの内周面とな
るように円環状に湾曲させることによって、簡単に円環
状に湾曲させることができるのである。
せオイルリング用サイドレールを製造する本発明の組合
せオイルリング用サイドレールの製造方法について説明
する。本発明の組合せオイルリング用サイドレールの製
造方法において、幅圧下を施す一対の幅圧延ロールの一
方を、表面に凹凸を形成した粗面ロールとし、該一対の
幅圧延ロールで幅方向に圧下して帯状素材の一側面に凹
凸を形成するのは、上記で説明したサイドレール用帯状
素材の製造方法と同じであるので説明を省略する。本発
明では、帯状素材の一側面に凹凸を形成した後、凹凸を
形成した帯状素材の一側面がサイドレールの内周面とな
るように円環状に湾曲させることによって、簡単に円環
状に湾曲させることができるのである。
【００２１】本発明の組合せオイルリング用サイドレー
ルの製造方法において、帯状素材の一側面に凹凸を形成
した後、凹凸を形成した帯状素材の一側面がサイドレー
ルの内周面となるように円環状に湾曲させる理由は、次
の通りである。帯状素材を円環状に湾曲させた後に、
帯状素材に凹凸を形成したのでは、湾曲量が変化するの
で、再度円環状に湾曲させることが必要になってサイド
レールの製造コストが高くなる。また帯状素材を円環
状に湾曲させることと、帯状素材に凹凸を形成すること
とを同時に同じものを用いて施すと、相互に関係しあっ
てそれぞれの条件設定が複雑になる。このため帯状素材
の一側面10A に凹凸を形成し、その後帯状素材10を帯状
素材10の一側面10A がサイドレールの内周面となるよう
に湾曲させるのである。
ルの製造方法において、帯状素材の一側面に凹凸を形成
した後、凹凸を形成した帯状素材の一側面がサイドレー
ルの内周面となるように円環状に湾曲させる理由は、次
の通りである。帯状素材を円環状に湾曲させた後に、
帯状素材に凹凸を形成したのでは、湾曲量が変化するの
で、再度円環状に湾曲させることが必要になってサイド
レールの製造コストが高くなる。また帯状素材を円環
状に湾曲させることと、帯状素材に凹凸を形成すること
とを同時に同じものを用いて施すと、相互に関係しあっ
てそれぞれの条件設定が複雑になる。このため帯状素材
の一側面10A に凹凸を形成し、その後帯状素材10を帯状
素材10の一側面10A がサイドレールの内周面となるよう
に湾曲させるのである。
【００２２】但し本発明の組合せオイルリング用サイド
レールの製造方法では、同一工程内で、帯状素材の一側
面10A に凹凸を形成した後、続いて円環状に湾曲させて
もよい。また組合せオイルリング用サイドレールの製造
方法において、円環状に湾曲させたサイドレールの内周
面の表面粗さＲZ は、上記で説明したサイドレール用帯
状素材の表面粗さの限定理由と同じ理由によって、10〜
15μm の範囲にするのが好ましい。
レールの製造方法では、同一工程内で、帯状素材の一側
面10A に凹凸を形成した後、続いて円環状に湾曲させて
もよい。また組合せオイルリング用サイドレールの製造
方法において、円環状に湾曲させたサイドレールの内周
面の表面粗さＲZ は、上記で説明したサイドレール用帯
状素材の表面粗さの限定理由と同じ理由によって、10〜
15μm の範囲にするのが好ましい。
【００２３】以上説明した本発明の組合せオイルリング
用サイドレールの製造方法で製造されたサイドレール
は、内周面に確実に凹凸が形成されているので、サイド
レールとスペーサーエキスパンダとの間の円周方向の相
対的な滑りを確実に防止できるのである。
用サイドレールの製造方法で製造されたサイドレール
は、内周面に確実に凹凸が形成されているので、サイド
レールとスペーサーエキスパンダとの間の円周方向の相
対的な滑りを確実に防止できるのである。
【００２４】
【実施例】粗面ロール11A と平滑ロール11B とを、帯状
素材10の幅Ｂを挟んで配置した図１に示す装置を用い
て、ロールで圧延して帯状素材にする複数パスの内の最
終パスにおいて、帯状素材を幅方向に圧下して帯状素材
の一側面に凹凸を形成した。その後帯状素材を複数のピ
ンの間を通過させて円環状に湾曲させた後、合い口を切
り放してシリンダ内径80mmφの自動車用ガソリンエンジ
ンの組合せオイルリング用サイドレールを製造した。サ
イドレールは、厚みＨ0.5 mm、幅Ｂ2.2 mmであり、サイ
ドレールの材質は、ステンレス鋼である。
素材10の幅Ｂを挟んで配置した図１に示す装置を用い
て、ロールで圧延して帯状素材にする複数パスの内の最
終パスにおいて、帯状素材を幅方向に圧下して帯状素材
の一側面に凹凸を形成した。その後帯状素材を複数のピ
ンの間を通過させて円環状に湾曲させた後、合い口を切
り放してシリンダ内径80mmφの自動車用ガソリンエンジ
ンの組合せオイルリング用サイドレールを製造した。サ
イドレールは、厚みＨ0.5 mm、幅Ｂ2.2 mmであり、サイ
ドレールの材質は、ステンレス鋼である。
【００２５】但し、帯状素材の一側面に凹凸を形成する
際、粗面ロールの凹凸量を変えて、外周面よりも粗い内
周面を有する発明例のサイドレールを製造した。このサ
イドレールを、耳部を設けたスペーサーエキスパンダの
上下に配置し、組合せオイルリングとして自動車用ガソ
リンエンジン内に装着して運転した結果、サイドレール
とスペーサーエキスパンダとの間の相対的な滑りを確実
に防止できたので、内周面の平滑な従来例に比してサイ
ドレールの平均摩耗量及びスペーサーエキスパンダの摩
耗量が減少し、エンジンオイルの消費量が減少できるこ
とがわかった。
際、粗面ロールの凹凸量を変えて、外周面よりも粗い内
周面を有する発明例のサイドレールを製造した。このサ
イドレールを、耳部を設けたスペーサーエキスパンダの
上下に配置し、組合せオイルリングとして自動車用ガソ
リンエンジン内に装着して運転した結果、サイドレール
とスペーサーエキスパンダとの間の相対的な滑りを確実
に防止できたので、内周面の平滑な従来例に比してサイ
ドレールの平均摩耗量及びスペーサーエキスパンダの摩
耗量が減少し、エンジンオイルの消費量が減少できるこ
とがわかった。
【００２６】
【発明の効果】本発明のサイドレール用帯状素材および
その製造方法によれば、簡単に確実にサイドレールの内
周面に凹凸を付与できるので、サイドレールとスペーサ
ーエキスパンダとの間の相対的な滑りが確実に防止でき
る。また本発明の組合せオイルリング用サイドレールの
製造方法によれば、簡単に確実にサイドレールの内周面
に凹凸を付与できるので、サイドレールとスペーサーエ
キスパンダとの間の相対的な滑りが確実に防止できる。
その製造方法によれば、簡単に確実にサイドレールの内
周面に凹凸を付与できるので、サイドレールとスペーサ
ーエキスパンダとの間の相対的な滑りが確実に防止でき
る。また本発明の組合せオイルリング用サイドレールの
製造方法によれば、簡単に確実にサイドレールの内周面
に凹凸を付与できるので、サイドレールとスペーサーエ
キスパンダとの間の相対的な滑りが確実に防止できる。
【図１】本発明に用いて好適な装置の概略斜視図であ
る。
る。
【図２】組合せオイルリング用サイドレールの概略図で
ある。
ある。
【図３】組合せオイルリングの構成を示す部分拡大斜視
図である。
図である。
【図４】組合せオイルリングの部分拡大正面図である。
【図５】他のスペーサーエキスパンダの部分拡大斜視図
である。
である。
１、1A スペーサーエキスパンダ ２、３ サイドレール ４、４’、4A、4A’スペーサーエキスパンダの耳部 ｇ 合い口すき間 Ｙ 軸方向 ｒ 半径方向 θ 円周方向 Ｂ 幅 Ｈ 厚み 10 帯状素材 10A 帯状素材の一側面 10B 帯状素材の他側面 11A 粗面ロール 11B 平滑ロール 12 厚み圧下ロール
Claims (4)
- 【請求項１】 帯状素材の一側面に凹凸を形成したこと
を特徴とするサイドレール用帯状素材。 - 【請求項２】 幅圧下と厚み圧下とを施してサイドレー
ル用帯状素材を製造する方法において、前記幅圧下を施
す一対の幅圧延ロールの一方を、表面に凹凸を形成した
粗面ロールとし、該一対の幅圧延ロールで幅方向に圧下
して前記帯状素材の一側面に凹凸を形成することを特徴
とするサイドレール用帯状素材の製造方法。 - 【請求項３】 幅圧下と厚み圧下とを施したサイドレー
ル用帯状素材を、円環状に湾曲させて組合せオイルリン
グ用サイドレールを製造する方法において、前記幅圧下
を施す一対の幅圧延ロールの一方を、表面に凹凸を形成
した粗面ロールとし、該一対の幅圧延ロールで幅方向に
圧下して前記帯状素材の一側面に凹凸を形成し、該凹凸
を形成した帯状素材の一側面がサイドレールの内周面と
なるように円環状に湾曲させることを特徴とする組合せ
オイルリング用サイドレールの製造方法。 - 【請求項４】 前記円環状に湾曲させたサイドレールの
内周面の表面粗さＲ Z を10〜15μm とすることを特徴と
する請求項３に記載の組合せオイルリング用サイドレー
ルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11189825A JP2001021038A (ja) | 1999-07-05 | 1999-07-05 | サイドレール用帯状素材およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11189825A JP2001021038A (ja) | 1999-07-05 | 1999-07-05 | サイドレール用帯状素材およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001021038A true JP2001021038A (ja) | 2001-01-26 |
Family
ID=16247850
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11189825A Pending JP2001021038A (ja) | 1999-07-05 | 1999-07-05 | サイドレール用帯状素材およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2001021038A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6339748B1 (ja) * | 2017-09-29 | 2018-06-06 | Ｔｐｒ株式会社 | セグメント、組合せオイルリングおよびセグメントの製造方法 |
-
1999
- 1999-07-05 JP JP11189825A patent/JP2001021038A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP6339748B1 (ja) * | 2017-09-29 | 2018-06-06 | Ｔｐｒ株式会社 | セグメント、組合せオイルリングおよびセグメントの製造方法 |
| WO2019064525A1 (ja) * | 2017-09-29 | 2019-04-04 | Ｔｐｒ株式会社 | セグメント、組合せオイルリングおよびセグメントの製造方法 |
| US10626991B2 (en) | 2017-09-29 | 2020-04-21 | Tpr Co., Ltd. | Segment, combination oil ring, and manufacturing method for a segment |
| EP3492781A4 (en) * | 2017-09-29 | 2020-09-09 | Tpr Co., Ltd. | RING, COMBINED OIL RING AND RING MANUFACTURING PROCESS |
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|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
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